
Хиты: 20

Разработка цеха по производству мелкофасованного мороженого мощностью 4,3 т готовой продукции в смену

Код: 01.01.09.05.52

Разместил: Виктория

Чтобы скачать работы – и поучаствуй в развитии сайта

Как тут скачать?

Закрыть работу?

Поиск по словам: Украинском Языке, Производство, Мороженое, Аппаратурно-технологическая схема, Производство мороженного

ВКР: 103 с., 1 рис., 33 табл., 15 источников, на украинском языке

Чертежи в программе Компас 3D v: 3 листа

Спецификация – 4 листа (в Word)

Содержание

Аннотация

Вступление

1.Технико-экономическое обоснование проектируемых мероприятий

2.Технологична часть

2.1. Технологические расчеты

2.1.1. Таблица исходных данных для расчета продуктов

2.1.2 Схема направлений переработки молока

2.1.3 Расчет продуктов предлагаемого ассортимента

2.1.4. Сводная таблица исходных данных

2.2. Проектирование технологического процесса

2.2.1. Нормативные характеристики сырья и вспомогательных материалов

2.2.2. Описание общих операций производства мороженого

2.2.3. Описание технологии запроектированного ассортимента в соответствии с аппаратурно-технологической схемой

2.2.4. Нормативные характеристики готовой продукции

2.2.5 Схема технохимического контроля на примере одного из продуктов

2.3. Промышленная санитария на предприятии

2.4. Подбор технологического оборудования производственного цеха

2.5. Расчет производственных площадей и помещений

3. Экологическая часть

3.1. Безотходное производство, характеристика отходов, сточных вод и выбросов предприятия

3.2. Мероприятия по охране окружающей среды

4. Состояние охраны труда в молочной промышленности. Пожарная безопасность

Список использованной литературы

Описание

В данной работе проектируется цех по производству мелкофасованной мороженого мощностью 4,3 т готовой продукции в смену. В первом разделе «Технико-экономическое обоснование проектируемых мероприятий» описана характеристика места расположения предприятия, сырьевой зоны, обоснован выбор ассортимента с экономической точки зрения и определены каналы реализации готовой продукции.

В технологической части дипломного проекта на основании представленных исходных данных были выполнены технологические расчеты. Построена схема направления переработки сырья. Рассчитаны продукты запроектированного ассортимента.

Спроектированы технологические процессы, даны нормативные характеристики сырья и вспомогательных материалов. Выполнено описание общих операций производства продукции. Построена принципиальная технологическая схема производства мороженного. Разработана технология запроектированного ассортимента в соответствии с аппаратурно-технологической схемой. Приведены нормативные характеристики готовой продукции, составлена схема технохимического контроля на примере одного из продуктов.

Изучен вопрос промышленной санитарии на предприятии. Также было подобрано технологическое оборудование, учитывая все особенности, рассчитано эффективное время его работы. На основе подобранного оборудования, обеспечивающего непрерывность работы, был проведен расчет производственных площадей и помещений.

В экологической части дипломного проекта были оснащены актуальные и острые проблемы для молочной промышленности по охране окружающей среды. Описано безотходное производство, дана характеристика отходов, сточных вод и выбросов предприятия. Разработаны необходимые мероприятия по охране окружающей среды.

В разделе «Состояние охраны молочной промышленности. Пожарная безопасность» описаны задачи и работа службы охраны труда на предприятии, разработаны мероприятия по внедрению оптимальных условий труда персонала и пожарной безопасности

В графической части дипломного проекта были выполнены чертежи аппаратурно-технологической схемы производства мороженного, графика организации производственных процессов и плана цеха. Составлены спецификация на 4 листав в программе Word.

У даній роботі проектується цех по виробництву дрібнофасованого морозива потужністю 4,3 т готової продукції за зміну.

У першому розділі «Техніко-економічне обґрунтування запроектованих заходів» описана характеристика місця розташування підприємства, сировинної зони, обґрунтовано вибір асортименту з економічного погляду та визначено канали реалізації готової продукції.

У другому розділі «Технологічна частина» проведено розрахунки запроектованого асортименту морозива:.Описана технологія виробництва продуктів, обґрунтовано вибір режимів та процесів виробництва, наведено нормативні характеристики готової молочної продукції та організацію технохімічного контролю. Також було підібрано технологічне обладнання, враховуючи всі особливості, розраховано ефективний час його роботи. На основі підібраного обладнання, яке забезпечує безперервність роботи, було проведено розрахунок виробничих площ та приміщень. Було наведено практичні заходи з промислової санітарії на підприємстві.

У третьому розділі «Екологічна частина» висвітлено актуальні і гострі проблеми для молочної промисловості щодо охорони навколишнього середовища та наведено деякі основні заходи з охорони довкілля.

У четвертому розділі «Стан охорони молочної промисловості. Пожежна безпека» описані завдання та робота служби охорони праці на підприємстві, розроблено заходи по впровадженню оптимальних умов праці персоналу та пожежній безпеці

У графічній частині наведені апаратурно-технологічна схема виробництва запроектованих продуктів, графік організації виробничих процесів, план цеху, блок-схема виробництва одного з продуктів.

Наведений список використаної літератури, яка була використана при написанні дипломного проекту.

АНОТАЦІЯ

Наведений список використаної літератури, яка була використана при написанні дипломного проекту.

ВСТУП

Обсяги виробництва морозива в Україні, а також обсяги його експорту й імпорту за останні 7 років постійно зростали.

Абсолютними лідерами за обсягами виробництва морозива в Україні є Дніпропетровська, Житомирська і Донецька області (понад 50% загальнонаціонального обсягу виробництва).

Останніми роками в Україні спостерігається консолідація галузі, провідні компанії нарощують потужності й сферу впливу як за рахунок встановлення нових виробничих ліній, так і купівлі діючих холодокомбінатів. За обсягами випуску морозива в Україні визначаються 3 групи виробників: великі (обсяг виробництва 5-10 і більше тис. т морозива на рік), середні (1-5 тис. т) і дрібні (до 1 тис. т). Провідними підприємствами з виробництва морозива в Україні є ПАТ «Житомирський маслозавод», ЗАТ «Геркулес», ТОВ «Ласунка», ПГО АПВТ фірма «Ласка».

Відомо, що морозиво має високу харчову, біологічну і енергетичну цінність, хороші смакові властивості з приємним охолоджувальним ефектом. Асортимент морозива сучасності дуже різноманітний і включає велику кількість найменувань. Це залежить від виду сировини (молочного, немолочного походження) та виду використовуваних наповнювачів.

Біологічна цінність морозива визначається вмістом повноцінних білків, поліненасичених жирних кислот, органічних кислот (молочної, лимонної), вітамінів і мінеральних речовин.

Морозиво характеризується гарним зовнішнім виглядом, приємним смаком та ароматом, ніжною консистенцією. Деякі його види мають дієтичне і лікувальне значення.

До факторів які формують споживні властивості належать вид і якість сировини, технологія виготовлення.

Морозиво, як продукт молочний має понад 100 корисних речовин. У ньому містяться також цілий набір вітамінів (А, В1, В2, В12, С, Д, Е, Р). Кількість вітамінів С збільшується при додаванні фруктового наповнювача.

Вчені встановили, що компоненти, котрі входять до складу морозива, сприяють виробленню в організмі серотоніну - речовини, яка відповідає за

хороший настрій і бореться зі стресами.

Морозиво - один із найбезпечніших продуктів харчування. Бо компоненти, що входять до його складу, обов'язково підлягають пастеризації (а отже, всі шкідливі мікроорганізми гинуть). Крім того, суміш потім охолоджується, що також знищує шкідливу мікрофлору.

Враховуючи вище сказане в даному курсовому проекті будуть розглядатися основні теоретичні та розрахункові аспекти пов’язані з виробництвом пломбіру, плодово-ягідного, трьох вершкових та молочного морозива.

Проектується цех по виробництву морозива потужністю 4,3 т готової продукції за зміну. Виробничі цехи розташовані в одному корпусі. До складу входять такі основні відділення:

Приймально-миюче відділення;
Приймальне відділення;
Цех для складання суміші;
Фризеро-фасувальне відділенння;
Камера зберігання;
Приймальна лабораторія;
Виробнича лабораторія (хім.+бак.);
Відділення централізованого миття;
Гардеробні кімнати (Ч+Ж), душеві (Ч+Ж) ;
Склад тари і упаковки;
Склад миючих засобів;
Санітарні зони;
Підготовче відділення;
Експедиція.
Дегустаційна зала

Виробничі приміщення цеху мають між собою технологічний зв'язок і розташовані за ходом технологічного процесу, не допускаючи перехрещення потоків сировини та готових виробів, чистого та використаного посуду, інвентарю, а також створені необхідні умови для дотримання працюючим персоналом виробничої та особистої гігієни.

Розташування виробничих відділів забезпечує поточність технологічних процесів і найкоротші прямі комунікації молокопроводів.

Для виробництва основної продукції використовується обладнання для виробництва морозива.

Молоко, допоміжна сировина і матеріали, що надходять на переробку, повинні відповідати вимогам відповідних ДСТУ і технічних умов.

2. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

2.1.ТЕХНОЛОГІЧНІ РОЗРАХУНКИ

2.1.1. Таблиця вихідних даних для розрахунку продуктів

Продукти	Маса,кг	М.ч.ж,%	Спосіб вироб- ництва	Вид фасування	Норми витрат, кг/т	Нормативні документи
Пломбір з родзинками в апельсиновій глазурі	500	18	Лінія Walzerk 40	Ескімо	1016,4	ДСТУ 4733:2007
Плодово-ягідне полуничне	500	-	Лінія Walzerk 40	Ескімо	1016,4	ДСТУ 4734:2007
Вершкове з вишневим наповнюв.	800	8,5	Лінія ОL2-V	Вафель-ний стаканчик	1019,9	ДСТУ 4733:2007
Вершкове шоколадне з ваф.крихтою та горіхами в білій глазурі	1000	10	Лінія ОL2-V	Цукровий ріжок	1019,9	ДСТУ 4733:2007
Молочне крем-брюле	1000	5	Лінія ОЛД	Брикет	1014,9	ДСТУ 4733:2007
Вершкове з ожиною	500	9	Лінія ОL2-V	Ріжок	1019,9	ДСТУ 4733:2007

Таблиця 2.1.1.1.

Сировина	Морозиво
Сировина	Пломбір	Плодово-ягідне	Вершкове з вишнею	Вершкове шоколадне	Молочне крем-брюле	Вершкове з ожиною
Молоко незбиране 3,4 %	↑	-	↑	↑	↑	↑
Масло вершкове 72,5%	↑	-	↑	↑	↑	↑
Сухе знеж. молоко	↑	-	↑	↑	-	↑
Сухе незбир. молоко	-	-	-	-	↑
Цукор	↑	↑	↑	↑	↑	↑
Стабілізатор	↑	-	↑	↑	↑	↑
Родзинки	↑	-	-	-	-	-
Пюре полуниці	-	↑	-	-	-	-
Глюкоза моногідратна	-	↑	-	-	-	-
Борошно пшен.	-	↑	-	-	-	-
Вишн. наповн.	-	-	↑	-	-	-

2.1.2.Схема направлення переробки сировини

Таблиця 2. 1.1.2.

Пюре ожини	-	-	-	-	-	↑
Какао-порошок	-	-	-	↑	-	-
Сироп крем-брюле	-	-	-	-	↑	-
Горіхи і ваф.крихта	-	-	-	↑	-	-
Вода	↑	↑	↑	-	-	↑
Апельс.глазур	↑	-	-	-	-	-
Біла глазур	-	-	-	↑	-	-

2.1.3.Розрахунок продуктів запроектованого асортименту

Морозиво пломбір з родзинками у апельсиновій глазурі ескімо(500кг)

Розрахунок рецептури методом довільного вибору

Нормативні показники

Наявна сировина

Масова частка жиру - 18%

Масова частка цукру - 14%

Масова частка СЗМЗ - 8%

Масова частка стабілізатора – 0,5%

Молоко незбиране:

Масова частка жиру – 3,2%

СЗМЗ – 8,4%

Масло вершкове:

Масова частка жиру – 72,5%

СЗМЗ – 2,5%

Сухе знежирене молоко:

СЗМЗ – 96%

Розрахунок рецептури

1. Баланс по жиру

1.1.Приймаємо кількість незбираного молока 500 кг. Тоді з ним вносимо молочного жиру, кг :

mж= 500 * 0,032 = 16

1.2.Нестача жиру складає, кг :

mж` = 180 – 16 = 164

1.3.Для забезпечення нестачі жиру необхідна така кількість масла, кг:

mм = 164 : 0,725 = 226,2

2. Баланс по СЗМЗ

2.1.У молоці та маслі міститься така кількість СЗМЗ, кг :

mсзмз = 500 * 0,084 + 226,2 * 0,025 = 47,7

2.2.Нестача СЗМЗ, кг :

mсзмз` = 80– 47,7 = 32,3

2.3.Нестачу СЗМЗ відшкодуємо за рахунок сухого знежиреного молока, кг :

mсзм = 32,3 : 0,96 = 33,6

3. Баланс по масі

3.1.Загальна маса сировинних компонентів, кг :

mск= 500+ 226,2 + 33,6 + 140 +5 = 904,8

До суміші додаємо воду у кількості, кг :

mв = 1000 – 904,8 =95,2

Знаходимо масу морозива з урахуванням втрат при розфасуванні на лінії :

Нв = 1016,4 кг/т

Ммор .= 500*1016,4/1000 = 508,2 кг

Знаходимо масу родзинок:

М родз. = Мм*6/100 = 508,2* 6 / 100 = 30,5 кг

Знаходимо масу апельсинової глазурі:

М гл. = Мм*12/100 = 508,2* 12 / 100 = 61 кг

Тоді маса морозива без родзинок та глазурі становитиме :

М сум.м. =508,2 – 30,5 –61 = 416,7кг

Рецептура морозива пломбір з родзинками

Таблиця2.1.3.1.

Сировина	Маса, кг	М.ч. жиру,%	М.ч. СЗМЗ, %	М.ч. цукру, %	М.ч. сухих речовин, %	Перераху-нок
Незбиране молоко Ж-3,2% СЗМЗ– 8,4%	500	16	42	–	58	208,3
Масло Ж-72,5% СЗМЗ-2,5%	226,2	164	5,7	–	169,7	94,3
Сухе знеж. молоко СЗМЗ- 96%	33,6	–	32,3	–	32,3	14
Цукор	140	–	–	140	140	58,3
Стабілізатор	5	–	–	–	–	2,1
Вода	95,2	–	–	–	–	39,7
Всього: кг	1000	180	80	140	400	416,7
%	100	18	8	14	40

Морозиво плодово-ягідне полуничне ескімо(500кг)

Розрахунок рецептури нормативним методом

Ммор.= 1000*1016,4/1000=1016,4кг

Ммор.=500*1016,4/1000=508,2кг

Таблиця 2.1.3.2.

Сировина для виробництва морозива	Маса в кг/1т морозива	Маса в кг/1016,4кг морозива	Маса в кг/508,2кг морозива
1.Пюре і сік із полуниці (СР=8,0%,К=200Т)	375,0	381,2	190,6
2.Цукор-пісок	234,0	237,8	118,9
3.Глюкоза моногідратна(СР=95%)	27,4	27,8	13,9
4.Борошно пшеничне(СР=95%)	30,0	30,5	15,2
5.Вода питна	333,6	339,1	169,5
Всього	1000	1016,4	508,2
Вихід	-	1000	500

Рецептура для даного морозива складена на 1000кг, тому робимо перерахунок на 508,2кг суміші.

