Описание
Во время выполнения дипломной работы было проведено детальное исследование просеивательной машины ПБ-1,5, представлены современное состояние хлебопекарной промышленности, проведен анализ существующего оборудования и технологии процесса выпечки хлеба. В технологической части дипломного проекта была разработана технологическая схема. Подобран состав необходимого оборудования и рассмотрено его функциональное назначение.
В ремонтной части была описана система планово - предупредительного ремонта. Изложены основные требования к ремонту оборудования, разработана маршрутная технология капитального ремонта просеивательной машины, технологический процесс изготовления муфты. Рассмотрено изготовление и восстановление деталей.
В расчетной части выполнены энергетический, кинематический и конструктивный расчет, а также расчет на прочность. Построена схема нагрузки вала.
Указанные эксплуатационные требования, устройство и принцип действия просеивательной машины, составлен дефектную ведомость на капитальный ремонт, карту смазки просеивательной машины. Освещены вопросы охраны труда и окружающей среды.
В экономической части на основе маршрутной карты изготовления детали и норм затрат оперативного времени на выполнение отдельных операций, рассчитана трудоемкость изготовления детали. Нормы затрат оперативного времени предусмотрены для серийного производства. Для единичного производства используют коэффициент 1,5. Определены фонд заработной платы производственных рабочих и стоимость изготовления детали. Составлена смета на капитальный ремонт.
В графической части проекта были выполнены чертежи основных деталей, кинематической схемы и схемы смазки, графика планово-предупредительного ремонта и технологической схемы. Составлена спецификация на 2 листах.
Під час виконання дипломного проекту було проведено детальне дослідження просіювальної машини ПБ-1,5 , подано сучасний стан хлібопекарської промисловості, проведений аналіз існуючого обладнання та технології процесу випікання хліба. Викладені основні вимоги до ремонту обладнання, розроблена маршрутна технологія капітального ремонту просіювальної машини, технологічний процес виготовлення муфти. Вказані експлуатаційні вимоги, будова та принцип дії просіювальної машини, складено дефектну відомість на капітальний ремонт, карту змащування просіювальної машини. Висвітлені питання охорони праці та навколишнього середовища.
Дипломний проект складається з пояснювальної записки та 6 аркушів креслень формату А1, на яких зображено загальний вигляд обладнання, вузол та деталювання, технологічний процес виготовлення муфти, кінематична схема та схема змащування, графік ППР.
ВСТУП
Харчова промисловість – одна з провідних структурно – формуючих галузей не лише агропромислового й промислового комплексів, а й усього народного господарства України. Питома вага цієї галузі в структурі виробництва предметів споживання сягає 52,8%, у загальному обсязі промислової продукції – 16,3%, а продукції агропромислового комплексу – 33,5%. Продовольчі товари становлять 68,1% загального виробництва товарів народного споживання у відпускних цінах, 63% загального обсягу роздрібного товарообороту та 61,5% у структурі особистого споживання матеріальних благ населення країни.
Серед усіх країн світу Україна має найбільш сприятливий природний, людський, геополітичний і ресурсний потенціал для розвитку харчової промисловості, раціональне використання якого забезпечило б їй провідне місце на світовому і регіональних продовольчих ринках.
Тільки оснащення харчової промисловості досконалими високопродуктивними, економічними та автоматизованими технологічними лініями, обладнанням, устаткуванням на рівні кращих світових зразків спроможне забезпечити виробництво якісних продуктів.
Харчова промисловість являється однією з галузей промисловості України, яка являє собою важливу галузь народного господарства країни. Ведуча роль промисловості обумовлена тим, що вона вносить великий внесок в створення матеріально-технічної бази суспільного виробництва, а також створює велику частину матеріальних цінностей, безпосередньо
призначених для задоволення потреб людини.
Одне з провідних місць в харчовій промисловості займає хлібопекарська галузь, основними завданнями якої є забезпечення населення хлібобулочними виробами у відповідності з попитом споживачів та на основі науково-обгрунтованих норм споживання на одного споживача: постійне підвищення якості продукції та її удосконалення на основі сучасних досягнень науки та техніки. Виконання цих завдань дасть змогу підприємствам вижити в конкурентній боротьбі за місце на національному ринку та вийти на світовий ринок. Адже, товаровиробники завжди досягають комерційного успіху на внутрішньому та зовнішньому ринках при всебічному й систематичному вивченні конкурентів, пропозиції покупця конкурентоспроможної продукції.
