Участок ТО и ремонта КПП энергонасыщенных тракторов с разработкой солидолонагнетателя

Состав чертежей

1. Анализ производственной деятельности (ф.А1)
2. Структура ремонтно-обслуживающей базы (ф.А1)
3. График загрузки мастерской (ф.А1)
4. План мастерской (ф.А1)
5. Схема усовершенствованной концепции диагностирования (ф.А1)
6. Анализ существующих конструкций (ф.А1)
7. Общий вид солидолонагнетателя (ф.А1)
8. Сборочный чертеж поддона (ф.А1)
9. Деталировка (ф.А1)
10. Показатели экономической эффективности проекта (ф.А1) 

Описание

В технической части дипломного проекта произведен расчет и обоснование годовых объемов загруженности ремонтной мастерской предприятия, оказывающей услуги по проведению технического обслуживания и ремонта машинно-тракторного парка предприятия, и разработан проект участка по диагностированию, техническому обслуживания и ремонту КПП энергонасыщенных тракторов (план участка и технологическое оснащение представлены в графическом материале).

В конструктивной части предложена конструкция установки для заправки трансмиссионными маслами КПП энергонасыщенных тракторов. Проект планирует сократить затраты труда на ремонт, облегчить проведение смазочно-заправочных операций и повысить культуру труда. Капитальные вложения в создание инженерного решения малы, конструкция может быть изготовления силами производственного корпуса. Конструкция является универсальной – может быть использована для различных смазочно-заправочных работ, отличается малыми габаритами от подобных моделей.

В рамках дипломного проекта проведен анализ и разработаны мероприятия по вопросам обеспечения безопасности жизнедеятельности на производстве и в чрезвычайных ситуациях, охраны окружающей среды.

Дана технико-экономическая оценка предложенных мероприятий и внедрения установки. Годовой экономический эффект составит 42912,99 рублей, срок окупаемости 0,9 года.

Обзор дипломной работы:

Введение

Основой рациональной    организации    технического обслуживания и ремонта машин является технологический принцип организации про­изводства, типизация технологических   и   организационных   решений, обоснованные    нормативы    трудоемкости и продолжительно­сти выполнения профилактических и ремонтных работ.

Рациональное использование ремонтно-обслуживающей базы, обеспечит высокую надежность и готовность машин к выполнению работ.

Для решения этой задачи необходимо постоянно внедрять новые технологические процессы, оборудование, повышать производительность труда, снижать трудовые и материальные ресурсы.   

От степени рационального использования оборудования, материалов, уровня организации труда рабочих – зависит в целом эффективность производства.   

Эффективное использование техники возможно только при четкой организации работ по ее техническому обслуживанию и ремонту. Для этого необходима хорошо организованная, ремонтно-техническая база. В целом, эффективность и качество транспортного обслуживания не отвечает современным требованиям.

Система технического обслуживания (ТО) и ремонта характеризуется видом, периодичностью и циклом ТО (ремонта). Под видом ТО (ремонта) понимают комплекс определенных операций, которые выполняются с заданной периодичностью.

Периодичность ТО (ремонта) характеризуется интервалом времени или наработки между данным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим таким же видом или другим большей сложности.

При использовании машин предусматриваются следующие виды технического обслуживания: ежесменное (ЕТО), номерное (ТО-1, ТО-2, ТО-3), сезонное (СО), также ремонта: текущего (ТР), капитального (КР).

 Комплекс проводимых операций количественно увеличивается и усложняется по мере увеличения номера ТО. При этом операции одного ТО могут повторять операции другого, так как в ТО-2 операций больше, чем в ТО-1. Основная цель проведений ТО заключается в том, чтобы техника служила как можно дольше от ТО-1 до ТО-2, сохраняя за собой все функции. [1]

Повышение качества ремонта машин при одновременном снижении его себестоимости — глав­ная проблема ремонтного производства. Хорошо налаженная система автомобильного обслуживания, это непременное условие успешной деятельности любого формирования. Цель дипломного проекта – предотвратить повышение издержек при ремонте. Для этого необходимо – грамотное планирование ТО и ремонта, управление производством и трудом исполнителей, совершенство ремонтно-технологического оборудования и оснастки, качества восстановленных деталей, использование материального стимулирования рабочих.

 Целью дипломного проекта является реконструкция ремонтной мастерской.

 Задачи дипломного проекта:

1.  Изучить ремонтно-обслуживающую деятельность  и  оценить её результаты, дать оценку технико-экономической эффективности и её основным показателям.
2.  Предложить мероприятия по разработке и организации участка диагностики, технического обслуживания и ремонта КПП энергонасыщенных тракторов.
3.  Разработать конструкцию.
4.  Рассмотреть организацию безопасности жизнедеятельности на производстве, охраны труда и окружающей среды.
5.  Разработать мероприятия по более эффективной работе системы охраны труда, а также по совершенствованию мер защиты окружающей среды.
6. Разработка мероприятий по повышению эффективности ремонтно-обслуживающих воздействий.

Ремонт машин представляет собой сложный комплекс операций и процессов, направленных на восстановление ресурса машин.

Часть этих операций и процессов (сборка, сварка) аналогична операциям и процессам, выполняемым при производстве машин, другая часть (разборка, восстановление) свойственна только ремонтному производству, технологический уровень которого должен быть равным технологическому уровню современного машиностроительного производства.

Мастерская, занимающаяся ремонтом и техническим обслуживанием машин должна выполнять следующие действия:

во-первых обеспечивать за счет ремонта и обслуживания высокую готовность машин и оборудования, макси­мальную сменную выработку, необходимую загрузку. Только при этих условиях может окупиться дорогостоящее оборудование мастерской;

во-вторых, благодаря профессиональному обслуживанию про­длевать срок работы машин  и  оборудования;

в-третьих, в условиях рынка необходимы различные, разносторонние формы обслуживания.

Главным в эффективности использования основных фондов ре­монтной мастерской является длительность пребывания объектов в ремонте.

Уменьшение сроков пребывания объектов в ремонте ве­дет к сокращению фонда ремонтируемых машин и площадей разборочно-сборочных и других отделений. При этом, чем меньше про­должительность пребывания объектов в ремонте, тем меньше пло­щадь рассчитываемой ремонтной мастерской.

Важно максимально загрузить оборудование, как наиболее до­рогое, так и менее. Загрузка оборудования определяется коэффици­ентом загрузки. Износ основных фондов возмещают путем аморти­зационных отчислений, включаемых в себестоимость отремонти­рованных объектов.

Технико-экономическое обоснование проекта 

1.1 Местоположение и общие сведения об учебно-опытном хозяйстве «Уралец» Белоярского района

Учебно-опытное хозяйство «Уралец» организованно 25 апреля 1943 г., в соответствии с Постановлением НКСХ СССР на базе бывшего Чернобровского совхоза.

Федеральное государственное унитарное предприятие учебно-опытное хозяйство «Уралец» Уральской государственной сельскохозяйственной академии.

Место нахождения учхоза: Свердловская область, Белоярский район, поселок Студенческий, улица Мира, 14.

 «Уралец» - учебное хозяйство Уральской Государственной сельскохозяйственной академии, расположено в 20 км от районного центра поселка Белоярский, в 50 км юго-восточнее Екатеринбурга. До ближайшей железнодорожной станции «Баженово» - 10 км.

Центральная усадьба учхоза «Уралец» расположена в поселке Студенческий - на западной стороне территории учхоза. Недалеко от поселка протекает река Брусянка, около поселка Озерный есть озеро Чернобровское. Источником водоснабжения является артезианская скважина. Земли хозяйства расположены на водоразделе, так же на территории учхоза есть болота.

Имущество учхоза находится в собственности Российской Федерации и закреплено за ним на праве хозяйственного ведения.

Функции учредителя учхоза осуществляют Министерство имущественных отношений Российской Федерации и Министерство сельского хозяйства Российской Федерации.

Учхоз находится в ведомственном подчинении Управления государственного имущества Федерального агентства по сельскому хозяйству Минсельхоза России.

Предметом деятельности учхоза являются: организация практического обучения студентов, стажировка слушателей факультетов повышения квалификации и специалистов в условиях производства.

Основными видами деятельности учхоза являются:

• -ведение учебного процесса совместно с кафедрами академии;
• -проведение научно-исследовательских, опытно-экспериментальных работ, апробация научных разработок;
• -практическое обучение слушателей, повышающих свою квалификацию;
• -разработка       новых       технологий,       создание       перспективных       сортов       гибридов сельскохозяйственных культур и растений;
• -выращивание   семян   высших   репродукций,  разведение   сельскохозяйственных   животных племенных пород;
• -производство, закупка, заготовка, переработка, хранение и реализация сельскохозяйственной продукции;
• -оказание транспортных и ремонтных услуг; -проведение выставок, аукционов, ярмарок, рекламных акций; -торгово-закупочная деятельность.

Основные показатели деятельности и факторы, повлиявшие в 2008 году на хозяйственные и финансовые результаты, приводятся ниже. В учхозе имеется искусственное озеленение по периметру фермы и внутри ее. В поселке имеется автономная газовая котельная. Так же на территории имеются очистные сооружения для бытовых нужд. Протяженность учхоза в длину составляет- 18 км.

1.2 Агроклиматические условия

Расположено хозяйство в северной лесостепи Зауралья, а по агроклиматическим условиям выходит в седьмую сельскохозяйственную зону. Климат зоны континентальный. Среднегодовое количество осадков составляет 400 мм преимущественно в виде дождя. Осадки в  течение года выпадают неравномерно. Наибольшее их количество приходится на май-сентябрь. 

Самый теплый период – вторая половина июля. Средняя температура лета колеблется в пределах +17-18⁰С. Самый холодный период устанавливается во второй половине января. Средняя температура холодного периода составляет -18⁰С. Зима морозная, со сравнительно небольшим снежным покровом от 20 до 50см. Весна ранняя с неустойчивым водным и тепловым режимами. Последние весенние заморозки бывают в конце мая. Осенние заморозки начинаются в конце августа – начале сентября. Морозный период длится около 90 дней.

1.3 Почвенный покров

Почвенный покров владений хозяйства довольно разнообразен. В основном это выщелоченный подзоленный чернозем. Встречаются темно-серые и серые лесные почвы. По механическому составу почвы преимущественно средние и тяжелые суглинки.

По мощности гумусного чернозема почвы учхоза относятся к среднемощным, с содержанием перегноя 6-10%. Реакция почвенного раствора – слабокислая и близкая к нейтральной рН=5,1-6,2. Подъездные пути и основные автодороги, по которым осуществляется связь с районным и областным центрами - асфальтированы, что обеспечивает подъезд в любое время года. Учхоз имеет два отделения: первое объединяет поселки Студенческий и Озерный, второе - находится в поселке Белореченский. 

1.4 Состояние сельскохозяйственного производства

Учхоз «Уралец» Уральской Государственной сельскохозяйственной академии - один из лучших опытно - учебных хозяйств России. Направление производственной деятельности: молочно-мясное и элитно-семеноводческое. В учхозе выращивают племенной молодняк черно - пестрой породы. Из зернобобовых культур производится элиты ячменя и гороха. Выращивается картофель «Невский», «Белоярский ранний».

Таблица 1.1 – Структура земельных угодий 

Виды угодий	2006 год			2007 год			2008 год			2009 год			2010 год			2010 год в % к 20046году
	Площадь, га	Структура с\х угодий	Структура земельных угодий, %	Площадь, га	Структура с\х угодий	Структура земельных угодий, %	Площадь, га	Структура с\х угодий	Структура земельных угодий, %	Площадь, га	Структура с\х угодий	Структура земельных угодий, %	Площадь, га	Структура с\х угодий	Структура земельных угодий, %
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
Общая земельная площадь, в т.ч.	5188	100	-	5188	100	-	5188	100	-	5480	100	-	5436	100	-	104,7
1. С\х угодий, из них:	3642	70,2	100	3642	70,2	100	3642	70,2	100	3934	71,8	100	3934	72,4	100	108
Пашня	3025	58,3	83,0	3025	58,3	83,0	3025	58,3	83,0	3317	60,5	84,3	3317	61,0	84,3	109,7
Сенокосы	246	4,7	6,7	246	4,7	6,7	246	4,7	6,7	246	4,5	6,3	246	4,5	6,2	100
Пастбища	371	7,1	10,1	371	7,1	10,1	371	7,1	10,1	371	6,8	9,5	371	6,8	9,4	100
2. Прочие участки	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Прочие земельные угодья	637	12,3	-	637	12,3	-	637	12,3	-	637	12,3	-	637	12,3	-	100

Из таблицы 1.1 видно - хозяйство "Уралец" располагает большими земельными угодьями, основную долю от общего количества обрабатываемой земли занимают сельскохозяйственные угодья, основное место принадлежит пашне. За последние два года наблюдается тенденция к увеличению всех площадей на 4...5 %, постоянно увеличивается доля приусадебных участков. Объяснение этому возможно в том, что в последнее время оживилось строительство частного жилья, люди вкладывают средства в недвижимость, земельные участки приобретаются не только под застройки, но и для серьезного занятия земледелием и выращивания овощей. Так же возросла площадь пашни на 9... 10 %.

Но в тоже время площади, занимаемые под пастбища, сенокосы и площади на прочие земельные угодья за последние пять лет совсем не изменились. И все же площади, занимаемые под сельскохозяйственные угодья используются нерационально, что мы видим из таблицы 1.2 урожайность посевных площадей.

По таблице 1.2 можно сделать вывод о постепенном увеличении посевов зерновых на 7,5 % и картофеля на 5,5 %, но в то же время меньше земли стали занимать однолетние травы. Связать это следует с уменьшением производства мяса крупного рогатого скота, что происходит из-за ухудшения кормовой базы. Увеличилась площадь арендуемых земель. С годами земля истощается, дорожают минеральные удобрения, техника для внесения их в почву износилась, поэтому наблюдается снижение урожайности зерновых и картофеля. Так же замечено снижение урожайности многолетних и однолетних трав, кормовых корнеплодов и кукурузы на силос.