Знаходимо кількість апельсинового пюре необхідного для виготовлення суміші у кількості 508,2кг. Складаємо пропорцію

Якщо на 1000кг суміші необхідно 375кг пюре, то на 508,2кг суміші необхідно Х-пюре.

1000 – 375

508,2 – Х ; Х = (508,2*375) / 1000 = 190,6кг

За аналогічною пропорцією розраховуються всі інші компоненти.

Знаходимо кількість цукру для виготовлення суміші у кількості 508,2кг.

1000 – 234

508,2 – Х; Х = (508,2 * 234) / 1000 = 118,9кг

Знаходимо кількість моногідратної глюкози для виготовлення суміші у кількості 508,2кг.

1000 – 27,4

508,2 – Х; Х =13,9 кг

Знаходимо кількість пшеничного борошна для виготовлення суміші у кількості 508,2кг.

1000 – 30

508,2 – Х; Х = 15,2кг

Знаходимо кількість води для виготовлення суміші у кількості 508,5кг.

1000 – 333,6

508–Х;

Морозиво вершкове 8,5% з вишневим наповнювачем у вафельному стаканчику(800кг)

Розрахунок рецептури методом довільного вибору

Нормативні показники

Наявна сировина

Масова частка жиру – 8,5%

Масова частка цукру - 14%

Масова частка СЗМЗ - 10%

Масова частка стабілізатора – 0,15%

Молоко незбиране:

Масова частка жиру – 3,2%

СЗМЗ – 8,4%

Масло вершкове:

Масова частка жиру – 72,5%

СЗМЗ – 2,5%

Сухе знежирене молоко:

СЗМЗ – 96%

Розрахунок рецептури

1. Баланс по жиру

1.1.Приймаємо кількість незбираного молока 600 кг. Тоді з ним вносимо молочного жиру, кг :

mж= 600 * 0,032 = 19,2

1.2.Нестача жиру складає, кг :

mж` = 85 – 19,2= 65,8

1.3.Для забезпечення нестачі жиру необхідна така кількість масла, кг:

mм = 65,8 : 0,725 = 90,8

2. Баланс по СЗМЗ

2.1.У молоці та маслі міститься така кількість СЗМЗ, кг :

mсзмз = 600 * 0,084 + 90,8 * 0,025 = 52,7

2.2.Нестача СЗМЗ, кг :

mсзмз` = 100–52,7 =47,3

2.3.Нестачу СЗМЗ відшкодуємо за рахунок сухого знежиреного молока, кг :

mсзм= 47,3 : 0,96 = 49,3

3. Баланс по масі

3.1.Загальна маса сировинних компонентів, кг :

mск= 600+ 90,8+ 47,3 + 140 +1,5 = 879,6

До суміші додаємо воду у кількості, кг :

mв= 1000 – 879,6 =120,4

Знаходимо масу морозива з урахуванням втрат при розфасуванні на лінії:

Нв = 1019,9 кг/т

Ммор = 800*1019,9/1000 = 815,9кг

Знаходимо масу вишневого наповнювача:

М нап. = Мм*6/100 = 815,9* 6 / 100 = 48,9 кг

Знаходимо масу вафельного стаканчика:

Мст.=Ммор*Мст/Мпорц=815,9*0,007/0,065=87,9 кг

Тоді маса морозива без наповнювача і вафельного стаканчика становитиме :

М сум.м.=815,9 – 48,9 – 87,9= 676,3 кг

Рецептура морозива вершкового з вишневим наповнювачем

Таблиця 2.1.3.3.

Сировина	Маса, кг	М.ч. жиру,%	М.ч. СЗМЗ, %	М.ч. цукру, %	М.ч. сухих речовин, %	Перераху-нок
Незбиране молоко Ж-3,2% СЗМЗ– 8,4%	600	9,6	25,2	–	34,8	405,8
Масло Ж-72,5% СЗМЗ-2,5%	90,8	75,4	2,6	–	78	61,4
Сухе знеж. молоко СЗМЗ- 96%	47,3	–	72,2	–	72,2	32,0
Цукор	140	–	–	140	140	94,7
Стабілізатор	1,5	–	–	–	–	1,0
Вода	120,4	–	–	–	–	81,4
Всього: кг	1000	85	100	140	325	676,3
%	100	8,5	10	14	32,5

Морозиво вершкове шоколадне 10% з вафельною крихтою,горіхами,в білій глазурі у цукровому ріжку(1000кг)

Розрахунок рецептури арифметичним методом

Нормативні показники

Наявна сировина

Масова частка жиру – 10%

Масова частка цукру - 14%

Масова частка СЗМЗ - 12%

Масова частка стабілізатора – 0,5%

Масова частка какао-порошку - 2%

Молоко незбиране:

Масова частка жиру – 3,2%

СЗМЗ – 8,4%

Масло вершкове:

Масова частка жиру – 72,5%

СЗМЗ – 2,5%

Сухе знежирене молоко:

СЗМЗ – 96%

Розрахунок рецептури

1.Баланс по СЗМЗ

1.1.Визначимо кількість плазми у суміші морозива,%:

С_П=100-(10+14+0,5)=100-24,5=75,5

1.2.Умовно приймаю вміст СЗМЗ у плазмі 8,4% (як у молоці незбираному), визначимо вміст СЗМЗ у суміші морозива,%:

С_СЗМЗ=(75,5*8,4)/100=6,342

1.3.За умовою задачі суміш морозива повинна вміщувати 12% СЗМЗ, звідси різниця складає,%:

С_Р=12,0-6,342=5,658

1.4.Вміст СЗМЗ у сухому знежиреному молоці також умовно приймаємо за 8,4% . Тоді різниця між фактичною та умовною кількістю СЗМЗ у молоці сухому знежиреному складає, %:

С_СЗМЗ^'=96-8,4= 87,6

1.5.Виходячи з нестачі вмісту СЗМЗ у суміші морозива та надлишку СЗМЗ у молоці сухому знежиреному, Визначаю кількість останнього для компенсації цієї нестачі,%:

С_СЗМЗ=6,342/87,6*100=7,2

2.Баланс по жиру

2.1.Кількість молока незбираного та масла вершкового разом, кг:

М=1000-(140+72+5+20)=1000-237=763

2.2.У суміші молока незбираного та масла вершкового повинно бути

100 кг жиру, що складає,%:

С_СУМ=100/763*100=13,1

2.3.Графічним методом визначаємо масу молока незбираного та вершкового масла, кг:

Знаходимо масу морозива з урахуванням втрат при розфасуванні на лінії:

Нв = 1019,9 кг/т

Ммор = 1000*1019,9/1000 = 1019,9кг

Знаходимо масу горіхів:

М гор. = Мм*6/100 = 1019,9* 6 / 100 = 61,2 кг

Знаходимо масу вафельної крихти:

М крх. = Мм*7/100 = 1019,9* 7 / 100 = 71,4 кг

Знаходимо масу глазурі:

М нап. = Мм*15/100 = 1019,9* 15 / 100 = 153 кг

Знаходимо масу цукрового ріжка:

Мст.=Ммор*Мст/Мпорц=1019,9*0,02/0,06=3

Тоді маса морозива без наповнювача і вафельного стаканчика становитиме :

М сум.м.=1019, 9– 340 – 61,2– 71,4– 153= 394,3 кг

Таблия 2.1.3.4.

Сировина	Маса, кг	М.ч. жиру,%	М.ч. СЗМЗ, %	М.ч. цукру, %	М.ч. сухих речовин, %	Перераху-нок
Незбиране молоко Ж-3,2% СЗМЗ– 8,4%	654	21	54,9	–	75,9	257,9
Масло Ж-72,5% СЗМЗ-2,5%	109	79	–	–	79	43,0
Сухе знеж. молоко СЗМЗ- 96%	72	–	69,1	–	69,1	28,4
Цукор	140	–	–	140	140	55,2
Стабілізатор	5	–	–	–	–	1,9
Какао-порошок	20	–	–	–	–	7,9
Всього: кг	1000	85	124	140	364	394,3
%	100	8,5	10	14	36,4

Морозиво молочне 5% крем-брюле у вафельному брикеті(1000кг)

Розрахунок рецептури алгебраїчним методом

Нормативні показники

Наявна сировина

Масова частка жиру – 5%

Масова частка цукру - 14%

Масова частка СЗМЗ - 12%

Масова частка стабілізатора – 0,5%

Молоко незбиране:

Масова частка жиру – 3,2%

СЗМЗ – 8,4%

Масло вершкове:

Масова частка жиру – 72,5%

СЗМЗ – 2,0%

Сухе незбиране молоко:

Масова частка жиру – 20%

СЗМЗ – 96%

Розрахунок рецептури

1.Визначимо кількість суміші, за винятком цукру і стабілізатора:

1000-(140+5)=855 кг

2. Позначимо необхідну кількість молока незбираного – Х, кількість вершкового масла через – Y, кількість сухого молока через -Z.

3. Складаємо систему рівнянь.

Перше рівняння за матеріальним балансом має вигляд:

Х+Y+Z=855

Друге рівняння, що по суті є рівнянням балансу жиру у суміші:

0,032*Х+0,725*Y+0,2*Z=50

Третє рівняння – це рівняння балансу по СЗМЗ:

0,084*Х+0,02*Y+0,96*Z=120, тому

Х=755-Y-Z

0,032*(755-Y-Z)+0,725*Y+0,2*Z =50

0,084*(755-Y-Z)+0,02*Y+0,96*Z =120

0,693*Y+0,168*Z=25,84 *0,876

- 0,064*Y+0,876*Z=56,58 *0,168

0,60707*Y+0,14717*Z=22,63584 “ – “

- 0,01075*Y+0,14717*Z=9,50544

0,61782*Y=13,1304

Y=21,3 кг - кількість вершкового масла

0,693*21,25279+0,168*Z=25,84

Z=66,1 кг - кількість сухого молока

X=855-21,3-66,1 =767,6 кг - кількість незбираного молока

Нв = 1014,9 кг/т

М_мор.=(М_пр.*Н_в.)/1000=(1000*1014,9)/1000=1014,9 кг

Знаходимо масу сиропу крем-брюле:

М_сир.= М_мор.*10/100=1014,9*10/100=101,5 кг

Знаходимо масу вафель :

Мваф.=Ммор*Мст/Мпорц=1014,9*0,006/0,08=76,1кг

Маса морозива без сиропу та вафель, кг:

М_сум.=1016,4-101,5-76,1=837,3кг

Рецептура морозива молочного крем-брюле

Таблиця 2.1.3.5..

Сировина	Маса, кг	М.ч. жиру,%	М.ч. СЗМЗ, %	М.ч. цукру, %	М.ч. сухих речовин, %	Перераху-нок
Незбиране молоко Ж-3,2% СЗМЗ– 8,4%	767,7	21,4	56,1	–	77,5	642,8
Масло Ж-72,5% СЗМЗ-2,0%	21,3	15,4	0,4	–	15,8	17,8
Сухе незб. молоко СЗМЗ- 96%	66,1	13,22	63,5	–	76,7	55,3
Цукор	140	–	–	140	140	117,2
Стабілізатор	5	–	–	–	–	4,2
Сироп крем-брюле	100	–	–	–	–	83,7
Всього: кг	1000	50,02	120	140	310	837,3
%	100	5	12	14	31

Морозиво вершкове з ожино у вафельному ріжку(500кг)

Розрахунок рецептури методом довільного вибору

Нормативні показники

Наявна сировина

Масова частка жиру - 9%

Масова частка цукру - 14%

Масова частка СЗМЗ - 10%

Масова частка стабілізатора – 0,5%

Молоко незбиране:

Масова частка жиру – 3,2%

СЗМЗ – 8,4%

Масло вершкове:

Масова частка жиру – 72,5%

СЗМЗ – 2,5%

Сухе знежирене молоко:

СЗМЗ – 96%

Розрахунок рецептури

1. Баланс по жиру

1.1.Приймаємо кількість незбираного молока 300 кг. Тоді з ним вносимо молочного жиру, кг :

mж= 300 * 0,032 = 9,6

1.2.Нестача жиру складає, кг :

mж` = 90 – 9,6 = 80,4

1.3.Для забезпечення нестачі жиру необхідна така кількість масла, кг:

mм = 80,4 : 0,725 = 110,9

2. Баланс по СЗМЗ

2.1.У молоці та маслі міститься така кількість СЗМЗ, кг :

mсзмз = 300 * 0,084 + 110,9 * 0,025 = 25,2+2,7725=28

2.2.Нестача СЗМЗ, кг :

mсзмз` = 100– 28= 72

2.3.Нестачу СЗМЗ відшкодуємо за рахунок сухого знежиреного молока, кг :

mсзм = 72 : 0,96 = 75

3. Баланс по масі

3.1.Загальна маса сировинних компонентів, кг :

mск= 300+ 110,9 + 75 + 140 +5 +60= 690,9

До суміші додаємо воду у кількості, кг :

mв = 1000 – 690,9 =309,1

Знаходимо масу морозива з урахуванням втрат при розфасуванні на лінії :

Нв = 1019,9 кг/т

Ммор .= 500*1019,9/1000 = 510 кг

Знаходимо масу наповнювача-ожини:

М нап. = Мм*6/100 = 510* 6 / 100 = 30,6 кг

Знаходимо масу вафельного стаканчика:

Мст.=Ммор*Мст/Мпорц=510*0,008/0,06=68 кг

Тоді маса морозива наповнювача та вафельного ріжка становитиме :

М сум.м. =510 –30,6 – 68 = 414,4кг

Рецептура морозива вершкового з ожиною

Таблиця 2.1.3.6.

Сировина	Маса, кг	М.ч. жиру,%	М.ч. СЗМЗ, %	М.ч. цукру, %	М.ч. сухих речовин, %	Перераху-нок
Незбиране молоко Ж-3,2% СЗМЗ– 8,4%	300	9,6	25,2	–	34,8	123,4
Масло Ж-72,5% СЗМЗ-2,5%	110,9	80,4	2,8	–	83,2	45,6
Сухе знеж. молоко СЗМЗ- 96%	75	–	72	–	72	30,9
Цукор	140	–	–	140	140	57,6
Стабілізатор	5	–	–	–	–	2,0
Пюре ожини	60	–	–	–	–	24,7
Вода	309,1	–	–	–	–	127,2
Всього: кг	1000	90	100	140	330	414,4
%	100	9	10	14	33

2.1.4. Зведена таблиця розрахунку продуктів

Таблиця 2.1.4.1.

Сировина	Морозиво пломбір з родзинками	Морозиво плодово-ягідне	Морозиво вершкове з вишнею	Морозиво вершкове шоколадне	Морозиво молочне крем-брюле	Морозиво вершкове з ожиною	Всього
Молоко незбиране	208,3	-	405,8	257,9	642,8	123,4	1638,2
Масло вершкове	94,3	-	61,4	43	17,8	45,6	262,1
Молоко сухе знежирене	13	-	32	28,4	-	30,9	104,3
Молоко сухе незбиране	-	-	-	-	55,3	-	55,3
Цукор	58,3	118,9	94,7	55,2	117,2	57,6	501,9
Стабілізатор	2,1	-	1,0	1,9	4,2	2,0	11,2
Какао-порошок	-	-	-	7,9	-	-	7,9
Пюре полуниці	-	190,6	-	-	-	-	190,6
Пюре ожини	-	-	-	-	-	24,7	24,6
Джем вишні	-	-	48,8	-	-	-	48,8
Родзинки	30,5	-	-	-	-	-	30,5
Ваф.крихта	-	-	-	71,4	-	-	71,4
Горішки	-	-	-	61,2	-	-	61,2
Глюкоза моногідр.	-	13,9	-	-	-	-	13,9
Борошно	-	15,2	-	-	-	-	15,2
Сироп крем-брюле	-	-	-	-	101,5	-	101,5
Вода	39,7	169,5	81,4	-	-	127,2	417,8
Біла глазур	-	-	-	153	-	-	153
Апельсинова глазур	61	-	-	-	-	-	61
Маса в перерах. на 1т з врах. втрат	416,7	508,2	676,3	394,3	837,3	414,4

2.2..ПРОЕКТУВАННЯ ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ

2.2.1. Нормативні характеристики сировини та допоміжних матеріалів

Для виробництва морозива використовується молоко незбиране і продукти з нього, а також інша сировина, що відповідає вимогам діючої технічної документації.