На діяльність підприємства значною мірою впливає макросередовище, створюючи для нього нові можливості або загрози. Так, при загрозі для підприємства зовнішніх сил макросередовища йому необхідно вжити кардинальних заходів, спрямованих на пом’якшення негативного впливу. За сприятливих для підприємства умов діяльності воно носить відповідні зміни в тактику і стратегію виробництва або збуту продукції. Кожний вид продукції є носієм різних конкретних властивостей, що відображають його користь і відповідають певним потребам людини. Користь будь-яких речей відбиває їхню споживчу вартість. Споживча вартість того чи іншого товару має бути оціненою, тобто має бути визначена його якість. Якість продукції залежить від якості та своєчасного матеріально-технічного забезпечення виробництва. В ринковій економіці також важливе значення
для кожного підприємства відіграє і економія матеріальних ресурсів, адже матеріальні витрати в собівартості продукції мають велику питому вагу, що впливає на величину прибутку.
На хлібопекарську промисловість значно вплинув науково-технічний прогрес – це процес безперервного розвитку науки, техніки, технології, вдосконалення існуючих знарядь і предметів праці, форм та методів організації виробництва. Він виступає також як важливий засіб вирішення соціально-економічних завдань, зокрема умов праці, підвищення її змістовності, охорони навколишнього середовища, покращення добробуту населення.
Хліб в Україні завжди був символом гостинності, добробуту, сімейної злагоди, взаємної любові, поваги і щастя. Дорогих гостей господарі завжди зустрічали хлібом і сіллю, з хлібом ходили у свята до поважних людей. На заручинах молодих благословляють хлібом, а бажаючи щастя та добробуту, і зараз кажуть: "Нехай у кожній родині і в будні і в свята буде хліб і до хліба!". До речі, хліб - єдиний продукт, в якому містяться майже всі поживні речовини та мікроелементи, які потрібні людині.
В Україні, а також у багатьох народів інших країн світу хліб належить до основних продуктів харчування. В різних країнах його споживають від 90 до 400 г на добу або 32-146 кг на рік залежно від економічних факторів, характеру праці, національних особливостей.
Законом України «Про прожитковий мінімум» норма споживання хліба, затверджена для розрахунку споживчої корзини, складає 277 г на добу
або 101 кг на рік.
Хлібопекарська промисловість України є однією з основних галузей харчової промисловості, яка за виробничими потужностями, механізацією технологічних процесів, асортиментом спроможна забезпечити населення різними видами хлібних виробів, що має важливе значення для підтримки соціальної стабільності в суспільстві.
Останнім часом спостерігається зростання питомої ваги продукції, що виробляють потужні підприємства. Це пов'язане з вищою якістю і конкурентноздатною ціною на вироби цих підприємств.
Зниження загального виробництва і споживання хліба населенням в Україні пояснюється погіршенням його економічного становища, підвищенням цін на хліб, раціональним використанням хліба (він використовується лише для харчування), розвитком домашнього хлібопечення і міні-пекарень.
Зникає необхідність у великій кількості потужних підприємств з комплексно-механізованими лініями і безперервним виробничим процесом. В умовах роботи цих підприємств важко оперативно змінювати асортимент, своєчасно реагувати на потреби ринку.
Підприємства переходять на порційні способи приготування тіста, організовують при заводах пекарні, укомплектовані імпортним обладнанням, що дозволяє значно розширити асортимент виробів. Впроваджуються прискорені технології виробництва хліба.
За останні роки відбулось роздержавлення і реструктуризація хлібопекарської галузі. На базі хлібопекарських підприємств утворені відкриті акціонерні товариства, колективні підприємства. Розвивається власна торговельна мережа, що знижує транспортні витрати.
Хліб у всі часи є одним із основних масових продуктів харчування, тому удосконалення технології його виробництва, асортименту виробів, покращання їх якості, зменшення собівартості має постійно знаходитись у полі зору науковців і практиків.
Проблема збереження нації поставила перед наукою та практикою задачі пошуку оптимальних шляхів захисту людини від шкідливих факторів зовнішнього середовища. Природним і ефективним способом підтримання здоров'я населення є збагачення харчових продуктів біологічно-активними сполуками. Оскільки хлібні вироби - це продукти повсякденного вживання, виникає доцільність і необхідність надання їм оздоровчих властивостей.
