ВКР: 92 с., 13 рис., 27 табл., 22 источников
Чертежи в программе Компас 3D v: 14 листов
Спецификация: 4 листа
Содержание
Введение
1 Технико-экономическое обоснование проекта
1.1 Резюме
1.2 Описание предприятия
1.3 Описание продукции
1.4 Анализ рынка
1.5 Конкуренция
1.6 Маркетинговый план
1.7 План производства
1.8 Финансовый план
2 Проектирование технологической линии производства сметаны
2.1 Обоснование способа, технологии и схемы производства сметаны
2.2 Выбор оборудования для реализации технологического процесса
3 Организация производства. Инженерно-техническое обеспечение работоспособности технологической линии
3.1 Организация производства
3.2 Организация рабочих мест
3.3 Определение численности производственного персонала
3.4 Площади цеха производства сметаны
3.5 Расчет основных систем обеспечения производственного процесса
3.6 Планирование и организация работы ремонтных служб
3.7 Оценка надежности работы технологической линии
4 Конструкторская разработка вибросмесителя для растворения лецитина
4.1 Обоснование выбора конструкторской разработки
4.2 Описание разрабатываемого вибросмесителя
4.3 Основные расчеты вибросмесителя для растворения лецитина
5 Безопасность труда
5.1 Общие положения
5.2 Организационные и технические мероприятия
5.3 Опасные и вредные производственные факторы в сметанном цехе
5.4 Расчет искусственного освещения
5.5 Расчет заземления
5.6 Инструкция по охране труда при работе вибросмесителя для растворения лецитина
6 Расчет основных технико-экономических показателей проекта
Заключение
Список литературы Приложение А Расчет себестоимости сметаны 15% жирности
Приложение Б Должностная инструкция оператора вибросмесителя
Приложение В Карта организации труда на рабочем месте оператора
вибросмесителя
Приложение Г Спецификация сборочных чертежей
Состав чертежей
- Усовершенствованная схема производства сметаны с лецитином А2
- Пооперационная технологическая инструкция производства сметаны с лецитином А2
- Планировка основных производственных подразделений А1
- Инженерное обеспечение технологической линии производства сметаны А1
- Обоснование конструкторской части проекта А1
- 8 и 9. Чертеж Вибросмеситель для растворения порошка лецитина, Сборочный чертеж А1
- Эскизный чертеж конструкции
- и
- и
- Сборочный чертеж месильного органа А3
- Рабочий чертеж детали вал А3
- Деталь Стойка А3
- Чертеж крепежа пружины А4
- Плакат безопасности труда А1
Описание
В процессе выполнения дипломной работы была усовершенствована технологическая линия по производству сметаны с лецитином. Это позволило улучшить консистенцию, срок хранения, также продукт стал содержать полезные свойства.
Выполнено технико-экономическое обоснование дипломного проекта. Составлено резюме, дана краткая характеристика предприятия и выпускаемой продукции. Проанализирован рынок и конкуренция. Разработаны маркетинговой, производственный и финансовый план. Выполнен финансовый расчет.
Спроектирована технологическая линия производства сметаны с лецитином. Выполнено обоснование способа, технологии и схемы производства сметаны. Приведена сравнительная характеристика технологических схем. Осуществлен выбор необходимого оборудования для реализации технологического процесса.
В разделе организация производства было определено инженерно-техническое-обеспечение работоспособности технологической линии. Составлена функциональная схема управления производством на предприятии. Выполнена организация рабочих мест, определена численность производственного персонала. Приведено штатное расписание и тарифные ставки работников технологической линии. Распланированы производственные и вспомогательные площади производственного цеха. Выполнена компоновка оборудования. Рассчитаны основные системы обеспечения производственного процесса. Построены графики загрузки оборудования, энергопотребления и водоснабжения технологической линии. Выполнено планирование организация работы ремонтных служб, дана оценка надежности работы технологической линии.
Выполнена конструкторская разработка вибросмесителя для растворения лецитина. Обоснован выбор конструкторской разработки, описан разрабатываемый вибросмеситель и выполнены его основные расчеты.
В разделе безопасность труда была составлена инструкция по технике безопасности при работе вибросмесителя, что в дальнейшем позволит избежать травм производственных рабочих и сохранить их здоровье.
Выводы дипломной работы:
- В ходе выполнения дипломного проекта была усовершенствована технологическая линия по производству сметаны с лецитином. Это улучшило консистенцию, срок хранения, также продукт стал обладать целебными свойствами.
- Для усовершенствования технологической линии потребуется капиталовложения около 150 тыс. руб., предназначенные для изготовления вибросмесителя для растворения порошка лецитина, который позволит применить новейшие технологии. Предприятие не будет брать кредит.
- В соответствии с требованиями технологического процесса и с учетом особенностей частной технологии была разработана пооперационно-технологическая инструкция (ПТИ) производства «сметаны с лецитином». В приведенной ПТИ отражены основные параметры производства данного вида продукции.
- Для производства продукции была выбрана соответствующая форма организации труда, в виде бригады, т.к. она обладает рядом преимуществ по сравнению с другими. Для обслуживания данной линии необходимо восемь человек.
- Исследования процесса приготовления раствора лецитина позволили сформулировать основные требования к технологическому оборудованию.
- Проведенная разработка позволит улучшить процесс подготовки компонентов для производства сметаны, позволит продукту придать целебные и полезные свойства, улучшить его консистенцию, увеличить срок годности, расширить ассортимент выпускаемой предприятием продукции и получить дополнительную прибыль.
- На основе оценки надежности работы технологической линии был произведен расчет потребности в запасных частях.
- Разработаная инструкция по технике безопасности при работе вибросмесителя для растворения лецитина, позволит избежать травматизм рабочего персонала и сохранить его здоровье.
- Исходя из анализа приведенных технико-экономических показателей проекта был сделан вывод о том, что вложение денежных средств в данную технологическую линию будет оправданно, т.к. уже в первый год эксплуатации капитальные вложения полностью окупятся, а уровень рентабельности составит 21,4 %.
- В результате дипломного проектирования был сделан вывод о том, что усовершенствованная технологическая линия полностью удовлетворяет исходным требованиям, а «Сметана с лецитином» отличается не только высоким качеством, своими полезными свойствами, но и доступной стоимостью. Данные показатели сильно влияют на конкурентоспособность изделия и позволяют сделать вывод о том, что продукт займет устойчивое положение на рынке.
ВВЕДЕНИЕ
Увеличение производства кисломолочной продукции – одна из важнейших задач пищевой промышленности. Кисломолочные продукты обладают диетическими и лечебными свойствами, являются полезными и питательными. Кисломолочные продукты содержат все вещества (белки, жиры, углеводы, минеральные вещества, витамины, ферменты и др.), необходимые для питания, в оптимально сбалансированных соотношениях и легко усвояемой форме.
Сметанные продукты занимают все более прочные позиции на российском рынке. Производство сметаны у технологов считается одним из самых сложных процессов, требующих тщательного контроля на всех этапах. Качественный продукт можно получить только при условии грамотной организации технологического процесса и корректировки технологических параметров производства с учетом вида и качества используемого сырья.
Использование нетрадиционного для выработки сметаны сырья, в частности растительных жиров и стабилизаторов структуры, позволяет производителям в условиях дефицита и не всегда высокого качества молочного сырья сохранить или даже увеличить объемы производства, снизить себестоимость продукции, вырабатывать ее, соответствующую по качеству требованиям торговли: густая консистенция, длительные сроки хранения. Кроме того, применение специализированных жировых систем со сбалансированным жировым составом дает возможность получать продукты с новыми улучшенными свойствами, отвечающими современным представлениям о здоровом питании.
Исходя из выше изложенного, целью дипломного проекта является придание товару новых качеств, в частности придание продукту целебных и полезных свойств и улучшение его консистенции, это позволит предприятию расширить ассортимент выпускаемой продукции и получить дополнительную прибыль.
Для решения цели были поставлены следующие задачи:
– провести анализ рынка производства и сбыта сметаны;
– усовершенствовать стандартную технологию производства сметаны для придания продукту новых свойств;
– разработать вибросмеситель для растворения порошкообразного лецитина и сухого молока;
– разработать систему организации производства, инженерного обеспечения;
– провести расчет основных технико-экономических показателей проекта, определить его эффективность.
Дипломный проект выполнен по заявке ОАО «Камэлла молочные продукты».
1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА
- Резюме
Проект будет реализован на предприятии ОАО «Камэлла молочные продукты», расположенном по адресу п. Синий бор Увельского района Челябинской области. Данный проект предусматривает усовершенствование существующей технологии производства сметаны 15% жирности путем добавления лецитина, что увеличит полезность продукта, улучшит его консистенцию, сделает продукт более привлекательным для потребителя, тем самым увеличит объем продаж.
В сметану 15% жирности будет добавляться лецитин, за счет этого продукт будет насыщен незаменимыми фосфолипидами, необходимыми для здоровья человека [1]. Продукт будет производится из сырья, поставляемого колхозом «Рассвет», расположенного в поселке Синий Бор, с которым установлены стабильные отношения. Новая продукция будет полнее соответствовать запросам потребителей, что позволит предприятию укрепить свои позиции на рынке и расширить круг постоянных покупателей. Реализация продукта предполагается на территории Челябинской области.
Для реализации этого проекта необходимы начальные капитальные вложения в размере около 150 тыс. руб. Эти средства предприятие может взять из прибыли. Они будут направлены на закупку оборудования и монтаж.
1.2 Описание предприятия
Предприятия ОАО«Камэлла Молочные Продукты» расположено в поселке Синий Бор Увельского района Челябинской Области. Основано в 1998 году по зарубежной программе «TASIS» как совместное российско-ирландское предприятие. Изначально являлось ЗАО «Камэлла Рассвет Молочные Продукты». Программа «TASIS» была направлена на помощь в организации переработки сельскохозяйственной продукции. Это предприятие единственное в своем роде, оно имеет головной офис в городе Челябинске. Площадь этого предприятия составляет 1119 м2. Предприятие работает в основном на импортном оборудовании фирм “Rifing” Голландия, “Primodan” Италия, а так же оборудование немецких фирм.
Деятельность ОАО «Камэлла Молочные Продукты» направлена на переработку молока. В сутки предприятие перерабатывает 25 т молока. Основной поставщик сырья – колхоз «Рассвет», расположенный в поселке Синий Бор.
Данное предприятие выпускает следующие виды молочных продуктов:
-молоко 3,2% 3 т/сут
-молоко 2,5% 3 т/сут
-камэлла 2,5% кисломолочный напиток с бифидобактериями) 700 л/сут
-мацони маложирный (кисломолочный напиток) 550 л/сут
-сливки 8% 600 л/сут
-сметана 15% 600 кг/сут
-йогурт 3,6% («абрикос», «ананас», «банан», «груша-карамель», «клубника», «персик-маракуйя», «лесная ягода», «черника», «био без сахара», «био с сахаром») 300 кг/сут
-творог мягкий 5% («сладкий», «изюм», «абрикос», «клубника», «черника») 700 кг/сут
Вся продукция производимая и реализуемая предприятием, сертифицирована в соответствии с Российскими стандартами.
Имея высококвалифицированный персонал и первоклассное оборудование, предприятие с успехом решает поставленные задачи в области производства.
- Описание продукции
«Сметана» – это русский национальный кисломолочный продукт, вырабатываемый на основе пастеризованных сливок при помощи закваски, приготовленной на чистых культурах молочных стрептококков. Предлагаемый улучшенный продукт, сметана 15%-ой жирности, предназначен для непосредственного применения в пищу и рассчитан на все слои населения. Изделие относится к маложирным сметанам и имеет ряд преимуществ перед другими видами.
Пищевая и энергетическая ценность сметаны 15% жирности представлена в таблице 1.1, органолептические показатели – в таблице 1.2
Таблица 1.1 - Пищевая и энергетическая ценность сметаны 15% жирности
Продукт |
Массовая доля основных пищевых веществ, % |
Энергетическая ценность, ккал в 100 г продукта |
||||
сухих веществ |
белка |
жира |
углеводов |
золы |
||
Сметана 15% жирности |
22,3 |
2,9 |
15,0 |
3,0 |
0,6 |
160 |
Таблица 1.2 – Органолептические показатели сметаны 15% жирности с лецитином
Показатели |
Параметры |
Вкус и запах |
Чистые, кисломолочные, с выраженным привкусом и ароматом, свойственными пастеризованному продукту, ощущается легкий привкус лецитина |
Цвет |
Белый или с кремовым оттенком, равномерный по всей массе |
Консистенция и внешний вид |
Однородная в меру густая. Вид глянцевитый. |
Содержание витаминов в сметане 15% жирности с лецитином приведено в таблице 1.3, содержание минеральных веществ приведено в таблице 1.4.
Таблица 1.3 – Содержание витаминов в сметане 15% жирности с лецитином
Продукт |
Массовая доля витаминов, мг в 100 г продукта |
||||
ß - каротин |
В1 |
В2 |
А |
С |
|
Сметана 15% жирности |
0,06 |
0,03 |
0,10 |
0,15 |
0,4 |
Таблица 1.4 – Содержание минеральных веществ в сметане 15% жирности
Продукт |
Массовая доля минеральных веществ, мг в 100 г продукта |
|||||
натрий |
калий |
кальций |
магний |
фосфор |
железо |
|
Сметана 15% жирности |
40 |
115 |
89 |
9 |
61 |
0,2 |
В сметане 15%-ой жирности оптимальное сочетание жира, белков и углеводов, она богата витаминами и минеральными веществами. Высокое качество будет достигаться за счет производства сметаны как натурального продукта с добавлением лецитина. «Лецитин» – смесь важнейших фосфолипидов (холин, инозитол), необходимых для каждой клетки человеческого организма. Лецитин является основным питательным веществом для нервов. Его нехватка приводит к нервной раздражительности, усталости, ухудшению памяти и внимания.
Улучшенный продукт фирмы ОАО «Камэлла молочные продукты» будет соответствовать требованиям ГОСТ Р 52092-003 « Сметана, вырабатываемая из нормализованных сливок». Сметана будет фасоваться в емкости 250 мл, в полиэтиленовые стаканчики с крышками из фольги с диаметром 75 мм. Продукция, предлагаемая проектом, будет отвечать всем нормам и требованиям, предъявляемым к данному продукту. Она будет способна удовлетворить все запросы потребителя по качеству и цене. Не высокая цена и отличное качество продукта, предлагаемого проектом, привлекут внимание потребителей, что позволит предприятию иметь постоянных клиентов.
- Анализ рынка
Емкость рынка сметаны по данным ОАО«Камэлла Молочные Продукты» с учетом экспорта в соседние города и регионы с возвратом готовой продукции составляет 600 кг/сут. Среднее потребление кисломолочных продуктови напитков в Челябинской области представлено на рисунке 1.1.
Рисунок 1.2 – Среднее потребление кисломолочных продуктов и напитков в Челябинской области.
Основными производителями сметаны на рынке Челябинской области являются ОАО «Челябинский городской молочный комбинат № 1», ОАО «Камэлла Молочные Продукты», ОАО «Чебаркульский молочный завод». На рисунке 1.2 представлена диаграмма распределения рынка между производителями сметаны.
Рисунок 1.2 – Распределение рынка между производителями сметаны
После усовершенствования технологии производства сметаны, потребитель получит товар высокого качества, с более лучшей консистенцией и более полезными свойствами. В связи с этим увеличится объем продаж и, следовательно, возрастет и его доля на рынке. Предлагаемое перераспределение рынка представлено на рисунке 1.3.
Рисунок 1.3 – Планируемое распределение рынка
- Конкуренция
В области конкуренции среди поставщиков и производителей сметаны присутствуют два основных производителя аналогичной продукции. Анализ конкурентов по производству сметаны представлен в таблице 1.5.