 Таблица 1.2 – Урожайность и структура посевных площадей 

Виды	2006 год			2007 год			2008 год			2009 год			2010 год			2010 год в % к 2006 году
	Площадь, га	Структура, %	Урожайность, ц\га	Площадь, га	Структура, %	Урожайность, ц\га	Площадь, га	Структура, %	Урожайность, ц\га	Площадь, га	Структура, %	Урожайность, ц\га	Площадь, га	Структура, %	Урожайность, ц\га
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
Зерновые	1518	50,5	30,0	1463	49,1	28	1597	52,97	18	1560	47,0	25	1631	49,2	26	107,4
Картофель	129	0,42	206	134	4,1	189	113	3,7	178	120	3,6	186,9	139	4,1	163	105,4
Кормовые корнеплоды	10	0,3	338	20	0,6	360	20	0,66	193	20	0,6	117,9	10	0,3	177	100
Многолетние травы	485	15,0	20,6	510	15,7	21,12	506	16,7	19,1	502	15,1	12	499	15,0	15	102,9
Однолетние травы	863	24,17	144	971	29,9	153	917	30,3	138	936	28,2	162	839	25,3	151	97,2
Кукуруза на силос	165	4,34	451	134	4,1	657	136	4,49	448	146	4,4	299	115	3,5	212	69,7
Пашня	3002	100	-	3232	100	-	3025	100	-	3317	100	-	3317	1000	-	110,5
Аренда земли	182	6,06	-	245	7,58	-	297	9,62	-	292	8,8	-	292	8,8	-	160,4

Таблица 1.3 – Показатели эффективности развития растениеводства и животноводства

Наименование показателей	2008 год	2009 год	2010 год	% соотношение (темп роста или убыли) 2010 года к
				2008 году	2009 году
1	2	3	4	5	6
Растениеводство
картофель	1781	1642	2171	122	132
сено	644	680	445	69	65
сенаж	4308	4800	1701	40	35
силос	5457	1722	3828	70	222
Урожайность, ц/га:                 зерно (амб.вес)	24,3	19,7	21,4	88	109
картофель	186	151	181	97	120
Себестоимость продукции руб/цн. зерно	232	388	479	207	124
картофель	161	223	317	197	142
Реализация продукции, тн:              зерно	1179	978	531	45	54
картофель	463	991	791	171	80
Коммерческая с/ст-сть, 1 цн.руб,      зерно	239	283	760	318	269
картофель	352	309	493	140	160
Цена реализации, тыс.руб:                 зерно	371	541	874	236	162
картофель	502	517	732	146	142

Продолжение таблицы 1.3

1	2	3	4	5	6
Прибыль от реализации, тыс. руб:    зерно	1551	2497	2804	181	113
картофель	694	2060	1890	272	92
Прибыль по растениеводству (без субсидии) (с субсидией)	2372 1365	4670 5997	4737 7383	120 541	101 123
Получено субсидий	3737	1327	2646	71	199
Рентабельность, %                            зерно	54,9	89,3	69,5	127	78
картофель	42,6	67,3	48,5	106	72
Рентабельность по раст-ву      (без субсидии) (с субсидией)	49,9 78,6	75,2 96,3	54,9 85,6	110 109	73 89
Животноводство
Производство продукции, тн    молоко	2624	2775	3251	124	117
выращено КРС	165,8	212	180	109	85
Удой на фуражную корову, кг	4771	5045	5911	124	117
Среднесуточные привесы, гр	632	641	676	107	106
Производственная с/с-ть                молоко	648	784	1114	172	142
прирост КРС	5559	5274	8680	156	165
Реализация, цн                   молоко (натур.вес)	2525	2659	3156	125	119
крс	97	155	214	221	138
Коммерческая с/ст-сть, 1 цн.руб, молоко	706	891	1114	158	125
крс	5033	4875	5969	119	122
Цена реализации 1 цн, руб:           молоко	892	936	1250	140	133
крс	3069	3645	4134	135	113

Продолжение таблицы 1.3

1	2	3	4	5	6
Прибыль(убыток)тыс.руб            молоко	4687	1185	4310	92	364
КРС	-1905	-1907	-3917	-	-
Прибыль по животноводству (без субсидии) (с субсидией)	2780 6285	-719 4720	423 8479	15 135	- 180
Получено субсидий, тыс.руб.	3505	5139	8056	230	157
Рентабельность           молоко (без субсидий) (с субсидией)	20,8 45,7	5,0 27,8	12,3 32,6	59 71	246 117
КРС	-39,3	-25,2	-30,7	-	-
Рентабельность по жив-ву     (без субсидии) (с субсидией)	12,2 27,6	-2,3 15,1	0,9 17,7	7 64	- 117

          Таким образом, на основании представленных данных таблицы 1.3 можно сделать следующее заключение:

• По отрасли растениеводства – производство зерна в 2010 году по сравнению с 2009 годом увеличилось на 16%, однако по сравнению с 2008 годом понизилось на 660 тонн; предприятие постепенно увеличивает объем выращивания картофеля. Урожайность данных сельхоз культур повышается. Несмотря на увеличение объемов производства зерна и картофеля предприятию за рассматриваемые года удалось установить тенденцию снижения себестоимости продукции с учетом инфляции и удорожания рынков; так на зерно  себестоимость продукции   снизилась за два года на 83%, а на картофель – на 55%. Цена реализации продукции растениеводства растет в денежном выражении, однако процентный показатель в условиях современного рынка показывает четкую тенденцию снижения, что разумеется сказывается на строке показателя прибыли. Снижение процентных показателей прибыли, характеризует уровень рентабельности учхоза. В целом рентабельно по отрасли растениеводства составила в 2008 году 49,9%, в 2009 году – 75,2%, в 2010 году – 54,9 %, так общее падение уровня рентабельности в 2010 г по сравнению  с 2009 г составила 20,3%. Предприятию в данным условиях рекомендуется обратить внимание на политику реализации продукции и стараться удерживать тенденцию снижения себестоимости.
• По отрасли животноводства – несмотря на стабильные показатели производства продукции данной отрасли, в условиях сложившейся ценовой политики в государстве, отрасль животноводства по статье прибыли за реализацию КРС – убыточна. Поскольку данное хозяйство осуществляет важную функцию как ФГУП учебно-опытное хозяйство «Уралец» Уральской государственной сельскохозяйственной академии и находится в ведомственном подчинении Управления гос. имущества Федерального агентства по с/х Минсельхоза РФ, ему осуществляются субсидии. Данные структурные показатели помогают поддерживать ритмичность и рентабельность работы отрасли растениеводства.

 Таблица 1.4 - Производственно-экономические показатели по ФГУП «Учхоз «Уралец»

Наименование показателей	2008 год	2009 год	2010 год	% соотношение (темп роста или убыли) 2010 года к
				2008 году	2009 году
1	2	3	4	5	6
Чистая прибыль, тыс.руб.	6804	9209	14366	211	156
Рентабельность, %	22,4	22,3	21,1	94	95
Получено субсидий, всего	7186	11427	13977	195	122
в том числе из областного бюджета	6591	10821	11894	181	110
Из них субсидии по текущей деятельности	5094	7250	10227	201	141

Продолжение таблицы 1.4

1	2	3	4	5	6
на капитальные вложения	1642	1110	0	0	0
технические	450	2850	3750	833	132
Коэффициент эффективности господдержки	1,28	1,23	1,09	85	89
Инвестиции в основной капитал, тыс.руб.	4083	7838	8826	216	113
из них                             собственные средства	1970	3878	5076	258	131
средства обл.бюджета	2092	3960	3750	179	95
Наличие с/х угодий, га	3934	3642	3642	93	100
в том числе пашня, га	3317	3025	3025	91	10
Поголовье КРС ( наличие на конец года), гол	1283	1403	1195	93	85
в т.ч. коров	550	550	550	100	100
Основные средства (ост. стоимость) тыс.руб	33393	39985	47855	143	120
Стоимость валовой прод. в ценах 2008,тыс.руб.	83914	80101	85931	102	107
Стоимость товарно.й продукции, тыс.руб.	35256	45300	74202	211	164
Произведено вал.прод. на 1 с/х раб., руб.	210687	255404	488244	232	191
Реализовано с/х прод. на 1 с/х раб., руб.	167626	232860	350563	209	151
Среднесписочная численность, чел.	220	191	189	86	99
Среднемесячная оплата труда, руб.	5336	7434	13332	250	179
Производительность труда, тыс.руб.	171980	237137	392603	228	120

           Итак, проанализирую таблицу 1.4. Чистая прибыль предприятия в 2010 году по сравнению с 2008 годом увеличилась на 7562 тыс.руб. или на 111 % (в 2,11 раза), а по сравнению с 2009 годом на 5157 тыс.руб. или на 56%. Учхоз ежегодно получает субсидии, в основном из областного бюджета. Коэффициент государственной поддержки, составивший в 2010 году 1,09, характеризует стабильное вливание средств в производственную деятельность учхоза.  В целом по показателям стоимости основных средств, товарной и валовой продукции можно судить о стабильности предприятия. Что касается численности работников учхоза, здесь наблюдается некоторое снижение среднесписочного количества работников, что компенсируется ростом среднемесячной оплаты труда и производительности, выраженной в стоимостном выражении. 

Таблица 1.5 - Анализ использования транспортно-технологического комплекса

Показатели	ед. изм.	2008 год	2009 год	2010 год
1	2	3	4	5
Выработка на один эталонный трактор: за год	эт.га	1032	953	1038
за смену	эт.га	7,4	7,2	7,0
Себестоимость эталонного га.	руб.	112-26	136-58	157
Выработка на один комбайн: за год	га	266	187	246
за день	га	9,2	7,5	8,8
Общий пробег грузовых автом.	тыс. км	2058	1596	1857
Перевезено груза	тыс. т	239	222	210
Сделано всего	тыс. т-км	5454	5055	4630
Выработка на одну автомашину	тыс.т- км	116	115	1038
Себестоимость 10 т/км	руб.	14-80	17-20	23-10

1.5 Состав ремонтно-обслуживающей базы и план размещения пунктов ТО и ремонта

Основой технической политики  является планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта подвижного состава, технологического и гаражного оборудования, которая представляет собой совокупность средств, нормативно-технической документации и исполнителей, необходимых для обеспечения работоспособного и исправного состояния подвижного состава и оборудования.

 Главная цель технического обслуживания – в предупреждении возникновения отказов и неисправностей, а задача ремонта – в их устранении, т.е. восстановлении работоспособности.

Для проведения ремонтно-обслуживающих работ выделяются крупные денежные средства, данные по который представлены в таблице 1.6.

Таблица 1.6 - Затраты (помесячно) на ремонтно-обслуживающие работы

Месяц	Затраты , тыс.руб
	2009 год	2010 год
I Январь	163088	172360
II Февраль	150146	156197
III Март	180216	20763
IV Апрель	138346	619715
V Май	687292	1039928
VI Июнь	550604	621595
VII Июль	691655	1084382
VIII Август	1009857	1392182
IX Сентябрь	846016	1912767
X Октябрь	634232	1071233
XI Ноябрь	210589	383449
XII Декабрь	204102	312361

                  Проанализировав затраты на поддержание готовности ТТК за 2009 год и 2010 год  видно, что наибольшие затраты приходятся на весенне-летний и осенних периоды, когда начинается напряженная работа по подготовке к севу, заготовка кормов, обработка посевов, уборка урожая. В зимние месяцы идет текущий ремонт сельхоз машин, автомобилей и тракторов.

Ремонтно-обслуживающая зона на предприятии предназначена для закрытого хранения машин и для производства их технического обслуживания, ре­монтов. Заправка топливом осуществляется на автоза­правочной станции.

Таблица 1.7 – Состав ремонтно-обслуживающей базы

Наименование подразделения	Площадь, м2	Бал.стоим.	Износ	Аморт.мес.	Ост. стоим.
1	2	3	4	5	6
Здание МРМ	1248/416	82 343,00	76 366,00	172,00	5977,00
Здание гаража д/легковых	-	150 021,00	139110,00	313,00	10911,00
Здание гаража д/грузовых	-	361 850,00	361 850,00	-	-
Здание тепл.стоянки	449	266 520,00	266 520,00	15,00	-
Здание стоянки а/трансп.	-	1 598 016,00	1 081 978,00	3 329,00	516038,00
Склад д/зап.частей	-	137 760,00	44 210,00	115,00	93550,00
Здание диспетчерской	-	37 654,00	34 881,00	78,00	2773,00
Цех для ремонта комбайнов	2304	367 360,00	175 358,00	520,00	192002,00
Здание МРМ	-	2 039 013,00	776 513,00	1 699,00	1262500,00
Пункт ТО на 40 тракторов	288	1 089 288,00	288644,00	1089,00	80644,00
Нефетерезервуар	-	4050,00	4050,00	-	-
Нефетерезервуар	-	4050,00	4050,00	-	-
Нефетерезервуар	-	4050,00	4050,00	-	-
Печная котельная устан.а/гараж	-	156821,00	12100,00	484,00	144721,00
Печная котельная устан.МРМ	-	128080,00	9875,00	395,00	118205,00

Земельный участок для зоны ремонтно-обслуживающей базы принят прямоугольной кон­фигурации, со спокойным рельефом, примыкающий к проезду общего пользования и обеспеченный сетями электроснабжения, водо­снабжения и канализации.

Площадь участка – 0,34 га.

Полезная площадь помещений -  973м².

Строительный объем зданий РОБ  - 5184 м³.

Ежедневный уход (ЕО) и первое техническое обслуживание (ТО-1) производятся в межсменное время по непрерывной рабочей неделе; вто­рое техническое обслуживание (ТО-2) и третье  (ТО-3) произво­дятся в первую смену по прерывной рабочей неделе; ремонт (Р) производится круглосуточно по непрерывной рабочей неделе.

Следует использовать показатели для оценки ремонтно-обслуживающей базы ,  уровень оснащенности К                                                       (1.1)

Кб мобильной техники =6,43/11,39=0,57

где     - балансовая стоимость ремонтно – обслуживающей базы, млн.руб.;

 - балансовая стоимость парка техники, млн.руб.

Уровень механизации ремонтно-обслуживающих работ

где     - объем работ, выполняемых механизированным способом, чел – ч;

          - общий объем выполняемых работ, чел – ч.