В теперішній час у державі гострою стають проблеми забезпечення хлібопекарських підприємств борошном з оптимальними хлібопекарськими властивостями. Звертаючи увагу на стан економічної обстановки в нашій країні та в усьому світі слід приділити особливу увагу визначенню нешкідливості харчових продуктів, в тому числі і хлібобулочних виробів.3.РОЗРАХУНКОВА ЧАСТИНА
3.1.Енергетичний розрахунок
Визначимо потужність двигуна необхідну для приводу просіювача
ПБ – 1,5. Розрахунок ведемо відповідно [18] за формулою:
де N1 – потужність, яка необхідна для подолання сили тертя в підшипниках, кВт;
N2 – потужність, яка необхідна на підйом борошна в барабані, кВт;
N3 – потужність, яка необхідна для обертання шнека, кВт;
- ККД приводу.
Визначимо потужності, необхідні для роботи просіювача:
N1 = (Ϭб + Ϭм) ∙ F ∙ π ∙ d ∙ n ∙ 103 (3.2)
де Ϭб – маса барабана, Н;
Ϭм – маса борошна в барабані, Н;
F – коефіцієнт тертя в підшипниках (F = 0,15 0,2)
d – діаметр шийки вала, м;
n – частота обертання вала, с-1;
Підставляємо дані в формулу 3.2 і отримуємо:
N1 = (294 + 108) ∙ 0,2 ∙ 3,14 ∙ 0,045 ∙ 0,77 ∙ 10-3 = 0,2 кВт
N2= 2,4 ∙ Ϭм ∙ R ∙ n ∙ 10-3, кВт (3.3) де R – радіус барабана, м;
Підставляємо значення в формулу 3.3 і отримуємо:
N2 = 2,4 ∙ 108 ∙ 0,26 ∙ 0,77 ∙ 10-3 = 0,052 кВт
N3 = g ∙ П ∙ L ∙ ω ∙10-3, кВт (3.4) де П – продуктивність просіювача, кг/год;
L – довжина шнека, м;
ω – коефіцієнт руху (ω = 4 5)Підставляємо значення в формулу 3.4 і отримуємо:
N3 = 9,81 ∙ 0,694 ∙ 2,2 ∙ 4 ∙ 10-3 = 0,062 кВт
Підставляємо значення в формулу 3.1:
N = =0,46 кВт
Отримана в результаті розрахунків потужність відповідає потужності електродвигуна марки 4А80Б8УЗ для якого N = 0,5 кВт і n = 1440 об/хв.
3.2.Кінематичний розрахунок
Основою розрахунка буде служити задана частота обертання робочого органа. Для знаходження частоти обертання робочого органа скористаємося формулою продуктивності, яка відповідно [3] знаходиться за формулою:
П = ρ ∙ n ∙ tgα ∙ /60 (3.5)
де П – продуктивність ПБ – 1,5, кг/с;
ρ – насипна масса борошна, кг/м3;
n – частота обертання барабана, об/хв;
α – кут нахилу осі барабана;
– радіус барабана, м;
- найбільша товщина шару борошна в барабані ( не більше 0,05 м);
Знаходимо необхідну частоту обертання робочого органа:
n = ;
Підставляємо дані в формулу 3.5 і отримуємо:
n = = 45,98 46 об/хв;
Загальне передаточне число знаходиться за формулою:
Uзаг = (3.6)
де - частота обертання електродвигуна, об/хв;
- частота обертання робочого органа, об/хв;
Підставляючи дані в формулу 3.6 отримуємо.
Разом з тим прийнятою кінематичною схемою (див. аркуш 4).
Загальне передаточне число визначається за формулою:
Uзаг = 1140/46 = 31
Знаходимо передаточні числа:
Uзаг = Uч.р ∙ Unn1 ∙ Unn2 де Uч.р – передаточне число черв’ячного редуктора
Uлn1 і Uлn2 – передаточні числа ланцюгових передач.