Таблица 1.5 – Анализ конкурентов на рынке производства сметаны
Факторы конкуренто- способности |
ОАО «Камэлла Молочные Продукты» |
Главные конкуренты |
|
ОАО«Челябинский городской молочный комбинат №1» |
ОАО «Чебаркульский молочный завод» |
||
1 |
2 |
3 |
4 |
Вкус и запах продукта |
Чистые, кисломолочные, с выраженным привкусом и ароматом, свойственными пастеризованному продукту, ощущается легкий привкус лецитина |
Чистые, кисломолочные, с выраженным привкусом и ароматом, свойственными пастеризованному продукту |
Чистые, кисломолочные, с выраженным привкусом и ароматом, свойственными пастеризованному продукту |
Продолжение таблицы 1.5 |
|||
1 |
2 |
3 |
4 |
Внешний вид и консистенция |
Вид глянцевитый, консистенция однородная, в меру густая. |
Вид глянцевитый, консистенция однородная, с присутствием незначительной крупинчатости |
Вид глянцевитый, консистенция однородная, но недостаточно густая. |
Цвет |
Белый с кремовым оттенком равномерный по всей массе |
Белый с кремовым оттенком равномерный по всей массе |
Белый с кремовым оттенком равномерный по всей массе |
Целебные свойства продукта |
Благоприятно влияет на обмен веществ людей, улучшает состояние се-рдечно-сосудистой системы и др. |
Улучшает деятельность микрофлоры кишечника |
Улучшает деятельность микрофлоры кишечника |
Срок годности с момента изготовления, сут. |
Не более 9 |
Не более 7 |
Не более 7 |
Местонахождение |
п. Синий бор |
г. Челябинск |
г. Чебаркуль |
Цена, руб./кг |
84 |
82 |
82 |
Упаковка |
Красочная, яркая со всеми необходимыми требованиями, с указанием полезных свойств продукта. |
Красочная, яркая со всеми необходимыми требованиями |
Красочная, яркая со всеми необходимыми требованиями |
Проанализировав таблицу, можно сделать вывод, что продукция рассматриваемого предприятия конкурентоспособна и удовлетворяет запросам потребителей, как в ценовой области, так и в области качества. Новый продукт привлечет внимание потребителей из-за определенных специфических целебных свойств.
- Маркетинговый план
Ни одно предприятие не может достичь превосходства над конкурентами по всем коммерческим характеристикам товара и средствам его продвижения на рынке. Необходим выбор стратегии, в наибольшей степени соответствующей тенденциям развития рыночной ситуации и наилучшим способом использующей сильные стороны деятельности предприятия.
В настоящий момент на рынке сложились следующие условия:
- абсолютные аналоги данной продукции отсутствуют;
- потребители воспринимают и ценят отличительные свойства продукции;
- наличие потенциального спроса на изделия полезные для здоровья.
Ориентируясь на условия рынка, выбираем стратегию внедрения высоко -качественой продукции с полезными свойствами.
Данная стратегия обладает следующими преимуществами:
- отсутствие абсолютных товаров аналогов;
- создание имиджа добросовестного, надежного партнера, заботящегося о своем потребителе;
- дополнительное увеличение объемов продаж и получение прибыли за счет учета предпочтительного отношения отдельных групп потребителей к определенному качеству продукции.
Реализация стратегии предусмотрена через следующие элементы:
- высокий уровень технической оснащенности производства и квалификации персонала;
- использование сырья высокого качества, жесткий контроль качества готовой продукции, проведение кампаний по дегустации товара, в том числе привлечение дегустаторов, специализирующихся в области пищевых добавок;
- мощная маркетинговая служба, ориентированная на весь рынок, широкая сеть розничной торговли, активная реклама на радио, телевидении и рекламных щитах, проведение дегустационных кампаний.
Однако не следует забывать о дестабилизирующих факторах:
- противозаконное копирование новшества другими производителями;
- появление новых более совершенных товаров;
- увеличение издержек на создание имиджа изделия, рекламу и дегустации [2]
- План производства
Данным проектом предусматривается выпуск сметаны 15% жирности на реконструированной линии, исходя из структуры рынка наиболее оптимальной будет являться мощность цеха 600 кг/смена. Данный товар планируется производить на уже действующем предприятии.
Для производства сметаны с добавлением лецитина планируется разработать оборудование для смешивания порошка лецитина со сливками. Также на этом оборудовании будет производиться растворение сухого молока в натуральном.
На предприятии существует система контроля качества используемого сырья, а также готовой продукции. Все исследования проводятся лабораторией. Система контроля качества продукции складывается из нескольких мероприятий:
- лабораторные исследования, проводимые на предприятии;
- органолептическая оценка продукта в течение смены, осуществляемая технологом или лаборантом;
- сбор информации и отзывов с точек реализации продукции.
- Финансовый план
Расчет показателей финансового плана произведем исходя из анализа условий рынка, сложившихся на данный момент:
- цена на сметану в розничной торговле составляет 84 руб./ кг;
- расходы торговли составляют в среднем 25 %;
- налог на добавленную стоимость составляет 18 %;
- прибыль по предприятию-производителю по данной отрасли составляет около 20 % от оптовой цены;
- затраты на сырье при производстве сметаны составляют в среднем 80 %;
- цена за линию по производству сметаны в среднем 3 млн. руб.
На основе этих данных был произведен финансовый расчет в приложении А. Результа расчета представлены в таблице 1.6
Таблица 1.6 – Результа финансового расчета
Показатель |
Значение на 2008 год |
1 |
2 |
Объем производства, кг./год |
180000 |
Выручка, млн. руб./год |
9,299 |
Валовая прибыль, млн. руб./год |
1,368 |
Валовый доход, млн. руб./год |
2,2 |
Оптовая цена с учетом НДС, руб./кг |
63 |
Оптовая цена без НДС, руб./кг |
51,66 |
Себестоимость, руб./кг |
44 |
– затраты на сырье |
33 |
– затраты на упаковочные материалы |
2 |
– затраты на заработную плату (в том числе на соц. отчисления) |
4,55 |
– затраты на амортизацию |
1,67 |
Продолжение таблицы 1.6 |
|
1 |
2 |
– затраты на ремонт и ТО |
0,83 |
– затраты на электроэнергию |
0,7 |
– прочие затраты |
1,24 |
Налог на прибыль, млн. руб. |
0,33 |
Чистая прибыль, млн. руб. |
1,04 |
Рентабельность, % |
17,3 |
2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА СМЕТАНЫ С ЛЕЦИТИНОМ
2.1 Обоснование способа, технологии и схемы производства сметаны
Технологическая схема производства сметаны должна обеспечивать максимальное сохранение полезных веществ в продукте. В основном в мировой практике используют несколько технологических схем производства сметаны, но все они состоят из одних и тех же стадий: приема сырья, нормализации, гомогенизации, пастеризации, охлаждения до температуры заквашивания, заквашивания и сквашивания продукта, перемешивания, упаковки и маркировки, хранения.[3] Основные различия, влияющие на качество получаемого продукта, в качестве оборудования, контроля технологического процесса и качества используемого сырья и добавок.
На предприятии ОАО «Камэлла Молочные Продукты» используется резервуарный способ производства сметаны, представленный на рисунке 2.1
Приемка и подготовка сырья и компонентов |
Перемешивание сквашенных сливок |
Охлаждение и созревание |
Контроль качества и хранение готового продукта |
Фасовка, упаковка, маркировка |
Заквашивание и сквашивание сливок |
Нормализация сливок |
Гомогенизация, пастеризация и охлаждение сливок |
Рисунок 2.1 – Общая технология производства сметаны
Приемка сырья осуществляется по массе и качеству, установленному лабораторией предприятия, а так же на основании сертификационных документов поставщиков. Сухие закваски, бактериальные концентраты принимают согласно удостоверению качества и безопасности и сертификату соответствия по количеству, массе, внешнему виду и маркировке. С целью улучшения качества сметаны для выработки продукта рекомендуется отбирать молоко коровье с общей бактериальной обсемененностью не более 5·105 КОЕ/см3, с содержанием соматических клеток не более 5·105 в 1 см3, не ниже второго класса по пробе на брожение, с термоустойчивостью по алкогольной пробе не ниже второго класса, с массовой долей белка не менее 2,8%, кислотностью не более 20ºТ. Принятое коровье молоко очищают от механических примесей на центробежных молокоочистителях или пропускают через фильтрующие материалы. Затем молоко направляют на переработку или охлаждают до температуры 2-6 ºС и хранят в резервуарах промежуточного хранения. Хранение молока, охлажденного до температуры 4 ºС, до переработки не должно превышать 12 ч, охлажденного до температуры 6 ºС – 6 ч. Молоко с повышенной бакобсемененностью (более 5·105 КОЕ/см3) длительно хранить до переработки не рекомендуется. Молоко сепарируют, соблюдая правила, предусмотренные технической инструкцией по эксплуатации сепараторов.
Сливки, полученные при сепарировании молока, нормализуют по массовым долям жира и белка молоком, более жирными сливками, сухим молоком. Нормализацию сливок осуществляют с расчетом, чтобы массовые доли жира и белка в готовом продукте были не менее, предусмотренных государственным стандартом. Для улучшения консистенции сметаны допускается использовать молоко сухое цельное или обезжиренное в массе до 40 кг на 1 т продукта увеличения массовой доли белка в сливках. В емкость с частью нормализованных по массовой доле жира сливок или молока (натурального, обезжиренного), предназначенного к введению в смесь, при температуре 40-45 ºС постепенно при перемешивании вносят сухое молоко. Смесь подвергают интенсивному перемешиванию до полного растворения внесенного компонента, не допуская ее вспенивания. Растворение считается законченным, если полученный раствор однороден и на поверхности отсутствуют частицы сухого продукта. Нормализованные сливки фильтруют для освобождения от не растворившихся частиц сухого молока и механических примесей.
Нормализованные сливки гомогенизируют перед пастеризацией при температуре 60-85 ºС и давлении 12-15 МПа. Гомогенизированные сливки пастеризуют при температуре 84-88 ºС с выдержкой 2-10 мин или при температуре 92-96 ºС с выдержкой 20 с. При выборе режимов пастеризации следует учитывать степень бактериальной загрязненности, состав, термоустойчивость сырья и т. д. Пастеризованные гомогенизированные сливки охлаждают до температуры заквашивания и направляют в резервуар для сквашивания. Охлажденные до температуры сквашивания сливки немедленно заквашивают. Хранение пастеризованных сливок при температуре сквашивания без закваски не допускается. С целью улучшения структурно-механических показателей готового продукта допускается проводить физическое созревание сливок (сливки после гомогенизации и пастеризации охлаждают до температуры 2-6 ºС и выдерживают от 30 до 120 мин в емкостях, для сквашивания сливок).
Процесс заквашивания и сквашивания сливок осуществляют в резервуарах, имеющих охлаждающие рубашки и мешалки, рассчитанные на перемешивание продуктов повышенной вязкости. Для сквашивания сливок используют предназначенные для выработки сметаны закваски, приготовленные на чистых культурах, или бактериальные концентраты лактококков при температуре заквашивания 28-32 ºС. Закваску готовят в соответствии с действующей технологической инструкцией по приготовлению и применению заквасок и бактериальных концентратов для кисломолочных продуктов на предприятиях молочной промышленности, утвержденной в установленном порядке. Объемная доля закваски по отношению к объему заквашиваемых сливок составляет 5-10%. Оптимальную долю закваски устанавливают в зависимости от ее активности и условий производства. Закваску подают в сливки самотеком или насосом одновременно с подачей смеси (в потоке) при включенной мешалке. Заквашенные сливки перемешивают в течение 10-15 мин и оставляют в покое для сквашивания. Допускается производить повторное перемешивание через 1-1,5 ч после заквашивания. Сквашивание сливок проводят до образования сгустка и достижения кислотности не менее 65º Т. Наибольшей плотности сгусток достигает при рН 4,6-4,7. Процесс сквашивания сливок не должен превышать 10 ч при температуре сквашивания 28-34 ºС, 12 ч при температуре сквашивания 22-26 ºС.
Сквашенные сливки перемешивают до получения однородной консистенции в течение 3-15 мин и направляют на фасовку.
Сметану фасуют в потребительскую тару, разрешенную к применению учреждениями Госсанэпидслужбы для контакта с молочными продуктами. Продолжительность фасовки из одной емкости не должна превышать 4 ч.
Упакованную сметану охлаждают в холодильных камерах до температуры (4±2) ºС. Одновременно с охлаждением происходит процесс созревания, при котором продукт приобретает оптимальную кислотность, накапливаются ароматические вещества, происходят процессы структурообразования, приводящие к более густой консистенции. Охлаждение и созревание упакованной сметены длится не более 12 ч. После этого технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.
Оборудование, сырьевые материалы и пищевые ингредиенты, технологии в производстве, являются ключевыми факторами успеха продукции и, следовательно, предприятия на рынке. Сегодня в условиях жесткой конкуренции на отечественном рынке большим спросом пользуется молочная продукция стабильно высокого качества и с длительным сроком хранения [3].
Основой качества сметанных продуктов является получение стабильной жировой эмульсии. От ее качества во многом зависят консистенция, органолептические свойства, стабильность продукта при хранении. В данном проекте предлагается использовать лецитин - биологически активную пищевую добавку, используемую в качестве эмульгатора и дололнительного источника фосфолипидов. Лецитин имеет следующие достоинства:
– добавление лецитина позволяет получить полезный полноценный продукт;
– лецитин при производстве сметаны значительно снижает отделение сыворотки, увеличивает влагоудерживающую способность сгустков, за счет чего улучшается консистенция, повышается «густота» сметаны, возрастает устойчивость к механическим нагрузкам.
– лецитин является питательным веществом для нервов, необходим для нормального функционирования печени, способствует правильному обмену жиров, ускоряет окислительные процессы в клетках, улучшает состояние сердечно - сосудистой системы, способствует усвоению витаминов: А, Д, Е и К, повышает сопротивляемость организма к воздействию токсичных веществ. Своих покупателей продукт с добавлением лецитина найдет в лице людей страдающих вышеперечисленными проблемами;
– противопоказаний лецитин не имеет, кроме как для людей с индивидуальной непереносимостью компонентов БАД, что тоже является его положительной стороной [4].
Действие лецитинов проявляется уже на стадии гомогенизации сливок. Сущность этого процесса заключается в увеличении степени дисперсности жира, при которой конечный продукт обладает большей стабильностью, уменьшается количество скоплений жира на поверхности. Однородность распределения жира после процесса гомогенизации принято характеризовать показателем эффективности гомогенизации и степенью дисперсности жировых шариков. Лецитин, будучи эффективным эмульгатором, положительно влияет на показатель эффективности гомогенизации и способствует снижению размера жировых шариков эмульсии. Анализ применения лецитина в количестве 1% массы сливок приведен в таблице 2.1
Таблица 2.1 – Анализ применения лецитина в сметане.
Условия испытания |
Эффектив-ность гомо-генизации,% |
Средний диа-метр жировых шариков, мкм |
Наличие скоплений жировых шариков |
Введение гидролизован-ного жидкого лецитина |
63,5 |
1,5 |
Отсутствуют |
Без лецитина |
45,4 |
2,1 |
Имеются отдельные конгломераты жира |
Как видно из таблицы показатель эффективности гомогенизации сливок с применением 1% гидролизованного лецитина увеличивается с 45,4% до 63,5%. Размер жировых шариков уменьшается с 2,1 до 1,5 мкм. Лецитин, образуя на жировых шариках оболочки, способствует формированию стойкой мелкодисперсной эмульсии, благодаря чему продукт с его применением получается однородной консистенции.