2 Технологическая часть

2.1 Расчет годовых трудозатрат на ТО и ремонт

Для определения годовых трудозатрат на ТО и Р парка технологических машин используем известный метод.[4]

В начале рассчитываем количество обслуживаний N за год по формулам

Для технологических машин

для капитального ремонта                                                                   (2.3)

количество текущих ремонтов                  

количество ТО-3                                        

количество ТО-2                                         

количество ТО-1                                        

где Нкр, Нтр, Нто-3, Нто-2, Нто-1 – нормативы выработки технологических машин между ремонтом и техническим обслуживанием (для тракторов в усл.эт.га, для комбайнов – в физических га).

Для автомобилей

количество капитальных ремонтов                                                       (2.4)

количество ТО-2                                       

количество ТО-1                                       

где Lkp, L_ТО-2, L_ТО-1 – нормативный пробег между ремонтами и техническим обслуживанием, км;

      Lавт – общий годовой пробег автомобилей, км

          По приведенным выше формулам произведем расчет. 

Тракторный парк:

К-700: =860/11060=0, Nтр=860/3840=0, N_то-3=(860/1920)-0=1,

N_то-2=(860/960)-1=0, N_то-1=(860/240)-1=3

Т-150: =2580/13820=0, Nтр=2580/4800=0, N_то-3=(2580/2400)-0 =1,

N_то-2=(2580/1200)-1=1, N_то-1=(2580/300)-2=7

ДТ-75: =4892/7370=0, Nтр=4892/2560=2, N_то-3=(4892/1280)-2=2,

N_то-2=(4892/640)-4=4, N_то-1=(4892/160)-8=23

РТ-М: =201/9220=0, Nтр=201/3200=0, N_то-3=(201/1600)-0=0,

N_то-2=(201/800)-0=0, N_то-1=(201/200)-0=1

МТЗ-80/82: =12040/4610=3, Nтр=(12040/1600)-3=7, N_то-3=(12040/800)-8=7,

N_то-2=(12040/400)-15=15, N_то-1=(12040/100)-30=90

ЮМЗ-6: =860/36990=0, Nтр=860/1280=1, N_то-3=(860/640)-1=0,

N_то-2=(860/320)-2=1, N_то-1=(860/80)-3=8

Беларус: =1360/2300=0, Nтр=1360/800=2, N_то-3=(1360/400)-2=1,

N_то-2=(1360/200)-3=4, N_то-1=(1360/50)-7=20

ВТ-100: =860/13820=0, Nтр=860/4800=0, N_то-3=(860/2400)-0=1,

N_то-2=(860/1200)-1=0, N_то-1=(860/300)-1=2 

Технологические машины:

Кормоуборочные комбайны: =356/1350=0,

N_то-2=(356/720)-0=1, N_то-1=(356/180)-1=1

Дон: =890/1200=1,

N_то-2=(890/640)-1=1, N_то-1=(890/160)-2=4

Енисей: =900/1100=0,

N_то-2=(900/380)-0=3, N_то-1=(900/90)-3=7 

Автомобильный парк:

ГАЗ: =1465257/200000=7, Nтр=(1465257/40000)-7=29,

N_то-2=(146525710000)-7-29=110, N_то-1=(1465257/2500)-7-29-110=440

КамАЗ: =273581/200000=1, Nтр=(273581/40000)-1=6,

N_то-2=(273581/10000)-1-6=20, N_то-1=(273581/2500)-1-6-20=82

ЗИЛ: =340905/200000=2, Nтр=(340905/40000)-2=7,

N_то-2=(340905/10000)-2-7=25, N_то-1=(340905/2500)-2-7-25=102

         Рассчитанные таким образом данные сводим в таблицы.

Таблица  2.1 - Расчет количества ТО и Р тракторов

Марка	Годовая наработка, Hi	Количество
		ТО-1	ТО-2	ТО-3	ТР	КР
1	2	3	4	5	6	7
К-700	860	3	0	1	0	0
Т-150	2580	7	1	1	0	0
ДТ-75	4892	23	4	2	2	0
РТ-М	201	1	0	0	0	0
МТЗ-82/80	12040	90	15	7	7	3
ЮМЗ-6	860	8	1	0	1	0
Беларус	1360	20	4	1	2	0
ВТ-100	860	2	0	1	0	0

Таблица  2.2 - Расчет количества ТО и Р технологических машин

Марка	Годовая наработка, Hi	Количество
		ТО-1	ТО-2	КР
1	2	3	4	5
Комбайны кормоуборочные	356	1	1	0
Комбайн «Енисей»	890	4	1	1
Комбайн «Дон»	900	7	3	0

Таблица  2.3 - Расчет количества ТО и Р транспортных машин

Наименование	ГАЗ	КАМАЗ	ЗИЛ
1	2	3	4
Капитальный ремонт	7	1	2
Текущий ремонт	29	6	7
Техническое обслуживание №2	110	20	25
Техническое обслуживание №1	440	82	102

         Далее  определим годовую трудоемкость по формуле:

Т_ТР^ТМ=N_ТО-1*Т_ТО-1+N_то-2*Т_то-2+N_то-3*Т_то-3+N_тр*Т_тр+N_КР*Т_КР                                                        (2.5)

Т_ТР^АВТ=N_ТО-1*Т_то-1+N_то-2*Т_то-2+N_КР*Т_КР                                                                (2.6)

         Для каждой марки ТТМ определена собственная индивидуальная трудоемкость проведения ТО и Р, данные по трудоемкостям представлены в таблицах ниже.

Таблица  2.6 - Трудоемкость проведения ТО и Р тракторов, чел.-ч.

Марка	ТО-1	ТО-2	ТО-3	ТР	КР
1	2	3	4	5	6
К-700	3,6	12,5	31,5	340	562
Т-150, ВТ-100	4,5	13,7	33	277	478
ДТ-75	2,5	10,2	26	128	299
РТ-М	3,4	14	28	335	461
МТЗ-82/80	2,2	9,5	22,5	144	239
ЮМЗ-6	2,2	9,5	22,5	144	239
Беларус	1,1	4	10	93	160

Таблица  2.6 - Трудоемкость проведения ТО и Р технологических машин, чел.-ч.

Марка	ТО-1	ТО-2	КР
1	2	3	4
Кормоуборочные комбайны	3,6	7,2	298
Дон	3,5	14	302
Енисей	5,2	6,6	265

Таблица 2.7 - Трудоемкость проведения ТО и Р транспортных машин, чел.-ч.

Марка	ТО-1	ТО-2	ТР	КР
1	2	3	4	5
ГАЗ	2,9	11,8	46,8	274
КамАЗ	4,4	21,5	78,4	353
ЗИЛ	3,5	14	56	302

Годовая трудоемкость ТО и Р тракторного парка составит (чел.-ч.):

Ттр^ТМ=N_ТО-1*Т_ТО-1+N_то-2*Т_то-2+N_то-3*Т_то-3+N_тр*Т_тр+N_кр*Т_кр=

=К-700(3*3,6+0*12,5+1*31,5+0*340+0*562)+Т-150(7*4,5+1*13,7+1*33+0*277+0*478)+ДТ-75(23*2,5+4*10,2+2*26+2*128+0*299)+РТ-М(1*3,4+0*14+0)+МТЗ-80/82(90*2,2+15*9,5+7*22,5+7*144+3*239)+ЮМЗ-6(8*2,2+1*9,5+0*22,5+1*144+0*239)+Беларус(20*1,1+4*4+1*10+2*93+0*160)=ВТ-100(2*4,5+0*13,7+1*33+0*277+0*478)=

=42,3+78,2+3,4+406,3+2223+171,1+48+42=3014,3 чел.-ч.

         Годовая трудоемкость ТО и Р технологических машин составит (чел.-ч):

Ттр^ТМ=N_ТО-1*Т_ТО-1+N_то-2*Т_то-2 +N_кр*Т_кр=кормоуб.(1*3,6+1*7,2+0*298)+Енисей(4*5,2+1*6,6+1*265)+Дон(7*3,5+3*14+0*302)=10,8+292,4+66,5=369,7 чел.-ч.

Годовая трудоемкость ТО и Р автомобильного парка , составит:

Т^АВТ =1918+353+604+1357,2+470,4+392+1298+430+350+1276+361+357=

=9166,6чел.-ч.

Годовая трудоемкость ТО и Р транспортно-технологического комплекса:

Тт =3014,3+369,7+9166,6=12551 чел.-ч.

Дополнительные работы берем 7 %=12551*7%=878,5 чел.-ч.

Общая годовая трудоемкость проведения технических обслуживаний и ремонтов машинно-тракторного  с учетом дополнительных работ:

Тг = 12551+879=  13430 чел.-ч.

2.2 Расчет численности и профессионального состава ремонтно-обслуживающего персонала   

Имея данные о распределении общего объема трудозатрат по видам работ, рассчитываются количество рабочих N каждой специальности по формуле:

где   Твi – годовая трудоемкость i-го вида работ, чел – ч;

Для определения численности ремонтной бригады, ее профессионального состава следует, исходя из общих трудозатрат, определить трудозатраты по каждой операции.[11]

Распределим трудоемкость по видам работ.

1. Слесарные работы

Тв=13430*62%=8326,6 чел-час

1. Сварочные работы

Тв=13430*5%=671,5 чел-час

3. Кузнечные работы

Тв=13430*7%=940,1 чел-час

4. Ремонт электрооборудования

Тв=13430*3%=402,9 чел-час

5. Станочные работы

Тв=13430*18%=2417,4чел-час

6. Регулировочные работы

Тв=13430*3%=402,9 чел-час

7. Медницко-жестяницкие работы

Тв=13430*2%=268,6 чел-час

Рассчитаем годовой фонд времени Ф_н, ч, определяется по формуле [11]  

где    Дп– число праздничных дней в году;

Дв – число выходных дней в году;

Дот  – число дней отпуска в году;

Дуп – число дней не выхода на работу по уважительным причинам (болезни, выполнение государственных обязанностей идр.), для мужчин Дуп=7

t_см – продолжительность смены.

Км – учет сокращения рабочего дня на один час перед выходными и праздничными днями, Км=Дв+Дп

Ф= (365-104-12-28-7)*8-(104+12)=1569

Имея данные о распределении общего объема трудозатрат по видам работ, рассчитываются количество рабочих N каждой специальности по формуле:              

где   Твi – годовая трудоемкость i-го вида работ, чел – ч;

1. количество слесарей

N=8326,6/1596=5,22=5 чел

2. количество сварщиков

N=671,5/1596=0,45=1 чел

3. количество кузнецов

N=940,1/1596=0,6=1 чел

4. количество электриков

N=402,9/1596=1 чел

5. количество токарей

N=2417,4/1596=1,5=2 чел

6. количество мастеров-наладчиков

N=402,9/1596=1 чел

7. количество жестянщиков

N=268,6/1596=1 чел

2.3 Разбивка общей трудоёмкости по участкам 

Состав ремонтной мастерской зависит от вида ремонтируемых объектов и общего объема работ.

Состав мастерской  принимается согласно рекомендациям, изложенным в [1], принятые  необходимые для ритмичной и устойчивой работы участки приведены в таблице 2.8.

Распределение трудоёмкости по участкам определяется по проценту трудоёмкости приходящуюся на операции выполняемые, на данном участке. Примерное соотношение трудоёмкости капитального ремонта по операциям изложено в [3].

Таблица 2.8– Состав производственных участков ремонтной мастерской

Наименование участков	Виды выполняемых работ
1	2
Разборочно-моечный	Наружная очистка машин, разборка машин на сборочные единицы, разборка сборочных единиц, очистка сборочных единиц и деталей, дефекация деталей
Шиномонтажный	Шиномонтажные и вулканизационные работы
Сварочный	Ремонт рам, кузовов, кабин, осуществление сварочных работ на общие нужды мастерской
Кузнечный	Кузнечные работы, термическая обработка деталей
Слесарно-механический	Механическая обработка деталей
Ремонта двигателей	Ремонт двигателей и КПП
Испытательный	Обкатка и испытание двигателей, КПП, мостов
Ремонт электрооборудования и приборов	Проверка и ремонт стартёров, генераторов, катушек зажигания и реле-регуляторов
Ремонта топливной аппаратуры и гидросистемы	Ремонт топливных насосов высокого давления, форсунок, масляных насосов, гидроцилиндров
Окрасочный	Подготовка сборочных единиц к окраске, окраска сборочных единиц и деталей, окраска машин в сборе
Сборочный	Общая сборка тракторов
Компрессорная	Машинный участок обеспечения сжатым воздухом
Санитаро-бытовой узел	Бытовое помещение для персонала
Административное помещение	Кабинет начальника мастерской, инженерно-технического работника

Таблица 2.9 – Распределение трудоёмкости по участкам

Действительная трудоёмкость работ	Трудоёмкость по участкам
	Разборочно-моечный		Шиномонтажный		Сварочный		Кузнечный		Слесарно-механический		Ремонта двигателей		Испытательный		Ремонт электрооборудования и приборов		Ремонта топливной аппаратуры и гидросистемы		Окрасочный		Сборочный
	%	чел.-ч	%	чел.-ч	%	чел.-ч	%	чел.-ч	%	чел.-ч	%	чел.-ч	%	чел.-ч	%	чел.-ч	%	чел.-ч	%	чел.-ч	%	чел.-ч
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23
13460	16	2395	4	599	7	1048	6	898	20	2994	11	1647	7	1048	4	599	6	898	5	748	14	2096

 2.4 Расчет и подбор оборудования

Количество оборудования рассчитывается в соответствии с технологическим процессом, трудоёмкостью выполняемых работ.

Расчёт технологического оборудования по участкам ведётся согласно методике, изложенной [1; 3].

Разборочно-моечный участок

Количество моечных машин периодического действия , ед., определяется по формуле

где      – годовая программа предприятия в физических единицах;

    – производительность моечной машины, ед/ч;

    – коэффициент, учитывающий использование моечной машины по времени равный 0,85.

Суммарная масса сборочных единиц и деталей , т., определяется по формуле

где      ,,– массы отдельных объектов, входящих в программу;

  ,,– число отдельных объектов, входящих в программу;

   ,, – коэффициенты, учитывающие долю массы сборочных единиц и деталей, подлежащих мойке, от общей массы каждого объекта равные 0,45…0,55 для авто, при ремонте сборочных единиц 0,75…0,85.