Передаточні числа приймаємо з дійсних характеристик відповідних передач. Залишаємо одну як невідому визначемо передаточне число ланцюгових передач:
Uлn1 = Z2/ Z1 = 18/22 = 0,8
Uлn2 = Z4/ Z3 = 24/20 = 1,2
Підставляємо дані в формулу 3.7 і отримуємо:
Uч.р = Unn1 ∙ Unn2 = 31/0,8 ∙ 1,2 = 32
Передаточне число черв'ячного редуктора буде 31,5
Знаходимо для кожного валу частоту обертання, кутову швидкість, потужність та кутовий момент:
n1 = = 1440 об/хв;
n2 = n1/Uч.р = 1140/31,5 = 45,7 об/хв;
n3 = n2 / Uлn1 = 45,7/0,8 = 57,1 об/хв;
n4 = n3 / Uлn2 = 57,1/1,2 = 46 об/хв;
Визначимо кутову швидкість відповідно [16] за формулою:
ω = ; с-1 (3.8)
де n – частота обертання валу
ω1 = = = 150,72с-1 ;
ω2 = = = 4,85с-1 ;
ω3 = = = 5,9с-1 ;
ω4 = = = 4,8с-1 ;
Визначаємо потужність, які передають вали відповідно [16] за формулою:Ni = Ni -1 ∙ η (3.9)
де η – ККД передачі
N1 = Nдв = 0,5 кВт;
N2 = N1 ∙ η = 0,5 ∙ 0,8 = 0,4 кВт;
N3 = N1 ∙ η = 0,4 ∙ 0,92 = 0,37 кВт;
N4 = N1 ∙ η = 0,37 ∙ 0,92 = 0,34 кВт;
Визначаємо крутний момент на валах відповідно [16] за формулою:
М = N/ ω (3.10)
де N – передаваєма валом потужність, Вт;
М1 = N1/ ω1 = 0,5 ∙ 103/150,72 = 3,32 Н ∙ м
М2 = N2/ ω2 = 0,4 ∙ 103/4,83 = 82,8 Н ∙ м
М1 = N3/ ω3= 0,37 ∙ 103/5,91 = 62,2 Н ∙ м
М1 = N4/ ω4 = 0,34 ∙ 103/4,8 = 70,8 Н ∙ м
Проектний розрахунок ланцюгової передачі.
За попередніми розрахунками кількість зубців ведучої зірочки і веденої Z3 і Z4 становить:
Z3 = 20;
Z4 = 24;
Тоді фактично передаточне число становить:
Uл = Z4/ Z3 = 24/20 =1,2;
Визначаємо коефіцієнт навантаження відповідно [16] за формулою:
Кз = Кд ∙ Ка ∙ Кч ∙ Кр ∙ Ксм ∙ Кп (3.11)
де Кд – динамічний коефіцієнт;
Ка – вплив міжосьової відстані;
Кч – вплив нахилу ланцюга;
Кр – регулювання натягу ланцюга
Ксм – спосіб змащування;
Кп – робота передачі;
Підставляємо дані в формулу 3.11 отримуємо:
К3 = 1,1 ∙ 1,25 ∙ 1,25 ∙ 1,5 ∙ 1,5 = 3,52
Визначимо частоту обертання зірочки відповідно [16] за формулою:
n3 =ω330/ об/хв. (3.12)
Підставляючи значення отримуємо:
n3 = = 56,37 об/хв.;
Визначимо крок ланцюга відповідно [16] за формулою:
t1 2,8 ∙ (3.13)
Підставляємо значення в формулу 3.13 отримуємо:
t1 2,8 ∙ = 24,1
По таблиці 7.15 відповідно [16] отримуємо стандартне значення:
t = 25,4
Визначимо швидкість ланцюга відповідно [16] за формулою:
Підставляємо значення в формулу 3.14 отримуємо:
V = = 0,48 м/с;
Визначемо колову силу відповідно [16] за формулою:
Ftл = N3/V = 0,37 ∙ 103/0,48 = 771 Н; (3.15)
Тиск в шарнірах відповідно [16] за формулою:P = Ftл ∙ Kд /Аоп , Мпа (3.16)
де Аоп – опорна поверхня шарнірів, мм2;
Підставляємо значення в формулу 3.16 отримуємо:
Р = 771 ∙ 3,52/179,7 = 16,6 МПа
Допустимий тиск визначається відповідно [16] за формулою:
[P] = 22 ∙ (1 + 0,01 ∙ (Z3 – 17)) (3.17)
Підставляємо дані в формулу 3.17 отримуємо:
[P] = 22 ∙ (1 + 0,01 ∙ (20 – 17)) = 21,66 МПа
Умова Р [Р] виконана.
Визначаємо число ланків ланцюга відповідно [16] за формулою:
Lt = 2at + 0,5 ZΣ + (3.18)
де at – коефіцієнт;
ZΣ – сума зубців;
– поправка;
Сума зубців становить:
ZΣ = Z3 + Z4 = 20 + 24 = 44
at = = 40
Поправка буде становити:
= = 0,64
Підставляємо значення в формулу 3.18 отримуємо:
Lt = 2 ∙ 40 + 0,5 ∙ 44 + = 102
Визначаємо міжосьову відстань відповідно [16] за формулою:
ал = 0,25 ∙ t ∙ (Lt – 0,5 ∙ ZΣ + ), мм; (3.19)Підставляємо значення в формулу 3.19 отримуємо:а = 0,25 ∙ 25,4 ∙ (102 – 0,5 ∙ 44 + = 1016 мм.