Однако лецитин влияет не только на жировую, но и на белковую фазу сливок. Это подтверждает результаты исследований показателей качества готового продукта: синеретических свойств, диаметра растекания сметаны, характеризующего консистенцию продукта, ее стабильность. Исследования синеретических свойств сметаны представлены на рисунке 2.2
Рисунок 2.2 – Исследования синеретических свойств сметаны
Как видно из рисунка 2.2 образцы сметаны с 1% содержанием лецитина выделяют значительно меньше сыворотки, чем образцы сметаны без лецитина. Это позволяет сделать вывод о том, что на протяжении хранения консистенция такой сметаны будет более стабильна.
Показатель диаметра растекания так же значительно ниже у образцов с лецитином, что видно из рисунка 2.3
Рисунок 2.3 – Исследование растекания сметаны
С применением лецитина в количестве 1% величина диаметра растекания уменьшается на 6 – 10%, что свидетельствует об увеличении влагоудерживающей способности кислотных сгустков. Лецитин, содержащий в своем составе гидрофильные группы, способствует лучшему удержанию влаги и формированию однородной густой консистенции.
По органолептическим показателям сметана с лецитином не уступает, ощущается лишь легкий привкус лецитина, который не отражается отрицательно на вкусе продукта. Оптимальной дозировкой, при которой достигается эффект улучшения консистенции сметаны и не страдают ее вкусовые качества, следует признать 0,8% массы сливок [4].
Вышеизложенными исследованиями обоснована целесообразность применения лецитина при производстве сметаны. В связи с эти мы разрабатываем улучшенную схему производства сметаны, которая будет включать дополнительную операцию – внесение лецитина, что представлено на рисунке 2.4.
Прием и подготовка сырья |
Перемешивание сквашенных сливок |
Нормализация сливок |
Гомогенизация, пастеризация и охлаждение сливок |
Заквашивание и сквашивание сливок |
Упаковка, маркировка |
Охлаждение и созревание |
Контроль качества и хранение |
Подготовка и внесение лецитина |
Рисунок 2.4 – Улучшенная технология производства сметаны
Перерасчет рецептуры с учетом внесения лецитина приведен в источнике [5]. Рецептура сметаны 15% жирности приведена в таблице 2.2.
Таблица 2.2 – Рецептура сметаны 15% жирности
Сырье |
Значение, кг |
Молоко натуральное жирностью 3,2%, с содержанием белка 2,8% |
565,6 |
Молоко обезжиренное сухое жирностью 1%, с содержанием белка 32% |
7,8 |
Сливки жирностью 35,0%, с содержанием белка 2,2% |
366,6 |
Лецитин |
10 |
Закваска на обезжиренном молоке жирностью 0,05%, содержанием белка 2,8% |
50 |
ИТОГО: |
1000,00 |
В таблице 2.3 приведен сравнительный анализ технологических схем производства сметаны [6].
Таблица 2.3 – Сравнительный анализ технологических схем производства сметаны
Факторы, определяющие выбор |
Технологическая схема |
||
Типовая |
Типовая-улучшенная |
Ускоренная |
|
Ассортимент |
5…7 наименований сметаны |
5…7 наименований сметаны |
1…2 наименования сметаны |
Производительность, т/смену |
0,5-2 |
0,5-2 |
1-3 |
Качество готовой продукции |
Высокое |
Очень высокое |
Среднее |
Стоимость оборудования, млн. руб. |
3…3,2 |
3…3,2 |
3,3…3,8 |
Количество стадий технологического процесса |
12 |
13 |
10 |
Из анализа таблицы 2.3 видно, что наиболее подходящей схемой является типовая улучшенная. Это обусловлено тем, что ее показатели в большей степени удовлетворяют нашим требованиям, чем показатели остальных технологических схем. Ускоренная схема не отвечает нашим требованиям по производительности и производству. Типовая улучшенная схема превосходит типовую по качеству продукта.
Сопоставляя все данные, выбираем типовую улучшенную схему производства сметаны.
Усовершенствованная схема производства сметаны представлена на рисунке 2.4
Рисунок 2.4 – Усовершенствованная схема производства сметаны 15%
- Выбор оборудования для реализации технологического процесса
Целью проекта является усовершенствование технологической линии производства сметаны. На предприятии уже имеется необходимое оборудование за исключением оборудования для внесения лецитина.
Определяющими факторами при конструировании оборудования для внесения лецитина являются:
- материал рабочих органов должен быть износостойким и разрешен к применению в молочной промышленности;
- оборудование должно обеспечивать необходимый температурный режим;
- оборудование должно обеспечивать равномерное перемешивание лецитина по всей массе сливок и предотвращать оседание порошка лецитина на дно сосуда;
- основные детали машины должны быть легкосъемными и отвечать требованиям унификации и стандартизации для сокращения времени постоев оборудования при техническом обслуживании и ремонте;
- оборудование должно обеспечить возможность промывки всех поверхностей соприкасающихся с продуктом при их санитарной обработке во избежание бактериальной загрязненности сырья;
- потребление энергоресурсов в процессе должно быть минимальным (до 1 кВт) при сохранении необходимого уровня мощности и производительности;
- габаритные размеры и масса устройства должны быть, минимальными для достижения оптимальной компоновки технологической линии;
- стоимость оборудования и затраты на монтаж, техническое обслуживание и ремонт должны быть минимальными, не более 200 тыс. руб.;
- оборудование должно соответствовать современному уровню техники;
- оборудование должно отвечать требованиям экологической безопасности и требованиям безопасности персонала;
- производительность должна соответствовать производительности всего оборудования, входящего в линию (600 кг/смена).
В таблице 2.4 приведена сравнительная характеристика перемешивающих устройств [7].
Характеристика оборудования |
Марка перемешивающего устройства |
||
СВР-160 |
Я16-ОПЖ |
СМ-100 |
|
Производительность, м³/ч |
20 |
53 |
12 |
Мощность электродвигателя, кВт |
1,5 |
19,6 |
0,75 |
Габаритные размеры, мм |
1730×860×1130 |
1600×1680×3000 |
655×655×1900 |
Масса, кг |
425 |
1545 |
125 |
Цена, руб. |
125 000 |
348 600 |
86 000 |
Таблица 2.5 – Сравнительная характеристика перемешивающих устройств
Анализируя смесители, опираясь на их назначение, конструкцию, качество смешивания, производимого ими, стоимость, потребление электроэнергии делаем вывод, что нет такого смесителя представленного на рынке продаж, который удовлетворил бы всем требованиям необходимым для производства нашего продукта. Поэтому необходима конструкторская разработка и изготовление смешивающего устройства, которое сосредоточит в себе лучшие и наиболее выгодные характеристики для нашего производства.
Список основного и дополнительного оборудования, входящего в линию производства сметаны представлен в таблице 2.5. Пооперационно-технологическая инструкция производства сметаны представлена в таблице 2.6.
Таблица 2.5 – Список технологического оборудования линии производства сметаны
Наименование оборудования, тип, марка |
Техническая характеристика оборудования |
Стоимость оборудования, тыс. руб. |
Количество оборудования в линии, шт |
Общая стои-мость оборудо-вания в линии, тыс. руб. |
|
1 |
2 |
5 |
6 |
7 |
|
Стандартное оборудование |
|||||
1 Весы СМИ-500 |
Пределы взвешивания – 1-500 кг Габаритные размеры – 500×350×1000 мм Масса – 300 кг |
30 |
1 |
30 |
|
2 Весы РН-8Ц13У |
Пределы взвешивания – 50-8000 г Габаритные размеры – 420´310´710 мм Масса – 18 кг |
44 |
1 |
44 |
|
3 Танк для хранения молока В2-ОМВ-2,5 |
Рабочая вместимость – 2500 л Установленная мощность – 1 кВт Габаритные размеры – 1800×1640×3165 мм Масса (без молока) – 800 кг |
132,6 |
1 |
132,6 |
|
4 Центробежный молочный насос 36-1Ц2,8-20 Г2-ОПБ |
Подача – 10 м³/ч Напор – 20 м вод.ст. Диаметр входного и выходного патрубков – 36 мм Частота вращения ротора – 50 с-1 Мощность электродвигателя – 1,5 кВт Габаритные размеры – 480×250×390 мм Масса – 30 кг |
19,2 |
4 |
76,8 |
|
5 Подогреватель молока ПП-3000 М |
Производительность – 3000 л/ч Установленная электрическая мощность – 4,4 кВт Габаритные размеры – 1500×1500×1900 мм Масса – 400 кг |
76,16 |
1 |
76,16 |
|
Продолжение таблицы 2.5 |
|||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
6 Сепаратор-сливкоотдели-тель Ж5-ОСБ |
Производительность – 1000 л/ч Частота вращения барабана – 8000 об/мин Мощность электродвигателя – 0,55 кВт Габаритные размеры – 755×420×700 мм Масса – 73 кг |
253 |
1 |
153 |
|
7 Резервуар для хранения сливок и обезжиренного молока СМ-1250 |
Вместимость – 1250 л Частота вращения мешалки – 0,5 с-1 Установленная мощность – 2,57 кВт Габаритные размеры – 2150´1700´1600 мм Масса – 750 кг |
50 |
2 |
100 |
|
8 Резервуар для приготов-ления нормализованной смеси Я1-ОСБ-2 |
Вместимость – 1000 л Потребляемая мощность – 0,75 кВт Габаритные размеры - 1535´1335´2110 мм Масса – 535 кг |
70 |
1 |
70 |
|
9 Установка пастеризацион-но-охладительная пластинча-тая ОКЛ – 0,5 |
Производительность – 500 л/ч Температура пастеризации – 86±20С Расход пара – 210 л/ч Температура охлаждения – 2…60С Мощность электродвигателя – 9 кВт Габаритные размеры – 1900×1900×1650 мм Масса – 800 кг |
255 |
1 |
255 |
|
10 Охладитель трубчатый П8-ООТ-2,5 |
Производительность – 2500 л/ч Потребляемая мощность – 2,5 кВт Расход охлаждающей воды – 120 л/ч Габаритные размеры – 1336×550×1100 мм Масса – 90 кг |
120 |
1 |
120 |
|
11 Фильтр А1-ОШФ |
Производительность – 2500-4600 л/ч Давление – 0,2-0,25 МПа Размеры ячейки фильтровальной сетки – 1×1 и 2×2 мм Габаритные размеры – 1300×300×700 мм Масса – 89 кг |
30 |
1 |
30 |
|
Продолжение таблицы 2.5 |
|||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
12 Гомогенизатор ОГ2А-250 |
Производительность – 250 л/ч Давление – 18 МПа Частота вращения коленчатого вала – 4,33 с-1 Мощность электродвигателя – 2,2 кВт Габаритные размеры – 860×730×1300 мм Масса – 425 кг |
275 |
1 |
275 |
|
13 Заквасочник ОЗУ-0,35 |
Вместимость – 350 л Установленная мощность – 0,55 кВт Расход пара – 100 л/ч Габаритные размеры – 950×1550 мм |
202,5 |
1 |
202,5 |
|
14 Насос-дозатор НРДМ |
Производительность насоса – 500-1000 л/ч Производительность дозирующего устройства–5-50 л/ч Потребляемая мощность – 1,5 кВт Габаритные размеры – 450×340×390 мм |
14,1 |
2 |
28,2 |
|
15 Резервуар для сквашивания сливок Я1-ОСВ-2 |
Вместимость рабочая – 1000 л Диаметр патрубков – 50 мм Мощность двигателя – 0,75 кВт Габаритные размеры - 1535×1335×2110 мм Масса – 535 кг |
70 |
1 |
70 |
|
16 Насос роторный В3-ОРА-10 |
Подача – 10 м³/ч Напор – 20 м вод.ст. Диаметр входного и выходного патрубков – 45 мм Частота вращения ротора – 26,4…33 с-1 Мощность электродвигателя – 1,5 кВт Габаритные размеры – 630×400×360 мм Масса – 90,7 кг |
48,38 |
1 |
48,38 |
|
Продолжение таблицы 2.5 |
|||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
17 Фасовочный автомат МК - ОФС-06 |
Производительность – до 1800 стаканчиков/ч Диаметр стаканчиков – 75 мм Высота стаканчиков – от 50 до 120 мм Масса дозы – от 50 до 500 г Погрешность дозирования – не более 2 % Установленная мощность – не более 0,9 кВт Расход сжатого воздуха при давлении 0,55 МПа–5,2 м3/ч Габаритные размеры – 1030×865×2350 мм Масса – 348 кг |
1140 |
1 |
1140 |
|
18 Камера холодильная КХС-1-8 |
Температура – от 00С и выше Объем – 8,0 м3 Потребление электроэнергии – 18 (кВт·ч)/сут Габаритные размеры – 2560×1960×2240 мм Масса – 380 кг |
28,36 |
1 |
28,36 |
|
Нестандартное оборудование |
|||||
19 Вибросмеситель для растворения лецитина и сухого молока |
Вместимость бункера – 100 л Установленная мощность – 1 кВт Габаритные размеры – 1635´628´1030мм Масса – 500 кг |
150 |
1 |
150 |
|
ВСЕГО |
3130 |
||||
Таблица 2.6 – Пооперационно-технологическая инструкция приготовления сметаны
Стадия, операция |
Оборудование |
Примечание |
||||
наименование |
параметры |
наименование |
настройки и регулировки |
|||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
||
1 Приемка сырья |
||||||
1.1 По качеству - молоко-сырье -молоко обезжи-ренное сухое - закваска, порош-кообразный леци-тин |
Температура не более 8°С, кислотность не более 21 ºТ, плотность не менее 1027 кг/м3, степень чистоты сырья не ниже II группы. Кислотность не более 20 ºТ, массовая доля влаги не более 5%, индекс растворимости сырого осадка не более 0,4 см3, массовая доля жира не более 1,5% По ТУ 10-02-02-789-65 в соответствии с технологи-ческой инструкцией |
Лабораторное оборудование |
В соответствии с настройкой каждого вида оборудования. |
Контролируется каждая партия Отклонение температуры ±1°С, кислотности ±0,1 ºТ, плотности ±0,5 кг/м3. Отсутствие ингибирующих веществ. Отклонение по кислот-ности ±0,1 ºТ, по влаге ±0,5% |
||
1.2 По количеству |
В соответствии с накладной. |
Весы СМИ-500 сре-днего класса точнос-ти с НПВ 500 кг, счетчик молока объемный |
Обеспечить правильную установку весов по уровню. Отрегулировать максимальный и минимальный пределы взвешивания. |
Допускаемая погрешность измерений 0,5% |
||
2 Подготовка сырья |
||||||
2.1Промежуточное хранение молока |
Охлаждают до температуры 2-6 °С, хранят не более 12ч |
Танк для хранения молока В2-ОМВ-2,5 |
Установить заданный темпера-турный режим |
Кислотность в конце хранения не более 21 ºТ |
||
2.2 Сепарирование молока |
Предварительная темпера-тура подогрева молока 35-45 °С |
Сепаратор-сливко-отделитель Ж5-ОСБ |
Установить продолжитель-ность работы между разгруз-ками осадка 30 мин. Время одной разгрузки 0,3-0,4 сек. |
При сепарировании проис-ходит одновременно очи-стка молока и вылеление сливок 35% жирности |
||
Продолжение таблицы 2.6 |
||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
||
3 Нормализация сливок |
||||||
3.1 Растворение су-хого молока |
При температуре 40-45°С, до получения однородного раствора |
Вибросмеситель |
Установить частоту вращения месильного органа для интен-сивного перемешивания. |
Не допускается вспенива-ние. Растворимость должна быть не менее 95-98% |
||
3.2 Приготовление раствора лецитина |
2,5% раствор (2 кг леци-тина на 78 л сливок), пред-варительно сливки подог-ревают до температуры 40 °С |
Вибросмеситель |
Установить температуру нагре-ва бункера, частоту вращения месильного органа и амплитуду колебаний |
До полного растворения порошка лецитина в сливках |
||
3.3 Смешивание ко-мпонентов по реце-птуре с внесением раствора лецитина |
Продолжительность пере-мешивания 30 мин. Темпе-ратура процесса 40-50°С |
Резервуар для при-готовления норма-лизованной смеси Я1-ОСБ-2 |
Осуществлять контроль темпе-ратуры по средствам термомет-ра, установить продолжитель-ность перемешивания |
Кислотность не должна превышать 19 ºТ. Не допускается вспенивание. |