Количество моечных машин для очистки сборочных единиц и деталей , ед., определяется по формуле

где     – Суммарная масса сборочных единиц и деталей т.

    – часовая производительность часовая производительность моечной машины, т/час;

    – коэффициент, учитывающий степень загрузки и использование моечной машины по времени равный 0,7.

Шиномонтажный участок.

Количество шиномонтажных стендов , ед., определяется по формуле

где        – трудоёмкость шиномонтажных работ;

   – коэффициент неравномерности загрузки мастерской, равный 1.2;

   – действительный фонд рабочего времени, ч;

    – коэффициент использования шиномонтажного оборудования, равный 0,9.

Сварочный участок.

Расчёт общего количества сварочного и наплавочного оборудования , ед., определяется по формуле

где       – суммарная годовая трудоёмкость сварочно-наплавочных работ;

    – действительный фонд рабочего времени, ч.;

   – коэффициент неравномерности загрузки мастерской, равный 1.2;

   – коэффициент, учитывающий использование этого оборудования по времени, равный 0,75.

Так как общее количество оборудования мало, а для качественного выполнения работ необходимы разные виды сварки, то назначается один аппарат электродуговой сварки, один аппарат газопламенной сварки, и без расчётов один комплект оборудования наплавки в среде защитных газов.        

Кузнечный участок.

Количество кузнечного оборудования , ед., определяется по формуле

где        – трудоемкость кузнечных работ;

   – коэффициент неравномерности загрузки мастерской, равный 1.2;

    – действительный фонд рабочего времени, ч.;

   – коэффициент использования кузнечного оборудования, равный 0.9.

Количество оборудования для термообработки , ед., определяется по формуле

где         – трудоемкость кузнечных работ;

    – действительный фонд рабочего времени, ч.;

   – коэффициент неравномерности загрузки мастерской, равный 1,2;

   - коэффициент использования кузнечного оборудования, равный 0,9.

Слесарно-механический участок.

Общее количество металлорежущих станков ,ед., подсчитывается по формуле

где     – трудоёмкость станочных работ;

– коэффициент неравномерности загрузки предприятия, равный 1.2;

 – действительный фонд рабочего времени, ч.;

– коэффициент использования станочного оборудования, равный 0.9.

Участок ремонта двигателей.

Общее количество стендов для разборки и сборки двигателей и КПП , ед., определяется по формуле

где        – трудоёмкость ремонтных работ двигателей;

   – коэффициент неравномерности загрузки предприятия, равный 1.2;

    – действительный фонд рабочего времени, ч.;

   – коэффициент использования оборудования, равный 0.9.

Испытательный участок.

Количество испытательных стендов для обкатки и испытания агрегатов , ед., определяется по формуле

где    – число агрегатов, проходящих обкатку и испытание в расчётном периоде;

   – время обкатки и испытания агрегата с учётом монтажных работ, приблизительно равно 3.5ч;

   – коэффициент, учитывающий возможность повторной обкатки и испытания агрегата, равный 1.1;

   – коэффициент использования стендов, равный 0.9;

    – действительный фонд рабочего времени, ч.

Участок ремонта электрооборудования и приборов.

Количество контрольно-испытательных стендов , ед., определяется по формуле

где       – трудоёмкость ремонта электрооборудования;

  – коэффициент неравномерности загрузки предприятия, равный 1,2;

    – действительный фонд рабочего времени, ч.;

   – коэффициент использования оборудования, равный 0,9.

Участок ремонта топливной аппаратуры и гидросистемы.

Количество стендов для регулировки топливной аппаратуры , ед., определяется по формуле

где        – количество регулируемых агрегатов;

    – время регулировки, приблизительно равное 2 часа;

    – коэффициент неравномерности загрузки предприятия, равный 1,2;

    – действительный фонд рабочего времени, ч.;

   – коэффициент использования оборудования, равный 0,9.

Количество стендов для регулировки гидросистемы , ед., определяется по формуле

где     – время регулировки, приблизительно равное 3 часа.

По расчётам количества ремонтируемых объектов недостаточно для выбора данных стендов. Для качественного ремонта этих агрегатов необходимо их наличие, поэтому они выбираются в количестве 1 единицы оборудования.

Окрасочный участок.

Количество комплектов окрасочно-сушильного оборудования , ед., подсчитывается по формуле

где    – годовая программа объектов, подлежащих окраске;

 – сменная производительность комплекта окрасочно-сушильного оборудования 3 ед/смену;

   – годовое число смен работы предприятия.

2.5 Диагностика, техническое обслуживание и ремонт КПП энергонасыщенных тракторов  

Общие сведения

Коробка передач служит для изменения крутящего момента, скорости и направления движения трактора. С помощью коробки передач можно на продолжительное время отключать двигатель от трансмиссии.

Действие коробки передач основано на том, что вращение от коленчатого вала двигателя передается на ходовую часть через зубчатые шестерни с определенным передаточным числом. при этом изменяется частота вращения ведомых валов и передаваемых ими крутящих моментов. С уменьшением частоты вращения ведомого вала крутящий момент, передаваемый им, возрастает во столько раз, во сколько частота вращения ведомого вала меньше частоты вращения ведущего.

Число, показывающее, во сколько раз изменяется частота вращения ведомого вала по сравнению с ведущим или во сколько раз ведомая шестерня больше ведущей (по числу зубьев или диаметру), называется передаточным числом. Если в передаче участвует несколько пар шестерен, то общее передаточное число получается умножением передаточных чисел всех пар шестерен, участвующих в передаче разная скорость движения трактора и автомобиля при постоянной частоте вращения коленчатого вала двигателя достигается путем изменения передаточного отношения между валом двигателя и ведущими колесами или звездочками.

Самая простая коробка передач имеет три скорости переднего хода и одну заднего хода. Введение в зацепление самой малой шестерни, расположенной на ведущем (первичном) валу, с самой большой шестерней на ведомом (вторичном) валу позволяет получить первую (низкую) передачу. подвижные шестерни (каретки) ведущего вала передвигаются рычагом переключения передач через вилки, которые перемещаются вместе с ползунами либо по ним как по направляющим. Для фиксации включенной передачи и для того, чтобы не было самопроизвольного переключения, предусмотрены фиксаторы. Чтобы исключить одновременное передвижение двух передач, в коробке имеется направляющая пластина – кулиса.

При работе выбирают по возможности более высокую передачу, так как это обеспечивает большую экономичность работы двигателя и более высокую производительность. Чем больше передач в коробке, тем полнее используется мощность двигателя при переменной нагрузке.

Шестеренчатые коробки передач классифицируются по следующим признакам:

• числу валов – двух-, трех-, четырехвальные;
• расположению валов относительно продольной оси трактора - с продольным и поперечным расположением;
• способу зацепления шестерен – с подвижными шестернями и шестернями постоянного зацепления;
• способу переключения передач – с остановкой трактора для переключения передач и с переключением на ходу;
• типу механизма переключения – механические, гидравлические и автоматические;
• числу передач или ступеней – четырех-, пяти-, шестиступенчатые и т.д.. Число ступеней коробки передач определяется числом передач переднего хода;
• числу подвижных шестерен (кареток) – двух-, трех- и четырехходдовые;
• конструктивному оформлению – съемные, выполненные в виде самостоятельного агрегата и смонтированные в общем корпусе с другими механизмами.

Передачи тракторов можно условно разделить на три группы: основные, транспортные и замедленные.

Основные передачи соответствуют рабочим операциям в полевых условиях при агрегатировании трактора с сельскохозяйственными машинами. У современных тракторов этим передачам соответствуют скорости 1,4 – 4,2 м/с (5-15 км/ч.).

Транспортные передачи включают при перевозке грузов тракторными поездами и холостых переездах машинно-тракторного агрегата. У колесных тракторов таким передачам соответствуют скорости: 4,2-9,5 м/с, а у гусеничных – 4,2 м/с.

Замедленные передачи необходимы для высококачественного выполнения некоторых технологических процессов (работы с рассадопосадочными, корнеклубне-уборочными и другими машинами), которые выполняются на скоростях 0,4 -0,16 м/с.

Передачи заднего хода трактора кроме маневрирования используются для выполнения различных работ, например при агрегатировании трактора с волокушами. Поэтому тракторы имеют несколько передач заднего хода. Ряд тракторов имеет реверсивный ход на все передачи.

Четырехходовая, семиступенчатая коробка передач позволяет получить семь передач вперед и одну передачу заднего хода.

Коробка передач имеет ведущий, промежуточный, ведомый валы и вал заднего хода. Через расположенный сверху пустотелый ведущий вал 1 (см. рис. 2) проходит вал отбора мощности.

На ведущем валу 1 жестко закреплена шестерня 2, находящаяся в постоянном зацеплении с шестерней 15 вала 14 заднего хода. На этом валу также установлены на шлицах две каретки, имеющие по две шестерни: шестерни 3 и 4 включения III и IV передач и шестерни 5 и 6 для включения I и II передач.

На ведомом валу 7 жестко закреплены шестерня 8 III передачи, шестерня 9 IV передачи, шестерня 10 I передачи, шестерня 11 VII передачи и шестерня 12 II передачи. На конце ведомого вала находится малая коническая шестерня 13 для привода механизмов заднего моста. При помощи регулировочных прокладок, расположенных под фланцем корпуса переднего шарикового подшипника ведомого вала, можно на небольшое расстояние перемещать в осевом направлении ведомый вал 7 вместе с конической шестерней 13. Это позволяет регулировать зазор в зацеплении между малой конической шестерней 13 и большой конической шестерней центральной передачи заднего моста.

В верхней части картера коробки (с правой стороны трактора) расположен вал 14 заднего хода на его переднем конце жестко закреплена шестерня 15, находящаяся в постоянном зацеплении с шестерней 2 ведущего вала. На заднем конце вала 14 на шлицах установлена передвижная шестерня 16 заднего хода.

Ниже вала заднего хода размещен промежуточный вал 17, на переднем конце которого закреплена шестерня 18, находящаяся в постоянном зацеплении с шестерней 15 вала заднего хода. На этом же валу на шлицах установлены две каретки: передняя с шестернями 19 и 20 для включения V и VI передач и задняя с шестерней 21 для включения VII передачи. При включении от I до IV передачи крутящий момент от ведущего вала 1 через одну из четырех пар шестерен сразу передается на ведомый вал 7. В этом случае вал 14 заднего хода и промежуточный вал 17 вращаются вхолостую. Когда включены V, VI и VII передачи, работают все валы.

При включении первой передачи в зацеплении находятся шестерни 5 и 10, второй – 6 и 12, третьей – 3 и 8, четвертой – 4 и 9, пятой – 2, 15, 18, 19 и 8, шестой – 2, 15, 18, 20 и 9, седьмой -2, 15, 18, 21 и 11, заднего хода – 2, 15, 16 и 10.

Коробка передач снабжена механизмом блокировки, принцип действия которого описан выше.

Смазывается коробка передач трансмиссионным маслом ТЭП-15 и ТАП-15В, заливаемым через горловину, расположенную на верхней крышке корпуса заднего моста.

Контролируют уровень масла по щупу на пробке заливной горловины.

Сливают масло через отверстие, закрываемое пробкой с магнитом в нижней части картера коробки.

Диагностика

Диагностика – это процесс определения технического состояния элементов машины безразборным методом. Это один из этапов технического обслуживания.

Диагностирование бывает объективным, осуществляемым контрольно-измерительными средствами, и субъективным, проводимым при помощи органов чувств исполнителя и простейших технических средств.

Объективные методы диагностирования наиболее перспективны. Они позволяют прогнозировать период безотказной работы элементов машины до момента возникновения предельного состояния, оговоренного в технической документации.

Субъективные методы диагностирования позволяют давать ориентировочную оценку технического состояния объектов контроля, а поэтому они используются, как правило, для предварительной постановки диагноза.

Заключение о техническом состоянии машины или ее отдельных элементов, осуществляемое на основе анализа значений соответствующих параметров, называют диагнозом. Постановка диагноза предлагает логическую обработку информации, поступающих от узлов и агрегатов машин.

Параметр технического состояния – качественная мера, характеризующая свойство системы, элемента или процесса

Значение параметров технического состояния системы или ее элементов может быть номинальным, нормальным, допустимым и предельным.

Номинальное значение – это значение, при котором обеспечивается максимальная эффективность эксплуатации элемента.

Допустимое значение – это значение, при котором обеспечивается безотказная работа элемента.

Предельное значение – значение, при котором дальнейшая эксплуатация элемента не возможна.

Неисправности коробок передач

В коробках передач возникают следующие неисправности: течь масла, большой шум, перегрев, затрудненное переключение передач, самопроизвольное и одновременное включение двух передач.

Течь масла устраняют подтягиванием крепежных болтов и гаек. При необходимости заменяют прокладки в соединениях корпусов или крышки с корпусом. Стуки в коробке передач появляются при износе шестерен и подшипников. На торцах зубья шестерен могут быть забиты вследствие неправильного включения передач. Изношенные шестерни и подшипники следует заменить. Перегрев коробки передач возможен из-за низкого уровня масла в корпусе. Необходимо долить масло до уровня контрольного отверстия или середины мерного стекла. Если масло жидкое, то оно сильно нагревается от сопряженных деталей, поскольку в них масло не удерживается. Жидкое масло следует заменить маслом необходимой по сезону вязкости.

Затрудненное переключение передач может быть из-за износа и забоин на шлицах валов и в зубьях шестерен. В этом случае надо зачистить забоины шлицев валов, а изношенные детали заменить. затрудненное переключение шестерен возможно при нарушении регулировки блокирующего устройства коробки передач.

Блокирующее устройство регулируют следующим образом. Отсоединяют тягу, соединяющую рычаг валика блокирующего устройства с педалью сцепления. Валик блокировки устанавливают углублениями вниз (при этом ползуны свободно передвигаются). Затем выжимают педаль сцепления до отказа и отрегулировав длину тяги, соединяют педаль с рычагом валика блокирующего устройства.

Самопроизвольное выключение передач возможно вследствие неравномерного износа зубьев шестерен, неполного их зацепления и износа фиксирующего устройства. Неисправные детали следует заменить.

Две передачи включаются одновременно в результате износа шариков или стержня замков, а также поломки кулисы. Неисправные детали заменяют.