Визначимо діаметр ділильний відповідно [16] за формулою:
dд3 = (3.20)
Підставляємо значення в формулу отримуємо:
dд3 = = 157,6 мм;
dд4 = = 195 мм;
Визначимо зовнішній діаметр відповідно [16] за формулою:
De = t(ctg +0,7) – 5,9 (3.21)
Підставляємо значення в формулу 3.21 та отримуємо:
De3 = 25,4 ∙ (ctg 180/20 +0,7) – 5,9 = 172 мм
De4 = 25,4 ∙ (ctg 180/24 +0,7) – 5,9 = 206 мм.
3.3.Розрахунок на міцність
3.3.1.Розрахуємо умову на міцність для ланцюгової передачі у відповідності [16] за формулою:
S = (3.22)
де - руйнівне навантаження, Н;
- динамічний коефіцієнт;
- колова сила;
- відцентрова сила;
– сила від провисання ланцюга
Руйнівне навантаження приймається відповідно [16] по таблиці 7.15:
= 60 ∙ 103 Н.
Динамічний коефіцієнт при спокійному навантаженні = 1.
Колова сила розраховується відповідно [16] за формулою:
де N – потужність на валу;
V – швидкість ланцюгової передачі;
Швидкість ланцюгової передачі визначається відповідно [16] за формулою:
V = , м/с; (3.24)
де - кількість зубців на зірочці;
- крок між зубцями;
- частота обертання вала.
Підставляємо значення в формулу 3.24:
V = = 0,48 м/с;
Підставляємо дані в формулу 3.23:
= = 771 Н;
Відцентрова сила визначається відповідно [16 ] за формулою:
Fv = q ∙ V2 (3.25)
де q – маса одного метра ланцюга.
Підставляємо дані в формулу 3.25:
Fv = 2,6 ∙ 0,482 = 0,6 Н;
Сила від провисання ланцюга визначається відповідно [16] за формулою:
Ff = 9,81 ∙ Kf ∙ q ∙ a (3.26)
де a – міжосьова відстань;
Визначаємо міжосьову відстань відповідно [8] за формулою:
a = 0,25 ∙ t ∙ (Lt – 0,5 ∙ ZΣ + ), мм; (3.27)
де ZΣ – сумарне число зубців;
- поправка;
Визначаємо сумарне число зубців відповідно [16] за формулою:
= + ; (3.28)
Підставляємо дані в формулу 3.28:
= 20 + 24 = 44
Визначимо поправку відповідно [16] за формулою:= ; (3.29)
Підставляємо дані в формулу 3.29:
= = 0,64;
Підставляємо дані в формулу 3.27:
а = 0,25 ∙ 25,4 ∙ (102 – 0,5 ∙ 44 + = 1016 мм.
Підставляємо дані в формулу 3.26:
Ff = 9,81 ∙ 1 ∙ 2,6 ∙ 1,02 = 26 Н;
Підставляємо дані в формулу 3.22 і отримуємо:
S = = 75
По таблиці нормальних коефіцієнтів запасу відповідно [8] становить:
[S] = 7,3;
S [S] – умова міцності виконана.
3.3.2.Перевірка міцності шпоночного з’єднання
Матеріал шпонки – сталь 45 нормалізована.
Напруга зминання вузьких граней шпонки визначається відповідно [16] за формулою:
Ϭзм = [Ϭ]зм (3.30)
де F – сила на валу, Н;
Азм – площа зминання, мм2;
Знайдемо силу на валу відповідно [8] за формулою:
F = (3.31)
де М – крутний момент, Н ∙ мм;
d – діаметр вала, мм;
Підставляємо значення в формулу 3.31 і отримуємо:
F = = 3146,7 Н;
Знайдемо площу зминання відповідно [16] за формулою:
Азм = (h – t1) ∙ (L – b) (3.32) де h – висота шпонки, мм;
t1 – глибина пазу, мм;
L – довжина шпонки, мм;
b – ширина шпонки, мм;
Підставляємо дані в формулу 3.32 і отримуємо:
Азм = (9 – 5,5) ∙ (90 – 14) = 266
Підставляємо дані в формулу 3.30 і отримуємо:
Ϭзм = = 11,83 МПа
Допустима напруга становить [Ϭзм] = 100 – 120 Мпа
Ϭзм [Ϭзм] – умова міцності виконана
Напруга на зріз визначається відповідно [16] за формулою:τзр = [τзр]
Підставляємо значення в формулу 3.33 і отримуємо:
τзр = = 2,49
Допустима напруга на зріз становить (60 72) = [τзр].