||
3.4 Фильтрация нормализованной смеси |
Полное удаления не растворившихся частиц сухого молока и лецитина. |
Фильтр А1-ОШФ |
В соответствии с правилами технической инструкции по эксплуатации фильтра |
Эффективность очистки 99% |
||
4 Гомогенизация |
При температуре 60-85°С, давлении 12-15 МПа. |
Гомогенизатор А1-ОГМ-5 |
Отрегулировать давление на-жимными винтами гомогени-зирующей головки |
Диаметр жировых шари-ков после гомогенизации 1,5 мкм |
||
5 Пастеризация |
При температуре 84-88 °С, с выдержкой 2-10 мин. |
Пастеризационно-охладительная уста-новка ОКЛ – 0,5 |
Установить температуру и вы-держку, настроить перепускной клапан |
Эффективность пастери-зации должна быть не ниже 99,9% |
||
6 Созревание |
||||||
6.1 Охлаждение |
До температуры 2-6 °С |
Трубчатый охлади-тель П8-ООТ-2,5 |
Установить заданный режим охлаждения |
– |
||
6.2 Выдержка |
При температуре 2-6 °С в течение 1-2 ч |
Резервуар для сква-шивания сливок Я1-ОСВ-2 |
Установить заданный темпера-турный режим и продол-жительность процесса |
– |
||
6.3 Подогрев |
До температуры 26°С, в течение 20 мин |
Резервуар для сква-шивания сливок Я1-ОСВ-2 |
Путем подачи в рубашку резервуара воды температура которой не более 32°С |
Хранение подготовлен-ных сливок перед заква-шиванием не допускается |
||
Продолжение таблицы 2.6 |
||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
||
7 Заквашивание |
||||||
7.1 Приготовление закваски |
В соотношении 1:4, на 2 кг сухой закваски необходимо 8 л обрата |
Заквасочник ОЗУ-0,35 |
Установить режим перемешива-ния, время перемешивания |
Закваска готовится за 2 ч до внесения |
||
7.2 Внесение закваски |
Температура заквашивания 28-32 °С, продолжитель-ность перемешивания сли-вок с закваской 10-15 мин |
Резервуар для сква-шивания сливок Я1-ОСВ-2 |
Установить режим перемешива-ния, время перемешивания |
Перед внесением закваску тщательно перемешивают до однородной консистен-ции |
||
8 Сквашивание |
До образования сгустка и достижения кислотности не менее 65ºТ, при рН 4,6-4,7, длительность процесса 6 ч при температуре сква-шивания 28-32°С |
Резервуар для сква-шивания сливок Я1-ОСВ-2 |
Контроль и регулирование температуры с помощью датчика блока регулирования |
Образование достаточно прочного сгустка |
||
9 Перемешивание сквашенных сливок |
В течение 3-15 мин до получения однородной консистенции |
Резервуар для сква-шивания сливок Я1-ОСВ-4 |
Установить частоту вращения вымешивающего инструмента |
Допускается частичное охлаждение до температу-ры 16-18°С |
||
10 Упаковка и маркировка |
Сметану фасуют в потре-бительскую тару, разре-шенную к применению учреждениями Госсанэ-пидслужбы для контакта с молочными продуктами |
Фасовочный авто-мат МК - ОФС-06 |
Отрегулировать систему подачи продукта |
Продолжительность фасо-вки сметаны из одной емкости не более 4 ч. |
||
11 Охлаждение и созревание |
При температуре 2-6 °С не более 12 ч |
Холодильная камера КХС-1-8 |
Установить заданный темпера-турный режим |
Продукт не должен под-вергаться механическому воздействию |
||
12 Контроль качества |
Соответствие продукта ГОСТ Р 52092-2003 |
Лабораторное оборудование |
В соответствии с настройкой каждого вида оборудования. |
Не допускается сметана с пороками |
||
13 Хранение |
Температура 2-6 °С. Гарантийный срок хране-ния 14 дней со дня выработки |
Холодильная камера КХС-1-8 |
Соблюдение заданных парамет-ров, контроль температуры |
Не допускать колебаний температуры хранения |
||
3 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА. ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ
3.1 Организация производственного процесса
Существует несколько форм организации труда: цех, бригада и индивидуальное рабочее место [8].
На данном предприятии бригадная форма организации труда.
Организация осуществляться различными методами: поточным, порционным, индивидуальным, единичным. Методы различаются между собой уровнем специализации рабочих мест, видами и сочетанием, степенью непрерывности производственного процесса.
На данном предприятии используется поточный метод. При этом образуется непрерывное движение сырья с одного рабочего места на другое, в порядке и последовательности выполнения технологических операций. Происходит разделение общего процесса производства на отдельные составные части, то есть выделение операций и частичных процессов. За каждой операцией отдельная машина закрепляется или группа однотипных машин и рабочее место, и как следствие повторение на каждой машине, рабочем месте одних и тех же процессов труда, то есть происходит их четкая специализация.
Для обеспечения нормального производственного процесса на предприятии применяется функциональная схема управления, рисунок 3.1.
Рисунок 3.1 – Схема управления производством на предприятии
Директор предприятия решает общепроизводственные вопросы. Обязанности за нормальные протекание процесса возложены на технолога, который с учетом технологии производства, а также с разрешения инженера, проводит обслуживания оборудования. Другими словами общее решение директора конкретизируют главные специалисты. Каждый специалист осуществляет руководство по функциям. На основные должности разрабатываются должностные инструкции, которые закрепляют основные квалификационные требования, права, обязанности и ответственность сотрудников за порученный участок работы. Должностная инструкция оператора вибросмесителя представлена в приложении Б.
Режим работы цеха в целом и отдельных его подразделений следует обосновывать с учетом производственных условий программы. Расчет ведется из условий наличия двух бригад под руководством технологов-бригадиров. Бригады работают две смены через две по 8 ч в смену. Руководство осуществляет директор, который работает пять дней в неделю по 8 ч, также пять дней в неделю по 8 ч работают бухгалтер и инженер-механик. Состав производственных рабочих четыре человека. Таким образом, состав бригады во главе с технологом-бригадиром будет следующим: наладчик оборудования, мойщик, лаборант и производственные рабочие (четыре человека).
Расчет ведется из условий семидневной рабочей недели. Номинальный годовой фонд времени работы рабочих ФН, ч, определяется по формуле (3.1) [8]:
ФН = (DP·TСМ–DН·ТС)·N, (3.1)
где DР – число рабочих дней в году, DР = 300 дней;
ТСМ – продолжительность смены, ТСМ = 8 ч;
DН – число праздничных дней в году, DН = 9 дней;
Тc – время сокращения продолжительности смены в предпраздничные дни, Тc =1 ч;
N – число смен в сутки, шт.
ФН = (300·8–9·1)·3 = 7174 ч
Так как цех обслуживают две бригады, то номинальный годовой фонд времени для рабочих одной бригады составит 3587 ч.
Действительный годовой фонд времени рабочего ФД.Р., ч, определяется по формуле (3.2)
ФД.Р. = ФН–DО·ТСМ1, (3.2)
где DО – число рабочих дней отпуска в году, 20 дней;
ТСМ1– среднее количество часов работы одной бригады в сутки, 12 ч.
ФД.Р. = 3587–20·12 = 3347 ч
Так как в соответствие с трудовым кодексом рабочий в праве раз в год взять отпуск в течение 20 дней надо предусмотреть замену его в течение 20 дней, чтобы избежать остановки процесса и оборудования. Будем привлекать рабочего из другой бригады и доплачивать ему за сверхурочную работу.
3.2 Организация рабочих мест
При организации производства большое внимание уделяется правильной организации рабочих мест.
Для повышения работоспособности рабочего необходимо учитывать санитарно-гигиенические и эстетические требования к организации рабочего места, а именно: не допускать резких изменений температуры и влажности воздуха, вредных шумов, плохого освещения, соблюдать правила техники безопасности [9].
Для наиболее ответственных мест разрабатываться карта организации рабочего места, содержащая характеристику выполняемых операций, их состав, и порядок выполнения, в ней приводится схема планировки рабочего места, транспортных условий, средств механизации, описываются схемы технического и организационного обслуживания рабочего места.
Карта организации труда оператора вибросмесителя представлена в приложении В.
3.3 Определение численности производственного персонала.
На рассматриваемом предприятии действует тарифная система организации оплаты труда, представляющая собой совокупность нормативных материалов, с помощью которых устанавливается уровень заработной платы работников на предприятии в зависимости от сложности, условий труда, и особенностей различных отраслей. В коллективном договоре обязательно закрепляется разряд оплаты труда и тарифная ставка.
Заработная плата рассчитывается исходя из тарифной ставки по должности и величины минимальной заработной платы для работников первого разряда – 2500 руб. Заработок рабочего за месяц, выполнившего или перевыполнившего установленную норму выработки, определяется как сумма произведения часовой ставки на количество отработанных часов в месяц и премии за «сэкономленное время». Полученная сумма корректируется уральским коэффициентом, характерным для нашего региона [10]. Результаты представлены в таблице 3.1.
Таблица 3.1 – Штатное расписание и тарифные ставки работников технологической линии
Должность |
Ставка |
Разряд |
Тарифные коэффициенты |
Заработная плата, руб. |
Технолог-бригадир |
1 |
12 |
5,1 |
12750 |
Операторы |
4 |
8 |
3,12 |
31200 |
Лаборант |
1 |
3 |
1,69 |
4225 |
Наладчик оборудования |
0,5 |
8 |
3,12 |
3900 |
Мойщик |
1 |
1 |
1,0 |
2500 |
Итого |
– |
– |
– |
54575 |
Для усиления материальной заинтересованности работников в выполнении планов и договорных обязательств, повышении эффективности производства и качества работы могут вводиться системы премирования, вознаграждения по итогам работы месяц, квартал, год.
3.4 Планирование площадей производственного цеха
Производственные и вспомогательные площади, представлены в таблице 3.2. Площади основного производства представлены на рисунке 3.2.
Таблица 3.2 – Производственные и вспомогательные площади
Обозначение, позиция. |
Наименование помещений |
Площадь, м2 |
Производственная часть |
220 |
|
1 |
Цех по производству сметаны |
180 |
2 |
Моечное отделение |
20 |
3 |
Лаборатория |
20 |
Вспомогательная площадь (30%) |
68 |
|
4 |
Кабинет технолога |
15 |
5 |
Раздевалка |
16 |
6 |
Душ |
7,5 |
7 |
Санузел |
7 |
8 |
Экспедиция |
10,5 |
9 |
Коридор |
12 |
Всего |
288 |
Сметанный цех занимает часть площади одноэтажного здания и составляет 200 м2. Общая площадь связанная с производством сметаны составляет 288 м2. В соответствии с типовой сеткой колон длина отделения составляет 24 м, ширина 12 м. По внешним осям сетка колон – 6×6 м, по внутренним – 6×12 м.
|
|
Рисунок 3.2 – Площади основного производства |
Компоновка технологического оборудования произведена с учетом рационального размещения машин и аппаратов в производственном цехе. При этом максимальная компактность сочетается с удобством обслуживания и ремонта. При компоновке оборудования учитываются требования по охране труда и безопасной эксплуатации машин и аппаратов, входящих в технологическую линию. Оборудование размещено таким образом, что в помещении остаются необходимые по ширине и длине проходы и площадки для обслуживания.
При размещении технологического оборудования необходимо соблюдать следующие нормы проездов, проходов и расстояний [11]:
- ширина основных проходов рекомендуется не менее 2,5 -3 м;
- расстояние между оборудованием и стеной при наличии рабочих мест между ними не менее 1,4 м, при их отсутствии не менее 1 м;
- расстояние между выступающими частями оборудования не менее 0,8 м;
- расстояние между оборудованием при установке его фронтами один к другому не менее 1,5 м;
- расстояние между боковыми сторонами рабочих мест не менее 0,8 м;
- расстояние между тыльными сторонами оборудования не менее 1,2 м.
Необходимо также предусмотреть площадь для размещения тары, стеллажей, коммуникаций и других видов оргоснастки. Оборудование располагают в порядке последовательности выполнения операций .
Компоновка оборудования представлена на рисунке 3.3.
Рисунок 3.3 – Компоновка оборудования
3.5 Расчет основных систем обеспечения производственного процесса
График загрузки оборудования позволяет анализировать уровень загрузки оборудования. При построении графика загрузки оборудования рассчитывается продолжительность работы каждой машины в течение смены (8 ч) и определяется время включения и отключения ее в процессе производства .
Суточная производительность сметанного цеха 600 кг/сут. Цех работает три смены в сутки, следовательно, сменная производительность 200 кг/смену.
Камеры для хранения готового продукта и хранения сырья работают круглосуточно. В каждом цикле необходимо предусмотреть все стадии технологического процесса. График загрузки оборудования представлен на рисунке 3.4.
Рисунок 3.4 – График загрузки оборудования
На основании графика загрузки оборудования строится график энергоснабжения. Время включённого состояния каждого агрегата строго увязывается с графиком загрузки. По оси ординат откладывается мощность, исходя из паспортных данных оборудования. При совпадении во времени работы отдельных механизмов их мощности складываются. Огибающая ступенчатая фигура представляет собой график загрузки электрооборудования, показанный на рисунке 3.5. График энергоснабжения строится для расчета максимально возможного энергопотребления технологической линией электричества и для последующего определения максимальной мощности электрической подстанции, от которой питается наше предприятие.
Рисунок 3.5 – График энергопотребления
График водоснабжения показывает примерный расход воды в течение суток. Мытье оборудования осуществляется перед каждой сменой (частично – 5…10 л), расход воды принять равным 30…50 л воды на каждый агрегат. В конце смены также осуществляется влажная уборка помещений – 100 л воды. Для работы перечисленного оборудования расход воды берется согласно паспортного расхода и времени работы в смену.
График водоснабжения строится для определения максимальной подачи воды и для определения объема водонапорной башни, для хранения необходимого объема воды (на случай аварии на трубопроводе). Расход воды представлен в таблице 3.3.
Расход воды складывается из расхода воды, на санитарную обработку оборудования и помещений, на личную гигиену работников, на работу оборудования.
Расход воды на личную гигиену работников Лгр, л, рассчитывается по формуле (3.4)
Лгр = g·Nр, (3.4)
где g – норма расхода воды на одного работника, л/смену [9];
Nр – штат рабочих в смену, чел, таблица 3.1.