Молоко коров’яче незбиране

Молоко коров’яче заготівельне повинно бути не нижче першого ґатунку згідно з ДСТУ 3662–97, воно повинно бути отримане від здорових корів у господарствах, надійних щодо інфекційних захворювань, у відповідності з правилами ветеринарного законодавства. Молоко після доїння повинно бути профільтроване та охолоджене в господарстві не пізніше ніж через 2 години. Молоко сире при прийманні на підприємство повинно мати температуру не вище 10 ºС, а при здачі-прийманні в господарстві – не вище 6 ºС.

Молоко повинно бути натуральним, чистим, без сторонніх, не властивих свіжому молоку присмаків та запахів. За зовнішнім виглядом та консистенцією повинно бути однорідною рідиною від білого до ясно-жовтого кольору, без осаду та згустків, не допускається вмісту інгібуючих та нейтралізуючих речовин, солей тяжких металів. Густина молока усіх ґатунків повинна бути не менше 1027кг/м³ при температурі 20 ºС

У відповідності до ДСТУ 3662–97 молоко вищого та першого ґатунку повинно мати такі нормовані показники:

Ґатунки молока Таблиця 2.2.1.1.

Показник	Ґатунок
Показник	Екстра	Вищий	Перший	Другий
Кислотність,	16-17	16-17	не вище 19	не вище 20
Ступінь чистоти за еталоном	1	1	1	2
Загальне бактеріальне обсіменіння, тис./см³	≤ 100	≤ 300	≤ 500	≤ 3000
Температура, ºС	≤ 6	≤ 8	≤ 10	≤ 10
Масова частка сухих речовин, %	≥ 12,2	≥ 11,8	≥ 11,5	≥ 10,6
Кількість соматичних клітин, тис./см³	≤ 400	≤ 400	≤ 600	≤ 800

Масло вершкове (ДСТУ 4399-2005)

ДСТУ "Масло вершкове" чинний поширюється на масло, виготовлене лише з коров'ячого молока та продуктів його перероблення. Тепер масло виробляють тільки з вершків або продуктів перероблення коров'ячого молока, яке має притаманний йому смак, запах та пластичну консистенцію за температури 12±2°С, з вмістом молочного жиру не меншим ніж 51,5%, що становить однорідну емульсію типу "вода в жирі".

Наведена класифікація масла залежно від масової частки жиру:

Види вершкового масла % жиру

Вершкове масло "екстра" 80,0–85,0

Вершкове масло "селянське" 72,5–

Вершкове масло бутербродне 61,5–72,4

Топлене масло (молочний жир) Не менше 99% (99,8%)

З фізико-хімічних показників представлено масову частку жиру, вміст кухонної солі (не більше ніж 1%), титровану кислотність та рН плазми масла (для солодковершкового масла не більше ніж 23°Т і рН не менше 6,25). Нормується вміст токсичних елементів (згідно з ГОСТ 26932, мг/кг): свинець — 0,10, кадмій — 0,03, арсен — 0,10, ртуть — 0,03, мідь — 0,5 (0,4), цинк — 5,0, залізо — 500 (1,5) та мікробіологічні показники. Вміст мікотоксинів, антибіотиків та пестицидів у маслі не повинні перевищувати рівнів встановлених у СН 5061-89, вміст радіонуклідів — згідно із ДР-97: Cs-137 — 100 Бк/кг; 90Sr — 20 Бк/кг. Серед мікробіологічних показників нормується МАФАМ, колі-форми, золотистий стафілокок, дріжджі, плісняві гриби, патогенні мікроорганізми, в тому числі сальмонели, а також лістерії . Вміст мікотоксинів, антибіотиків та пестицидів нормують згідно СН 5061-89 "Медико-биологические требования и санитарные нормы качества продовольственного сырья и пищевых продуктов" М. 1989 та СН 5061-89.

Цукор білий повинен відповідати вимогам ДСТУ 4623-2006. Згідно з ними цукор – це сипка маса, у якій допускається наявність грудочок, що розпадаються за легкого надавлювання. Колір – білий з жовтуватим відтінком. Смак – солодкий, без сторонніх присмаків. Масова частка вологи не більше 0,15%, масова частка цукрози на сухі речовини не менше 99,55%, масова частка металомагнітних домішок не більше 0,0003%.

Стабілізатор дозволено застосування органами виконавчої влади у сфері охорони здоров’я згідно з чинними нормативними документами.

Введення стабілізаторів у суміші передбачається для всіх видів морозива. Стабілізатори - це речовини,які сприяють збиванню сумішей для морозива та протидіють його суцільному промерзанню

Стабілізатори повинні мати нейтральний смак і запах,не вступати у хімічну взаємодію зі смако-ароматичними речовинами морозива,забезпечувати необхідні характеристики плавлення та надавати бажану для споживання текстуру. Не зважаючи на здатність суттєво змінювати в’язкість сумішей для морозива,стабілізатори незначно впливають на зниження температури їх замерзання.

Джем плодово-ягідний ГОСТ 7009-88 готують уварюванням свіжих, заморожених плодів і ягід з цукром до желеподібного вигляду з додаванням або без желювальних речовин. Для використання в морозиво допускається джем тільки вищого сорту.

Джем фасують в скляні чи жерстяні банки до 3 л,в дерев’яні бочки з поліетиленовими вкладками . Зберігають його при температурі від 0°C до 20°C - для пастеризованого джему,від 10 до 20°C - для не пастеризованого і відносній вологості повітря не більше 75%.

Вода згідно СанПиН 2.2.4-171-10 повинна відповідати вимогам до питної води:

Запах при 20°C та під час підігрівання до 60°C не більше 2 балів;
Присмак при 20°C не більше 2 балів;
Забарвленість за шкалою не вище 20 градусів;
Мутність за стандартною шкалою не вище 1,5 мг/дм3;
Активну кислотність у межах 6,5-9,0 од. pH;
Сухий залишок не більше 1000 мг/дм3;
Загальна твердість не повинна перевищувати 7 мг-екв/дм3.;
Допускається вміст хлоридів не більше 350 мг/дм3.

Вафельна продукція для виробництва морозива ТУ У 13914049.001-97

Вафельну продукцію випускають таких видів: листові вафлі (дольки для брикетного морозива та тістечок), вафельні стаканчики (в тому числі фігурні), конуси та корзинки, вафельні цукрові ріжки та трубочки, вафельна крихта (у шоколадній глазурі, несолодка для введення у суміш, у глазур).

Сировиною для виробництва вафельної продукції є борошно пшеничне хлібопекарське вищого та першого ґатунку, вода питна, крохмаль картопляний та кукурудзяний звичайний та желюючий, цукор-пісок, молоко коров‘яче, у тому числі знежирене, молоко згущене незбиране та знежирене, у тому числі з цукром, молоко сухе незбиране та знежирене, вершки свіжі, згущені та сухі, маслянка з-під солодковершкового масла, масло коров‘яче вершкове, соняшникова, соєва, арахісова олія, яйця курячі харчові та яєчні продукти, концентрат пекарський фосфатидний, емульгатор ЕСТЕР П, тригліцериди стеаринової кислоти, моностеарати гліцерину, моногліцериди дистильовані, паста для кондитерський виробів «ЕСТЕР-М», сіль кухонна, какао-прошок, арованілін та ванілін.

За органолептичними, фізико-хімічними та мікробіологічними показниками вафельна продукція повинна відповідати наступним вимогам.

Смак та запах повинні бути характерними для даного виду вафель, без сторонніх присмаків та запахів.

За структурою вафлі повинні бути рівномірно пропеченими, пористими, без сторонніх включень, мати хрусткі властивості.

Колір вафель – від кремового до світло-коричневого, рівномірний. Не допускається плям пригару.

Поверхня вафель повинна бути гладенькою або рифленою з чітким малюнком, допускається наявність слідів швів та невеликих виступів по краях стаканчиків та конусів довжиною не більше 2 мм..

Масова частка вологи у вафлях повинна становити не більше 4,5 %, а вафельної крихти – не більше – 7,0 %.

БГКП не допускаються у 0,1 г, а патогенні мікроорганізми, у тому числі сальмонели, не допускаються у 25 г вафель.

Молоко сухе швидкорозчинне згідно ДСТУ 4556– 2006

Какао-порошок згідно ДСТУ 4391-2005;

Глюкоза моногідратна згідно ГОСТ 975-88 ;

Виноград сушений без кісточок - згідно ГОСТ 6882;

Сироп крем-брюле згідно чинної нормативної документації

Борошно пшеничне вищого гатунку згідно з ГОСТ 26574;

Арахіс згідно з ГОСТ 17111;

Плоди та ягоди протерті або подрібнені згідно з ГОСТ 22371;

Фруктове (овочеве) покриття для морозива згідно вимогам цього стандарту;

Біла глазур для морозива згідно вимогам цього стандарту;

2.2.2.Опис загальних операцій виробництва продукції

Рис.1. Принципова технологічна схема виробництва морозива

Приймання та оцінка якості сировини

Підготовка сировини

Приготування суміші (35…45⁰С)

Очищення суміші (фільтрування)

Пастеризація суміші:

· безперервний спосіб (80…85⁰С з витримкою 50…60 с або 92…95⁰С без витримки);

Охолодження та визрівання суміші

(0…6⁰С, 2…24 год, 0…4⁰С – до 48 год або без витримки при застосуванні ефективних стабілізаторів, крім желатину

Гомогенізація суміші (75…85⁰С):

· для молочного жиру 9,0…15,0 МПа при одноступеневій 12,0…16,0 МПа при двоступеневій;

Фризерування суміші

(-4…-6⁰С та до -12⁰С при низькотемпературній екструзії)

Фасування та загартування морозива

(-30…-40⁰С)

Пакування морозива

Опис технологічного процесу

Морозиво усіх видів із застосуванням фризерів безперервної дії виготовляють за загальною технологічною схемою. Відмінностями технології є лише перші технологічні операції.

Для виготовлення морозива розроблено велику кількість рецептур, що дозволяє виробникам складати різноманітні за складом суміші для окремих видів продукту. Але якщо на підприємстві відсутня стандартна за складом сировина, необхідно зробити перерахунок рецептур, метою якого є встановлення кількості наявних молочних продуктів для одержання морозива з заданим вмістом жиру,СЗМЗ та сухих речовин.

Підготовка сировини – це зважування розрахованих рецептурних компонентів, фільтрування рідких, просіювання, та за необхідності, змішування сухих інгредієнтів, подрібнення добавок, очищення ягід та фруктів, зачищення та розплавлення вершкового масла, миття ягід та фруктів, набухання та розчинення стабілізаторів структури.

Складання суміші починають зі змішування рідких компонентів (води, молока, вершків,сироватки та ін.) та підігрівання одержаної суміші до температури 40…45°С. Потім додають розплавлені та згущені компоненти, далі – сухі продукти, яєчні продукти і наприкінці – стабілізатори. Складання суміші проводять у сироробних ваннах, ваннах тривалої пастеризації або у інших ємностях з мішалками.

Очищення проводять шляхом фільтрування суміші з метою видалення нерозчинних часток рецептурних компонентів, для чого використовують дискові, пластинчасті, циліндричні та інші фільтри.

Пастеризацію сумішей для морозива проводять при досить високотемпературних режимах внаслідок підвищеного вмісту сухих речовин,

що збільшують в’язкість сумішей та виявляють захисну дію щодо мікроорганізмів. Суміш пастеризують за температури 80…85°С з витримкою 50…60 с або без витримки при температурі 92…95°С. За цих умов жир та емульгатор плавляться, проходить розчинення цукру та стабілізаторів, які не розчиняються у холодній воді. Важливим ефектом пастеризації є також денатурація сироваткових білків, які набувають підвищеної здатності зв’язувати вільну вологу.

Обробку суміші проводять у безперервному потоці без доступу повітря для високої ефективності пастеризації та зберігання летких ароматичних речовин. Для цього застосовують пластинчасті пастеризаційно-охолоджувальні установки , трубчасті пастеризатори, а також апарати періодичної дії ( ванни тривалої пастеризації, пароварочні котли , тощо).

Гомогенізацію проводять з метою підвищення збитості морозива та його консистенції, чому сприяє подрібнення жирових кульок. Гомогенізація підвищує в’язкість сумішей у 5 – 15 разів, внаслідок чого в них не відстоюється жир до фрезерування. Суміш для плодово-ягідного морозива гомогенізації не потребує.

Температура гомогенізації становить 63…90°С. Такий температурний режим забезпечує рідкий стан жирової фази та протидіє злипанню жирових кульок під дією природного компоненту молока – агглютинану. Встановлено, що максимальна ефективність гомогенізації виявляється при температурі близько 75…85°С, бо за цих умов сила тяжіння між молекулами казеїну стають слабкими, білок легше розподіляється по поверхні жирових кульок та стабілізує їх.

Тиск гомогенізації сумішей морозива знаходиться у зворотній залежності від вмісту в них жиру:для молочного морозива - 12,5 – 15,0 МПа, для вершкового морозива тиск складає – 10,0…12,5 МПа, для пломбіру – 9,0…11,0МПа.

Тиск гомогенізації залежить від: складу суміші ( вмісту жиру та співвідношення жир / СЗМЗ), типу жиру ( молочний,рослинний рідкий чи твердий), умов гомогенізації ( одинарна, двоступенева, подвійна), температури.

Охолодження та визрівання сумішей. Після гомогенізації суміші охолоджують до температури 0…6°С та витримують протягом не менше 2-х годин. Під час визрівання проходить кристалізація близько 50% молочного жиру, білки молока і стабілізатор у процесі витримки набухають, поглинають вологу. В результаті в’язкість суміші зростає, а кількість вільної вологи зменшується, що запобігає утворенню великих кристалів льоду в процесі заморожування. Суміш після визрівання інтенсивніше поглинає та утримує повітря під час фрезерування.

Фризерування – це процес збивання суміші та її одночасного часткового заморожування з метою формування кремоподібної та збільшеної в об’ємі маси. Фрезерування – це складний фізико-хімічний, тепловий та механічний процес, який проводять у спеціальних апаратах безперервної та періодичної дії – фризерах. Суміш для морозива надходить у фризер при температурі не вище 6°С, охолоджується до кріоскопічної температури, потім при інтенсивному перемішуванні частково заморожується при температурі -4…-6°С, внаслідок чого приблизно 40…60% води, що знаходиться у розчині, перетворюється у дрібні кристали льоду. Водночас суміш збивається мішалками та насичується дрібними бульбашками повітря, внаслідок чого початковий об’єм її збільшується на 50…100% в залежності від виду морозива.