Для повышения срока службы коробки передач необходимо правильно ею пользоваться. Включать и выключать передачи у тракторов с переключением при остановке можно только при полностью выключенном сцеплении, пониженной частоте вращения коленчатого вала и остановленном тракторе. Если включение передач затруднено вследствие совпадения торцов зубьев сцепляемых шестерен, следует повторным включением сцепления провернуть ведущую шестерню при нейтральном положении рычага переключения передач, после чего включить передачу. Рычаг переключения передач надо перемещать плавно, без рывков.

Ремонт

Коробки передач разбирают на специальных стендах с применением съемников и приспособлений. Не рекомендуется раскомплектовывать основные годные детали. Конические зубчатые колеса вторичного вала и заднего моста должны иметь метки, расположенные на торцах зубьев.

Полностью коробку передач разбирают только при капитальном ремонте. При текущем ремонте производят только частичную разборку (снимают верхние и боковые крышки, механизм переключения, оценивают техническое состояние деталей коробки передач и заменяют детали с дефектами).

Основные дефекты коробок передач – трещины и изломы, износ посадочных мест под подшипники и стаканы подшипников, износ и повреждение резьбовых и гладких отверстий. При аварийных изломах корпус коробки передач выбраковывают.

Трещины заваривают дуговой сваркой методом отжигающих валиков или с использованием электродов ЦЧ-4, ЦЧ-3А, ПАНЧ-11. Герметичность корпуса после заварки трещин и пробоин проверяют керосином. Сварные швы затирают мелом, а внутреннюю стенку смачивают керосином. При появлении пятен зону сварных швов очищают, обезжиривают и на швы наносят эпоксидную композицию.

Допустимые износы посадочных мест под подшипники составляют 0,02…0,06 мм, под стаканы подшипников – 0,08…0,09 мм. Посадочные места восстанавливают кольцеванием, нанесением полимерных или гальванических покрытий и другими способами.

Изношенные отверстия под штифты развертывают на увеличенный размер, а отверстия под оси восстанавливают установкой втулок с нанесенным на их поверхность анаэробным герметиком или эпоксидной композицией.

Резьбовые отверстия восстанавливают рассверливанием и нарезанием резьбы увеличенного размера, установкой ввертышей или резьбовых спиральных ставок

Основные дефекты валов и осей – изгиб, износ посадочных поверхностей под подшипники и шестерни, износ шлицов по толщине, износ и повреждение резьбы.

Погнутые валы и оси правят под прессом в холодном состоянии. Чтобы получить требуемую осадочную деформацию, равную прогибу вала или оси, к детали прикладывают усилие, создающее ее полную деформацию, в 10…15 раз превышающую осадочную. Нагрузку прикладывают к детали несколько раз в течение 1,5…2.0 мин для повышения точности деформации. После правки биение валов должно составлять 0,05…0,10 мм.

Изношенные посадочные места под подшипники, шестерни и другие детали восстанавливают дуговой наплавкой, проваркой металлической ленты, железнением, нанесением полимерных материалов и другими способами.

Посадочные места на концах валов и осей могут восстанавливаться осадкой или раздачей.

При осадке конец вала или оси нагревают до ковочной температуры (850…1000°С). Деталь устанавливают на наковальне или нижнем бойке молота перпендикулярно к их рабочим поверхностям и кувалдой или верхним бойком молота наносят сильные удары по торцу детали. После осадки деталь подвергают термической обработке и шлифуют до нужного размера.

При раздаче в торце вала сверлят отверстие глубиной, превышающий на 5…8 мм длину посадочного места. После нагрева конца вала до ковочной температуры в отверстие запрессовывают стержень, диаметр которого больше диаметра просверленного отверстия. В результате этого наружный диаметор конца вала увеличивается. После охлаждения детали выступающий конец стержня срезают, и посадочное место обрабатывают под размер.

Поврежденную или изношенную резьбу на концах валов и осей протачивают, а затем нарезают резьбу меньшего диаметра, если позволяет конструкция, или же изношенную резьбу наплавляют, протачивают и нарезают резьбу прежнего диаметра.

Основные дефекты зубчатых колес – усталостное выкрашивание (питтинг) и износ зубьев по толщине, износ торцовых поверхностей зубьев (у зубчатых колес не постоянного зацепления), поломка зубьев, износ внутренней посадочной поверхности. Восстановление зубчатых колес производят заменой части детали, автоматической наплавкой без последующей или с последующей термообработкой, пластическим деформированием. Замену части детали производят иногда при ремонте зубчатых колес или их блоков, когда один из венцов блока сильно изношен, а остальные имеют допустимые износы и нецелесообразно выбраковывать дорогостоящую деталь. В это случае изношенный венец удаляют. Затем изготавливают новый зубчатый венец из стали той же марки, что и восстанавливаемая деталь, напрессовывают его на место на место удаленного венца и приваривают или стопорят винтами. Основные дефекты рычагов и вилок переключения – изгибы, трещины, изломы, износы. При аварийных изгибах и изломах рычагов и вилок переключения выбраковывают. Погнутые рычаги переключения правят под прессом, а вилки, боковые поверхности которых изогнуты более чем на 0,5 мм, правят на плите. Неперпендикулярность поверхностей, соединяемых с пазом шестерни, относительно оси отверстия не должна превышать 0,1 мм на крайних точках. Изношенные шаровую поверхность и нижний рабочий конец рычага, пазы и щеки вилок переключения восстанавливают наплавкой с последующей механической и термической обработками. Коробку передач обкатывают в течение 2…3 минут на всех передачах преднего и заднего ходов. Во время испытаний ее нагружают определенным крутящим моментом.

3 Конструкторская часть проекта

Смазывается коробка передач трансмиссионным маслом ТЭП-15 и ТАП-15В, заливаемым через горловину, расположенную на верхней крышке корпуса заднего моста. Контролируют уровень масла по щупу на пробке заливной горловины. Сливают масло через отверстие, закрываемое пробкой с магнитом в нижней части картера коробки.

3.1Анализ существующих конструкций солидолонагнетателей

Надежность и долговечность работы агрегатов и автомобиля в целом во многом зависит от своевременности выполнения смазочных работ, качества применяемых масел и смазок.

Во время работы автомобиля масло в картерах двигателя и механизмов трансмиссии, а также смазка в открытых узлах трения претерпевают изменения, постепенно теряют свои свойства и становятся негодными для дальнейшего использования. Кроме того, количество масла в картерах двигателя и механизмов трансмиссии уменьшается по количеству, за счет выгорания (в двигателе) и утечек через неплотности в прокладках, сальниковых уплотнениях и в других открытых соединениях.

Таким образом основным видом смазочных работ является смена отработавшего масла и пополнение его количества до установленной нормы. Смазочные и сопутствующие им очистительные работы составляют от общего объема работ по техническому обслуживанию при ТО-1 – 25 – 30%, а при ТО-2 – 12 – 17%. Для выполнения смазочных работ в зависимости от типа смазки применяется, классификация которого приведена на схеме:

Рисунок 3.1 Классификация маслораздаточного оборудования

Оборудование для жидких масел (для двигателя, трансмиссионных) обладает средней (от 1 до 5 л/мин) и большой (более 5 л/мин) производительностью при относительно низких давлениях (до 25 кГ/см²).

Оборудование для консистентных смазок обладает малой производительностью, но развивает высокие давления. К числу такого оборудования относятся различные солидолонагнетатели, где основным рабочим механизмом (насосом) является плунжерная пара.

Для обеспечения прокачиваемости консистентных смазок требуется оборудование, обеспечивающее подачу смазок под большими давлениями.

Наибольшее число точек на грузовых автомобилях (до 80%) смазывают при давлениях 50-100 кГ/см² и до 20% точек требуют давление 150-300 кГ/см².

В качестве механизмов для смазки применяются солидолонагнетатели. Наибольшее распространение получили передвижные (в том числе ручные) солидолонагнетатели с электрическим, пневматическим и ручным приводом.

Солидолонагнетатель с электроприводом

         Модель Н И И А Т-390

Солидолонагнетатель предназначен для смазки под высоким давлением густыми смазками через пресс-масленки трущихся деталей, узлов автомобилей и других машин.

Все узлы солидолонагнетателя смонтированы на плите, установленной на четырех колесах, что позволяет легко перекатывать его в пределах длины присоидинительного электрического шнура.

На плите смонтированы бункер для солидола, насос высокого давления, сетчатый съемный фильтр, установленный на пути поступления солидола из бункера в приемник насоса, электродвигатель с пусковой аппаратурой и реле давления.

Подача и нагнетание смазки в шланг с пистолетом производятся при помощи рыхлителя со шнеком, находящегося в бункере, плунжерным насосом высокого давления, приводимым в действие электродвигателем через шестеренчатый двухступенчатый редуктор, расположенный под плитой и закрытый поддоном.

Насос высокого давления состоит из притертой плунжерной пары и механизма, обеспечивающего возвратно-поступательное движение плунжера.

Для предупреждения чрезмерного повышения давления и возможной в связи с этим порчи шланга в нагнетательной сети предусмотрено реле давления, автоматически отключающее электродвигатель при спаде давления ниже 120 кГ/см².

Солидолонагнетатель смонтирован на металлической плите с четырьмя колесами. На плите установлен бункер  емкостью 14 кг смазки и плунжерный насос, развивающий давление 220-250 кГ/см². насос приводится в действие электродвигателем через шестеренчатый редуктор, закрытый поддоном.

Смазка при помощи рыхлителя  и шнека подается из бункера  через сетчатый фильтр  к плунжерной паре насоса  высокого давления. Шнек, рыхлитель и кулачок  привода плунжера получают вращение от электродвигателя  через шестеренчатый редуктор, находящийся в картере. Реле  давления обеспечивает автоматический пуск двигателя при спаде давления в магистрали ниже 120 кГ/см² и отключении двигателя при повышении давления более 250 кГ/см².

Это исключает возможность повреждения шланга. Давление подачи смазки регулируется редуктором. Производительность солидолонагнетателя – 225 см³/ мин.

Пневматический солидолонагнетатель со шнеком

         Модель 170

Солидолонагнетатель предназначен для смазывания под высоким давлением через пресс-масленки консистентными смазками узлов трения автомобилей и других машин в автохозяйствах и на станциях технического обслуживания, имеющих источник сжатого воздуха.

Солидолонагнетатель представляет собой плунжерный насос высокого давления, приводимый в действие пневматическим поршневым двигателем. Загружаемая в резервуар смазка подается к насосу при помощи вертикального шнека и рыхлителя, работающих от того же пневматического двигателя. Смазка перед поступлением в насос очищается от загрязнений в сетчатом фильтре.

Солидолонагнетатель снабжен резинометаллическим нагнетательным шлангом с раздаточным пистолетом разгруженного типа.

Корпус насоса, цилиндр пневматического двигателя и резервуар со шнеком установлены на трех колесах и служат основанием солидолонагнетателя.

К основанию резервуара прикреплена рукоятка, которая служит для перемещения солидолонагнетателя, а также для наматывания на нее шланга.

Ручной рычажный солидолонагнетатель

         Модель 142

Солидолонагнетатель предназначен для смазывания густыми смазками под высоким давлением трущихся деталей автомобиля через пресс-масленки.

Солидолонагнетатель представляет собой цилиндрический корпус, в котором помещается запас смазки. В передней крышке корпуса расположены цилиндр высокого давления с плунжером, приводимым в действие рычажным механизмом, и обратный шариковый клапан.

К плунжеру смазка подается из цилиндрического корпуса под давлением находящегося в нем поршня, в который одним концом упирается спиральная, а другой конец пружины упирается в заднюю крышку корпуса.

Из цилиндра высокого давления через обратный клапан, трубку и наконечник, надетый на пресс-масленку, смазка нагнетается в зазоры между трущимися деталями автомобиля.

• Разработка конструкции нагнетателя

В данном разделе предлагается конструкция нагнетателя трансмиссионных масел (однако он может быть использован и для консистентных смазок) для последующего применения в производственных условиях участка по диагностированию, ТО и ремонту КПП, и в других производственных зонах ремонтной мастерской

Конструкция нагнетателя предполагает использование цепного зацепления (редуктор). Такая конструктивная особенность даст следующие результаты:

- уменьшение габаритных размеров по сравнению с существующими моделями;

- экономия материалов.

Применение цепной передачи дает возможность уменьшения межосевого расстояния колес и шестерней, за счет чего мы можно произвести подбор редуктора с меньшими объемами, чем в подобных конструкциях. Соответственно уменьшается расход эксплуатационного масла, сравнительно малые размеры зубчатых колес дают экономию затрачиваемого на их изготовление материала. Нагнетатель становится более легким, компактным и повышается маневренность передвижения по зоне, участку, где существует проблема неудобства перемещения.

3.3 Выбор двигателя

Двигатель является одним из основных элементов машинного агрегата. От типа двигателя, его мощности, частоты вращения и прочего зависят конструктивные и эксплуатационные характеристики рабочей машины и ее привода.

Выбираем двигатель и заносим данные в таблицу

Таблица 3.1 – Характеристика двигателя

Тип двигателя	4ААМ50В4ЕЭ
Мощность , кВт	0,9
Число оборотов вала, об/мин	1500
КПД	57
Диаметр вала, мм	9,0
Масса, кг	4,6

Для зубчатого колеса и шестерни выбираем в качестве материала сталь 40Х [10, стр. 49].

3.4 Расчет цепной передачи  

Проектный расчет

• Определяем шаг цепи по следующей формуле:                                                          

Р = 2,8 ×3      Т1×10³ ×Кэ                                                                            (3.1)

                     v× z1×[ pц]

где       Т1 – вращающий момент на ведущей звездочке, Нм;

Кэ – коэффициент эксплуатации, который представляет собой произведение пяти поправочных коэффициентов, учитывающих различные условия работы передачи, Кэ = 1,15 [10, стр 90, табл. 5.7].

Для того, чтобы определить момент, находим угловую скорость входного вала:

ω = π nном/ 30                                                                                            (3.2)

ω = 3,14 × 1500/ 30 = 157 1/с,

где       nном – число оборотов двигателя,

Тдв =  Nдв / ω                                                                                             (3.3)

Тдв = 0,9 1000/ 157 = 5,7 Н,

Т1 = Тдв ηпк                                                                                                (3.4)

Т1 = 5,7 × 0,995 = 5,67 Н.