Лгр = 25·8=200 л/смену
Таблица 3.3 – Расход воды в цехе производства сметаны
Наименование назначения водопотребления |
Расход воды, л/смену |
Санитарная обработка оборудования Санитарная обработка помещения Личная гигиена работников Работа вибросмесителя Работа нормализатора Работа гомогенизатора Работа пластинчатой пастеризационно-охладительной установки Работа трубчатого охладителя Работа заквасочника Работа сливкосозревателя |
400 100 200 42 40 28 73,5 12 10 30 |
Количество воды Qо, л, определяется по формуле (3.5)
Qо = Соо+Соп+Лгр +Рв+ Рн+Рг+ Рпп+Рто+Рз+Рс (3.5)
где Соо – расход воды на санитарную обработку оборудования, л/смену;
Соп – расход воды на санитарную обработку помещения, л/смену;
Лгр – расход воды на личную гигиену работников, л/смену;
Рв– расход воды на работу вибросмесителя, л/смену;
Рн– расход воды на работу нормализатора, л/смену;
Рг– расход воды на работу гомогенизатора, л/смену;
Рпп – расход воды на работу пластинчатой пастеризационно-охладительной установки, л/смену;
Рто – расход воды на работу трубчатого охладителя, л/смену;
Рз – расход воды на работу заквасочника, л/смену;
Рс – расход воды на работу сливкосозревателя, л/смену
Общий расход воды составит:
Qo = 400+100+200+42+40+28+73,5+12+10+30=935,5 л/смену
График водоснабжения технологической линии представлен на рисунке 3.6.
Рисунок 3.6 – График водоснабжения технологической линии
Из графика водоснабжения следует, что большой расход воды идет в начале смены (санитарная обработка) и в конце смены – санитарная обработка оборудования, душевые установки для работников.
Производим расчет системы отопления. Ориентировочный расход тепла для отопления основного цеха Qо Вт, определяется по формуле (3.6)
Qo = 0,8·V·g·(tв–tн), (3.6)
где Qо – ориентировочный расход тепла для отопления основного цеха, Вт;
V – объем цеха, м3;
g – удельные теплопотери, g = 0,29 Вт/(м2 к) [13];
tв – температура воздуха внутри помещения, tв = 18ºС (приложение В);
tн – расчетная температура наружного воздуха в среднеклиматическом районе в зимний период, tн = –25ºС [10].
Объем цеха V, м3, определяем по формуле (3.7)
V = So·h , (3.7)
где So – площадь цеха, м2, So = 288 м2;
h – высота цеха, м, h = 4,5 м.
V = 288·4,5 = 1296 м3
Расход тепла на отопление здания составит:
Qo = 0,8·1296·0,29·(18–(–25)) = 12929 Вт
Годовой расход тепла на отопление, Qог, Вт, определяется по формуле (3.8)
Qог = 0,8·V·g·(tв– tсг)·Nос , (3.8)
где tсг – среднегодовая температура наружного воздуха, tсг = –3,2º С [10];
Noc – количество дней отопительного сезона, Noc = 212 дней [10].
Годовой расход тепла на отопление цеха составит
Qог = 0,8·1296·0,29·(18–(–3,2))·212 = 2,7·106 Вт
1 Вт = 0,86 ккал, следовательно
Qог =2,7 ·106 · 0,86 = 2,36 Гкал
Производим расчет системы вентиляции. Общее количество вентилируемого воздуха, Lв, м3, рассчитывается по формуле (3.9)
Lв=0,6·V·n, (3.9)
где 0,6 – доля вентилируемых помещений [24];
V – объем вентилируемого помещения, м3;
n – средняя кратность воздухообмена, n=4 [9].
Lв = 0,6·1296·4 =3110,4 м3
Установленная мощность электродвигателей, NY, кВт, в приточных и вытяжных вентиляционных установках находиться по формуле (3.10)
где Lв – общее количество вентилируемого воздуха, м3;
H – среднее сопротивление приточных систем, Н=500 Па;
η – КПД вентилятора, η=0,7;
1,2 – средний коэффициент запаса на установленную мощность [9].
Годовой расход электроэнергии на вентиляцию Nг, кВт·ч, находиться по формуле (3.11)
Nг = NY·Т·nр·n, (3.11)
где NY – установленная мощность электродвигателей, кВт;
Т – продолжительность смены, ч, Т=8 ч;
np – количество рабочих дней в году, np=300 дней;
n – количество смен в сутки.
Nг = 0,74·8·300·3 = 5332,2 кВт
3.6 Планирование и организация работы ремонтных служб
Главной задачей, инженерно-технического обслуживания технологической линии производства сметаны является обеспечение безотказной работы оборудования в соответствии с технологическим процессом, поддержание заданных параметров при минимальных затратах. Особое внимание при эксплуатации уделяется приборам контроля, управления и защиты, пополнению смазочных и технических жидкостей в системах оборудования, так как от рабочего состояния этих систем зависит безопасность и надежность работы оборудования.
На предприятие планированием и организацией инженерно-технического обеспечения занимается инженер-механик, он составляет всю необходимую документацию в соответствии, с которой проводится техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также контроль наличия всех необходимых материалов и запасных частей, подлежащих резервированию.
Для поддержания работоспособности технологического оборудования линии создаётся служба планово-предупредительного ремонта, которая состоит из межремонтного технического обслуживания и профилактического осмотра (О), из текущего (Т), среднего (С) и капитального (К) ремонтов. Выполняется во время перерывов в работе без нарушения режимов производства [12].
Планирование осмотров и ремонтов производится путём составления плана-графика по ремонтному циклу, межремонтному и межосмотровому периодам. При составлении плана-графика исходными данными служат разряд ремонтного цикла по сложности оборудования и структура ремонтного цикла Разделим все оборудование технологической линии на три группы сложности и выберем из каждой группы по одной единицы оборудования, а остальное оборудование в целях экономии времени проектирования и объема проекта рассмотрим на примере выбранного оборудования [13]. Разряд и структура ремонтного цикла основного технологического оборудования представлены в таблице 3.4.
Таблица 3.4 – Разряд и структура ремонтного цикла технологического оборудования
Наименование оборудование |
Ремонтный цикл, мес. |
Структура ремонтного цикла оборудования |
Число ремонтов и ос- мотров в ремонтном цикле |
||
С |
Т |
О |
|||
Трубопровод |
192 |
К-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О- К |
- |
- |
15 |
Резервуар для сквашивания сливок |
36 |
К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-К |
2 |
3 |
30 |
Вибросмеситель |
48 |
К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-К |
3 |
4 |
40 |
Определим продолжительность межремонтного периода ПМР, мес., рассчитывается по формуле (3.12)
где Прц – ремонтный цикл, мес.;
С – число средних ремонтов в ремонтном цикле;
Т – число текущих ремонтов в ремонтном цикле.
Трубопровод:
Резервуар для сквашивания сливок:
Вибромеситель:
Продолжительность межосмотрового периода ПМО, мес., рассчитывается по формуле (3.13)
где О – число осмотров в ремонтном цикле.
Трубопровод:
Резервуар для сквашивания сливок:
Вибросмеситель:
В таблице 3.5 представлена продолжительность межремонтных периодов оборудования.
Таблица 3.5 – Продолжительность межремонтных периодов оборудования
Наименование оборудования |
Структура ремонтного цикла оборудования |
Продолжительность периода до ближайшего ремонта или осмотра, мес. |
|||
К |
С |
Т |
О |
||
Трубопровод |
|
192 |
- |
- |
12 |
Резервуар для сквашивания сливок |
36 |
12 |
6 |
1 |
|
Вибросмеситель |
48 |
12 |
6 |
1 |
Трудоёмкость ремонтных работ определяется согласно категории сложности ремонта и коэффициента. Категорию сложности ремонта R, определим по формуле (3.14) и представим в таблице 3.6
R=tк/r, (3.14)
где tк – трудоемкость капитального ремонта машины, чел.-ч;
r – удельная трудоёмкость ремонта одной условной единицы.
Таблица 3.6 – Категории сложности ремонта для рассматриваемого оборудования
Оборудование |
Категория сложности |
Трубопровод |
0,2 |
Резервуар для сквашивания сливок |
1,5 |
Вибросмеситель |
3,1 |
Трудоёмкость ремонта Т, чел.-ч оборудования рассчитывается по формуле (3.15)
T = R·K, (3.15)
где R – категория сложности ремонта;
К – коэффициент сложности ремонта.
Значения коэффициента сложности ремонта представлены в таблице 3.7.
Таблица 3.7 – Значение коэффициента в зависимости от вида ремонта
Вид ремонта |
Значение К |
Капитальный |
35 |
Средний |
21 |
Текущий |
7 |
Осмотр |
1 |
Трудоёмкость ремонта основного оборудования технологической линии представлена в таблице 3.8.
Таблица 3.8 – Трудоёмкость ремонта основного оборудования
Наименование оборудования |
Трудоемкость, чел./ч |
|||
КР |
СР |
ТР |
О |
|
Трубопровод |
7,0 |
- |
- |
0,2 |
Резервуар для сквашивания сливок |
52,5 |
31,5 |
10,5 |
1,5 |
Вибросмеситель |
108,5 |
65,1 |
21,7 |
3,1 |
Общая трудоёмкость ремонтных работ Т, чел.-ч, определяется по формуле (3.16)
Тобщ = ΣТi , (3.16)
где Тi – годовая трудоемкость ремонтных работ i – го оборудования, чел.-ч.
Для оборудования технологической линии производства сметаны трудоемкость определяется по формуле (3.17)
Тi= R·(ΣO+7ΣT+21ΣС + 35ΣK), (3.17)
Трубопровод:
Резервуар для сквашивания сливок:
вибросмеситель:
Общая трудоемкость ремонтных работ оборудования составит:
Производим расчет количества рабочих для выполнения ремонтных работ. Списочное количество рабочих Nс , чел. определяется по формуле (3.18)
Nc= Тобщ/ Фд, (3.18)
где Фдр – действительный годовой фонд рабочего времени, Фдр =3347 ч.
Списочное количество рабочих составит:
Nc=716,6/3347=0,21 чел.
Принимаем одного человека.
Явное количество рабочих nя, чел., определяется по формуле (3.19)
nя = Тобщ/Фн , (3.19)
где ФН – номинальный годовой фонд рабочего времени, ФН=3587 ч.
Явное количество рабочих составит:
nя = 716,6/ 3587= 0,2 чел.
Принимаем одного человека на 0,5 ставки.
3.7 Оценка надежности работы технологической линии
Известно, что на техническое состояние каждого элемента работающего оборудования воздействует большое количество различных факторов.
Дальнейший расчет ведем в соответствии с методикой [14]. Приняв, что ресурс каждого из i-ых малонадежных элементов оборудования распределяется по закону нормального распределения, получим
Тi* = (Тmax i + Tmin I)/2, (3.20)
σi = (Тmax i – Tmin I)/6, (3.21)
где Тi* – средняя наработка i-го элемента от начала эксплуатации до его предельного состояния (замены), ч;
σi – среднее квадратичное отклонение наработки i-го элемента ресурсного отказа, ч.
Потребное количество i-тых элементов (годовой расход), шт., определяется по формуле (3.22)
Nг = Ф·ni/ Тi (3.22)
где Ф – годовой фонд времени работы рассматриваемого оборудования, ч;
ni – количество i-тых элементов в объекте, шт.;
Тi – наработка i-го элемента.
Вероятность же безотказной работы i – го элемента с начала эксплуатации объекта до наработки Т определяется по формуле (3.23)
Р(Т) = Ф*·((Тi* – Тi)/ σi) (3.23)
где Ф*(х) – табличное значение нормальной функции распределения.
Таким образом, имея сведения о Тi, σi , ni, и Ф*(х) можно прогнозировать потребность в отдельных элементах любой используемой машины, а также устанавливать вероятность работы на заданную наработку этих элементов.
Произведем оценку безотказности вибросмесителя для растворения порошка лецитина и сухого молока в течение года эксплуатации с расчетом потребностей в запасных частях.
Характеристики конструктивных элементов (составных частей) вибросмесителя до появления ресурсного отказа приведены в таблице 3.9.
Таблица 3.9 – Характеристики конструктивных элементов
Наименование элемента |
Тmin , ч |
Тmax, ч |
nmin, шт |
Ф, ч |
Мотор-редуктор |
10000 |
15000 |
1 |
2100 |
Рабочий орган (мешалка) |
1500 |
6000 |
1 |
2100 |
Пружина |
1200 |
5000 |
4 |
2100 |
Динамический вибратор |
5000 |
9000 |
1 |
2100 |
Электродвигатель |
15000 |
20000 |
1 |
2100 |
Подшипники |
10000 |
20000 |
4 |
2100 |
Используя данные таблицы 3.9 определяем среднюю наработку каждого элемента от начала эксплуатации до его предельного состояния .
Для мотор-редуктора:
Таким образом, в течение первого года эксплуатации один раз придется останавливать вибросмеситель для замены доработавших до предельного состояния его конструктивных элементов.
Анализ данных таблицы 3.9 показывает, что самым ненадежным элементом в конструкции смесителя является пружина. Покажем графически, как изменяется вероятность безотказной работы пружины с начала эксплуатации вибросмесителя.
Эту вероятность и ее расчет представлен в виде таблицы 3.10. График безотказной работы узла крепления рабочего органа приведен на рисунке 3.6.
Таблица 3.10 – Вероятность безотказной работы пружины
Наимено-вание элемента |
Вероятность безотказной работы при наработке Т, ч |
|||||||||
0-500 |
1000 |
1500 |
2000 |
2500 |
3000 |
3500 |
4000 |
4500 |
5000 |
|
Пружина |
1 |
0,998 |
0,993 |
0,959 |
0,828 |
0,44 |
0,257 |
0,080 |
0,013 |
0,001 |
4 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА ВИБРОСМЕСИТЕЛЯ ДЛЯ РАСТВОРЕНИЯ ЛЕЦИТИНАРисунок 3.6 – График безотказной работы пружины.
4.1 Обоснование выбора конструкторской разработки
В связи с усовершенствованием технологической линии производства сметаны, которое основано на внесении лецитина, необходимо внести в технологию дополнительную операцию растворения лецитина в сливках и снабдить линию необходимым устройством – смесителем.
Основные критерии разработки – это технологические требования. Технологические и эксплуатационные требования, предъявляемые к оборудованию:
– должен обеспечивать температуру для растворения лецитина в сливках от 40˚С до 45˚С;
– должен обеспечивать равномерное перемешивание лецитина по всей массе сливок и распределение его на поверхности жировых шариков;
– коэффициент неравномерности частоты вращения рабочего органа не более ±10%;
– материал рабочих органов должен быть износостойким и разрешен к применению в молочной промышленности;
– движущиеся части машины должны быть снабжены защитными ограждениями;
–должен обеспечить возможность промывки всех поверхностей соприкасающихся с продуктом при их санитарной обработке во избежание бактериальной загрязненности сырья;
– оборудование должно отвечать требованиям безопасности персонала;
– основные детали оборудования должны быть легкосъемными и отвечать требованиям унификации и стандартизации для сокращения времени постоев оборудования на техобслуживании и ремонте;
Исходя из требований предъявляемых к данной разработке, конструкция вибросмесителя должна иметь корпус, мешалку, тепловую рубашку и электрооборудование.
Проведем сравнительный анализ существующих смесителей, результаты анализа представлены в таблице 4.1.
Таблица 4.1 – Сравнительный анализ конструкторской разработки
Схема оборудования |
Преимущества |
Недостатки |
1 |
2 |
3 |
1–корпус с тепловой рубашкой; 2 – месильный орган; 3 – мотор-редуктор; 4 – электродвигатель; 5 – динамический вибратор. |
1) Простота обслужи- вания и эксплуатации; 2) Качественное сме-шивание массы; 3) Процесс выгрузки возможен через кран для выгрузки продукта; 4) Возможность дости-гать заданных темпера-тур |
1) Трудоемкость сня-тия рабочего органа |
1–корпус с тепловой рубашкой; 2–месильный орган; 1–крышка; 4–привод. |
1) Стоимость около 80 тыс.руб; 2) Небольшая занима-емая площадь; 3) Возможность дости-жения строго заданных температур; 4) Простота снятия ра-бочего органа. |
1) Трудоемкий про-цесс выгрузки проду-кта; 2) Недостаточно ка-чественное смеши-вание; |
Продолжение таблицы 4.1 |
||
1 |
2 |
3 |
1– загрузочный бункер с дозатором; 2–месильный орган; 3– корпус с тепловой рубашкой; 4– электродвигатель |
1) Широкий спектр применения (для раст-ворения сухих молоч-ных продуктов, для пе-ремешивания вноси-мых в продукт доба-вок) 2) Наличие дозирую-щего устройства |
1) Несоответствие производительности линии 2) Высокая стои-мость (более 300 тыс. руб.) 3) Неполное переме-шивание компонен-тов смеси в камере растворения 4) Сложность конст-рукции |
Из представленной таблицы 4.1 видно, что первая конструкция более выгодна. Основными факторами повлиявшими на выбор стали:
– возможность достижения строго заданных температурных параметров;
– упрощенный процесс выгрузки продукта;
– возможность достижения максимального эффекта растворения за счет вибраций.