Саме під час фрезерування емульгатор виявляє дестабілізуючий ефект. Внаслідок механічної обробки з жирових кульок витискається жир.

Стабілізатор підвищує стійкість морозива внаслідок зв’язування води, запобігає рухомості води внаслідок танення морозива,попереджає утворення занадто великих кристалів льоду.

Найбільш досконалим обладнанням для фризерування є фризери безперервної дії. Менші енергетичні витрати, безперервність процесу, більша кількість обертів мішалки, можливість регулювання об‘ємів суміші та повітря, що надходять, швидкість фризерування (біля 0,5 хв замість 5-15 хв у фризері періодичної дії) забезпечують кращу якість морозива у порівнянні з морозивом, що одержують у фризерах періодичної дії. Процес загартування може бути скорочений за рахунок високого ступеня заморожування продукту. Системи охолодження можуть бути аміачними та фреоновими. Теплообмін відбувається через металеву поверхню, а швидкість заморожування залежить від температурного перепаду між сумішшю та холодоагентом.

Фризерування закінчується по досягненні сумішшю морозива температури -4,5…-6°С та збитості до 100%. М’яке морозиво вивантажується з фризера примусово, воно майже не холодне і має дуже ніжну, м’яку та кремоподібну консистенцію.

Продуктивність фризера підвищується при надходженні суміші з нижчою температурою, більш високому коефіцієнті теплопередачі, зменшенні збитості суміші, зниженні температури холодоагента. При збільшенні збитості морозива продуктивність фризера зменшується.

Фасування та закалювання морозива. Морозиво, що вийшло з під фризера розфасовують та негайно направляють на закалювання, так як частина кристалізованої води може розтанути, а це в подальшому призводить до утворення великих кристалів льоду. Під час оброблення суміші у фризері відбувається лише часткове заморожування води, морозиво має ще слабку консистенцію. Тому проводять додаткове заморожування або „закалення”

морозива для надання йому досить щільної консистенції у морозильних апаратах та камерах.

Пакування та зберігання морозива. Готовий продукт упаковують у транспортну тару - картонні ящики . Морозиво зберігають до відправлення у камері за температур не вище –18 ºС. Під час зберігання продукту збільшуються кристали льоду та лактози, цьому сприяють високі температури зберігання та їх значні коливання. Тому, за необхідності зберігання морозива більше 2-х місяців, бажано знизити температуру у камерах до -30 ºС. Допускається зберігання морозива при температурі -22…-26 ºС та температурі не вище - 18ºС.

Терміни зберігання морозива різних видів від 1 до 6-ти місяців. Більшість видів морозива зберігають не більше 2…4 місяців, а подовжений термін зберігання 5..6 місяців забезпечує використання стабілізуючих систем та замінників молочного жиру. При випуску з підприємства морозиво молочних видів повинно мати температуру -12 ºС. Під час зберігання морозиво легко набирає сторонні запахи з повітря та з таропакувальних матеріалів, може також змінюватися колір продукту. При порушенні режимів зберігання можуть статися суттєві зміни з основними складовими морозива – жиром, білком та ін. Дрібнофасоване морозиво може втрачати вагу до 1,5 % при зберіганні протягом 3-х місяців. При завантаженні камер необхідно притримуватися таких норм: на 1 м³ дозволяється вантажити 170…230 кг продукту, а дрібнофасованого морозива у контейнерах – до 330кг. Транспортування проводять в автомобілях-рефрижераторах або в автомобілях-фургонах з ізотермічним кузовом за умов, що забезпечують підтримання температури продукту не вище –12 ºС. Одним з порушень, які викликають приховані пошкодження продукту, є порушення температурного режиму. Для контролювання температури сучасні моделі рефрижераторів обладнують електронними реєстраторами, які дозволяють відслідковувати температурні коливання на протязі всього часу перевезення.

2.2.3. Опис технології запроектованого асортименту відповідно до апаратурно-технологічної схеми:

2.2.3.1. Морозиво пломбір з родзинками в апельсиновій глазурі

Молоко з автомолцистерни перекачується відцентровим насосом (поз 1-1) в лічильник (поз 1-2),де визначається його кількість. Після визначення кількості молоко направляють на сепаратор-молокоочищувач (поз 1-3) для очистки молока від сторонніх домішок . Далі очищене молоко потрапляє на пластинчастий охолоджувач (поз 1-4),де охолоджується до температури 2…6°C. Якщо молоко не відразу іде на виробництво морозива,то воно може тимчасово зберігатись у резервуарі (поз 1-5). З резервуара через відцентровий насос (поз.1-1) подається необхідна кількість молока у сироробну ванну (поз 2-6) для приготування суміші , а також в цю ванну вносять всі рецептурні компоненти і готують суміш для морозива.

Приготована суміш насосом для в’язких продуктів (поз 2-7) подається на фільтр (поз 2-8) для очищення суміші від нерозчинних грудочок . Далі через зрівнювальний бачок (поз 2-9) насосом (поз 2-7) суміш спрямовують на пластинчасту пастеризаційно-охолоджувальну установку (поз 2-10) . У ній суміш пастеризують при температурі 80 – 85 °C з витримкою 50 – 60 с.

При цій температурі суміш гомогенізують на гомогенізаторі (поз 2-11),тиск гомогенізації становить 9,0 - 11 МПа. Звідки суміш знову поступає на пастеризаційно–охолоджувальну установку (поз 2-10) , де охолоджується до температури 0 – 6°C.

Охолоджена суміш направляють до ескімогенератора (поз. 3-14) , де у спеціальних формах проходить попереднє його загартовування. Порції можуть мати форму прямокутного паралелепіпеда, зрізаного конуса, циліндра, тощо. Морозиво формують за температури не вище -3,5 С.

3агартування здійснюють у розсолі хлористого кальцію за температури не вище -40 С, водночас паличкозабивальний механізм вставляє палички у порції морозива.Після загартування до температури у центрі порції морозива не вище мінус 12 С чарунки отеплюють у зоні розсолу з температурою плюс 20-40С, що дозволяє щипцями знімально-глазурувальної каруселі дістати за палички отоплені порції до ковша для глазурування в апельснову глазурь.Температуру глазурі підтримують у межах 35..38°C.Після занурення порції морозива у глазур її обсушують на повітрі протягом 20..30с та за допомогою транспортера подають на пакування.Морозиво ескімо пакують у фольгу або папір, далі морозиво направляють у камеру зберігання, де воно дозагартовується протягом декількох годин і зберігається за температури не вище -18+-2С не більше 10 місяців з дати виготовлення.

2.2.3.2. Морозиво плодово-ягідне полуничне

Для приготування суміші для плодово-ягідного морозива у ванну-змішувач (поз 2-6) завантажують плодово-ягідну основу,фільтрований цукровий розчин або цукор-пісок,воду і стабілізатор,все перемішують і фільтрують. Для цього заздалегідь змішаний цукор і стабілізатор розчиняють у воді,підігрітій до температури не менше (25-30)⁰С,перемішують до повного розчинення,одночасно підігріваючи до температури (40-45)⁰С,при якій вносять інвертний сироп не менше 15хв,фільтрують.

Для плодово-ягідного морозива гомогонізіцію не проводять. Суміш зберігають в спеціально призначених резервуарах або ваннах при температурі не вище 6⁰С.Щоб уникнути осідання частинок плодово-ягідної сировини суміш при зберіганні необхідно перемішувати.

Охолоджену суміш направляють до ескімогенератора (поз. 3-14) , де у спеціальних формах проходить попереднє його загартовування. Порції можуть мати форму прямокутного паралелепіпеда, зрізаного конуса, циліндра, тощо. Морозиво формують за температури не вище -3,5 С. Загартування здійснюють у розсолі хлористого кальцію за температури не вище -40 С, водночас паличкозабивальний механізм вставляє палички у порції морозива.

Після загартування до температури у центрі порції морозива не вище мінус 12 С чарунки отеплюють у зоні розсолу з температурою плюс 20-40 С, що дозволяє щипцями знімально-глазурувальної каруселі дістати за палички отоплені порції до ковша для глазурування в білій глазурі.Температуру глазурі підтримують у межах 35..38°C.Після занурення порції морозива у глазур її обсушують на повітрі протягом 20..30с та за допомогою транспортера подають на пакування.Морозиво ескімо пакують у фольгу або папір, далі морозиво направляють у камеру зберігання, де воно дозагартовується протягом декількох годин і зберігається за температури не вище -18+-2С не більше 10 місяців з дати виготовлення.

2.2.3.3. Морозиво вершкове з вишневим джемом

Молоко з автомолцистерни перекачується відцентровим насосом (поз 1-1) в лічильник (поз 1-2),де визначається його кількість. Після визначення кількості молоко направляють на сепаратор-молокоочищувач (поз 1-3) для очистки молока від сторонніх домішок .Далі очищене молоко потрапляє на пластинчастий охолоджувач (поз 1-4),де охолоджується до температури 2…6°C. Якщо молоко не одразу іде на виробництво морозива,то воно може тимчасово зберігатись у резервуарі (поз 1-5). З резервуара через відцентровий насос (поз.1-1) подається необхідна кількість молока у сироробну ванну (поз 2-6) для приготування суміші , а також в цю ванну вносять всі рецептурні компоненти і готують суміш для морозива.

Приготована суміш насосом для в’язких продуктів (поз 2-7) подається на фільтр (поз 2-8) для очищення суміші від нерозчинних грудочок . Далі через зрівнювальний бачок (поз 2-9) насосом (поз 2-7) суміш спрямовують на пластинчасту пастеризаційно-охолоджувальну установку (поз 2-10) .У ній суміш пастеризують при температурі 80–85 °C з витримкою 50 – 60 с.

При цій температурі суміш гомогенізують на гомогенізаторі (поз 2-11),тиск гомогенізації становить 10,0–12,5МПа. Звідки суміш знову поступає на пастеризаційно–охолоджувальну установку (поз 2-10) , де охолоджується до температури 0–6°С.Охолоджену суміш направляють у резервуари для визрівання (поз 2-12) . Суміш витримують не менше 2 год. Готова дозріла суміш насосом (поз 2-7) для в’язких продуктів подається на фризер (поз 3-13) , де 40–60 % води перетворюється на дрібні кристали льоду і насичується дрібними бульбашками повітря.

Морозиво повинно поступати з фризера на атомат для фасування та пакування або на формувально-відрізну машину за температури не вище -4 °C.

Формування морозива відбувається на лінії ОL2-V (поз. 3-16). Стаканчики встановлюють на підвіски з отворами. Конвеєр підводить стаканчики до дозатора, який заповнює морозивом водночас вісім порцій., далі вносять наповнювач-вишневий джем. Стаканчики з морозивом загартовують у камерах морозильного апарату до температури морозива у центрі порції не вище -9 ° С. Вивантажують морозиво шляхом перевертання люльки конвеєра над стрічкою транспортера.

Стаканчики запаковують у плівку, маркують, вручну складають у ящики, заклеюють стрічкою та подають на зберігання у морозильну камеру.

Для морозива з вишневим джемом, джем в суміші морозива повинно бути не менше 8% від маси готового продукту. Джеми та пюре перед внесенням у суміш чи морозиво рекомендується пропускати через колоїдний млин. Якщо в технологічному процесі застосовують фризери безперервної дії, охолоджену плодово-ягідну сировину вносять в охолоджену суміш при інтенсивному перемішуванні безпосередньо перед фризеруванням.

2.2.3.4. Морозиво вершкове шоколадне з вафельною крихтою,горіхами в білій глазурі

Молоко з автомолцистерни перекачується відцентровим насосом (поз 1-1) в лічильник (поз 1-2),де визначається його кількість. Після визначення кількості молоко направляють на сепаратор-молокоочищувач (поз 1-3) для очистки молока від сторонніх домішок .Далі очищене молоко потрапляє на пластинчастий охолоджувач (поз 1-4),де охолоджується до температури 2…6°C. Якщо молоко не одразу іде на виробництво морозива,то воно може тимчасово зберігатись у резервуарі (поз 1-5). З резервуара через відцентровий насос (поз.1-1) подається необхідна кількість молока у сироробну ванну (поз 2-6) для приготування суміші , а також в цю ванну вносять всі рецептурні компоненти і готують суміш для морозива.

При цій температурі суміш гомогенізують на гомогенізаторі (поз 2-11),тиск гомогенізації становить 10,0–12,5МПа. Звідки суміш знову поступає на пастеризаційно–охолоджувальну установку (поз 2-10) , де охолоджується до температури 0 – 6°С.Охолоджену суміш направляють у резервуари для визрівання (поз 2-12) .Суміш витримують не менше 2 год. Готова дозріла суміш насосом (поз 2-7) для в’язких продуктів подається на фризер (поз 3-13) , де 40–60 % води перетворюється на дрібні кристали льоду і насичується дрібними бульбашками повітря.

Формування морозива відбувається на лінії ОL2-V (поз. 3-16). Ріжки встановлюють на підвіски з отворами. Конвеєр підводить ріжки до дозатора, який заповнює морозивом водночас вісім порцій.,далі шоколадне морозиво зверху поливають білою глазур’ю та посипають вафельною крихтою,горішками.Ріжки з морозивом загартовують у камерах морозильного апарату до температури морозива у центрі порції не вище -9 ° С. Вивантажують морозиво шляхом перевертання люльки конвеєра над стрічкою транспортера.

Ріжки запаковують у плівку, маркують, вручну складають у ящики, заклеюють стрічкою та подають на зберігання у морозильну камеру.

Для шоколадного морозива в технології передбачено внесення у суміш не менше ніж 2% какао-порошку. Какао-порошок вносять у суміш разом із сухими продуктами. Можна також вносити його суміш з цукром-піском у співвідношенні 1:1,яку потім рекомендується змішувати з частиною молочної суміші у співвідношенні 1:2 з подальшою пастеризацією за температури 90-95⁰С протягом 25-35хв,охолодженням та внесенням у визрілу суміш перед фрезеруванням

2.2.3.5.Морозиво вершкове з ожиною

Молоко з автомолцистерни перекачується відцентровим насосом (поз 1-1) в лічильник (поз 1-2),де визначається його кількість.Після визначення кількості молоко направляють на сепаратор-молокоочищувач (поз 1-3) для очистки молока від сторонніх домішок.Далі очищене молоко потрапляє на пластинчастий охолоджувач (поз 1-4),де охолоджується до температури 2…6°C. Якщо молоко не одразу іде на виробництво морозива,то воно може тимчасово зберігатись у резервуарі (поз 1-5). З резервуара через відцентровий насос (поз.1-1) подається необхідна кількість молока у сироробну ванну (поз 2-6) для приготування суміші , а також в цю ванну вносять всі рецептурні компоненти і готують суміш для морозива.

При цій температурі суміш гомогенізують на гомогенізаторі (поз 2-11),тиск гомогенізації становить 10,0–12,5 МПа. Звідки суміш знову поступає на пастеризаційно–охолоджувальну установку (поз 2-10) , де охолоджується до температури 0 – 6°С.Охолоджену суміш направляють у резервуари для визрівання (поз 2-12) .Суміш витримують не менше 2 год. Готова дозріла суміш насосом (поз 2-7) для в’язких продуктів подається на фризер (поз 3-13) , де 40 – 60 % води перетворюється на дрібні кристали льоду і насичується дрібними бульбашками повітря.

Формування морозива відбувається на лінії ОL2-V (поз. 3-16). Ріжки встановлюють на підвіски з отворами. Конвеєр підводить ріжки до дозатора, який заповнює морозивом водночас вісім порцій., далі вносять наповнювач-пюре ожини. Ріжки з морозивом загартовують у камерах морозильного апарату до температури морозива у центрі порції не вище -9 °С. Вивантажують морозиво шляхом перевертання люльки конвеєра над стрічкою транспортера.