Находим число зубьев ведущей звездочки z1:

z1 = 29 – 2u                                                                                               (3.5)

где       u – передаточное число ступени,

z1= 29 - 2 × 2 = 25.

Допускаемое давление в шарнирах цепи [pц ] определяем методом интерполирования по данным из таблицы [10, стр 91 табл. 5.8], в результате чего [pц ] = 15,625 Н/мм².

Число рядов v = 1.

Подставляя данные, находим шаг цепи:

р = 2,8 × 2,56 = 7,17 мм,

По полученному значению выбираем цепь по таблице [10, стр. 419, табл. К32] и окончательно принимаем:

р = 8мм.

• Определяем число зубьев ведомой звездочки:

z2 = z1 u                                                                                                     (3.6)

z2  = 25 × 2 = 50;

Полученное значение округляем до целого нечетного числа и принимаем:

z2 = 51.

• Определяем фактическое передаточное число и проверяем его отклонение Δuфот заданного u:

uф = z1 / z2                                                                                                      (3.7)

uф = 25/51 = 2,04; 

Δu = (|uф – u|/ u) × 100% <= 4%                                                                    (3.8)

Δu = (|2,04 - 2|×100)/2 = 2%.

• Определяем оптимальное межосевое расстояние цепи а, мм. Из условия долговечности цепи 

а = (30…50)р                                                                                           (3.9)

и принимаю а = 32 × 8 = 256мм, тогда ар = а/р = 30…50 – межосевое расстояние в шагах.

• Определяем число звеньев цепи:

lр = 2 ар + (z1 + z2)/2 + [(z1 – z2 )/2π]²/ ар                                                      (3.10)

lр = 102,54,

Полученное значение округляем до целого четного числа и получаем lр = 104.

• Уточняем межосевое расстояние в шагах:

аt = 0,25 { lр – 0,5(z1 + z2 ) +        [lр – 0,5(z2 + z1)]² – 8[ (z2 – z1)/2π]²}                 (3.11)

аt = 32,738 мм.

• Определяем фактическое межосевое расстояние:

а = ар×р                                                                                                         (3.12)

а = 32,738 × 8 = 261,9 мм.

Монтажное межосевое расстояние:

 ам = 0,995а                                                                                               (3.13)

ам = 260,59 мм.

• Определяем длину цепи:

l = lр  × р                                                                                                         (3.14)

l = 104 × 8 = 832 мм.

• Определяем диаметры звездочек:

Диаметр делительной окружности:

Ведущей звездочки

dδ1 = p/sin (180°/ z1)                                                                                      (3.15)

dδ1 = 10,1 мм,

       ведомой звездочки

dδ2 = р/sin (180°/ z2)                                                                                       (3.16)

dδ2 = 21,15 мм.

Диаметр окружности выступов:

       Ведущей звездочки

De1 = р (К + Кz1 – 0,31/λ)                                                                              (3.17)

Dе1 = 16,3 мм,

       Ведомой звездочки

Dе2 = р (К + Кz2 – 0,31/ λ                                                                               (3.18)

Dе2 = 24,47 мм,

где       К =  0,7 – коэффициент высоты зуба;

Кz – коэффициент числа зубьев: Кz1 = ctg (180°/z1) = 1,43, Кz2 = ctg (180°/z2) = 1,29; λ = р/ d1 = 3,46 – геометрическая характеристика зацепления, здесь d1 – диаметр ролика шарнира цепи [10, стр. 419, табл. К32].

Диаметр окружности впадин:

                   Ведущей звездочки

Di1 = dδ1 – (d1 – 0,175√ dδ1 )                                                                         (3.19)

Di1 = 8,35 мм,

            Ведомой звездочки

Di2 = dδ2 – (d1 – 0,175 √ dδ2 )                                                                     (3.20)

Di2 = 19,6 мм.

Полученные значения параметров звездочек округляем до конструктивно приемлемых значений:

dδ1 = 40 мм, dδ2 = 83,7 мм,

Также для рациональной компоновки в соответствии с новыми значениями и некоторыми расхождениями изменяются значения длины цепи и количество звеньев:

lр = 720 мм, l = 90.

• Проверочный расчет

• Проверить частоту вращения меньшей звездочки:

n1 <= [nр]1                                                                                                    (3.21)

1500< 1875

 где      [n1] = 15 × 10³/p = 1875, об/мин – допускаемая частота вращения.

• Проверяем число ударов цепи о зубья звездочек U, с-1:

U <= [U]                                                                                                       (3.22)

где      U – расчетное число ударов цепи:

U = 4z1p n1/(60 lр)                                                                                     (3.23)

           U = 24,04;

[U] – допускаемое число ударов:

[U] = 508/р = 63,5                                                                                    (3.24)

• Определяем фактическую скорость цепи:

υ = z1р n1/(60×10³)                                                                                       (3.25)

υ =5 м/с,

• Определяем окружную силу, передаваемую цепью:

Ft = Р1× 10³/ υ                                                                                              (3.26)

Ft = 180 Н,

где       Р 1 – мощность на ведущей звездочке.

• Проверяем давление в шарнирах цепи:

рц = Ft × Кэ /А <= [рц]                                                                                (3.27)

           А– площадь проекции опорной поверхности шарнира:

А = d1 × b1                                                                                                    (3.28)

А = 9,24

рц = 14,9 Н/ мм², что удовлетворяет условию (75):

14,9 < 15,625

• Проверяем прочность цепи. Прочность цепи удовлетворяется соотношением S >= [S], где – [S] допускаемый коэффициент запаса прочности для роликовых (втулочных) цепей [10, стр. 94, табл. 5.9]; S – расчетный коэффициент запаса прочности:

S = Fр / (Ft Кд + Fо + Fv)                                                                            (3.29)

Fо – предварительное натяжение цепи от провисания ветви:

Fо = Кf q а g                                                                                                (3.30)

 Fо = 3,08 Н,

где      Кf  – коэффициент провисания; Кf  = 1 – для вертикальных передач;

           q – масса 1 м цепи, кг [10, стр. 419, таблица К32];

       а – межосевое расстояние;

           g = 9,31 м/c ² – ускорение свободного падения;

           Fv – натяжение цепи от центробежных сил:

           Fv = qv ²                                                                                                    (3.31)

           Fv = 5 H

           Тогда получаем:

           S = 2,45,

           но принимаем в соответствии с табличными данными S = 8 [10, стр. 94, табл. 5.9].

• Определяем силу давления цепи на вал:

Fоп = кв Ft + 2 Fо                                                                                         (3.32)

где      кв – коэффициент нагрузки вала [10, стр. 90, табл. 5.7], кв = 1,15,

Fоп = 210,1 Н,

           3.5 Расчет валов 

Выбор материала валов 

В качестве материала для редуктора применим легированную сталь марки 40Х.

Выбор допускаемых напряжений на кручение

Проектный расчет валов выполняем по напряжениям кручения в диапазоне [τ]к = 10…20 Н/мм². Принимаем:

для быстроходного вала

[τ]к = 12 Н/мм²;

для тихоходного вала

[τ]к = 18 Н/мм².

Определение геометрических параметров ступеней валов. Выбор подшипников 

Редукторный вал представляет собой ступенчатое цилиндрическое тело, количество и размеры ступеней которого зависят от количества и размеров установленных на вал деталей.

Геометрические размеры каждой ступени вала: ее диаметр и длину находим расчетным путем.

В разрабатываемой конструкции редуктора шестерня первой ступени будет находиться на валу двигателя.

Определение параметров вала №1

Ступень 1 – под вал двигателя. Определяем диаметр ступени: 

где      Мк = Т = 10,8 Нм – крутящий момент, равный вращающему моменту на валу;

d1 = 14,5 мм.

Определяем длину ступени:

l1  = (0,8…1,5) d1                                                                                     (3.33)

l1 = 1,1* 14,5 = 21,75 мм.

Ступень 2 – под подшипник:

d2 = d1 + 2t                                                                                                (3.34)

где    t – высота буртика, определяется в зависимости от диаметра по таблице [10, стр. 109, прим.];

d2 = 18,5 мм;

l2 = 1,5 d2                                                                                                   (3.35)

l2 = 27,75 мм.

Ступень 3 – под шестерню, колесо:

d3 = d2 + 3,2 r                                                                                            (3.36)

где    r – фаска подшипника, зависит от диаметра ступени [10, стр. 109, прим.];        

         d3 = 23,62 мм;

           l3  - определяется графически на эскизной компоновке.

Ступень 4 – под подшипник:

d4 = d2                                                                                                       

l4 = В – для шариковых подшипников                                                 

l4 = Т – для роликовых конических подшипников                             

Для первого вала, в соответствии с d2, выбираем 2 вида подшипника –  шариковый подшипник средней серии [10, стр. 410, табл. К27] и конический роликовый подшипник легкой серии [10, стр. 414, табл. К29].

Таблица 3.2 – Подшипник шариковый радиальный однорядный

Размеры, мм				Грузоподъемность, кН
d	D	В	r	С r	СОr
20	52	15	2	15,9	7,8

Таблица 3.3 – Подшипник роликовый конический однорядный

Обозначение	Размеры, мм							α, град	Грузоподъемность, кН		Факторы нагрузки
	d	D	Т	b	c	r	r1		Сr	СOr	e	Y	Yr
7204	20	47	15,5	14	12	1,5	0,5	14	19,1	13,3	0,36	1,67	0,92

Параметры вала №2

1-я ступень:

Предварительно определяем момент вала:

Т3 = Т2 × u2 × ηпк                                                                                       

где       u2 – передаточное число второй ступени;

            ηпк – коэффициент полезного действия подшипника качения;

Т3 = 27,1 Нм;

d1 = 19,6 мм;

l1  = 29,4 мм.

2-я ступень:

d2 = 23,6 мм;

l2 = 35,4 мм;

3-я ступень:

d3 = 28,72 мм;

l3 = определяем графический.

4-я ступень:

d4 = d2;

l4  будет равен В или Т, в зависимости от вида подшипника.

Подшипники для второго вала состоят из радиального и конусного подшипников. 

            Таблица 3.4 – Подшипник шариковый радиальный однорядный

Размеры, мм				Грузоподъемность, кН
d	D	В	r	С r	СОr
25	62	17	2	22,5	11,4

             Таблица 3.5 – Подшипник роликовый конический однорядный

Обозначение	Размеры, мм							α, град	Грузоподъемность, кН		Факторы нагрузки
	d	D	Т	b	c	r	r1		Сr	СOr	e	Y	Yr
7204	25	52	16,5	15	13	1,5	0,5	14	23,9	17,9	0,36	1,67	0,92

• Параметры зубчатого колеса и шестерни

Модуль колес 1-й ступени определяем по следующему выражению:

m = p/π                                                                                                     

m = 8/ 3,14 = 2,55

Принимаем m = 2,5 [10, стр. 59].

           Таблица 3.6 – Параметры зубчатых колес 1-й ступени

Элемент колеса	Параметр	Штамповка
		Шестерня	Колесо
Обод	Толщина S1	5,7
	Ширина b2	4
Ступица	Диаметр внутренний	15	22,42
	Диаметр наружный	23,25	37,85
	Толщина	4,5	6,7
	Длина	15	16
Диск	Толщина	2	2
	Радиусы закруглений	7, γ = 8°	7, 8°

Модуль второй ступени:

m = 12,7/ 3,14 = 4,04;

принимаем m = 4.

Таблица 3.7 – Параметры зубчатых колес 2-й ступени

Элемент колеса	Параметр	Штамповка
		Шестерня	Колесо
Обод	Толщина S1	9,1
	Ширина b2	6,5
Ступица	Диаметр внутренний	22,42	28,72
	Диаметр наружный	30	44,5
	Толщина	7,1	8,6
	Длина	20	34,5
диск	Толщина	4,5
	Радиусы закруглений	7, γ = 8°	7, 8°

4 Безопасность жизнедеятельности на производстве 

4.1 Безопасность жизнедеятельности на предприятии

Трудовой кодекс регулирует трудовые отношения всех работников, содействуя росту производительности труда, улучшению качества работы, повышению эффективности общественного производства и подъему на этой основе материального и культурного уровня жизни трудящихся, укреплению трудовой дисциплины и превращению труда на благо общества в первую жизненную потребность каждого трудоспособного человека. Трудовой кодекс устанавливает высокий уровень условий труда, всемирную охрану трудовых прав работников.

 В статьях 212, 213 и 219 Трудового кодекса указано, что каждый работник имеет право: на условия труда, отвечающие требованиям безопасности и гигиены. На возмещение ущерба, причиненного здоровью  в условиях производства. Обеспечение здоровых и безопасных условий труда возлагается на администрацию предприятия. Администрация обязана внедрять современные средства техники безопасности, предупреждающие производственный травматизм, и обеспечивать санитарно-гигиенические условия, предотвращающие возникновение профессиональных заболеваний работников.

В статье 214 описаны обязанности работника в области охраны труда. Работник обязан, соблюдать требования охраны труда, установленные законом и иными нормативными правовыми актами, а так же правилами и инструкциями по охране труда.

Таким образом, соблюдение правил охраны труда является необходимым условием, которое способствует обеспечению нормального протекания производственного процесса.

          В учхозе общее руководство по технике безопасности и производственной санитарии и ответственность за соблюдение  действующего законодательства по охране труда, выполнение правил, норм, инструкций и решений вышестоящих организаций по технике безопасности и производственной санитарии по организации возлагается на директора, главного инженера.

          Мастера несут ответственность за общее состояние техники безопасности на вверенных им участках, а также за принятие мер по созданию там здоровой и безопасной производственной обстановки  и производственной санитарии в соответствии с выполняемой работой и трудового законодательства в части режима рабочего времени и отдыха.

          Надзор за охраной труда осуществляется специалистами государственными органами контроля: инспекциями гостехнадзора, госпожаронадзора, ГИБДД, госэнергонадзора.