Оборудование просто в управлении и, предполагаем, будет надежно работать.
В конструкции вибросмесителя одним из важных конструктивных элементов является рабочий орган – мешалка. Месильный орган выбирают, учитывая состояние перемешиваемой массы, ее объем, толщину слоя, производительность, соотношение смешиваемых компонентов, степень однородности, способ загрузки и выгрузки продукта, требования технологии.
При приготовлении раствора лецитина необходимо строго соблюдать массовую долю лецитина и его концентрацию в готовом растворе.
Жидкие продукты перемешивают лопастными, пропеллерными и турбинными мешалками. Каждый тип обладает преимуществами и недостатками при перемешивании сред. Сравнительная характеристика рабочего месильного органа для вибросмесителя приведена в таблице 4.2.
Таблица 4.2 – Сравнительная характеристика месильных органов
Тип |
Схема |
Достоинства |
Недостатки |
1 |
2 |
3 |
4 |
Турбинная мешалка |
1) Высокая частота вращения; 2) Интенсивное перемеши-вание по всему объему |
1) Круговое дви-жение жидкости и образование во-ронки |
|
Пропеллер-ная мешал-ка |
1) Интенсивная циркуляция жидкости; 2) Малые габариты |
1)Сильный осевой поток 2) Не создает ра-диального потока 3) Турбулентное перемешивание |
|
Лопастная мешалка |
1) Создаются равномерные горизонтальные и осевые потоки; 2)Отсутствие «мертвой зоны»; |
1) Низкая интен-сивность циркуля-ции жидкости |
Из таблицы 4.2 видно, что лопастная мешалка, обладает преимуществами по сравнению с другими месильными органами, такими как: обеспечение ламинарного перемешивания, создание хорошего потока, а также простое устройство и невысокая стоимость.
4.2 Описание разрабатываемого вибросмесителя
Аппарат состоит из корпуса, установленного на станине. Внутри корпуса расположен горизонтальный вал с лопастями. Месильный орган вращается в шарикоподшипниках, и приводится в движение от мотор-редуктора.
Вибромеситель снабжен рубашкой для обеспечения нагревания поступающей массы до температуры 40-45°С. Для внесения лецитина к корпусу присоединяется с помощью сварки бункер, выполненный из пищевой стали. Для обслуживания и осмотра служит крышка откидная, которая крепится к корпусу с помощью шарниров.
Порошковый лецитин и сливки перемешиваются в камере смешивания. Для обеспечения максимального качества перемешивания установлен помимо месильного органа динамический вибратор, создающий колебания и, приводящийся во вращение от отдельного электродвигателя. В вибросмесителе, источник колебаний совершает поступательное движение, а частицы смеси соприкасаясь с источником колебаний, получают ударный импульс и двигаются по круговой траектории. Импульс передается всем слоям, тем самым образуя волны, что вызывает интенсивные колебания частиц и их циркуляцию и приводит к интенсификации процесса перемешивания твердой и жидкой фаз, снижению длительности процесса и улучшению качества смеси.
4.3 Основные расчеты вибросмесителя
При конструировании темперирующего перемешивающего аппарата определяют производительность, определяют конструктивные размеры, потребляемую энергию, мощность мотор-редуктора и электродвигателя, проводят также прочностные и конструктивные расчеты отдельных узлов и элементов.
Дальнейший расчет ведем по методике приведенной в источнике [15]. Определяем производительность вибросмесителя П, л/ч, по формуле (4.1)
П = G1 / (tн + tо), (4.1)
где G1 – вместимость, л, определяется исходя из необходимого объема раствора лецитина, согласно рецептуры, G1 для раствора лецитина 80 л;
tн – время нагрева, ч, принимаем по технологии 20 мин или 0,33 ч;
tо – время загрузки и разгрузки, ч, принимаем 10 мин или 0,16 ч.
П = 80 / (0,33 + 0,16) = 163 л/ч
Полезный объем аппарата V, м3, определяется по формуле (4.2)
V = G1 / ρ, (4.2)
где ρ – плотность загружаемого вещества, кг/м3
Плотность раствора лецитина ρ, кг/м3, определяется по формуле (4.3).
ρрас. = ρт.ф. · φ + ρж. · (1 – φ) (4.3)
где ρт.ф. – плотность твердой фазы, ρт.ф. = 1600 кг/м3;
ρж – плотность жидкой фазы, ρж = 1027 кг/м3;
φ – содержание твердой фазы, φ = 0,025.
ρрас. = 1600. · 0,025 + 1027 · (1 – 0,025) = 1041,33 кг/м3
Полезный объем аппарата для раствора лецитина:
V = 80 / 1041,33 = 0,077 м3
Полный объем аппарата Vп, м3, определяем по формуле (4.4)
Vп = V / η, (4.4)
где η – коэффициент использования объема; его обычно принимают равным 0,8…0,7.
Vп = 0,077 / 0,77 = 0,100 м3
От полного объема переходим к конструктивным размерам внутренней части бункера, задавшись его формой. Принимаем форму цилиндра с внутренним диаметром 0,400 м и длиной 0,800 м, получаем объем ванны 0,100 м3.
Для аппарата периодического нагрева потребное количество пара D, кг, определяют по формуле (4.5)
D = (ΔQ + ΔQа + Qп) / (i* – i**), (4.5)
где ΔQ – изменение теплоты загруженных веществ, для раствора лецитина ΔQ = 2347 кДж [15];
ΔQа – изменение теплоты аппарата, для раствора лецитина ΔQа = 2656 кДж; [15]
ΔQп – потери теплоты в окружающую среду, для раствора лецитина ΔQп = 2117 кДж [15];
i* и i** – удельная энтальпия греющего пара и конденсата, i* = 417,4
кДж, i** = 2675 кДж, при подаче пара с давлением 1 атм и температуре 99,64˚ С.
Для подготовки раствора лецитина:
D = (2347 + 2656 + 2117) / (2675 – 417,4) = 3,15 кг
Окружная скорость вращения мешалки при перемешивании n, об/мин, определяется по формуле (4.6) [16]
n = c · Δ ρ0.315 · σ0.185 · Dx / (ρc · dy), (4.6)
где c – коэффициент выбора типа мешалки, для лопастной мешалки c = 3,02 [16];
Δ ρ – разность плотностей частицы и среды, кг/м3;
σ – поверхностное натяжение, σ = 40 Дж/м2, [15];
D – внутренний диаметр буккера, D = 0,400 м;
ρc – плотность смеси, ρc = 1041,33 кг/м3;
d – диаметр лопасти мешалки, d = 0,310 м;
х – коэффициент мешалки, х = 1,3 [16];
у – коэффициент мешалки, у = 2,17 [16].
Окружная скорость вращения мешалки:
n = 3,02 · (1600 – 1027)0.315 · 400.185 · 0,4001,3 / (1041,33 · 0,3102,17) = 16,40 об/мин
Угловая скорость мешалки при перемешивании ω, рад/с, определяется по формуле (4.7)
ω = n · 3,14 / 30 (4.7)
ω =16,40 · 3,14 / 30 = 1,72 рад/с
Крутящий момент на валу лопасти Мкр, Н·м, рассчитаем по формуле (4.8) [17]
Мкр = (с ∙ ρ ∙ hл ∙ n / 4) ∙ ( Rл – rл), (4.8)
где с – коэффициент сопротивления, величина которого зависит от вязкости жидкости, с = 0,2;
ρ – плотность перемешиваемой жидкости, кг/м3, ρ = 1041,33 кг/м3;
hл –захват лопасти, м, hл = 0,72 м;
n – частота вращения рабочего органа , об/мин;
Rл и rл – соответственно радиусы вращения наружного и внутреннего краев лопасти, м, Rл = 0,155 м, rл= 0,019 м.
Мкр = (0,2 ∙ 1041,33 ∙ 0,72 ∙ 16,4 / 4) ∙ (0,155 – 0,019) = 84 Н∙м
Мощность привода лопастной мешалки N, кВт, определяется по формуле (4.9)
N = 0,038 · K1 · ρп · h · n · dл · z · ηа, (4.9)
где K1 – коэффициент, зависящий от соотношения размеров лопасти, К1=1,1…1,4
ρп – плотность продукта, кг/м3;
h – высота лопастей, м;
n – частота вращения мешалки, об/мин.;
dл – диаметр лопастей, dл = 0,31 м;
z – количество лопастей на валу, z = 6 шт.;
ηа – коэффициент запаса мощности, ηа =1,5 [17].
Мощность привода месильного органа составит:
N = 0,038 · 1,3 · 1041,33 · 0,136 · 16,40 · 0,31 · 6 · 1,5 = 320 Вт = 0,32 кВт
По частоте вращения, крутящему моменту и мощности привода подберем подходящий для тихоходного рабочего органа мотор-редуктор.
Мотор-редуктор волновой зубчатый типа МР–84ВЗ. Его характеристики:
– крутящий момент на тихоходном валу – 84 Н·м;
– частота вращения – 16,40 об/мин.;
– допускаемая радиальная нагрузка – 3 кН;
– мощность – 0,32 кВт;
Масса мотор-редуктора – 15,2 кг.
Мощность электродвигателя динамического вибратора, Nдв, кВт рассчитаем по формуле (4.10)
Nдв= qП/ ηηпр (4.10)
где q – удельный расход энергии на вращение вала динамического вибратора (q= 2,5 · 10-3…2,7 · 10-3 кВт·ч/кг);
П – производительность вибросмесителя, кг/ч;
η – КПД динамического вибратора (η= 0,7…0,8);
ηпр– КПД привода динамического вибратора (ηпр= 0,96…0,97)
Nдв= 2,5 · 10-3 ·170/0,8·0,97=0,68 кВт
Согласно мощности выбираем электродвигатель АОП2 – 41-8. Его характеристики:
– частота вращения – 710 об/мин;
– допускаемая радиальная нагрузка – 3 кН;
– мощность – 0,8 кВт;
Масса электродвигателя – 27 кг.
Амплитуду колебаний (м) определим по формуле (4.11)
где N – мощность, кВт;
k – коэффициент (k = 2,0…2,5);
n – частота вращения, об/мин.
Прочностной расчет производим для вала рабочего органа.
– материал вала – сталь 10Х14Г14НТ
– [τ] – допускаемое касательное напряжение, для стали 10 МПа = 1 кН/см²
Из условия прочности рассчитаем диаметр вала рабочего органа d, см, по формуле (4.12) [17]
d³ = (Мкр ·16/π[τ]), (4.12)
где Мкр – крутящий момент на валу лопасти, Мкр = 110 Н·м = 11 кН·см;
[τ] – допускаемое касательное напряжение, для стали 10 МПа = 1 кН/см²По ГОСТ принимаем d = 35 мм.
Проведем расчет прочности цилиндрической обечайки корпуса [17].
Допускаемое напряжение материала обечайки при расчетной температуре , МПа, определяется по формуле (4.13)
где – поправочный коэффициент к допускаемым напряжениям, =1, т.к. обечайка не является стальной отливкой [17];
– значение предела текучести материала обечайки (Сталь 08Х18Н10) при температуре 50 С, =210 МПа [17];
– коэффициент запаса прочности, =1,3;
– минимальное значение временного сопротивления, =570 МПа;
– коэффициент запаса прочности, =2,4 [17].
Принимаем допускаемое напряжение для материала обечайки МПа.
Толщина стенки цилиндрической обечайки S , мм, определяется по формулам (4.14) и (4.15) [17]
где р – рабочее давление в аппарате;
D – внутренний диаметр в аппарате, D=800 мм;
– допускаемое напряжение в обечайке при расчетной температуре 50 С, МПа [17];
– коэффициент прочности сварного шва, =0,8 [17];
с=с1+с2 (с1=0,1 мм – прибавка на коррозию и эрозию, с2=0,1 – нижний допуск на толщину листа), с=0,2 мм [17].
На элементы аппарата действует гидростатическое давление Рг, МПа, определяется по формуле (4.16) [17]
где – плотность рабочей жидкости при расчетной температуре, =1041,33 кг/м3;
g – ускорение свободного падения, g=9,8 м/с2;
h – высота жидкости в аппарате, h=0,750 м.
Па=0,007 МПа
Выбираем лист толщиной 1 мм.
Допускаемое внутреннее избыточное давление , МПа, определяется по формуле (4.17) [17]
0,01 МПа < 0,527 МПа – условие соблюдается.
5 БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА
5.1 Общие положения
Проблемы обеспечения безопасности человека в последние годы приобрели большую остроту. Не снижается количество аварий в промышленности и в агропромышленном комплексе, растет производственный и бытовой травматизм. Одной из причин неблагополучного положения является недостаточный уровень обучения безопасности. В современных условиях происходит усложнение технических средств и технологических процессов, в том числе и в сельскохозяйственном производстве. Механизация и автоматизация производства, являясь важным фактором облегчения и оздоровления условий труда, могут не только улучшить условия труда, но иметь следствием прямо противоположный результат. Развитие техники приводит в ряде случаев к появлению или усилению действия на организм человека некоторых неблагоприятных факторов, таких как шум, влажность, вибрация, загрязненность воздушной среды, вредные излучения, монотонности и другие [18].
От условий труда в большой степени зависит здоровье и работоспособность человека, его отношение к труду и результаты труда. При неблагоприятных условиях резко снижается производительность труда, и создаются предпосылки для возникновения травм и профессиональных заболеваний. Проблемами, связанными с обеспечением здоровых и безопасных условий труда, занимается охрана труда.
Охрана труда выявляет и изучает возможные причины производственных несчастных случаев: профессиональных заболеваний, аварий, взрывов, пожаров и разрабатывает систему мероприятий и требований с целью устранения этих причин и создания безопасных и благоприятных условий труда.
Научно-технический прогресс неизбежно рождает и новые проблемы, связанные с охраной труда, решение которых возможно лишь на основе глубоких знаний, базирующихся на результатах научных исследований учета и анализа травматизма. Результаты этих исследований систематизированы и изложены в большом количестве различных положений, законодательных актов, стандартов безопасности, правил, инструкций, строительных и санитарных норм. Все эти требования необходимо выполнять.
Безопасность труда – это состояние условий труда, при котором исключено воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов [19].
Эффективность мер по предотвращению травматизма в значительной степени зависит от решения организаторских вопросов, инженерной подготовки производства, от квалификации специалистов отрасли по вопросам охраны труда, их умения принимать правильные решения в сложных условиях производства.
- Организационные и технические мероприятия
Организационная структура оперативного управления безопасностью труда определятся руководством предприятия в соответствии с правилами технической эксплуатации и правилами безопасности и режимом работы предприятия.
Одной из наиболее эффективных форм организации работы по охране труда является создание и внедрение на предприятии систем управления охраной труда (СУОТ). Управление охраной труда – это составная часть общей системы управления производством. Под СУОТ понимается подготовка, принятие реализация решений по обеспечению здоровых и безопасных условий труда. Целью СУОТ является снижение травматизма и заболеваемости на основе постоянного приближения фактических значений параметров условий труда к уровню, задаваемому действующими законодательными и нормативно-техническими документами по охране труда.