Для морозива з ожиною, пюре в суміші морозива повинно бути не менше 8% від маси готового продукту. Пюре перед внесенням у суміш чи морозиво рекомендується пропускати через колоїдний млин. Якщо в технологічному процесі застосовують фризери безперервної дії, охолоджену плодово-ягідну сировину вносять в охолоджену суміш при інтенсивному перемішуванні безпосередньо перед фризеруванням.

2.2.3.1. Морозиво молочне крем-брюле

Молоко з автомолцистерни перекачується відцентровим насосом (поз 1-1) в лічильник (поз 1-2),де визначається його кількість. Після визначення кількості молоко направляють на сепаратор-молокоочищувач (поз 1-3) для очистки молока від сторонніх домішок .Далі очищене молоко потрапляє на пластинчастий охолоджувач (поз 1-4),де охолоджується до температури 2…6°C. Якщо молоко не одразу іде на виробництво морозива,то воно може тимчасово зберігатись у резервуарі (поз 1-5). З резервуара через відцентровий насос (поз.1-1) подається необхідна кількість молока у сироробну ванну (поз 2-6) для приготування суміші , а також в цю ванну вносять всі рецептурні компоненти і готують суміш для морозива.

При цій температурі суміш гомогенізують на гомогенізаторі (поз 2-11),тиск гомогенізації становить 12,5 – 15,0 МПа. Звідки суміш знову поступає на пастеризаційно–охолоджувальну установку (поз 2-10) , де охолоджується до температури 0 – 6°С.Охолоджену суміш направляють у резервуари для визрівання (поз 2-12) . Суміш витримують не менше 2 год. Готова дозріла суміш насосом (поз 2-7) для в’язких продуктів подається на фризер (поз 3-13) , де 40 – 60 % води перетворюється на дрібні кристали льоду і насичується дрібними бульбашками повітря.

Морозиво після дадавання необхідної кількості сиропу крем-брюле за допомогою фруктоподавача (поз.3-15) повинно поступати на атомат для фасування та пакування або на формувально-відрізну машину за температури не вище -4 °C.

На атоматах ОЛД (поз 3-17) етикетку відрізають від рулону фольги та подають на формувальну матрицю. Одночасно з цим процесом пуансоном вводиться одна із вафель (нижня). Етикетка у вигляді коробочки разом з вафлею укладається в гніздо столу.

Морозиво із насадки заповнює коробочку, подається верхня вафля. Потім коробочка загортається за допомогою лапок кінцевого і бокового загортання. Загорнутий брикет підводиться до механізму підпресовки для додаткового піджимання підвернутих кінців. Готові брикети зворотною касетою подаються на транспортер. З транспортера завантажувальний пристрій подає брикети на люльки швидкоморозильного апарату.

Далі морозиво направляється на загартування у камеру для загартування (поз 3-18). Після загартування механізмом спуску і розвантажувальним пристроєм брикети знімаються з люльок та подаються на укладання,яке здійснюють вручну. Розфасоване та упаковане морозиво направляється у камеру зберігання готової продукції (поз 3-4).

Сироп крем-брюле - це молочний продукт,що виробляється із суміші згущеного молока та цукру або суміші для морозива та цукру,яку піддають термічному обробленню за температури віл 100 до 125 °С з витримкою протягом часу,необхідного для набуття коричневого кольору і характерного смаку. У виробництві морозива цього виду застосовують не менше,ніж 10% за масою сиропу крем-брюле згідно з існуючими рецептурами. Сироп можна вносити у суміші морозива під час пастеризації або у ванну з сумішшю за температури 35-40 °С.

2.2.4. Нормативні характеристики готової продукції

Морозиво пломбір з родзинками в апельсиновій глазурі(ДСТУ 4733:2007)

За органолептичними показниками морозиво пломбір з родзинками в апельсиновій глазурі повинно відповідати вимогам згідно ДСТУ 4733:2007, що представлені в таблиці 2.2.4.1.

Таблиця 2.2.4.1.

Органолептичні показники морозива

Назва показника	Характеристика
Смак і запах	Чистий,характерний для даного виду морозива, без сторонніх присмаків і запахів;із запахом і присмаку апельсину.
Структура та консистенція	Однорідна. У разі використання харчосмакових продуктів у вигляді шматочків, з наявністю їх вкраплень.У глазурованому морозиві структура глазурі повинна бути однорідною,без відчутих часточок цукру.
Колір	Характерний для данного виду морозива, рівномірний за всією масою одношарового морозива. Для глазурованого морозива колір покриття повинен бути характерим для даного виду глазурі.
Зовнішній вигляд	Порції одношарового морозива різної форми, обумовленої геометрією формуючого або дозуючого пристрою, формою вафельних виробів або споживчої тари,цілком або частково покриті глазур’ю. Дозволено незначні механічні пошкодження і окремі (не більш п'яти на порцію) тріщини вафель, у тому числі країв вафельних виробів.

За фізико-хімічними показниками пломбір з родзинками в апельсиновій глазурі повинно відповідати таким вимогам :

масова частка жиру не менше 18%;
масова частка цукрози не менше 14,0%;
загальна масова частка сухих речовин не менше 41,0%;
кислотність не більше 22ºТ;

За мікробіологічними показниками морозиво пломбір з родзинками в апельсиновій глазурі повинно відповідати вимогам згідно ДСТУ 4733:2007, що представлені в таблиці 2.2.4.2.

Таблиця 2.2.4.2.

Назва показника	Норма для морозива
Кількість мезофільних аеробних та факультативно-анаеробних мікроорганізмів, КУО в 1г, не більше	1*
Бактерії групи кишкових паличок (коліформи): - в 0,01 г морозива з родзинкми	Не дозволяється
Патогенні мікроорганізми, в т.ч. бактерії роду Salmonella, в 25г продукту	Не дозволяється
Staphylococcus aureus в 1 г	Не дозволяється
L. monocytogenes в 25 г	Не дозволяється
Плісняві гриби, КУО в 1г морозива з родзинками, не більше ніж	500
Дріжджі, КУО в 1г морозива , не більше ніж	100

Мікробіологічні показники морозива

Морозиво плодово-ягідне полуничне(ДСТУ 4734:2007)

За органолептичними показниками морозиво плодово-ягідне полуничне повинно відповідати вимогам згідно ДСТУ 4734:2007, що представлені в таблиці 2.2.4.3.

Таблиця 2.2.4.3.

Органолептичні показники морозива

Назва показника	Характеристика
Смак і запах	Чистий, характерний для даного виду морозива,полуничне, без сторонніх присмаків і запахів.
Структура та консистенція	Однорідна. Без відчутних часточок цукру, сухих молочних продуктів.З часточками полуничного пюре.
Колір	Характерний для данного виду морозива, рівномірний за всією масою одношарового морозива. Дозволено нерівномірне забарвлення у морозиві з харчосмаковими продуктами.
Зовнішній вигляд	Порції одношарового морозива різної форми, обумовленої геометрією формуючого або дозуючого пристрою.

За фізико-хімічними показниками плодово-ягідне полуничне повинно відповідати таким вимогам :

масова частка жиру “–“;
масова частка цукрози не менше 32,0%;
загальна масова частка сухих речовин не менше 22,0%;
кислотність не більше 70ºТ;

За мікробіологічними показниками морозиво плодово-ягідне полуничне повинно відповідати вимогам згідно ДСТУ 4734:2007, що представлені в таблиці 2.2.4.4.

Таблиця 2.2.4.4.

Назва показника	Норма для морозива
Кількість мезофільних аеробних та факультативно-анаеробних мікроорганізмів, КУО в 1г, не більше	1*
Бактерії групи кишкових паличок (коліформи): - в 0,1г морозива	Не дозволяється
Патогенні мікроорганізми, в т.ч. бактерії роду Salmonella, в 25г продукту	Не дозволяється
Staphylococcus aureus в 1 г	Не дозволяється
L. monocytogenes в 25 г	Не дозволяється

Мікробіологічні показники морозива

Морозиво вершкове з вишневим джемом (ДСТУ 4733:2007)

За органолептичними показниками морозиво вершкове з вишневим джемом повинно відповідати вимогам згідно ДСТУ 4733:2007, що представлені в таблиці 2.2.4.5.

Таблиця 2.2.4.5.

Органолептичні показники морозива

Назва показника	Характеристика
Смак і запах	Чистий,характерний для даного виду морозива, вишневий,без сторонніх присмаків і запахів
Структура та консистенція	Однорідна. У разі використання харчосмакових продуктів у вигляді "спиралевидного малюнку" .
Колір	Характерний для данного виду морозива, рівномірний за всією масою одношарового морозива. У разі використання харчосмакових продуктів - відповідний кольору внесених харчосмакових продуктів,вишневому джему. Дозволено нерівномірне забарвлення та вкраплення у морозиві з харчосмаковими продуктами.
Зовнішній вигляд	Порції одношарового морозива різної форми, обумовленої геометрією формуючого або дозуючого пристрою, формою вафельних виробів або споживчої тари. Дозволено незначні механічні пошкодження і окремі (не більш п'яти на порцію) тріщини вафель, у тому числі країв вафельних виробів.

За фізико-хімічними показниками вершкове з вишневим джемом повинно відповідати таким вимогам :

масова частка жиру не менше-8,5%
масова частка цукрози не менше-14,0%;
загальна масова частка сухих речовин не менше-32,0%;
кислотність не більше-50ºТ;

Назва показника	Норма для морозива
Кількість мезофільних аеробних та факультативно-анаеробних мікроорганізмів, КУО в 1г, не більше	1*
Бактерії групи кишкових паличок (коліформи): - в 0,1г морозива	Не дозволяється
Патогенні мікроорганізми, в т.ч. бактерії роду Salmonella, в 25г продукту	Не дозволяється
Staphylococcus aureus в 1 г	Не дозволяється
L. monocytogenes в 25 г	Не дозволяється
Плісняві гриби, КУО в 1г морозива з курагою, не більше ніж	500
Дріжджі, КУО в 1г морозива , не більше ніж	100

За мікробіологічними показниками морозиво з вишневим джемом повинно відповідати вимогам згідно ДСТУ 4733:2007, що представлені в таблиці 2.2.4.6

Таблиця 2.2.4.6.

Мікробіологічні показники морозива

Морозиво вершкове шоколадне з вафельною крихтою,горішками в білій глазурі(ДСТУ 4733:2007)

За органолептичними показниками морозиво вершкове шоколадне з вафельною крихтою,горішками в білій глазурі повинно відповідати вимогам згідно ДСТУ 4733:2007, що представлені в таблиці 2.2.4.7.

Таблиця 2.2.4.7.

Органолептичні показники морозива

Назва показника	Характеристика
Смак і запах	Чистий,характерний для даного виду морозива,шоколадний, без сторонніх присмаків і запахів.
Структура та консистенція	Однорідна Без відчутних часточок цукру, какао-продуктів. У глазурованому морозиві структура глазурі повинна бути однорідною,без відчутих часточок цукру,із вкрапленням часточок горіхів,вафельної крихти.
Колір	Характерний для данного виду морозива, шоколадний, рівномірний за всією масою одношарового морозива. Для глазурованого морозива колір покриття повинен бути характерим для даного виду глазурі,білий.
Зовнішній вигляд	Порції одношарового морозива різної форми, обумовленої геометрією формуючого або дозуючого пристрою, формою вафельних виробів або спожиткової тари, цілком або частково покриті глазур’ю. Дозволено незначні механічні пошкодження і окремі (не більш п'яти на порцію) тріщини вафель, у тому числі країв вафельних виробів.

За фізико-хімічними показниками морозиво вершкове шоколадне з вафельною крихтою,горішками в білій глазурі повинно відповідати таким вимогам

масова частка жиру не менше-10,0%
масова частка цукрози не менше-14,0%;
загальна масова частка сухих речовин не менше-34,0%;
кислотність не більше-26ºТ;

За мікробіологічними показниками морозиво вершкове шоколадне з вафельною крихтою,горішками в білій глазурі повинно відповідати вимогам згідно ДСТУ 4733:2007, що представлені в таблиці 2.2.4.8.

Мікробіологічні показники морозива

Назва показника	Норма для морозива
Кількість мезофільних аеробних та факультативно-анаеробних мікроорганізмів, КУО в 1г, не більше	1*
Бактерії групи кишкових паличок (коліформи): - в 0,1г морозива	Не дозволяється
Патогенні мікроорганізми, в т.ч. бактерії роду Salmonella, в 25г продукту	Не дозволяється
Staphylococcus aureus в 1 г	Не дозволяється
L. monocytogenes в 25 г	Не дозволяється
Плісняві гриби, КУО в 1г морозива з родзинками, не більше ніж	500
Дріжджі, КУО в 1г морозива, не більше ніж	100

Морозиво молочне крем-брюле(ДСТУ 4733:2007)

За органолептичними показниками морозиво молочне крем-брюле повинно відповідати вимогам згідно ДСТУ 4733:2007, що представлені в таблиці 2.2.4.9.

Таблиця 2.2.4.9.

Органолептичні показники морозива

Назва показника	Характеристика
Смак і запах	Чистий,характерний для даного виду морозива,із крем-брюле, без сторонніх присмаків і запахів
Структура та консистенція	Однорідна. У разі використання харчосмакових продуктів у вигляді шматочків, з наявністю їх вкраплень.
Колір	Характерний для данного виду морозива,з кремовим відтінком,рівномірний за всією масою одношарового морозива.
Зовнішній вигляд	Порції одношарового морозива різної форми, обумовленої геометрією формуючого або дозуючого пристрою, формою вафельних виробів або спожиткової тари. Дозволено незначні механічні пошкодження і окремі (не більше п'яти на порцію) тріщини вафель, у тому числі країв вафельних виробів.

За фізико-хімічними показниками морозиво молочне крем-брюле повинно відповідати таким вимогам

масова частка жиру не менше-5,0%
масова частка цукрози не менше-14,0%;
загальна масова частка сухих речовин не менше-30,0%;
кислотність не більше-26ºТ;

За мікробіологічними показниками морозиво молочне крем-брюле повинно відповідати вимогам згідно ДСТУ 4733:2007, що представлені в таблиці 2.2.4.10.

Таблиця 2.2.4.10.

Мікробіологічні показники морозива

Назва показника	Норма для морозива
Кількість мезофільних аеробних та факультативно-анаеробних мікроорганізмів, КУО в 1г, не більше	1*
Бактерії групи кишкових паличок (коліформи): - в 0,1г морозива	Не дозволяється
Патогенні мікроорганізми, в т.ч. бактерії роду Salmonella, в 25г продукту	Не дозволяється
Staphylococcus aureus в 1 г	Не дозволяється
L. monocytogenes в 25 г	Не дозволяється
Плісняві гриби, КУО в 1г морозива, не більше ніж	500
Дріжджі, КУО в 1г морозива , не більше ніж	100

Морозиво вершкове з ожиною (ДСТУ 4733:2007)

За органолептичними показниками морозиво вершкове з ожиною повинно відповідати вимогам згідно ДСТУ 4733:2007, що представлені в таблиці 2.2.4.11.

Таблиця 2.2.4.11.