τзр [τзр] – умова виконана
3.3.3.Вал
Розрахуємо вал на згин відповідно [16] за формулою:
де [τк] – допустима напруга на кручення ([τк] = 1,5 20 МПа)
Підставляємо дані в формулу 3.34 і отримуємо:
d = 26,3 мм;
З умови видно, що даний діаметр вала підібраний правильно і умова виконується.
Навантаження розраховується відповідно [16] за формулою:
Fв = Ft + 2Ff
Підставляємо дані в формулу 3.35 і отримуємо:
Fв = 771 + 2 ∙ 26 = 823 Н
Навантаження на вал від ланцюгової передачі можна розкласти відповідно [16] за формулою:
Fвх = Fву = Fв ∙ sinγ
Підставляємо значення в формулу 4.36 і отримуємо:
Fвх = Fву = Fв ∙ sin45 = 823 ∙ 0,65 = 534,5 Н
Рис. 3. Схема навантаження валу
Реакції опору в площині xz:
ΣMx2 =0; - Rx1 ∙ 2L2 + Fвх ∙ (L1 + L2) = 0
Rx1 = Підставляємо значення:
Rx1 = + = 631,7 Н
ΣMx1 =0; Rx2 ∙ 2L2 + Fвх ∙ 80 = 0
Rx2 =
Підставляємо значення:
Rx2 = - = - 97,2 Н
Перевірка
Rx1 + Rx2 - Fвх = 0
Підставляємо значення:
631,7 – 97,2 – 534,5 = 0
Реакції опору в площині yz:
ΣMy2 =0; Ry1 ∙ 2L2 + Fвy ∙ (L1 + 2L2) – F1 ∙ L2
Ry1 =
де F1 – навантаження на вал.
F1 = См + Сбі , Н;
Підставляємо дані в формулу і отримуємо:
F1 = 294 + 108 = 402 Н;
Підставляємо дані в формулу і отримуємо:
Ry1 = = 430,7 Н;
ΣM y1 =0; R y2 ∙ 2L2 + F1 ∙ L2 + Fвх ∙ 80 = 0
Ry2 = , Н;
Підставляємо значення:
Ry2 = = 298,2 Н.
Перевірка:
Ry1 + Fвy – (F1 + Ry2) = 0
Підставляємо значення:
-430,7 + 534,5 – ( 402 – 298,2 ) = 0
Для побудови епюр визначимо величину їх значення:
Мх = Fвy ∙ L;
Підставляємо дані:Мх = 534,5 ∙ 80 = 42,8 Н ∙ м;
Мy = Fвy ∙ L; Мy = Fвy ∙ (L1 + L2) Ry1 ∙
Підставляємо дані:
Мy = 534,5 ∙ 80 = 42, 8 Н ∙ м
Мy = 534,5 ∙ (80 + 220) + (-430,7) ∙ 220 = 65,6 Н ∙ м
3.4.Конструктивний розрахунок
Визначимо необхідну кількість магнітів для просіювача.
Визначимо кількість борошна, яке проходить за добу відповідно [3] за формулою:
Мб = П ∙ 23 (3.37)
де П – продуктивність просіювача, т/год;
Підставляємо значення в формулу 3.37 і отримуємо:
Мб = 2,5 ∙ 23 = 57,5 т/добу.
Визначимо загальну довжину магнітів відповідно [3] за формулою:
Lм = М ∙ 2 (3.38)
Підставляємо дані в формулу 3.38 і отримуємо:
Lм = 57,5 ∙ 2= 115 см
Визначимо кількість магнітів відповідно [3] за формулою:
Км = Lм /в (3.39)
де в – ширина магніта, см;
Км = 115/4,8 = 23,96 = 24
5. ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА
На основі маршрутної карти виготовлення деталі та норм затрат оперативного часу на виконання окремих операцій, розрахуємо трудомісткість виготовлення деталі. Норми затрат оперативного часу передбачені для серійного виробництва. Для одиничного виробництва використовують коефіцінт 1,5
5.1 РОЗРАХУНОК ТРУДОМІСТКОСТІ ВИГОТОВЛЕННЯ ДЕТАЛІ
Таблиця 5.1
|
№ п/п
|
Назва технологічних операцій
|
Основний час, хв.