Приказом директора предприятия ответственность за охрану труда возложена на технологов цехов и бригадиров.
К основным направлениям работы по охране труда на предприятии относят: организация и координация работы; планирование работы; обучение работающих; пропаганда охраны труда; обеспечение безопасности оборудования и производственных процессов; обеспечение спецодеждой, средствами индивидуальной и коллективной защиты; нормализация санитарно-гигиенических условий труда и другие.
На каждом участке имеются наглядные пособия, плакаты и инструкции по безопасности труда. Комиссия по охране труда своевременно проводит проверку соблюдения требований безопасности труда и состояния рабочих мест. По результатам проверок намечаются мероприятия, назначаются их исполнители и сроки выполнения.
Также проводятся инструктажи по технике безопасности, такие как вводный, первичный, повторный, внеплановый и целевой.
Вводный инструктаж при поступлении на работу производится инженером по охране труда, в нашем случае технологом. Программа должна быть утверждена руководителем. В нее должны быть включены общие сведения о предприятии, законодательство по охране труда, вопросам техники безопасности и производственной санитарии; сведения о средствах индивидуальной защиты работающих, пожарной безопасности и др. Вводный инструктаж регистрируется в журнале регистрации вводного инструктажа.
Первичный на рабочем месте производится при поступлении на работу или при переводе из одного подразделения в другое. Этот инструктаж проводит непосредственный руководитель работ, в нашем случае технолог или бригадир. Первичный инструктаж проводят с каждым работником индивидуально с практическим показом безопасных приемов и методов труда. По содержанию она соответствует производственной инструкции по охране труда. Первичный инструктаж фиксируется в журнале регистрации инструктажей на рабочем месте.
Повторный инструктаж проводят индивидуально или группой работников через шесть месяцев по программе инструктажа на рабочем месте с целью проверки и повышения уровня знаний правил и инструкций по охране труда.
Внеплановый инструктаж проводят при изменении технологического процесса, замене оборудования, нарушении правил, которые привели к травме, аварии, при перерывах в работе более чем на 30 календарных дней для работ с повышенной опасностью и 60 дней для остальных работ. Его проводит непосредственный руководитель работ, и регистрируют в журнале регистрации инструктажей на рабочем месте.
Целевой инструктаж проводят при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями. Его приводит непосредственный руководитель работ. Целевой инструктаж регистрируют используя наряд-допуск или другую документацию, разрешающую производство работ.
Официальным документом, который определяет требование безопасности к элементам конструкции оборудования и рабочим местам является ГОСТ 12.2.003-91.
Ответственность за безопасную эксплуатацию оборудования возлагается на технолога. Обучение обслуживающего персонала безопасным методам работы производится согласно ГОСТ 12.0.004-90.
Рабочим выдается бесплатно спецодежда, хлопчатобумажный костюм, головной убор, резиновый фартук (при необходимости), кожаная обувь. Медицинский осмотр все рабочие на предприятии проходят 1 раз в три месяца.
Официальным документом, регламентирующим условия труда на рабочем месте, является ГОСТ 12.1.005-88.
Требования безопасности при работе на технологической линии:
– лица, допущенные к работе на оборудовании, должны быть ознакомлены с его устройством, знать правила технического обслуживания и эксплуатации, пройти инструктаж по технике безопасности;
– работники производственных цехов должны мыть руки и дезинфицировать их перед началом работы, после каждого перерыва, посещения санузла;
– технический персонал цеха должен быть оснащен специальными защитными средствами , одеждой из хлопчатобумажной ткани, рукавицами;
– перед пуском в работу оборудование проверяют наличие и исправность защитного заземления, ограждений;
– перед началом работы проверяют отсутствие в оборудовании посторонних предметов;
– запрещается сдавать смену без проведения санитарной обработки оборудования;
– техническое обслуживание, сборка и разборка узлов оборудования производится только специальным инструментом, прилагаемым к комплекту поставки;
– запрещается эксплуатировать оборудование с неисправностями, а также при наличии опасных для персонала условий труда;
– запрещается эксплуатация оборудования при повреждении защитных ограждений.
Мероприятия по пожарной безопасности:
– строгое соблюдение противопожарных разрывов между зданиями и сооружениями в зависимости от степени огнестойкости этих зданий;
– к зданиям и сооружениям по всей длине должен быть свободный подъезд пожарных автомобилей;
– подъездные дороги устраивают шириной 6 м, а расстояние от дороги до здания не более 25 м. В конце здания устраивают тупиковые дороги с разворотом радиусом не менее 15 м;
– в каждом помещении, складе, цехе должен быть пожарный щит и огнетушитель, своевременное проведение их обслуживания.
Ответственность за обеспечение требований пожарной безопасности возлагаются на технолога. На случай возгорания цех оснащен углекислотными огнетушителями типа ОУ-8, для тушения электроустановок, находящихся под напряжением, а также химическим пенным ОХП-10 для тушения жидких и твердых веществ не находящихся под напряжением.
Цветовое оформление:
– потолок и стены помещения белят (красят) в белый цвет, панели в светло-синий или коричневый;
– цвет оборудования должен быть контрастным (светло-серый, желтый, зеленый или голубой).
Цветовые обозначения:
– красный цвет – «Стоп», «Явная опасность», «Запрещение» (ведущие части, ограждения);
– желтый цвет – «Внимание», «Предупреждение о возможной опасности»;
- зеленый цвет – «Безопасность», «Разрешение», «Путь свободен»;
- синий цвет – «Информация» (знаки).
- Опасные и вредные факторы в цехе производства сметаны
При работе в цехе по производству сметаны могут возникать следующие опасные и вредные производственные факторы:
- незащищенные подвижные элементы производственного оборудования;
- движущиеся механизмы;
- передвигающиеся изделия;
- повышенный уровень шума на рабочем месте;
- повышенный уровень вибрации;
- повышенная или пониженная температура поверхности оборудования;
- пониженная температура воздуха рабочей зоны;
- повышенная или пониженная влажность воздуха;
- повышенная или пониженная подвижность воздуха;
- опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;
- физические нагрузки;
- эмоциональные перегрузки;
- горячая вода и пар;
- оборудование, работающее под давлением.
Опасными факторами при работе с вибросмесителем для подготовки раствора лецитина являются:
- наличие электропривода, который может являться причиной поражения человека электрическим током, необходимо заземлять оборудование;
- наличие быстровращающихся единиц, применение защитного кожуха;
- наличие подвода пара, что может примести к тепловому поражению, необходима постоянная проверка герметичности тепловой рубашки и наличие предохранительного клапана;
- наличие вращающегося рабочего органа, необходимо применение крышки и блокировочных устройств.
- Расчет искусственного освещения [18].
Освещение играет исключительную роль в жизни человека, в том числе и при ведении технологического процесса. Более 90% информации об окружающем мире человек получает через органы зрения. Рациональное производственное освещение обеспечивает психологический комфорт, предупреждает развитие зрительного и общего утомления, исключает профессиональные заболевания глаз, способствует увеличению производительности и улучшению качества труда, снижает опасность травматизма.
В качестве производственного на предприятии применяется естественное, искусственное, совмещенное освещения.
Метод светового потока является основным методом расчета искусственного освещения. Определим Ф, лм, по формуле (5.1)
где Еmin – норма искусственного освещения, по СНиП2-4-79 Еmin = 150 лк;
S – площадь производственного цеха S = 288 м2 (раздел 3);
K – коэффициент запаса, зависящий от источника света и типа помещения, принимается К=1,2 [23];
L – коэффициент минимальной освещенности, L=1,3;
nc – количество светильников в помещении, шт;
η – коэффициент использования светового потока, принимается η=0,50 [24];
Высота подвеса светильников Н, м определяется по формуле (5.2)
Н= Ho – (hp+h), (5.2)
где Ho – высота от пола до фермы 4,5 м, (раздел 3);
hp – расстояние до освещаемой поверхности, hp =1,0 м [23];
h – расстояние от нижней части светильника до фермы, принимаем 0,2 м.
Высота подвеса светильников составит:
H =4,5-(1,0+0,2)=3,3 м
Расстояние а, м между светильниками определяется по формуле (5.3)
а=1,4·Н, (5.3)
а=1,4·3,3=4,62 м.
Количество светильников n, шт. определяется по формуле (5.4)
По световому потоку выбираем 14 светильников по две лампы. Выбираем люминесцентную лампу ЛБ – 80 со световым потоком 5220 лм., световой отдачей 65,3 лм./Вт и мощностью N = 80Вт.
- Расчет заземления [18].
Заземление является наиболее распространенной и надежной мерой защиты от поражения электрическим током. Заземление представляет собой преднамеренное электрическое соединение с землей металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением.
Сопротивление заземлителей определяют расчетным путем по сопротивлению растеканию тока одиночного заземлителя.
Сопротивление растеканию тока Rс, Ом одиночного стержневого заземлителя находиться по формуле (5.5)
где р – удельное сопротивление грунта, р=40 Ом·м ;
l – длина заземлителя, принимается l=3 м;
d – диаметр заземлителя, принимается d=0,03 м;
h – глубина заложения трубы, h=3 м .
Сопротивление растеканию тока составит:
Начальное количество заземлителей n0, шт., определим по формуле (5.6)
где Кс - коэффициент сезонности, К =1,6;
Rн – нормативное сопротивление заземления, R =4 Ом ;
Уточненное количество заземлителей nу, шт., рассчитаем по формуле (5.7)
nу = Rc · Кс/(Rн·η) (5.7)
где η – коэффициент использования заземлителей, η =0,77.
Принимаем окончательно семь заземлителей.
5.6 Инструкция по охране труда при работе с вибросмесителем [20].
Общие требования:
- инструкция предназначена для рабочих, обслуживающих вибросмеситель;
- к работе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение, и инструктаж по технике безопасности, и расписавшиеся в специальном журнале;
- работать разрешается только на исправном и санитарно подготовленном оборудовании, пользоваться инструментами, предназначенными для данного вида оборудования;
- запрещается работать в состоянии алкогольного и наркотического опьянения;
- запрещается работать с незаземленным оборудованием;
- за нарушение данной инструкции виновные несут ответственность согласно Правилам внутреннего трудового распорядка.
Требования безопасности перед началом работы:
- рабочая одежда не должна стеснять движения;
- осмотр оборудования в целом, по блокам, проверка наличия заземления, исправность рабочих органов, исправность органов управления;
- проверить установку на наличие посторонних предметов;
- при необходимости провести санитарную обработку оборудования с использованием дезинфицирующих средств.
Требования безопасности во время работы:
- выполнять правила эксплуатации, установленные изготовителем;
- загрузку сырья, ремонт и техническое обслуживание проводить только при выключенном двигателе и после полной его остановки;
- при работе использовать только специальные инструменты и приспособления;
- при возникновении каких-либо неисправностей остановить машину и вызвать ремонтную службу, производить разборку и ремонт оборудования самостоятельно запрещается;
- поддержание чистоты и порядка на рабочем месте;
- вспомогательное оборудование и тару, задействованное в данном процессе, сразу же после применения подвергать санитарной обработке с помощью моющих средств;
- не отвлекайтесь и не отвлекайте других.
Требования безопасности в аварийных ситуациях:
- при появлении посторонних шумов, запаха, дыма, искрения электрооборудования, повышении нагрева узлов немедленно отключить питание и немедленно сообщить бригадиру и технологу;
- при возгорании обмотки токопроводящих частей необходимо немедленно отключить установку, работники должны уметь пользоваться средствами пожаротушения, также необходимо вызвать пожарную службу.
Требования безопасности по окончании работ:
- выключить установку;
- удалить остатки сырья, провести санитарную обработку оборудования с использованием дезинфицирующих средств;
- привести рабочее место в порядок, инструменты, приспособления, рабочую одежду убрать в отведенное для них место
- вымойте руки и лицо, примите душ.
6 расчет технико-экономических показателей проекта
В дипломном проекте предлагается производство сметаны 15% жирности с добавлением лецитина для придания продукту определенных целебных свойств, улучшения консистенции и длительности срока хранения. В проекте также разрабатывается вибросмеситель для растворения лецитина и сухого молока. Цех работает 24 ч в сутки, производительность по производству сметаны составляет 600 кг в сутки.
Розничная цена за 1 кг сметаны 15% жирности с лецитином составит Ц = 84 руб. Оптовая цена сметаны с учетом НДС, Цо, руб./кг, определяется по формуле (6.1) в соответствии с методикой [21].
Цон = Ц – (Ц·0,25), |
(6.1) |
где 0,25 – затраты и прибыль торгового предприятия в размере 25% от цены на товар в рознице.
Цон = 84– (84·0,25)=63 руб./кг |
Оптовая цена сметаны 15% жирности без НДС, Цо, руб./кг, определяется по формуле (6.2)
Цо = Цон – (Цон·0,18), |
(6.2) |
где 18% – НДС на сметанную продукцию.
Цо=63–(63·0,18)=51,66 руб./кг |
Плановая норма прибыли предприятия, Пп, руб./кг, вычисляется по формуле (6.3)
Пп = Цо · 0,20, |
(6.3) |
где 20% – средняя норма рентабельности для перерабатывающих предприятий.
Пп = 51,66 · 0,20 = 10,33 руб./кг |
Возможная себестоимость продукции, См, руб./кг, определяется по формуле (6.4)
См = Цо – Пп, |
(6.4) |
где Цо – оптовая цена без НДС, Цо = 51,66 руб./кг;
Пп – плановая норма прибыли, Пп = 10,33 руб./кг.
См = 51,66 – 10,33 = 41,33 руб./кг
Себестоимость сметаны С, руб./кг, производимой по внедряемой технологии, определяется по формуле (6.5)
С = Зс + Зу + Зот + Осоц + А + Р + Зээ + Зв + Ап + КР% + Проч, (6.5)
где Зс – затраты на сырье, руб./кг;
Зу – затраты на упаковочные материалы, руб./кг;
Зот – затраты на оплату труда, руб./кг;
Осоц – отчисления на социальные нужды, руб./кг;
А – отчисления на амортизацию оборудования, руб./кг;
Р – отчисления на ремонт оборудования, руб./кг;
Зээ – затраты на электроэнергию, руб./кг;
Зв – затраты на воду, руб./кг;
Ап – затраты на аренду помещения, руб./кг
КР% - затраты на оплату кредита, руб./кг;
Проч – прочие затраты, руб./кг.
– расчет затрат на сырье. Для более точного подсчета себестоимости продукции произведем расчет затрат на сырье на 1т сметаны с последующим пересчетом на 1 кг. Рецептура и затраты на сырье (1000 кг) сметаны представлены в таблице 6.1.
Таблица 6.1 – Рецептура и затраты на сырье для производства сметаны
Наименование сырья |
Цена, руб./кг |
Необходимое количество сырья на тонну продукта, кг |
Затраты, руб. |
Молоко натуральное жирнос-тью 3,2% |
9 |
565,6 |
5090,4 |
Молоко обезжиренное сухое жирностью 1% |
55 |
7,8 |
429 |
Сливки жирностью 35% |
30 |
366,6 |
10998 |
Лецитин |
1400 |
10 |
14000 |
Закваска на обезжиренном молоке |
15 |
50 |
750 |
Всего |
3126,74 |
Величина затрат сырья на 1 кг продукта Зс, руб./кг, определяется по формуле (6.6)
Зс = Зс.т./1000, |
(6.6) |
где Зс.т. – затраты сырья на одну тонну продукта
Зс = 31267,4/1000 = 31,27 руб./кг |
– расчет затрат на упаковочные материалы. Для упаковки готовой продукции используются пергамент с отпечатанной этикеткой и стаканчики 4000 шт. на 1т. Затраты на упаковочные материалы представлены в таблице 6.2.