Органолептичні показники морозива

Назва показника	Характеристика
Смак і запах	Чистий,характерний для даного виду морозива, ожинове,без сторонніх присмаків і запахів
Структура та консистенція	Однорідна. У разі використання харчосмакових продуктів у вигляді "спиралевидного малюнку"
Колір	Характерний для данного виду морозива, рівномірний за всією масою одношарового морозива. У разі використання харчосмакових продуктів - відповідний кольору внесених харчосмакових продуктів,ожиновий. Дозволено нерівномірне забарвлення та вкраплення у морозиві з харчосмаковими продуктами.
Зовнішній вигляд	Порції одношарового морозива різної форми, обумовленої геометрією формуючого або дозуючого пристрою, формою вафельних виробів або споживчої тари. Дозволено незначні механічні пошкодження і окремі (не більш п'яти на порцію) тріщини вафель, у тому числі країв вафельних виробів.

За фізико-хімічними показниками морозиво вершкове з ожиною повинно відповідати таким вимогам

масова частка жиру не менше-9,0%
масова частка цукрози не менше-14,0%;
загальна масова частка сухих речовин не менше-32,0%;
кислотність не більше-50ºТ;

За мікробіологічними показниками морозиво вершкове з ожиною повинно відповідати вимогам згідно ДСТУ 4733:2007, що представлені в таблиці 2.2.4.12.

Таблиця 2.2.4.12.

Мікробіологічні показники морозива

Назва показника	Норма для морозива
Кількість мезофільних аеробних та факультативно-анаеробних мікроорганізмів, КУО в 1г, не більше	1*
Бактерії групи кишкових паличок (коліформи): - в 0,1г морозива.	Не дозволяється
Патогенні мікроорганізми, в т.ч. бактерії роду Salmonella, в 25г продукту	Не дозволяється
Staphylococcus aureus в 1 г	Не дозволяється
L. monocytogenes в 25 г	Не дозволяється
Плісняві гриби, КУО в 1г морозива з курагою, не більше ніж	500
Дріжджі, КУО в 1г морозива , не більше ніж	100

2.2.5.Схема ТХК виробництва морозива вершкового з вишневим наповнювачем

У процесі виробництва морозива контролюються:

показники, обов’язкові для контролю операцій технологічного

процесу;

показники, що характеризують зміни хімічного складу, фізичних

властивостей та зовнішнього вигляду об’єкту під час технологічних операцій;

показники, що характеризують роботу машин і апаратів, в тому

числі технічні параметри теплоносіїв і холодоносіїв;

показники, що необхідні для контролю умов середовища, де

відбувається технологічний процес.

Контроль сировини та основних матеріалів, технологічного процесу та готової продукції проводить ВТК ( лабораторія) і майстер цеху.

Задачами ТХК є:

покращити якість морозива;
забезпечити випуск стандартної продукції;
підвищення виходу продукції в результаті правильного внесення компонентів за рецептурою та фактичним складом;
нормалізація суміші та скорочення витрат на усіх ділянках виробництва;
підвищення санітарно-гігієнічних умов роботи підприємства;
контроль миття та дизенфекції обладнання;
контроль якості реактивів.

Таблиця 2.2.5.1.

Об’єкт

Контрольний

показник

Періодичність контролю

Відбір проб

Методи контролю і вимірювальні

прилади

Прий-мання сировини

Молоко незбиране

Смак, запах, колір, консистенція.

Температура, ºС

Кислотність, ºТ

рН

Густина, кг/м³

Група чистоти

Масова частка жиру, %

Масова частка білку,%

Вміст соматичних клітин, тис/см³

Бактеріальне обсіменіння

Інгібуючі речовини

Щоденно

„ –„

„ – „

не рідше 1 разу в декаду

„ – „

З кожної транспортної ємкості

З кожного відсіку цистерни

„ – „ та середній зразок для аналізу виділяють з об’єднаної проби

„ – „

Органолептично

Термометр (рідинний ТС-101), ГОСТ – 26754

Титрометричний, ГОСТ 3624

рН-метр,ГОСТ 26781

Ареометричний, ГОСТ 3625

Фільтрування молока та порівняння з еталоном, ГОСТ 8218

Кислотний метод Гербера, ГОСТ 5867

Формольне титрування, ГОСТ 25179

ГОСТ 23453

ГОСТ 9225

ГОСТ 23454

Масло вершкове

Масова частка вологи,%

Масова частка жиру,%

Органолептичні показники

Кислотність плазми,ºТ, р

Щоденно

„ – „

За

Потребою

У кожній партії

„ – „

Вибірково

ГОСТ 3626

ГОСТ5867

Згідно НТД

ГОСТ36

Cухі молочні консерви

Масова частка вологи, %

Масова частка жиру,%

Кислотність, ºТ

Індекс розчинності, см³ сирого осаду

„ – „

ГОСТ 30305.1-95

ГОСТ 29247-91

ГОСТ 30305.3-95

ГОСТ 30305.1-95

Компо-ненти

Відповідність до діючої документації

„ – „

У середній пробі

Згідно НТД

Склад.

суміші морозива

Перевірка розрахунку рецептури

Смак, запах та колір сировини і суміші

Кислотність молока, вершків, суміші.

Щоденно

В кожну зміну

Кожний рецептурний лист

У кожній партії

Технологічно

Органолептично

Термометрично

ГОСТ 3624

Пастеризація суміші морозива

Гомогенізація суміші

Температура, °С

Тривалість циклу, с

Смак, запах суміші

Ефективність пастеризації, Проба на пероксидазу

Режим роботи гомогенізатора (температура, С; тиск, МПа)

Ефективність гомогенізації

В кожну зміну

“ – ”

Систематично в процесі роботи

Не менше 1 разу на 2 тижні

“ – ”

У кожній партії

Вибірково

Термометр

Годинник

Органолептично

Хімічний

ГОСТ 3625

Технологічний

Фізико-хімічний, центрифугуванням

Охолодження суміші морозива

Температура, °С

Смак, запах і консистенція

Масова частка жиру, %

Масова частка СР, %

Кислотність, ^оТ

1 раз на зміну

“ – ”

У кожній партії

“ – ”

Технологічний

Органолептично

Кислотний метод Гербера ГОСТ 5867

Висушуванням, ГОСТ 3626

Титрометрично ГОСТ 3624

Зберіг. суміші морозива

Фрезерування суміші морозива

Фасув.

морозива

Температура, °С

Тривалість зберігання, год

Кислотність, ^оТ

Температура морозива з-під фризера, °С

Густина суміші, кг/м³

Збитість мор.

Маса, г

Смак, колір, консистенція

Упаковка, маркировка

Кислотність,^оС

Масова частка жиру, %

Масова частка СР, %

Масова частка цукрози, %

Щоденно

“ – ”

Декілька разів в зміну

При необхідн

Систематично

Періодично

Щоденно

“ – ”

Кожну зміну

“ – ”

Не менше 2р на міс

В кожній п.

“ – ”

Вибірково

“ – ”

У кожній партії

“ – ”

Вибірково

Термометр

Годинник

Титрометричний,

ГОСТ 3624

Технологічний

Фізико-хімічний

Фізико-хімічний, об’ємний, ваговий

Технологічний

Органолептично

Візуально

Титрометричний ГОСТ 3624

Кислотний, метод Гербера,ГОСТ 5867

Висушуванням, ГОСТ 3626

Хімічний, ГОСТ 3628

Джем вишневий

Контроль закладки сировини – маса, кг.

Смак, колір, запах

Масова частка СР, %

Масова частка сахарози, %

В кожну зміну

“ – ”

1 раз за зміну

Не менше 1 раз на місяць

У кожній партії

“ – ”

Вибірково

“ – ”

Технологічний

Органолептично

Висушуванням ГОСТ 3626

Хімічний ГОСТ 3628

Закалю-вання і дозакалю-вання морозива в камері

Морозиво (готовий продукт)

Температурний режим камери

Смак колір, консистенція

Упаковка, маркировка

Масова частка СР, жиру, %

Кислотність, Т

Масова частка жиру, %

Масова частка СР, %

Кислотність, °Т

Масова частка цукрози, %

Маса нетто, г

Смак, запах, колір, консистенція

Маркування

Періодич-но

Щоденно

“ – ”

В кожну зміну

“ – ”

Щоденно

“ – ”

Не менше 2 раз на місяць

У кожну зміну

“ – ”

У кожну зміну

Щоденно

“ – ”

У кожній партії

“ – ”

У кожній партії

“ – ”

Вибірково

“ – ”

Термометр

Органолептично

Візуально

Технологічний

Титрометричний

Метод Гербера, ГОСТ 5867

Висушуванням, ГОСТ 3626

Титрометричний ГОСТ 3624

Хімічний, ГОСТ 3628

Технологічний, зважуванням

Органолептично

Візуально

Зберіг. морозива

Температура,ºС

Відносна вологість повітря, %

Тривалість, діб

Щоденно

“ – ”

Кожна камера

“ – ”

Технологічний

“ – ”

2.3.ПРОМИСЛОВА САНІТАРІЯ НА ПІДПРИЄМСТВІ.

При виготовленні суміші і виробництві морозива на поверхні обладнання, трубопроводів, інвентарю, тари осідає продукт. Залишки молока та інших сировинних компонентів є добрим середовищем для розвитку мікроорганізмів і можуть стати причиною корозії металевої поверхні.

Забруднення, які утворюються на поверхні обладнання, розділяють на три групи:

забруднення, які утворюються при транспортуванні і зберіганні молока і суміші у вигляді тонкої плівки, що вміщує в основному жир, білок і цукор на поверхні охолоджувачів, насосів, трубопроводів, резервуарів і цистерн;
забруднення, які залишаються після підігріву суміші і пастеризації її до 85^оС на поверхні ванн для складання суміші, пастеризаторів, витримувачів, трубопроводів і насосів, що стикаються з гарячою сумішшю;
забруднення, які залишаються після теплового оброблення суміші за температур, вищих 85^оС на поверхні пластинчастих та трубчастих пастеризаторів.

Мийні розчини підбирають в залежності вид виду забруднення. Обладнання, інвентар і тара після використання повинні бути ретельно очищені і вимиті. Для санітарної обробки використовують мийні та дезінфікуючі засоби, які нетоксичні, мають широкий спектр антибактеріальної дії, добре розчиняються у воді, швидко змиваються з поверхні і оказують незначну руйнівну дію на обладнання.

Мийні та дезінфікуючі засоби. Санітарну обробку технологічного обладнання підприємств молочної промисловості проводять, як правило, в два прийоми. Спочатку його миють розчинами мийних засобів, далі ополіскують водою і дезінфікують.

Мийні розчини, що використовуються у виробництві морозива, повинні видаляти молочний білок і нерозчинні солі кальцію, емульгувати залишки жиру, не виявляти токсичної дії і не викликати корозію обладнання. Для ефективного миття технологічного обладнання в якості мийного розчину бажано використовувати не окремі речовини (як, наприклад, соду, луг і різні кислоти), а складні суміші з додаванням поверхнево-активних речовин для підвищення мийної здатності. Вибір мийних засобів, концентрація, температура, тривалість контакту і спосіб використання мийного розчину обумовлені характером і ступенем забруднення, технологією миття і видом обладнання. Так, наприклад, забруднення від холодного молока та молочних продуктів легко змиваються гарячими (60...65 ^оС) лужними розчинами, тому що вони складаються з жиру і нативного білку, і сила зчеплення іх з поверхнею обладнання незначна. У виробництві морозива у зв’язку з використанням у рецептурах рослинних жирів, наповнювачів у вигляді фруктових добавок, сухого молока і стабілізаторів виникає проблема з їх видаленням з поверхні технологічного обладнання. Особливо це стосується теплообмінних апаратів. Фосфатиди, які містяться у рослинних жирах, слабко емульгують в індивідуальних лужних середовищах. Тому для повноти емульгування крім лугів потрібні складні поверхнево-активні речовини. Забруднення в теплообмінних апаратах (молочний камінь) руйнуються і видаляються гарячими розчинами лугів і розчинів кислот. Під дією лугів відбувається набухання – пептизація денатурованих білків і емульгування жиру, а розчини кислот видаляють набухлий білок і мінеральні солі.

При виборі мийних засобів необхідно враховувати, що матеріали поверхні технологічного обладнання мають різну стійкість до хімічних середовищ. Тому корозійна стійкість препаратів для санітарної обробки має велике значення. Наявність інгібіторів корозії у складі мийних засобів запобігає і знижує можливість виникнення корозійних процесів.

Асортимент мийних засобів, які використовуються в молочній промисловості дуже поширений. Препарати закордонних фірм представлені у вигляді рідини, вітчизняні компанії випускають і рідинні, і порошкоподібні мийні засоби, які можуть застосовуватися для ручного миття деталей великого обладнання або дрібних видів обладнання, інвентарю і тари. В залежності від конструктивних особливостей обладнання для його миття можуть використовуватися препарати непінного або пінного типу, але обов’язково високолужні, з рН робочого розчину від 12,8 і більше. Більшість рідинних мийних засобів вміщують від 10 до 30 % речовин у вигляді каустичної соди. Для ручного миття їх використовують у виключних випадках, дотримуючись техніки безпеки при роботі з агресивними середовищами.

В якості мийних засобів на підприємствах по виробництву морозива можна використовувати кальциновану соду, каустичну соду, азотну та сульфамінову кислоти, технічні мийні засоби – „Вімол”, „Сінтрол” та ін.

Складання мийних сумішей і миття проводять згідно затвердженим технічним умовам (табл.2.3.1.)

Рекомендовані мийні засоби

Таблиця 2.3.1.

Обладнання і тара	Склад мийного засобу, %
Обладнання і тара	Сода каустична	Сода кальцинована	Тринатрій фосфат	Рідке скло
Яке не стикається з гарячим молоком, виготовлене з нержавіючої сталі або луджене оловом	-	50	40	10
Виготовлене з алюмінію	-	18,5	18,5	63
Яке стикається з гарячим молоком (крім алюмінієвого)	10	50	35	5
Виготовлене зі скла або фарфору	65	30	-	5

Робочі розчини мийних засобів готують з концентрованих розчинів або порошків з дотриманням правил техніки безпеки, в резервуарах з нержавіючої сталі або в ємностях мийних машин.

Якщо до складу мийного засобу входять дезінфікуючі добавки, то процеси миття та дезінфекції суміщають. Це дозволяє не тільки скоротити тривалість санітарної обробки, але і полегшує цей процес. На сьогодні в Україні розроблені і використовуються саме такі препарати, які мають антибактеріальну дію – „Лойран”, „Ексінол”, „Юніт” та ін.

На сучасних підприємствах частіше використовують циркуляційне СІР-миття. Основними факторами, що впливають на вибір мийних та дезінфікуючих засобів для циркуляційного СІР-миття є вид, характер і ступінь забруднення поверхні обладнання, вид і тип обладнання, структура і матеріал поверхні, періодичність миття, мікробіологічні показники підприємства і токсикологічна безпека. Компанія „Хімпроект” (м.Київ) рекомендує для двохфазного миття використовувати наступні препарати (табл.2.3.2.)

Рекомендовані препарати для СІР-миття

Таблиця 2.3.2.

Найменування препарату	Концентрація, %	Температура, ^оС	Експозиція, хв
Ексінол Л1-02 (СІР)	1,0...3,0	50...60	10...20
Ексінол К1-02 (СІР) К1-03 (СІР)	2,0...3,0	50...60	30...40
Ексінол К1-04 (AQVA)	2,0...8,0	до 40	10...20
Гембар	0,25...2,0	30...60	15...60

Вірно підібрані мийні засоби для циркуляційного СІР-миття ефективні в дії, полегшують роботу персоналу, забезпечують якісний результат, мінімізують витрати на виробництво.