|
Допоміж-ний час, хв
|
Опера-тивний час, хв.
|
|
1
|
Точіння
|
0,71
|
0,3
|
1,01
|
|
2
|
Точіння
|
1,25
|
0,3
|
1,55
|
|
3
|
Протяжка
|
0,35
|
0,25
|
0,6
|
|
4
|
Свердління
|
0,5
|
0,3
|
0,8
|
|
5
|
Слюсарна операція
|
0,3
|
0,2
|
0,5
|
|
6
|
Контрольна операція
|
0,2
|
0,17
|
0,37
|
|
7
|
Всього
|
3,31
|
1,52
|
4,83
|
Перерахунок оперативного часу на одиничне виробництво:
|
Топ. ×
|
1,5
|
=
|
4,83
|
х
|
1,5
|
=
|
7,25
|
хв.
|
| |
|
|
|
|
|
|
|
|
Робочий час з урахуванням підготовчо - заключного часу, часу обслуговування робочого місця та часу на відпочинок і особисті потреби, згідно (6), визначаємо за формулою:
Т р.ч. = Т оп. / К в.р.ч.
де: Т р.ч. - тривалість робочого часу на виготолення деталі, хв.
Т оп. - тривалість оперативного часу, хв.
К в.р.ч. - коефіцієнт використання робочого часу., згідно (6) - Кв.р.ч. - 0.9
Таким чином:
|
Т р.ч.
|
=
|
7,25
|
/
|
0,9
|
=
|
8,06
|
хв
|
Розраховуємо трудомісткість в людино - годинах:
| |
Т р.
|
=
|
8,06
|
/
|
60
|
=
|
0,13
|
люд/год.
|
|
5.2 РОЗРАХУНОК ФОНДУ ЗАРОБІТНОЇ ПЛАТИ РОБІТНИКА
Виготовлення деталі тарифікується по 5 тарифному розряду з годинною тарифною ставкою в розмірі 8,1 грн (тарифна ставка підприємства). Визначаємо тарифний фонд заробітної плати. Для цього трудомісткість виготовлення множимо на годинну тарифну ставку
Фзп. = Тс. Х Тр. = 8,12 х 0,13 = 1,05 грн.
Доплати і додаткова заробітна плата складають 40% від тарифного фонду заробітної плати ( відсоток доплат з підприємства)
|
Ф. зп. заг =
|
1,05
|
х
|
1,4
|
=
|
1,47
|
грн.
|
5.3. РОЗРАХУНОК ВАРТОСТІ ВИГОТОВЛЕННЯ ДЕТАЛІ
Вартість виготовлення деталі складається з таких витрат:
- заробітна плата робітників;
- нарахування на соціальне страхування - 37%;
- вартість заготівки;
- інші накладні витрати;
Заробітна плата.
Згідно розрахунку в п.5.2 загальна сума заробітної плати складає 1,47грн.
Нарахування на соціальне страхування складає:
Вартість заготівки приймаємо в розмірі 230% від заробітної плати (вартість заготовки з підприємства).
|
В заг.
|
=
|
1,47
|
х
|
2,3
|
=
|
3,38
|
грн.
|
Інші накладні витрати приймаємо в розмірі 95% від заробітної плати.
|
І.н.в.
|
=
|
1,47
|
х
|
0,95
|
=
|
1,40
|
грн.
|
Загальна вартість виготовлення деталі:
1.Заробітна плата робітника - 1,47грн.;
2.Нарахування на соціальне страхування - 0,54грн.;
3.Вартість заготівки - 3,38грн.;
4.Інші накладні витрати - 1,40грн.;
Разом - 6,79грн.
5.4. РОЗРАХУНОК КОШТОРИСУ НА КАПІТАЛЬНИЙ РЕМОНТ
Кошторис - це план наступних грошових витрат на проведенняя капітально ремонту.
Кошторис включає такі види затрат:
- заробітна плата робітників;
- нарахування на соціальне стархування;
- вартість ремонтних матеріалів і змінних деталей;
- вартість покупних напівфабрикатів та вузлів;
- інші накладні витрати.