          Инструктаж безопасным приемам и методам работы согласно принятому на предприятии уставу проводится по следующим основным видам:

• вводный инструктаж;
• первичный инструктаж на рабочем месте;
• периодический повторный инструктаж;
• внеплановый инструктаж;

Все вновь поступающие на предприятие рабочие получают вводный инструктаж по технике безопасности, независимо от характера и степени-производства, квалификации и стажа работы по данной профессии. Его проводит инженер по охране и защите леса с оформлением записей в журнале регистрации, с подписями инструктируемого и инструктора.

         Первичный инструктаж на рабочем месте со всеми вновь принятыми работниками проводит мастер. Допуск к самостоятельной работе фиксируется датой и подписью инструктирующего в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте.

          Не реже, чем через шесть месяцев непосредственный технический руководитель работ проводит повторный инструктаж индивидуально или с группой работников одной профессии, с целью проверки и повышения уровня знаний правил и инструкций по охране труда.

          Внеплановый инструктаж проводится техническим руководителем подразделений со всеми работниками в следующих случаях:

• при изменении технологического процесса, замены или модернизации машин и оборудования;
• когда из-за недостаточного инструктажа рабочих имели место несчастные случаи и профзаболевания;
• в случае нарушения рабочими правил и инструкции по технике безопасности, вне зависимости от мер, принятых к нарушителю.

В начале 2008 года составлен план мероприятий по охране труда с аттестацией и выдачей соответствующих удостоверений.

          Производственный травматизм является следствием существования на производстве опасных производственных факторов, воздействие которых на работающих приводит к травме. Снижению или устранению травматизма способствует автоматизация, механизация производственных процессов и управления машин и оборудования. Статистический анализ травматизма за последние 3 года  представлен в таблице 4.1.

Таблица 4.1 – Анализ производственного травматизма         

Показатели	2008г	2009 г	2010 г
1	2	3	4
Среднесписочное число работающих (Р)	155	146	150
Число несчастных случаев (Т)	1	-	1
Процент пострадавших от числа всех работающих	0,6	-	0,7
Число дней нетрудоспособности (Д)	7	-	18
Показатель частоты травматизма (Кч= Т*1000 / Р)	6,5	-	6,7
Показатель частоты по общим заболеваниям (Кч1= Т1*1000/Р)	193,5	410,9	293,3
Показатель тяжести травматизма (Кт=Д / Т)	7	-	18

Продолжение таблицы 4.1

1	2	3	4
Показатель тяжести по общим заболеваниям (Кт1= Д1/Т1)	10,5	11,7	6,7
Показатель нетрудоспособности по травматизму (Кн=Д*1000 / Р)	45,2	-	120,0
Показатель нетрудоспособности по общим заболеваниям (Кн1= Д1*1000 / Р)	2038,7	4835,6	2013,3
Число общих заболеваний (Т1)	30	60	44
Число потерянных рабочих (дней по общим заболеваниям (Д1)	316	706	302
Число потерянных рабочих дней по общим заболеваниям приходящихся на каждого работающего	2,0	4,9	2,0

По данным таблицы  видно, что среднесписочное число работающих на предприятии в течении всего рассматриваемого периода колеблется от 155 до 150 человек, число общих заболеваний резко возросло в 2009 году, но в  2010 году существенно снизилось. Отсюда следует увеличение числа потерянных рабочих дней по общим заболеваниям. Анализ общих заболеваний показал, что наиболее распространенными заболеваниями, от которых страдают работники, являются  ОРЗ и грипп. Причины, вызвавшие эти заболевания, прежде всего резкие перепады температуры, частая работа в сырых условиях. Это связано с климатическими условиями района расположения лесхоза.

Число несчастных случаев на производстве держится почти всегда на одном уровне равном 1, а в 2009 году вообще не было ни одного несчастного случая. Отсюда и снижение процента пострадавших от числа всех работающих.

          Для оценки уровня производственного травматизма и общих заболеваний используются показатели частоты, тяжести и нетрудоспособности. Число пострадавших, приходящихся на 1000 работающих, наибольшее в 2010 году он составил 0,7%. Все это говорит о несоблюдении работниками техники безопасности, слабой дисциплине труда. Требуется применение мер по снижению травматизма.  Самый высокий показатель нетрудоспособности наблюдался в 2009 году. На протяжении 3 лет случаев профзаболеваний  не наблюдалось.

          По каким организационно-техническим причинам произошли несчастные случаи мы можем рассмотреть в таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Распределение несчастных случаев по организационно-техническим причинам

Наименование причин	2008 г	2009 г	2010 г
1	2	3	4
Некачественный инструктаж, обучение рабочих безопасным приемам работы	-	-	-
Нарушение правил перевозки рабочих	-	-	-
Нарушение технологического процесса	1	-	-
Неисправное состояние машин и механизмов	-	-	-
Несоблюдение норм и правил ТБ	-	-	1

          По данным таблицы  мы видим, что несчастных случаев из-за нарушения администрацией Трудового Кодекса РФ не было. Травма была получена в 2009 году по причине нарушения правил технологического процесса. При прочих причинах, как неосторожность, нарушение технологического процесса, несоблюдение правил и норм по ТБ, проводился внеочередной инструктаж, так как эти ситуации происходили по вине самих пострадавших. Рабочие зачастую пренебрегают нормами и правилами техники безопасности и элементарной осторожностью, что приводит к несчастным случаям, ранениям острыми предметами, нарушение технологического процесса, работа с неисправным оборудованием зачастую становится причиной ушибов и переломов.

Таблица 4.3 - Распределение несчастных случаев по отраслям предприятия

Отрасли	Количество несчастных случаев по годам
	2008	20079	2010
1	4	5	6
Строительство	-	-	-
Ремонтно-механическая мастерская	1	-	1
Другие	-	-	-

          Для профилактики несчастных случаев необходимо перед началом работы проверять исправность автотранспорта, оборудования, инструмента, строго следовать инструкциям, проводить исследования в области научной организации труда и отдыха. Своевременно выявлять нарушение трудовой дисциплины, особенно те, которые являются источниками травматизма и повышенной опасности для окружающих.

         В представленной ниже таблице проведен анализ финансирования и освоения денежных средств, выделяемых на охрану труда на предприятии.

Таблица 4.4 - Финансирование и освоение средств на охрану труда (тыс. руб.)

Мероприятия	2008 г.		2009 г.		2010 г.
	выде- лено	освое- но	выде- лено	освое- но	выде- лено	освое- но
1	2	3	4	5	6	7
Номенклатурные мероприятия	5,0	5,0	7,2	7,2	9,8	9,8
Обеспечение спецодеждой, спецобувью, средствами индивидуальной защиты	8,0	8,0	11,6	11,6	15,9	15,9
Обеспечение мылом и  моющими средствами	2,3	2,3	3,0	3,0	6,0	6,0
Мероприятия по противопожарной профилактике	1,5	1,5	2,1	2,1	3,8	3,8
Всего:	16,8	16,8	23,9	23,9	35,5	35,5
Освоение средств в расчете на одного работающего, руб.	152,73	152,73	213,39	213,39	317	317

          Как видно из таблицы на предприятии на мероприятия по охране труда ежегодно выделяются средства. Согласно сведениям из вышеприведенной таблицы о финансировании работы по охране труда можно сделать вывод, что финансирование происходит в необходимом объеме. Средства расходуются согласно указанным затратам в коллективном договоре на мероприятия по предупреждению травматизма, предупреждению заболеваемости, улучшению условий труда.        

         4.2 Разработка рекомендаций по обеспечению безопасности жизнедеятельности  

          Для предотвращения несчастных случаев и снижения заболеваний необходимо проводить следующие мероприятия:

• соблюдение условий коллективного договора как со стороны предприятия, так и со стороны работающих;
• курсовое обучение работающих правилам охраны труда и техники безопасности в соответствии с существующим Положением об организации обучения безопасности методам труда работающих в системе Федеральной службы лесного хозяйства России;
• обеспечение рабочих сезонной спецодеждой, спецобувью;
• поддерживать температурный режим в бытовых помещениях;
• регулярно проводить медосмотры.
• организация санаторно-курортного лечения

Для улучшения условий труда необходимо:

• расширение, реконструкция и оснащение санитарно-бытовых помещений (гардеробных, душевых). Гардеробные необходимы для хранения домашней и рабочей одежды.
• устройство на действующих объектах новых и реконструкция имеющихся мест организованного отдыха и обогрева работающих, а так же укрытий от солнечных лучей и атмосферных осадков при работах на открытом воздухе. Помещения для отдыха в рабочее время должны быть оборудованы умывальниками с подводкой холодной и горячей воды, устройствами питьевого водоснабжения и электрическими кипятильниками.

Увеличение ассигнований на охрану труда по каждой из статей затрат приведет к улучшению показателей, характеризующих условия труда, но требует дополнительного изыскания собственных средств

          Денежные средства и материальные ресурсы,  предназначенные на выполнение конкретных мероприятий по охране труда, не используются на другие цели.

          Скорость движения машин на подъездных путях и проездах на должна превышать 10 км/ч, а в производственных помещениях 2 км/ч. на территории предприятия должны быть устроены дороги с твердым покрытием для движения транспорта и техники.

     Ширина дороги при одностороннем движении должна быть на 1,8 м, а при двухстороннем на 2,7 м больше ширины машин. Ворота гаражей и помещений дл хранения машин устраиваются шире и выше машин на 1 м. 

Техника безопасности

         К работе в МТМ допускается только лица, прошедшие соответствующий инструктажу по безопасному выполнению всех видов работ, ознакомленные с правилами обращения с легко воспламеняющимися и ядовитыми жидкостями, расписавшиеся в журнале по учету проведения техники безопасности.

         Место, предназначенное для проведения ТО, должно быть хорошо освещено. Переносные электрические лампы и электроинструменты включают в сеть до 12 В..

         Все операции связанные с ТО или устранением неисправности, выполняют после остановки или отключении привода. Рычаги коробки передач переводят в нейтральное положение, педали, рычаги и другие органы механизмов управления – в нерабочее положение.

          Инструкция по технике безопасности может быть разработана в выполнении какого-либо вида работ (обслуживание эксплуатации различных машин и оборудования, опытов в лаборатории и др.). Разработка инструкции должна выполняться на основании действующих нормативных документов.

1. Общие требования

1.1.  Область действия инструкции (на кого распространяется инструкция).

1.2.    Допуск к работе (возраст, профессиональная подготовленность, прохождение  инструктажей и т. д.).

1.3.    Запрещается допуск к работе посторонних лиц.

• Выполняется только та работа, которая предусмотрена нарядом.
• При переводе на другую работу требуется проведения внепланового инструктажа

     1.6.     Работать только на исправном оборудовании,   пользоваться исправным инструментом и приспособлениями.

• Соблюдайте правила передвижения на территории и участке.

1.8.     При работе группой, назначьте старшего.

     1.9.    При подъеме тяжелых предметов (для мужчин свыше 50 кг, для женщин 15  кг) пользуйтесь грузоподъемными средствами».

     1.10.   Умение оказать первую помощь пострадавшим.

     1.11.    Запрещается перевозить людей в тракторных прицепах и других

                 устройствах, не предназначенных для этих целей.

     1.12.     Умейте привести в действие первичные средства тушения пожара.

     1.13.     Запрещается работать в состоянии алкогольного опьянения.

  1.14  За нарушение данной инструкции виновные несут ответственность  согласно

2. Правила внутреннего трудового распорядка. Перед началом работы.

2.1.    Наденьте рабочую одежду так, чтобы она не стесняла   движений и не  имела развевающихся и свисающих концов.

2.2.      Приведите в  порядок свое рабочее место.

2.3.      Проведите техническое обслуживание механизма.

2.4.      Убедитесь в наличии и исправности защитных средств (ограждений,     предохранительных устройств, сигнализации и т. д.).

• Проверьте исправность индивидуальных средств защиты (если требуется).

2.6.      Проверьте наличие заземления.

2.7.      Проверьте исправность органов управления.

2.8. Перед пуском не разогревайте механизмы открытым огнем. Во время    работы.

3. Выполняйте  правила эксплуатации  механизмов установленные заводом-изготовителем.

3.1.   Проведите ремонт или техническое обслуживание только при неработающем двигателе.

3.2.   Перед пуском машины убедитесь, что ее работа не причиняет вреда окружающим. Дайте предупредительный сигнал.

3.3.    При работе  используйте только  стандартные (рекомендуемые) инструменты и приспособления.

3.4.    При возникновении каких-либо неисправностей немедленно выключите механизмы.

3.5. При возникновении неисправностей в системе электрооборудования немедленно вызовите электрика. Запрещается  устранять    неисправности в электрооборудовании неспециалисту.

3.6.    Поддерживайте чистоту и порядок на рабочем месте.

3.7.   Не отвлекайтесь и не отвлекайте других посторонними разговорами и        делами.

3.8.    Отдыхайте только в специально предназначенных для этого местах.

• Не применяйте запрещенные приемы при использовании инструментом и приспособлениями.

       4. Пожарная охрана.

         4.1.   Выключите станок (механизм), агрегат поставьте на место стоянки.

4.2. Приведите в  порядок рабочее  место, инструменты, приспособления, рабочую одежду и индивидуальные защитные средства уберите в  отведенное  для них  место.

         4.3.     Уберите использованную ветошь в металлический ящик.

         4.4.     Вымойте руки и лицо, примите душ.

Перед пуском дизеля рычаг. С должен находиться в положении «Н только после остановки», рычаг В и рычаги гидрораспределителя гидросистемы навесного устройства - в позиции «Нейтральная», а стояночный тормоз затянут.