Способи миття технологічного обладнання. Підприємства з виробництва морозива використовують різні способи санітарної обробки обладнання. Найбільш прогресивним способом є безрозбірне автоматизоване (циркуляційне) миття, яке здійснюють за допомогою автоматизованих мийних установок як вітчизняних, так і закордонних (типа СІР). Також використовують механічний та ручний способи миття. Для обробки зовнішньої поверхні технологічного обладнання, стін, підлоги у виробничих приміщеннях застосовують пінне миття.

Безрозбірне циркуляційне миття обладнання та трубопроводів. Безрозбірне миття – це найбільш ефективний і менш трудоємний процес. В цьому випадку досягається краще використання мийно-дезинфікуючих засобів і високий санітарно-гігієнічний стан виробництва.

На сьогодні багато підприємств випускає мийні станції (СІР-миття). Це компанія „OBRAM” Польща, ТОВ „Прогресивні технології” Росія, фірма „Марк” Італія та ін. Завдяки використанню цих станцій забезпечується автоматичне підтримання концентрації мийних розчинів в ємностях, можливість миття обладнання за двома чи більше лініями одночасно з оборотом мийних розчинів. Наприклад, одночасне миття теплообмінного апарату кислотним розчином і подача лужного розчину в мийні головки ємностей для дозрівання суміші. Також вони виключають вплив людського фактору на якість миття.

Сучасна установка СІР-миття повинна:

■ мати можливість використання високоефективних мийних засобів;

■ забезпечувати задану гідродинаміку руху мийної рідини до конкретного об’єкту миття;

■ наводити і підтримувати задану концентрацію мийного (або дезинфікуючого) розчину в потоці;

■ проводити процес при заданих температурах мийних розчинів в потоці;

■ забезпечувати необхідну тривалість дії (витримувати тривалість регламенту миття);

■ здійснювати ефективне ополіскування і видалення залишків мийних і дезинфікуючих розчинів мінімальною кількістю води;

■ мати можливість повторного використання мийних розчинів;

■ мати надійну систему управління;

■ забезпечувати економічну (оптимальну) витрату води, тепла, електроенергії і концентрованих мийних розчинів.

Цим критеріям в більшому ступені відповідають мийні установки серії „СІР-модуль ЛМ”. Характеристика установок серії „СІР-модуль ЛМ”, які застосовуються на молокопереробних підприємствах наведена у табл. 1.

Мийна станція складається з резервуару для зберігання лужного розчину, резервуару для зберігання кислотного розчину, резервуару для води, модуля автоматичної подачі і нагріву мийних розчинів в залежності від кількості маршрутів, модуля вимірювання і регулювання концентрації мийних розчинів в залежності від кількості маршрутів, насосів подачі розчинів.

В установках для СІР-миття, на відміну від централізованого миття, використовується принцип локального миття, тобто об’єм мийного розчину в мийному контурі відповідає необхідному, який визначається конкретним об’єктом миття. Циркуляція мийного розчину в мийному контурі відбувається через мийний модуль, а резервуари для мийних розчинів призначені тільки для їх зберігання і повторного використання.

Механічний і ручний способи миття. Незважаючи на переваги безрозбірного миття, періодично необхідно мити і чистити вручну таке обладнання, як клапани, насоси, трубопроводи, пластинчасті і трубчасті теплообмінні апарати.Спочатку обладнання ополіскують холодною або теплою (не вище 35 ^оС)водою для видалення залишків молока, забруднень. Вода повинна бути прозорою і бактеріально чистою, відповідати вимогам, що пред’являють до води питної. Граничний вміст заліза не повинен перевищувати 0,3 мг/л. Після ополіскування обладнання миють розчином мийних засобів при температурі 50...70^оС з використанням щіток для повного видалення залишків молока і молочних продуктів.

На гріючих поверхнях теплообмінних апаратів (пастеризатори пластинчасті або трубчасті) осідають залишки молока і молочних продуктів – „пригар”. Він має складну білково-жирову структуру, зцементовану мінеральними солями молока – „молочний камінь”. Для його видалення використовують 0,5...1,0 % розчини азотної або сульфамінової кислот і

1,0...1,5 %-ві розчини каустичної соди. Кислим розчином видаляють мінеральну частину молочного каменю, а лужним – органічну (жир, білок).

Далі обладнання ополіскують гарячою водою з температурою 60...70 ^оС до повного видалення залишків молочних продуктів і мийного розчину. Після чого проводять дезінфекцію в залежності вид виду обладнання і характеру забруднень: гострою парою, гарячою водою, розчином хімічних речовин (хлорного вапна, гіпохлориту кальцію або натрію, хлораміну) при температурах оптимальних для кожного реактиву.

Дезінфекція інактивує бактерії, які залишаються після миття. По закінченні дезінфекції хлористими препаратами обладнання ополіскують холодною водою до зникнення запаху хлору.Трубопроводи і обладнання, що підлягали розбиранню, промивають у розібраному вигляді. Всі дрібні частини, розібрані труби, дрібний інвентар, після промивання водою і гарячим лужним розчином підлягають обробці парою або кип’ятінню в спеціальних закритих коробках протягом 10 хв. Зібраний трубопровід пропарюють гострою парою протягом 2 хв.

Пінний спосіб миття

На сьогодні найбільш ефективним засобом здійснення миття зовнішньої поверхні технологічного обладнання, стін, підлоги у виробничих приміщеннях є пінне миття з використанням стаціонарних станцій або піногенераторів. За допомогою цих пристроїв утворюється піна необхідної консистенції, яка забезпечує добре змочування і тривалий контакт з поверхнею, а також ефективний розрив з’єднання між частинками бруду і поверхнею. Такий метод санітарної обробки дозволяє більш економічно використовувати хімічні засоби і воду, знижувати витрати часу і людської праці на оброблення поверхні, обробляти важкодоступні ділянки і забезпечувати безпеку праці.

Для пінного миття використовують мийні засоби серії „Калгоніт” – це лужні або кислотні розчини, призначені для очищення і дезінфекції будь-якої поверхні з нержавіючої сталі, поверхні з алюмінію, що дозволяє використовувати їх на виробництві, де є елементи обладнання з кольорового металу.

Найбільш простим способом нанесення піни є використання пристрою, який утворює піну – піногенератору. При підключенні піногенератора до комунікації, де проходить стисле повітря, заповнюють збірник робочим розчином, що дозволяє отримати на виході з пістолету стабільну, стійку піну, яка здатна покрити поверхню з нержавіючої сталі, керамічної плитки або алюмінію. Піну витримують на поверхні 10-15 хв і далі ретельно змивають струменем води.

Другий більш досконалий спосіб – стаціонарне пінне миття високого тиску. Його використовують, якщо на виробництві є багато об’єктів пінного миття, які знаходяться далеко один від одного.

Головна перевага цього способу – це легка зміна режиму пінного миття на ополіскування водою високого тиску, а також повне виключення впливу людського фактору на процес виготовлення мийного розчину (мийний засіб подається в потік води з каністри автоматично).

Дезінфекція обладнання, інвентарю і тари. Дезінфекція є другим етапом санітарної обробки обладнання, інвентарю, тари. Це методи і засоби знищення хвороботворних мікроорганізмів (хімічні, фізичні і біологічні методи). Від якості дезінфекції залежить мікробіологічна чистота обладнання. Дезінфекція ефективна, якщо обладнання добре вимито.

Для дезінфекції обладнання стерилізують гострою парою або ополіскують хлорними розчинами, щоденно перевіряючи в них вміст активного хлору. Для дезінфекції холодильних і загартувальних камер використовують хлорне вапно, антисептол, хлорамін та інші речовини.

Найчастіше використовують розчин хлорного вапна, який готують наступним чином.До однієї частини сухого хлорного вапна додають

десять частин води (готують 10 %-й розчин), добре перемішують і відстоюють 2...3 години. Прозору рідину (міцний розчин) зливають і визначають кількість активного хлору. Міцний розчин зберігають в сухому, темному, прохолодному приміщенні в темному посуді з притертою пробкою. Більш міцні розчини хлорного вапна небезпечні, тому що викликають корозію обладнання. Робочий розчин, який використовують для дезінфекції, готують щоденно із міцного розчину. Для дезінфекції скляного посуду і рук робочих використовують робочий розчин з вмістом активного хлору 100 мг/л; для дезінфекції дрібного металевого інвентарю – 150 мг/л; металевого обладнання і апаратури – 200 мг/л; трубопроводів – 225 мг/л; дерев’яного інвентарю – 400 мг/л.

Луджені поверхні більш стійки до корозії і реагують тільки при тривалому контакті з розчинами, які вміщують хлор. Нержавіюча сталь стійка до їх дії. Вірогідність корозії зростає з підвищенням температури і концентрації розчину, тому рекомендована температура дезінфектантів 25...40 ^оС. Щоб зберегти обладнання від корозії, дезінфекцію проводять безпосередньо перед самим початком роботи обладнання. При контакті поверхні з розчином хлорного вапна протягом 3...5 хвилин забезпечується потрібний ступінь дезінфекції.

Більш ефективна і надійна дезінфекція обладнання тепловою стерилізацією шляхом обробки його гарячою водою або гострою парою. Дезінфекцію гарячою водою проводять при температурі 90...95^оС протягом 5...7 хвилин або при 85...90^оС протягом 10...20 хвилин. Обробку гострою парою здійснюють під тиском у трубопроводах або резервуарах не більше 0,7 атм. При обробці обладнання парою повністю знищуються мікроорганізми, тому цей спосіб значно відрізняється від хімічних способів дезінфекції. В основному парою оброблюють закриті ємності – цистерни, резервуари, фляги. Тривалість пропарювання визначають за результатами

мікробіологічних змивів та бактеріальній забрудненості.

2.4. ПІДБІР ТЕХНОЛОГІЧНОГО ОБЛАДНАННЯ ВИРОБНИЧОГО ЦЕХУ

Будь-яке обладнання підбирають, враховуючи масу сировини, що переробляється і час ефективної роботи обладнання безперервної дії. Таким чином знаходимо годинну продуктивність обладнання. При підборі потужності обладнання враховують, щоб час за який повинна перероблятись сировина чи готовий продукт не перевищував час ефективної роботи обладнання або можливу тривалість операції.

Приймальне відділення

Для виробництва морозива згідно з розрахунками, необхідно 3276,4 кг молока за дві зміни.

Для ефективного часу роботи устаткування передбачаємо приймання молока здійснювати в 1 зміну.

Визначаємо продуктивність насосу, який є ведучим технологічним обладнанням приймального відділення.

П=М/Теф.

де, М – маса молока, що надходить на підприємство, кг;

П=3276,9/3=1092,1 кг/год

За каталогом обираємо насос, найбільш наближеної продуктивності до розрахункової Я9-ОНЦ-6, продуктивністю 5000 л/год.

Решту технологічного обладнання підбираємо відповідної продуктивності:

Лічильник СВШ – 5, продуктивністю 5000 л/год;

Пластинчастий охолоджувач ООЛ-5, продуктивністю 5000л/год;

Сепаратор-молокоочисник А1-ОЦМ-5, продуктивністю 5000 л/год;

Резервуар для молока В2-ОМВ-6,3, продуктивністю 6300л.

Визначаємо реальний час роботи обладнання:

Т_р.обл.=3276,9/5000=0,66год=40 хв.

Цех для складання суміші

Для приготування суміші передбачаємо використання лінії для приготування,теплової та механічної обробки суміші.

Мсум. = 416,7+508,2+676,3+394,3+837,3+414,4=3247,2 кг.

Підбираємо потужність лінії для складання суміші, ефективний час якої становить 4-6 год.

Встановлюємо лінію Меди-Микс–800 , в комплект якої входить :

Просіювач ;
2 резервуари для складання суміші ;
Фільтр ;
Гомогенізатор ;
ПОУ для суміші морозива ;
Витримувач.

Час роботи лінії :

Час складання кожної суміші:

Тр.₁=416,7/800=31 хв.

Тр.₂=508,2/800=38 хв.

Тр.₃=676,3/800=51 хв.

Тр.₄=394,3/800=30 хв.

Тр.₅=837,3/800=1год 3хв .

Тр.₆=414,4/800=31хв .

Встановлюємо резервуари для визрівання суміші:

N=m_сум/V

N₁=416,7/600*0,9=1шт. – для пломбіру м.ч.ж. 18%

N₂=508,2/600*0,9=1шт. – для плодово-ягідного

N₃=676,3/1200*0,9=1шт. – для вершкового з вишнею м.ч.ж. 8,5%

N₄=394,3/600*0,9=1шт. – для вершкового шоколадного м.ч.ж. 10%

N₅=837,3/1200*0,9=1шт. – для молочного крем-брюле м.ч.ж. 5%

N₆=414,4/600*0,9=1шт. – для вершкового з ожиною м.ч.ж. 9%

Загальна кількість встановлених резервуарів – 6 шт.:

SV-1200 на 1200 л – 2 шт. SV-600 на 600 л – 4 шт.

Фризеро-фасувальне відділення

Маса суміші виробленого морозива складає 3728,6 кг. Ця суміш розподіляється на три фризери.

Ефективний час роботи кожного фризера 4 год.:

Встановлюємо фризер марки Хойер Фригус 600 продуктивністю 200-600л/год

Час роботи кожного фризера:

Тр_фр.1=924,9/600=1год. 30хв.

Тр_фр.2=1485/600= 2год.30хв.

Тр_фр.3=837,3/600=1год.24 хв.

Встановлюємо фасувальні автомати:

Для брикетів-ОЛД-600,для вафельних стаканчиків та ріжків ОL2-V та для ескімо-ескімогенераторWalzerk40

До кожної лінії встановлюємо загартувальний туннель «Коджил-Техноджел»-Т800, з числом лотків 600

Зведена таблиця підбору обладнання

Назва технологічного обладнання		Тип, марка	Продуктивність		Кіл	Габарити, мм			Площа м²	Заг. площа, м²
						довжина	ширина	висота
1. Приймальне відділення
Насос відцентровий		Я1-ОНЦ-6		5 м³/год.	2	410	200	300	0,082		0,164
Лічильник		СВШ-5		5 м³/год.	2	460	380	920	0,175		0,35
Пластинчастий охолоджувач		ООЛ-5		5000 л/год.	2	1050	600	950	0,63		1.26
Сепаратор-молокооч.		А1-ОЦМ-5		5000 л/год.	2	975	705	1210	0,69		1.38
Резервуар		В2-ОМВ-6,3		6,300 л/год.	1	2324	2260	2855	5,3		5,3
2. Цех для складання суміші
Лінія для приготування суміші		Меди-Микс–800		800 кг/год.	1	5000	3500	2500	17,5		17,5
Резервуар		SV-600		600л	4	d=650*1150		-	0,75		3,0
Резервуар		SV-1200		1200л	2	d=650*1150			0,75		1,5
3. Фризеро-фасувальне відділення
Фризер	Хойер Фргус 600			200-600кг/год	3	1330	760	1600	1,0		3,0
Фасувальний автомат	ОЛД			600кг/год	1	5875	4630	3210	27,2		27,2
Фасувальний автомат	OL2-V			90 шт/хв.	1	6125	2690	3000	16,5		16,5
Ескімо-генератор	Walzerk 40			320-640 кг/год	1	5405	3890	2100	21,0		21,0
Загартувальний тунель	Коджил-Техноджел-Т800			600 лотків	1	7475	3250	3800	24,3		24,3

Таблиця 2.4.1.