Таблица 6.2 – Затраты на упаковочные материалы
Наименование материала |
Цена, руб./шт. |
Количество, шт. |
Сумма, руб. |
Пергамент с отпечатанной этикеткой |
0,1 |
4000 |
400 |
Стаканчики |
0,4 |
4000 |
1600 |
Величина затрат на упаковку 1 кг продукта Зу, руб./кг, определяется по формуле (6.7)
Зу = Зу.т./1000, |
(6.7) |
где Зу.т. – затраты ну упаковку одной тонны продукта.
Зу = 2000./1000 = 2 руб./кг
|
– расчет затрат на оплату труда. Месячный фонд заработной платы рассчитывается согласно штатному расписанию и составляет 54575 руб. (таблица 3.1)
Зп = ∑ Зп = 54575 руб. |
(6.8) |
Определим величину заработной платы, приходящейся на 1 кг сметаны Зот, руб./кг, по формуле (6.9)
Зот = Зп/Qмес, |
(6.9) |
где Qмес – объем выпускаемой продукции за месяц, кг.
Так как цех работает 25 дней в месяц, а суточная выработка составляет 600 кг, то Qмес = 15000 кг.
Зот=54575/15000=3,64 руб./кг |
– расчет отчислений на социальные нужды. Отчисления на социальные нужды составляют 26% от величины начисленной заработной платы. Рассчитаем отчисления на социальные нужды Qсоц, руб./кг, по формуле (6.10)
Qсоц = Зот·0,26 |
(6.10) |
где Зот – затраты на оплату труда, руб./кг.
Qсоц = 3,64·0,26=0,95 руб./кг |
Для производства сметаны с лецитином требуется изготовить вибросмеситель для растворения лецитина. Определяем капитальные вложения КВ, руб., в усовершенствование технологической линии по формуле (6.11)
КВ = Спр+Смон+Сн.р., |
(6.11) |
где Спр – затраты на приобретение комплектующих и материалов для изготовления вибросмесителя, руб. (таблица 6.3);
Смон – затраты на изготовление и монтаж, (25% от затрат на приобретение комплектующих и материалов), руб.
Сн.р. – накладные расходы, руб.;
Таблица 6.3 – Смета на приобретение комплектующих и материалов для изготовления вибросмесителя
Наименование |
Количество |
Цена, руб./ед |
Стоимость, руб. |
1 |
2 |
3 |
4 |
Манометр, шт. |
1 |
2805 |
2805 |
Термометр, шт. |
1 |
1740 |
1740 |
Вентиль для отвода смеси, шт. |
1 |
2650 |
2650 |
Мотор-редуктор, шт. |
1 |
15560 |
15560 |
Динамический колебатель, шт. |
1 |
5000 |
5000 |
Пружина, шт. |
4 |
250 |
1000 |
Муфта, шт |
2 |
3000 |
6000 |
Электродвигатель, шт. |
1 |
12000 |
12000 |
Втулка, шт. |
4 |
20 |
80 |
Уплотнительные кольца, шт. |
4 |
15 |
60 |
Подшипники, шт. |
4 |
28 |
56 |
Вентиль для пара, шт. |
1 |
2350 |
2350 |
Продолжение таблицы 6.3 |
|||
1 |
2 |
3 |
4 |
Кран для отвода воздуха, шт. |
1 |
2140 |
2140 |
Кран для отвода конденсата, шт. |
1 |
2090 |
2090 |
Нержавейка (корпус, крышка, месильный орган), м2 |
10 |
2100 |
21000 |
Вал, м |
1 |
3715 |
3715 |
Стойка для бункера (чугун), т |
1,2 |
1100 |
1320 |
Стойка для всей конструкции (швеллер погонных), м |
10 |
300 |
3000 |
Крепежи, шт. |
2 |
256 |
512 |
Крепления, шт. |
2 |
85 |
1700 |
Термоизоляция, м2 |
4,5 |
1980 |
8910 |
Итого: |
93688 |
||
Транспортно-заготовительные расходы –15% |
- |
- |
14053,2 |
Всего |
107741,2 |
Затраты на изготовление и монтаж вибросмесителя Смон, руб., определяются по формуле (6.12)
Смон = 0,25· Спр |
(6.12) |
Смон = 0,25· 107741,2=26935,3 руб. |
Накладные расходы Сн.р, руб., определяются по формуле (6.13)
Сн.р. = 0,6·Смон |
(6.13) |
Сн.р. = 0,6·26935,3=16161,2 руб. |
Капитальные вложения:
КВ = 107741,2+26935,3+16161,2 = 150837,7 руб. |
Для изготовления вибросмесителя ОАО «Камэлла Молочные Продукты» не будет брать кредит, так как предприятие располагает достаточными финансовыми средствами для его изготовления.
– расчет амортизационных отчислений. Стоимость всей технологической линии с учетом затрат на изготовление вибросмесителя составляет 3130000 руб. (таблица 2.5). Срок эксплуатации линии по нормативам – 10 лет. При норме амортизационных отчислений в 10% ежегодные отчисления составят 313000 руб.
Рассчитаем сумму амортизационных отчислений, приходящихся на 1 кг продукции А, руб./кг, по формуле (6.14)
А = Агод / Qгод, |
(6.14) |
где Агод – годовые амортизационные отчисления на оборудование, Агод = 313000 руб./год;
Qгод – годовой объем выпускаемой продукции. Так как цех работает в году 300 дней, а суточный выпуск продукции 600 кг, то годовой объем продукции составит 180000 кг.
А = 313000/180000 = 1,74 руб./кг |
– определение затрат на техническое обслуживание и ремонт оборудования. Затраты на техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования пищевых и перерабатывающих производств составляет 50% величины амортизационных отчислений. Затраты на ремонт Р, руб./кг, определяются по формуле (6.15)
Р = 0,5·А, |
(6.15) |
Р = 0,5·1,74 = 0,87 руб./кг |
- расчет затрат на электроэнергию. Согласно графику электропотребления (рисунок 3.5) среднее потребление электроэнергии за смену составляет 15 кВт. Затраты, отнесенные на единицу продукции Зээ, руб/кг, определяются по формуле (6.16)
Зээ=Зээсм·Тсм·Цээ/Qсм, |
(6.16) |
где Зээсм – средняя величина потребления электроэнергии в течение смены,
Зээсм = 15 кВт;
Тсм – продолжительность смены, Тсм = 8 часов;
Цээ – цена за 1 кВт·ч электроэнергии, Цээ = 1,2 руб./кВт·ч;
Qсм – сменная производительность цеха, Qсм = 200 кг/см.
Зээ = 15·8·1,2 / 200 = 0,72 руб./кг |
– расчет затрат на воду. Согласно графику водопотребления (рисунок 3.5) среднее потребление воды за смену составляет 935,5 л. Затраты, отнесенные на единицу продукции Зв, руб./л, определяются по формуле (6.17)
Зв = Звсм·Цв / Qсм, |
(6.17) |
где Звсм – величина потребления воды в течение смены, Звсм=0,9355 м3/см;
Цв – цена за 1 м3 воды, Цв = 25 руб./м3;
Qсм – сменная производительность цеха, Qсм = 200 кг/см.
Зв = 0,9355·25/200=0,12 руб./кг |
– определение затрат на аренду помещения не производим, так как помещение является собственностью ОАО «Камэлла Молочные Продукты» и аренда не учитывается.
– определение величины прочих затрат. В прочие затраты можно отнести:
– затраты на транспортировку сырья и готовой продукции;
– затраты на рекламу;
– затраты на командировочные расходы;
– затраты на вспомогательные материалы;
– другие затраты.
Обычно эта статья в себестоимости продукции не должна превышать 3…5%. Тогда прочие затраты Проч, руб./кг, рассчитываются по формуле (6.18)
Проч = Сп·0,03, (6.18)
где Сп– себестоимость продукции, руб./кг, без учета прочих затрат.
Себестоимость продукции С, руб./кг, без учета прочих затрат определяется по формуле (6.19)
С = Зс + Зу + Зот + Осоц + А + Р + Зээ + Зв + Ап + КР%, (6.19)
Себестоимость готовой продукции без учета прочих затрат составит:
С = 31,27+2+3,64+0,95+1,74+0,87+0,72+0,12+0+0= 41,31 руб./кг
Прочие затраты составят:
Проч = 48,64·0,03 = 1,24 руб./кг
Себестоимость готовой продукции составит:
С = 31,27+2+3,64+0,95+1,74+0,87+0,72+0,12+0+1,24= 42,55 руб./кг
Зная оптовую цену на предлагаемый продукт без налога на добавленную стоимость, можно определить величину прибыли предприятия, П, руб./кг, по формуле (6.20)
П = Цо – С, (6.20)
где Цо – оптовая цена на продукцию без учета НДС, Цо = 51,66 руб./кг;
С – полная себестоимость продукции, С = 42,55 руб./кг.
П = 51,66 – 42,55 = 9,11 руб./кг
Выручку от реализации продукции, Вр, руб., определим по формуле (6.21)
Вр = Q · Цо, (6.21)
где Q – годовой объем производства линии, Q = 180000 кг.
Вр = 180000 · 51,66 = 9298800 руб.
Расчет валовой прибыли технологической линии, Вп, руб., ведем по формуле (6.22)
Вп = Q · П, (6.22)
где П – прибыль предприятия, П = 9,11 руб./кг
Вп = 180000 · 9,11 = 1639800 руб.
Расчет чистой прибыли ведем с учетом взимаемых налогов. Налог на прибыль составляет 24 %, поэтому чистая прибыль в первый год эксплуатации технологической линии, Пч, руб., определяется по формуле (6.23)
Пч = Вп – Вп · Нп, (6.23)
Пч = 1639800 – 1639800 · 0,24 = 1246248 руб.
Чистую прибыль, Пчу, руб., от усовершенствования технологической линии определяем по формуле (6.24)
Пчу = Пч · КВ/ОПФу, (6.24)
где Пчу – чистая прибыль от усовершенствования технологической линии, руб.
КВ – капитальные вложения в новое оборудование, руб.
ОПФу –стоимость технологической линии после усовершенствования, руб.
Пчу=1246248·150837,7 / 3130000=60057,9 руб.
Валовый доход определяется как разница между выручкой от реализации продукции и суммой затрат (кроме оплаты труда и социальных отчислений) на ее производство. Сумма затрат на производство продукции, Спп, руб., определяется по формуле (6.25)
Спп = (С – Зпл – Qсоц) · Q, (6.25)
где С – себестоимость, 42,55 руб./кг;
Зпл – затраты на заработную плату, Зпл = 3,64 руб./кг;
Qсоц – социальные отчисления, Qсоц = 0,95 руб./кг;
Q – объем производства в год.
Спп = (42,55 – 3,64 – 0,95) · 180000 = 6832800 руб.
Валовой доход, Вд, руб., определяется по формуле (6.26)
Вд = Вр – Спп, (6.26)
где Вр – выручка от реализации продукции, Вр = 9298800 руб.
Вд = 9298800 – 6832800=2466000 руб.
Рентабельность предприятия Р, %, определяется по формуле (6.27)
Р = П · 100 /С (6.27)
где П – прибыль предприятия, руб./кг; П = 9,11 руб./кг;
С – себестоимость продукции; С = 42,55 руб./кг.
Р = 9,11 · 100 / 42,55 = 21,4 %
Срок окупаемости капитальных вложений То, лет определяется по формуле (6.28)
То = К / Пч ≤ Тн, (6.28)
где Тн – нормативный срок окупаемости, Тн = 5 лет при Еn = 0,2
Определим эффективность капитальных вложений Еф по формуле (6.29)То = 150837,7 / 1246248 = 0,12 года
Еф = Пч / К , (6.29)
Еф = 1246248 / 150837,7 =8,26
Сводные данные всех технико-экономических показателей представлены в таблице 6.4
Таблица 6.4 – Технико-экономические показатели технологической линии производства сметаны с добавлением лецитина
Показатели |
2008 год |
1 |
2 |
Объем производства, кг/год |
180000 |
Объем производства, кг/мес. |
15000 |
Объем производства, кг/смена |
600 |
Стоимость технологической линии, тыс. руб. |
3130 |
Годовые отчисления на амортизацию, тыс. руб. |
313 |
Оптовая цена без НДС, руб./кг |
51,66 |
Себестоимость продукции, руб./кг: |
42,55 |
- в том числе затраты на сырье |
31,27 |
- на упаковочные материалы - на оплату труда |
2 |
3,64 |
|
- на социальные отчисления |
0,95 |
- на амортизацию |
1,74 |
- на ремонт и техобслуживание |
0,87 |
- на электроэнергию |
0,72 |
- на воду - прочие |
0,12 1,24 |
Продолжение таблицы 6.4 |
|
1 |
2 |
Прибыль предприятия, руб./кг |
9,11 |
Выручка от реализации, тыс. руб. |
9298,8 |
Валовая прибыль, тыс. руб. |
1639,8 |
Чистая прибыль, тыс. руб. |
1246,2 |
Чистая прибыль от усовершенствования технологической линии, тыс. руб. |
60,058 |
Рентабельность, % |
21,4 |
Срок окупаемости, лет |
0,12 |
Проведенный экономический расчет позволяет заключить, что усовершенствование технологической линии по производству сметаны 15% жирности с добавлением лецитина экономически целесообразно, применение данной технологии производства дает возможность получить чистую прибыль в размере 1246248 тыс. руб., в том числе около 60 тыс. руб. от усовершенствования технологической линии, рентабельность предприятия составит 21,4 %. При этом капитальные вложения в вибросмеситель составят 150,8 тыс. руб., срок окупаемости разработки – 0,12 года.
Для того, чтобы сметана с лецитином заинтересовала потребителя, необходимо провести рекламную акцию. Потребитель должен знать обо всех полезных свойствах продукта и о его высоком качестве. Для этого будут выделяться средства на проведение дегустационных кампаний и рекламных роликов на телевидении и радио.
Дополнительные материалы: Ведомости в Компас 2 листа
Проект усовершенствования механизированной технологической линии по переработке мяса в варёные колбасы
Код: 01.01.09.05.40ВУЗ: ЧЕЛЯБИНСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ АГРОИНЖЕНЕРНАЯ АКАДЕМИЯ
Чертежи в программе Компас 3D v: 17 листов
Спецификация: 3 листа
Усовершенствование технологической линии производства пастеризованного восстановленного молока
Код: 01.01.09.05.45ВУЗ: ЧЕЛЯБИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРОИНЖЕНЕРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
Чертежи в программе Компас 3D v: 13 листов
Спецификация: 6 листов
Усовершенствование механизированной технологической линии производства йогурта с подсластителем на основе фруктозы
Код: 01.01.09.05.44ВУЗ: ЧЕЛЯБИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРОИНЖЕНЕРНЫЙ
УНИВЕРСИТЕТ
Чертежи в программе AvtoCAD и Компас 3D v: 10 листов
Повышение качественных характеристик пастеризованного молока за счет совершенствования технологической линии переработки пастеризации
Код: 01.01.09.05.43ВУЗ: ЧЕЛЯБИНСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ АГРОИНЖЕНЕРНАЯ
АКАДЕМИЯ
Чертежи в программе Компас 3D v: 16 листов
Спецификация: 9 листов
Техническое переоснащение хлебозавода с механизацией технологических процессов
Код: 01.01.09.05.42Чертежи в программе AvtoCAD и Компас 3D v: 9 листов
Проект усовершенствования механизированной технологической линии производства подушечек с начинкой
Код: 01.01.09.05.41ВУЗ: ЧЕЛЯБИНСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ АГРОИНЖЕНЕРНАЯ
АКАДЕМИЯ
Чертежи в программе Компас 3D v: 17 листов