• - Перед троганием с места убедитесь, что путь свободен и между трактором и сельскохозяйственными орудиями, а также в районе шарнирного устройства рамы нет людей. О начале движения предупредите сигналом.
• - К работе с прицепами, полуприцепами и другими транспортными средствами допускаются только лица, знающие правила работы с ними.
• - Прицепные орудия и прицепы должны иметь жесткие сцепки, не позволяющие им набегать на трактор.
• - Запрещается езда на необорудованных для этого прицепных орудиях, навесных машинах и вне кабины трактора. В кабине трактора запрещается проезд более двух человек, включая водителя.
• - Кабину содержите в чистоте, наличие в кабине посторонних предметов недопустимо.
• - Категорически запрещается работать на тракторе при неисправных рулевом управлении, тормозной системе, электроосвещении и сигнализации.
• - На полу кабины должны быть резиновые коврики.
• - Тормоза трактора должны быть в исправном состоянии. При торможении рабочим тормозом трактора, двигающегося по сухому и твердому грунту со скоростью 8,3 м/с (30 км/ч), тормозной путь должен быть не более 13 м; при скорости 5,5 м/с (20 км/ч) -6,5 м. Полностью выжатая педаль тормоза не должна упираться в пол кабины.
• - При переездах через плотины, гати, и мосты убедитесь в возможности проезда, и пользуйтесь только пониженными скоростями.
• - Движение трактора с навесными машинами в транспортном положении осуществляйте с предварительным фиксированием навесного устройства посредством гидромеханических клапанов гидроцилиндров,
• - Переезд с навесными машинами через канавы, бугры и другие препятствия производите под прямым углом на малой скорости, избегая резких толчков и больших кренов трактора.
• - Габарит трактора с установленной насадкой на выхлопную трубу - 4,1 м. При переезде под линиями электропередач и низкогабаритными проездами необходимо соблюдать осторожность. При наличии знака, ограничивающего высоту проезда менее 4,1 м, проезд трактора с установленной насадкой выхлопной трубы запрещается, насадок в этом случае должен сниматься.
• - При поворотах выбирайте малую скорость.
• - При движении под уклон запрещается использовать накат. При движении по прямой накатом без уклона установите рычаг С в положение Н только при движении".
• - Подъезжайте на тракторе к сельскохозяйственным машинам, орудиям или прицепам на минимальной скорости с неполностью выжатой педалью слива.
• - При появлении неисправности трактор должен быть немедленно остановлен до устранения неисправности.
• - Допустимая скорость трактора на подъездных путях и проездах не более 2,8 м/с (10 км/ч), в производственных помещениях - не более 0,6 м/с (2 км/ч).
• - При погрузке (разгрузке) прицепа трактор должен быть надежно заторможен, стояночный тормоз затянут.
• - При агрегатировании с прицепами или полуприцепами присоедините их страховочные цепи к соединительным звеньям, находящимся на рамах нижних тяг навесного устройства.
• - При работе с тросами на буксирных крюках запрещается находиться в радиусной зоне тросов.

В кабине трактора должна быть установлена и закреплена аптечка первой помощи, укомплектованная в соответствии с указаниями на ее крышке.

4.3 Инструкция по технике безопасности при работе с установкой 

1.Общие требования

К работе на стенде допускаются лица, изучившие инструкцию работы и прошедшие инструктаж по технике безопасности.

Перед началом работы рабочий должен надеть спецодежду: фартук с кислотостойкой пропиткой, резиновые перчатки.

Рабочий, приступая к работе, должен проверить наличие и исправность защитных ограждений, приспособлений, а также надежность крепления трубопроводов.

Рабочему запрещается:

а) касаться   корпуса работающего насоса;

б) запрещается эксплуатировать неисправную установку, имеющую неогражденные вращающиеся части, подтекание жидкости из трубопроводов.

2.Перед началом работы

Перед началом работы рабочий обязан проверить состояние   установки (машины),  плотность крепления  трубопроводов.

3.Во время работы

Во время эксплуатации, должны соблюдаться все правила техники безопасности.

Не допускать утечки масла в соединениях, трубопроводах. Пролитое на пол масло немедленно удалить.

В случае каких-либо поломок или неравномерной работе установки, следует отключить  ее и немедленно доложить заведующему ремонтной мастерской или главному инженеру.

4.В чрезвычайных ситуациях

В случае возникновения пожара немедленно вызвать пожарную команду и принять меры к ликвидации очага загорания имеющимися средствами пожаротушения.

5.По окончании работы

Привести в порядок рабочее место.

Снять спецодежду.

5  Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях 

         Проблема обеспечения безопасности человека в последние годы приобретает большую остроту, не снижается, а наоборот повышается количество аварий на транспорте и в промышленности. Растет производственный травматизм, в том числе детский .

         Одной из причин неблагоприятного положения дел, является низкий уровень обучения безопасности на всех ступенях народного образования и состояния дисциплины, а тем временем чрезвычайные ситуации создаются и , представляют реальную угрозу жизни людей.

         При наличии этих ситуаций народное хозяйство не может нормально функционировать.

         Необходимость гражданской обороны определена муждународным правом, она выполняет гуманитарные задачи, направленные на защиту  гражданского населения и оказание ему помощи и устранения последствий военных действий  или бедствий, а также создания условий, необходимых для его выживания.  

         В настоящее время гражданская оборона представляет собой комплекс общегосударственных мероприятий экономического характера, подводимых в целях обеспечения защиты населения от последствий и аварий, катастроф, стихийных бедствий и современных средств нападения.

         Основные задачи гражданской обороны:

• защита населения от последствий аварий, катастроф, стихийных бедствий и современных средств поражения.
• проведения спасательных и других неотложных работ в ходе ликвидации этих последствий в очагах поражения.
• обязательное всеобщее обучение населения способом защиты и действиям в чрезвычайных ситуациях.
• участие в осуществлении мероприятий, направленных на обеспечение устойчивого функционирования объектов и отраслей народного хозяйства в экстремальных ситуациях.

При ликвидации стихийных бедствий, катастроф и других чрезвычайных ситуаций применяют много различной техники: тракторы, грузовые автомобили. Для обеспечения бесперебойной работы данной техники необходимо обеспечить индивидуальными средствами защиты рабочих ремонтной мастерской. В качестве индивидуальных средств защиты  органов дыхания используют противогазы, респираторы, противопыльные тканевые маски, ватно-марлевые повязки, для защиты кожи обычную одежду.  Большое значение и выполнение этой задачи имеют практически занятия по гражданской обороне.

В чрезвычайных ситуациях более подготовленными к устойчивой работе окажутся те объекты, которые в мирное время относительно реально и точно определяют факторы, отрицательного воздействия на производство, и разрабатывают соответствующие мероприятия, которые необходимо  провести в обычное время и в ходе чрезвычайных ситуаций.

Большое значение в обеспечении устойчивой работы ремонтной мастерской будут иметь такие подготовительные мероприятия, как накопление автономных источников электроэнергии, необходимого количества горюче-смазочных    материалов, приспособления сельскохозяйственной техники, содержание ее в исправной состоянии и в постоянной готовности к работе.

При нарушении сети электроснабжения, водного снабжения, и других важных систем, принимаются меры по устранению неисправностей, проводят обеззараживание местности и зданий, укрытий, складских помещений. Заряженную технику подвергают специальной обработке, радиоактивную пыль удаляют растворами 0,3 процентным концентратом моющих средств (СФ-24), (СФ-2), (жировое масло).  Отравляющие вещества разрушают растворами гипохлорита кальция, аммиачной воды.

В нашем регионе имеется много источников повышенной опасности, это: Белоярская АЭС, заводы работающие с использованием аммиака и хлора. Поэтому необходимо обратить внимание на развитие гражданской обороны.

Пункт управления должен располагаться в защитном сооружении. Основная форма подготовки объекта в целом, а также штаба гражданской обороны служб информирования – это комплексное объектовое учение; во время которого отрабатывается весь комплекс мероприятий гражданской обороны, и проверятся готовность объекта к выполнению возлагаемых на него задач   [9].

Только в этом случае можно эффективно уберечься то последствий аварий, катастроф и стихийных бедствий.

            6. Охрана окружающей среды    

6.2 Анализ природоохранной деятельности предприятия

Руководством разработаны перспективные планы по охране природы, которые представляют собой перечень мероприятий, целью которых является повышение экологической образованности работников хозяйства; устранение выявленных недостатков в ведении и осуществлении производственной деятельности хозяйства, оказывающий влияние на окружающую природную среду; применение современных способов по очистке,  восстановлению водного, воздушного, почвенного пространства используемого хозяйством.

В производственно-финансовом плане предусмотрены затраты на проведение природоохранных мероприятий (пропаганда экологических знаний).

В хозяйство один раз в год приглашается специалист для проведения лекций для повышения экологических знаний работников хозяйства.

      Однако следует выделить отсутствие на территории наглядной агитации

      Рекомендации по охране природы.

         На основе накопленного материала и  проведенного анализа экологической обстановки, предлагаются пути ликвидации отмеченных недостатков в природопользовании:

• Провести паспортизацию всех природных ресурсов, находящихся в ведении хозяйства, на основании   которой   спроектировать  план   природоохранительных мероприятий.
• Разработать план устройства летних полевых дорог и проездов для транспортных средств.
• Спроектировать и построить простейшие очистные сооружения на станции ГСМ.
• Не допускать слива ГСМ непосредственно на землю, только в специально отведенные устроенные места.
• Усилить контроль за расходованием электроэнергии, особенно для наружного комплекса.
• Разместить на территории хозяйства наглядную агитацию за сохранение здоровой окружающей среды (плакаты, памятки и …).

6.3 Экологическая экспертиза разработки 

Эксплуатация нагнетателя не принесет вредного воздействия на окружающую среду и работников если соблюдать требования техники безопасности. При работе установки нужно следить, чтобы не было утечки технологических жидкостей. Обслуживание и заправку проводить в специально отведенных местах.  В случае соблюдения правил использования конструкции вредного воздействия на окружающую среду установка не оказывает

В связи с этим прослеживается целесообразность применения данного оборудования.

7 Экономическая эффективность проекта

К капитальным вложениям нагнетателя относятся затраты на материалы, монтаж, заработную плату рабочим, затраты на электроэнергию.

Таблица 7.1 – Расчет капитальных затрат для нагнетателя

Наименование деталей и сборочных единиц	Способ получения	Цена за 1 шт., руб	Коли-ство	Ед. изм.	Общая стоимость, руб
Электродвигатель, 0,9 кВт	покупной	2500	1	шт	3000
Сетчатый съемный фильтр	покупной	1000	1	шт	1000
Насос плунжерный	покупной	3000	1	шт	3000
Реле давления	покупной	1500	1	шт	1500
Железо листовое	покупной	1500	2	шт	3000
Бункер	покупной	2000	1	шт	2000
Шнек	покупной	500	1	шт	500
Рыхлитель	покупной	500	1	шт	500
Шланг	покупной	500	5	м	2500
Манометр	покупной	750	1	шт	750
Зубчатое колесо	собст. изгот.	500	4	шт	2000
Цепь	собст. изгот.	1500	1,44	м	2160
Вал	собст. изгот.	750	2	шт	1500
Основание	собст изгот.	2000	1	шт	2000
Масляный резервуар	собст изгот.	2000	1	шт	2000
Подшипник 104,7204	покупной	1000	4	шт	4000
Пистолет	покупной	2000	1	шт	2000
Болты и гайки	покупной	1300	2	кг	2600
Пусковая аппаратура	покупной	3000	1	шт	3000
Смазка И-Г-А-46	покупной	300	2,5	кг	750
Итого:					39760

Таблица 7.2 – Затраты на электроэнергию

Наименование	Мощность	Тариф, тенге	Время работы, час	Сумма
Электродрель	2,0	3,5	8	56
шлифовальная ручная машина	2,5		8	70
Компрессор	4,0		4	56
Освещение при изготовлении	1		22	77
Сушильная камера	8		8	224
Итого:				483

Общие затраты составят КВ = 40243

Произведем расчет производительности труда:

ПТ₁ = 5,39    (в соответствии с нормативными технологическими картами для заданного объема смазочно-заправочных работ)                    

ПТ₀ = 8,17 (увеличение фактически принятой нормы на коэффициент отдачи (К=1,515) при использовании технологического оборудования класса инженерной разработки). ПТ₀=5,39*1,515=8,17

ПТ₁ и ПТ₀ – производительность труда факт и план-проект соответственно.

Тогда рост производительности труда составит:

ПТ рост 8,17/5,39 = 1,52 %

Рассчитаем трудоемкость смазочно-заправочных работ

Трудоемкость является обратным показателем производительности:

t₁ (факт) = 1/5,39  = 0,19 чел.-ч.

t_Н (план-проект) = 1/8,17 = 0,12 чел.-ч.                                                       

Экономия эксплуатационных расходов в смену:

Ээ = З*Р= (11,3*8)*1 = 90,4 рубля

З – затраты на оплату труда одного работника, рублей,

8 – число рабочих часов в одной смене, ч;

Р – экономия на рабочей силе, чел.

Снижение планируемое – эксплуатационные затраты проект: 90,4 рубля

Фактические эксплуатационные затраты: 168 рубль

Экономическая эффективность дополнительных капитальных вложений определяется по формуле:

где, Е_ПЛ – общая (абсолютная) эффективность дополнительных капитальных вложений

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений определяется по формуле:

где, О_Г – срок окупаемости дополнительных капитальных вложений

Предлагаемый инженерный проект окупится предприятию менее чем за полгода и общая эффективность составит 30%. Сравнивая полученные показатели эффективности и срока окупаемости дополнительных капитальных вложений с нормативными (Е_Н=0,14...0,2; О_Г.Н=5...7 лет) можно сделать вывод, что внедрение в производство инженерного проекта эффективно и выгодно для предприятия.

Заключение

В технической части дипломного проекта произведен расчет и обоснование годовых объемов загруженности ремонтной мастерской предприятия, оказывающей услуги по проведению технического обслуживания и ремонта машинно-тракторного парка предприятия, и разработан проект участка по диагностированию, техническому обслуживания и ремонту КПП энергонасыщенных тракторов (план участка и технологическое оснащение представлены в графическом материале).

В конструктивной части предложена конструкция установки для заправки  трансмиссионными маслами КПП энергонасыщенных тракторов. Проект планирует сократить затраты труда на ремонт, облегчить проведение смазочно-заправочных операций и повысить  культуру труда. Капитальные вложения в создание инженерного решения малы, конструкция может быть изготовления силами производственного корпуса. Конструкция является универсальной – может быть использована для различных смазочно-заправочных работ, отличается малыми габаритами от подобных моделей.

В рамках дипломного проекта проведен анализ и разработаны мероприятия по вопросам обеспечения безопасности жизнедеятельности на производстве и в чрезвычайных ситуациях, охраны окружающей среды.

Дана технико-экономическая оценка предложенных мероприятий и внедрения установки. Годовой экономический эффект составит 42912,99 рублей, срок окупаемости 0,9 года.