2.5. РОЗРАХУНОК ВИРОБНИЧИХ ПЛОЩ ТА ПРИМІЩЕНЬ

1.Визначення кількості машин, що надходять за годину:

Пцист.=Мм/V де, Мм – інтенсивність приймання, кг/год;

V – місткість однієї автомолцистерни, кг

Пцист=1092,1 /3600=1 шт.

2. Визначення загального часу приймання молока:

Тзаг=Тприйм+Тдод+Тмиття

де, Т прийм – час приймання однієї машини (20-60 хв);

Тдод – дод. Час на одну машину (2-5 хв);

Тмиття – час миття однієї машини (11-14 хв)

Тзаг=1*(20+4+14)=38 хв.

3. Визначення кількості постів:

Пзаг=Тзаг/60

Пзаг=38/60=0,63≈1 пост

4. Визначення площі приймально-миючого відділення:

Fпмв=П*Fприйм.

За нормами проектування площа 1 приймально-миючого відділення становить 72 м² або 1 буд.кв.

Fпмв=1*72=72 м²

Fпмв = 72/36=2 буд. кв.

Площа приймального відділення:

Розраховуємо площу приймального відділення.

Fпв=К*∑Fi

К – коефіцієнт запасу площі, т/зм

Fпв=5(0,082+0,175+0,63+1,38+5,3)=37,8 м²

Визначення приймального відділення у буд.кв.:

Fпв=37,8/36=1буд.кв

Площа цеху для складання суміші:

1.Розраховуємо площу цеху:

F_ц=4(3+1,5)+17,5=35,5 м²

2.Визначення площі цеху для складання суміші:

F_ц=35,5/36=1 буд. кв.

Площа фризеро-фасувального відділення:

Розраховуємо площу цеху:

F_ц.=3*(3,0+27,2+16,5+21,0+24,3)=276 м²

Визначення площі у буд. кв.:

F_ц=276/36= 8 буд. кв.

Камера зберігання

1.Розраховуємо площу камери зберігання.

Fр=(Мпр*τзб.)/q

Мпр – маса продукту, т

τЗб. – час зберігання, год

q – норма навантаження на 1 м² камери зберігання

Fр=(4300*7)/540=55,7 м²

2.Визначення площі камери зберігання.

Fр=55,7/36=1,5 буд.кв.=2 буд.кв.

Зведена таблиця виробничих площ та приміщень

Таблиця 2.5.1.

Назва приміщення	Площа
	Розрахункова	будівельна
	Розрахункова	м²		буд. кв.
1.ПМВ	72		72	2,0
2.Приймальне відділення	37,8		36	1,0
3.Цех для складання суміші	35,5		72	2,0
3.Фризеро-фасувальне відділення	276		324	9,0
4.Камера зберігання	55,7		144	4,0
5.Приймальна лабораторія.	-		18	0,5
6.Виробнича лабораторія (хім.+бак.)	-		72	2,0
7.Відділення централізованого миття	-		72	2,0
8.Гардеробні кім. та душові(Ч+Ж)	-		27	0,75
9.Склад тари і упаковки	-		72	2,0
10.Підготовче відділення (склад для сухих компонентів та склад для жирів)	-		72	2,0
11.Санітарні зони	-		27	0,75
12.Експедиція	-		18	0,5
13.Склад миючих засобів+кладова	-		36	1,0
14.Дегустаційна зала			36	1,0
15.Кімнати(технолога,відпочинку)			36	1,0
16.Склад та підг. компонентів			72	2,0
Всього				33,5

3.ЕКОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

3.1. БЕЗВІДХОДНЕ ВИРОБНИЦТВО,ХАРАКТЕРИСТИКА ВІДХОДІВ,СТІЧНИХ ВОД І ВИКИДІВ ПІДПРИЄМСТВА

На сьогоднішній день дуже важливим і актуальним стало впровадження маловідходних і безвідходних технологій у виробництві. Це дає змогу забезпечити повне і комплексне використання сировини, а також суттєво знизити негативний вплив відходів виробництва на навколишнє середовище.

Для молочної промисловості є характерним виробництво продукції з отриманням значних обсягів вторинної сировини і відходів. Вторинною сировиною являються знежирене молоко, маслянка, молочна сироватка. До відходів відносяться залишки матеріалів, сировини, напівфабрикатів, які утворюються в процесі виготовлення та, які повністю або частково втратили свої фізико-хімічні чи корисні властивості. Шкідливі речовини виділяються при митті трубопроводів, обладнання і тари лужними розчинами, також при роботі компресорної станції, механічних майстерень, котельної, автотранспорту.

За хімічним споживанням кисню (ХСК) сироватка у 100 разів перевищує комунально-побутові стоки. Сироватку слід використовувати як корм або як сировину для виробництва лактози. Найкраще її згодовувати у свіжому вигляді, але це не завжди вдається. Тому її прагнуть переробити на кормовий продукт 8-9 кратним згущенням. Відомі технології виготовлення з неї кормових дріжджів та молочної кислоти, проте їх поки що майже не застосовують.

Рівень ХСК підсирної сироватки з вмістом сухих речовин 6,1 % становить 65 г О₂/дм³, а для сироватки з-під сиру кисломолочного – 60 г О₂/дм³ з вмістом сухихречовин–5,8

Оскільки, лактоза і сироваткові білки є основними споживачами кисню з навколишнього середовища, то особливу увагу у вирішенні питань переробки сироватки приділяють вилученню саме цих компонентів. За біологічним споживанням кисню (БСК) показники вторинної сировини переробки молока мають наступні значення: молоко знежирене – 70000 мг О₂/дм³; молочна сироватка – 42000 мг О₂/дм³. Для порівняння цей показник для незбираного молока становить 130000 мг О₂/дм³.

Стічні води молочних підприємств є потужним джерелом забруднення навколишнього середовища. Їх поділяють на чотири види:

виробничі;
теплообмінні;
господарсько-побутові;
зливові.

Найзабруднішими є виробничі стічні води, які утворилися внаслідок різних технологічних операцій, а також миття місткостей та прибирання виробничих приміщень, оскільки, вони містять органічні та мікробіологічні забруднення. Залежно від потужності підприємства кількість стічних вод коливається в межах декількох сотень кубічних метрів за добу. Витрата і склад стічних вод молочної промисловості визначаються профілем підприємства та системою водопостачання (таблиця 3.1.)

Таблиця 3.1.1.

Склад загального стоку підприємств молочної промисловості

Підприємства	Завислі речовини, мг/дм³	ХСК, мг О₂/дм³	БСК, мг О₂/дм³	Жири, мг/дм³	Хлориди, мг/дм³	Азот загаль-ний, мг/дм³	Фосфор, мг/дм³	рН
Міські молочні заводи	350	1400	1200	До 100	150	60	8	6,5-8,5
Заводи сухого і згущеного молока	350	1200	100	До 100	150	50	7	6,8-7,4
Сироробні заводи	600	3000	2400	До 100	200	90	16	6,2-7

Стічні води, що за забрудненістю перевищують нормативні показники, скидають у міську каналізаційну мережу або у відстійники, розташовані за межами міст. Це призводить до забруднення води, повітря та грунтів. Тому необхідно організовувати локальні очисні споруди. Якщо відносно невисока забрудненість (ХСК до 1000 мг О₂/дм³), то можна застосовувати аеробне біологічне очищення. Для того,щоб очистити стічні води сироробних заводів, ХСК яких може сягати 3000 мг О₂/дм³, доцільно застосовувати анаеробно- аеробне очищення.

Стічні води молочних підприємств містять забруднювальні речовини, які перебувають у розчиненому, колоїдному і грубо дисперсному станах з органічними домішками, що представлені білками, жирами, вуглеводами та продуктами їх гідролітичного перетворення. Дисперсна фаза стоків молокопереробних заводів містять в основному жири та частинки коагульованого білка. А в розчиненому стані перебувають органічні кислоти та лактоза. Вміст жиру у стоках становить 0,01-0,15 %, лактози - 0,04-0,25 %, протеїну – 0,075-0,26 %.

Так як, пряме вилучення будь-якої речовини із стоків, як правило, економічно невигідне через малі концентрації і велику енергоємність оброблення, вкрай важливим є повне використання вторинної сировини молочного виробництва до потрапляння її у стічні води.

Основним забрудником атмосферного повітря є теплоенергетичне господарство, автотранспорт, організовані технологічні викиди. Однак, обсяг цих викидів незначний. Кількість викидів та їх склад залежить від профілю підприємства та асортименту продукції, що виробляється.

3.2. ЗАХОДИ ЩОДО ОХОРОНИ НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА

Для покращення екологічного стану довкілля на молокопереробних підприємствах впроваджують ряд заходів. До них відносяться такі як: проведення роботи по закільцюванню миючих відділень; організація збору та переробки змивів для зменшення кількості білку в стічних водах; щотижневе очищення жироловок; озеленення санітарної зони заводу; асфальтування господарської території підприємства; забезпечення нормальної роботи топок котелень; встановлення золоуловлювачів, газоочисних фільтрів; швидке і систематичне збирання і знешкодження відходів, які забруднюють грунт.

Щоб зменшити забруднення атмосфери, необхідно забезпечити нормальну роботу котелень, не допускаючи неповного згорання палива, а також застосовувати паливо з низьким вмістом сірки, переводити котельні з твердого на рідке і газоподібне паливо. Найбільш доцільним є відмова від місцевих котелень і перехід на постачання пари та гарячої води від систем теплофікації.

Велике значення в охороні повітряного середовища мають заходи з озеленення території підприємства. Зелені насадження здатні поглинати деяку кількість шкідливих газів і пилу, вони насичують повітря киснем та знижують рівень шуму.

Проблему водопостачання молочних підприємств технічною водою можна частково вирішити за допомогою повторного використання очищених стоків. Стоки обов’язково проходять механічне і біологічне очищення і знезараження.

Механічне очищення застосовують для вилучення із стічної рідини нерозчинених і частково колоїдних забруднень. На більшості очисних споруд підприємств передбачено тільки механічне очищення стічних вод.

До складу цих споруд входять решітки, сита, гідроциклони, відстійники, фільтри. Крупні частинки відокремлюють гідроциклонами, сепараторами, відстійниками. Первинні відстійники застосовують для попереднього відстоювання стічних вод перед біологічним очищенням. Якщо якість води, що відповідає санітарним нормам, забезпечується механічним очищенням, то освітлені у відстійнику води після дезінфікування скидають у водоймища. Практика показує, що ефективність роботи відстійників становить 40-70 % від теоретично можливої.

У процесі біологічного очищення органічні речовини стічних вод окислюються мікроорганізмами. Розрізняють біологічне очищення в умовах, близьких до природних і штучно створених (біологічні фільтри, аеротенки). Поля фільтрації і біологічні ставки вимагають значної площі і вони малопродуктивні.

Під час очищення в біологічних фільтрах на поверхні зерен завантаження фільтра сорбуються нерозчинні і колоїдні забруднення, що утворюють біологічну плівку, заселену мікроорганізмами. Потрапляючи на цю плівку, розчинені забруднення стічних вод окислюються мікроорганізмами. Відмерла плівка змивається рідиною і виноситься із біофільтра, утворюючи активний мул. Ці принципи покладено в основу процесів очищення стічних вод в аеротенках. Основну роль тут відіграють аеробні мікроорганізми, популяції яких і утворюють активний мул. Відмерла біоплівка і активний мул із споруди біологічного очищення разом із очищеною стічною рідиною надходить до вторинних відстійників.

Технологічний режим роботи вторинних відстійників відрізняється від режиму первинних складом і концентрацією осаджених домішок і гідродинамічними параметрами.

Знезаражують стічні води з метою знищення хвороботворних бактерій. Найбільш поширеним методом знезаражування є хлорування.

Параметри забрудненості стічних вод можуть змінюватись, що значно порушує процеси очищення і знезаражування та призводить до зниження якості роботи очисних споруд. Головними причинами порушення технологічних режимів у всіх спорудах і різних за природою процесах очищення є нестабільне надходження стоків та нерівномірна концентрація забруднень. Наприклад, біологічне очищення здійснюється лише певними видами мікроорганізмів, а видове співвідношення між ними визначається особливостями і концентрацією органічних забруднень. Порушення цього співвідношення на тривалий час знижує ефективність біологічного очищення. Нерівномірне надходження також значно погіршує процеси осадження і знезараження.

Сучасні біологічні та інші методи очищення стічних вод достатньо ефективні, але вони вимагають значних витрат у першу чергу на спорудження резервуарів (відстійники, біологічні ставки, аеротенки), в яких вода витримується протягом тривалого часу.

Зворотне водопостачання в харчовій промисловості принципово можливе, але це пов’язано з ускладненням конструкцій очисних споруд і збільшенням витрат. Вода, яка супроводжує продукти в процесі миття, забруднюється не тільки органічними і неорганічними залишками, але і мікроорганізмами. Тому повторне її використання для оброблення харчових продуктів можливе тільки в разі повного очищення і знезараження. Замкнені схеми зворотного водопостачання застосовуються лише для технічної води, яка використовується для живлення парових котлів, охолодження вакуум-апаратів, холодильних компресорів.

ЛІТЕРАТУРА

1.Арсеньева Т. П. Справочник технолога молочного производства. Технология и рецептуры. Т. 4. Мороженое – СПб: ГИОРД, 2003.-184с.

2Беляев В. В. Охрана труда на предприятиях мясной и молочной промишлености. – М.: Лег. и пищ. пром-сть,1982.

3. Г.Є.Поліщук,І.С.Гудз Технологія морозива-.- Київ: Фірма «Інкос». – 2008. – 214 с.

. 4. Оленев Ю. А.,Творогова А.А. Справочник по производству мороженого. – М.: ДеЛи принт, 2004.

5. Ромоданова В. О., Скорченко Т. А. Технохімічний контроль підприємств молочної промисловості. – К.: НУХТ – Луганськ, 2002.

6.РостросаН.К., Мордвинцева П.В. «Курсовое и дипломное проектирование предприятий молочной промышленности». Москва. 1989 – 303с.

7.Скорченко Т.А., Поліщук Г.Є., Грек О.В., Кочубей О.В. Технологія незбираномолочних продуктів. – Вінниця: Нова книга. 2004. - 248 с.

8.Суриков В.Д., Липатов Н, Н., Золотин Ю. П. Технологическое оборудование предпреятий молочной промышленности. – М.: Пищ. пром-сть, 1981.

9.Нормативно-технологічна документація.

10. ДСТУ 4733:2007 «Морозиво молочне, вершкове, пломбір. Загальні технічні умови».

11. ДСТУ 3662-97 «Молоко коров’яче незбиране. Вимоги при закупівлі».

13.ДСТУ 4273 «Молоко сухе незбиране та знежирене. Технічні умови».

14.ДСТУ 4623:2006 «Цукор-пісок. Технічні умови».

15.ДСТУ 3282-95 «Вода питна. Технічні умови».

Дополнительные материалы: Спецификация в Word 4 стр.

Сопутствующие товары (6)
Отзывов (0)

Зарегистрируйтесь, чтобы создать отзыв.

Разработка цеха по производству мелкофасованного мороженого мощностью 4,3 т готовой продукции в смену

Содержание

Состав чертежей

Описание

Реконструкция цеха по производству газированных напитков с модернизацией сатуратора Ока 2.12М2/1

Разработка рецептуры и технологии получения коврижки медовой с виноградными выжимками

Разработка проекта завода сухого молока мощностью 120 т перерабатываемого молока в смену с цехом мороженого

Проект усовершенствования технологической линии по производству творожной массы с применением интенсивного подсластителя

Усовершенствование технологической линии по производству сметаны с лецитином