Заробітна плата робітників розраховується на основі операційної карти трудомісткості. Тарифікація ремонтних робіт здійснюється за 5 розрядом з годинною тарифною ставкою -8,10грн. та за 4 розрядом з годинною тарифною ставкою - 7,23 грн., за 3 розрядом - 6,79грн. (розряди робітників і їх тарифні ставки взяті з підприємства)
Визначення загальної трудомісткості проведення капітального ремонту:
Таблиця 5.4
|
Назва операційних процесів
|
Чисель-ність робіт-ників, чол.
|
Тариф-ний розряд
|
Трудо-місткість, люд/год
|
Годинна тарифна ставка, грн.
|
Тарифний фонд зарплати, грн.
|
|
Від'єднання та розбирання огородження, металевого корпусу, основи, електродвигуна, ситового барабану, пульта управління
|
2
|
4
|
0,75
|
7,23
|
5,42
|
|
Розбирання ситового барабану, знімних рамок, плоских сит, болтів
|
3
|
3
|
1,3
|
6,79
|
8,83
|
|
Промивка та чистка, дефектування спиць, горизонтального валу та деталей
|
4
|
5
|
3,1
|
8,1
|
25,11
|
|
Заміна зношених до 50% зірочок, ланцюгів, гвинтів шнеків, підшипників ковзання
|
1
|
3
|
6
|
6,79
|
40,74
|
|
Розбирання і ремонт всіх вузлів просіювальної машини
|
4
|
4
|
31
|
7,23
|
224,13
|
|
Ремонт змащувальних пристроїв та огороджуючих приладів
|
3
|
5
|
20
|
8,1
|
162
|
|
Ремонт електродвигуна, черв'ячного редуктора із заміною окремих деталей
|
4
|
4
|
32
|
7,23
|
231,36
|
|
Підтягування крепіжних деталей
|
2
|
3
|
1,5
|
6,79
|
10,19
|
|
Ревізія редуктора, зірочок, щитків, шнеків, знімних рамок, сит, полюсів магнітів, валу
|
2
|
5
|
3,5
|
8,1
|
28,35
|
|
Комплектування деталей перед збиранням, підгонка
|
3
|
5
|
4,5
|
8,1
|
36,45
|
|
Збирання і регулювання ситового барабану, механізмів подачі борошна, магнітів, шарнірів
|
1
|
5
|
25
|
8,1
|
202,5
|
|
Попередня зборка всіх вузлів та їх монтаж
|
2
|
5
|
31
|
8,1
|
251,1
|
|
Кінцева зборка вузлів та машини в цілому
|
2
|
5
|
25
|
8,1
|
202,5
|
|
Змащування всіх вузлів та деталей, що труться
|
1
|
5
|
5
|
8,1
|
40,5
|
|
Надівання кожухів, захисних щитків та запобіжних пристроїв
|
1
|
4
|
2,5
|
7,23
|
18,08
|
|
Підключення машини до електромережі
|
1
|
4
|
2
|
7,23
|
14,46
|
|
Перевірка машини в холостому режимі
|
2
|
4
|
0,5
|
6,79
|
3,4
|
|
Регулювання окремих вузлів та проведення випробовування під навантаженням
|
3
|
4
|
4,5
|
7,23
|
32,54
|
|
Здача в експлуатацію, оформлення відповідних документів
|
1
|
4
|
6
|
7,23
|
43,38
|
|
Разом
|
13
|
х
|
393
|
х
|
2862,97
|
Розраховуємо загальний фонд заробітної плати:
- доплата і додаткова заробітна плата складають 50% від тарифного фонду заробітної плати:
|
2863
|
х
|
0,5
|
=
|
1431,49
|
грн.
|
- загальний фонд заробітної плати складає:
|
2863
|
+
|
1431,5
|
=
|
4294,46
|
грн.
|
|
|
- нарахування на соціальне страхування:
|
4294,5
|
х
|
0,37
|
=
|
1588,95
|
грн.
|
- вартість ремонтних матеріалів та запасних частин приймається в розмірі 150%:
|
4294,5
|
х
|
1,5
|
=
|
6441,69
|
грн.
|
- вартість покупних напівфабрикатів в розмірі 120%:
|
4294,5
|
х
|
1,2
|
=
|
5153,35
|
грн.
|
- інші накладні витрати складають 95%:
|
4294,5
|
х
|
0,95
|
=
|
4079,74
|
грн.
|
|
|
|
|
|
|
|
Зведений кошторис на капітальний ремонт:
- заробітна плата робітників, грн. 4294,46
- відрахування на соціальне страхування, грн. 1588,95
- вартість ремонтних матеріалів і запчастин, грн. 6441,69
- вартість напівфабрикатів і вузлів, грн. 5153,35
- інші накладні витрати, грн. 4079,74
