Проект усовершенствования технологической линии производства хлебобулочных изделий усовершенствования механизированной технологической линии производства пшеничного хлеба

Состав чертежей

1. Обоснование производства хлебных изделий на хлебокомбинате А1
2. Обоснование схемы технологического процесса А2
3. Пооперационная технологическая инструкция производства хлеба пшеничного из муки первого сорта А2
4. Чертеж компоновки оборудования технологической линии производства хлеба А2
5. Графики загрузки оборудования технологической линии производства хлеба пшеничного А2
6. Инженерное обеспечение процесса работы технологической линии производства хлеба пшеничного А1
7. Обоснование конструкторской разработки ленточного транспортера А1
8. Ленточный транспортер, сборочный чертеж А1
9. Чертеж детали барабан А3
10. Деталь вал А3
11. Приводной барабан, чертеж сборочный А3
12. Чертеж рабочий детали уголок А4
13. Плакат разработки мероприятий по безопасности труда А1
14. Технико-экономические показатели проекта А1

Описание

Тема дипломной работы подобрана с целью технического оснащения наиболее трудоемкой операции деления теста, увеличения производительности технологической линии и снижения цены на продукт.

Дано технико-экономическое обоснование усовершенствования технологической линии производства хлебобулочных изделий. Выполнено общее описание предприятия и производимой продукции. Определено количество работников цеха хлебопечения. Проведен анализ рынка и конкуренции. Разработаны маркетинговый и финансовый план, а также план производства.

Спроектирована технологическая линия по производству пшеничного хлеба из муки первого сорта. Дано обоснование технологии, способа и схемы переработки сырья. Рассмотрено производство хлеба по стадиям. Осуществлен выбор основного оборудования технологической линии и представлен её перечень. Выполнены технологические расчеты по уточнению оборудования цеха хлебопечения. Разработана пооперационно – технологическая инструкция производства хлеба пшеничного.

В разделе организация производства было рассмотрено инженерно-техническое обеспечение работоспособности технологической линии производства хлеба. Приведена схема управления производством на предприятии. Определена потребность в рабочей силе и заработной плате, распланированы рабочие места. Рассчитаны площади для основного производства и основных систем обеспечения производственного процесса. Разработаны компоновочный план цеха хлебопечения и график загрузки оборудования. Рассчитаны системы отопления, электропотребления. Рассмотрены планирование и организация работы ремонтных служб. Дана оценка надежности работы технологической линии.

Выполнена конструкторская разработка ленточного транспортера для подачи хлебных форм. Осуществлено обоснование и выбор разработки, разработана схема ленточного конвейера. Выполнены инженерные расчеты.

В разделе безопасность труда была рассмотрена организация работы по охране труда. Проведен анализ травматизма хлебокомбината. Разработаны основные мероприятия по охране труда. Выполнен расчет искусственного освещения и заземления.

В экономической части дипломного проекта был выполнен расчет технико-экономических показателей, на основании которых можно сделать вывод о том, что при усовершенствовании технологического процесса мы получим снижение себестоимости хлеба, посредством увеличения выхода готовой продукции, следовательно, прибыль предприятия увеличивается.

Предметом усовершенствования технологической линии производства хлеба является разработка транспортера для подачи хлебных форм, позволяющих сократить по времени операции укладки тестовых заготовок в формы, а также повысить производительность линии.

Проект включает в себя характеристику предприятия, направления деятельности, оснащение цеха хлебопечения, приведены экономические показатели работы цеха, экономическое обоснование выбранной разработки, представлена технология производства хлеба пшеничного первого сорта, основные мероприятия по организации производственного процесса, его инженерно-техническому обеспечению и безопасности труда.

В качестве конструкторской разработки предлагается ленточный транспортер, произведены инженерные расчеты.

Технико-экономические расчеты показали, что при вложении капитальных средств в размере 39 тыс. руб., рентабельность составит 63,6 %, а срок окупаемости будет около четырех месяцев.

По окончании проведенной работы можно сделать следующие выводы по каждому разделу:

• В ходе технико-экономического обоснования установлено, что большое место на рынке занимает пшеничный хлеб первого сорта. Предприятию необходимо расширять производство хлеба за счет оснащения технологической линии техникой, внедрения новых технологий, машин, увеличения объемов производства. Дополнительный рост объемов продаж, хорошее качество продукции и невысокая цена, стимулирование сбыта, создание накопительной системы скидок способствуют повышению имиджа предприятия, а также его прибыли.
• Во втором разделе усовершенствовали технологическую линию производства хлеба. Выбрали тестоделительную и тестоокруглительную машины, которые позволят сократить операции деления и округления теста по времени, а также обеспечат высокое качество работы, повысят производительность линии.
• В третьем разделе произвели расчеты инженерно-технического обеспечения работоспособности технологической линии производства хлеба, спланировали организацию работы ремонтных служб, предоставили график осмотров и ремонтов оборудования, рассчитали оценку надежности работы тестоделительной машины, потребность в запасных частях.
• В четвертом разделе были проанализированы сравнительные характеристики конструкций транспортеров, выполнены необходимые технологические и кинематические расчеты по основным параметрам транспортера.
• Раздел по безопасности труда включает анализ травматизма на предприятии, организационные и технические мероприятия по обеспечению без-опасности труда, меры безопасности и инструкцию для оператора ленточного транспортера, также рассчитано искусственное освещение, из которого выбирается тип лампы, и заземление.
• Результаты расчета экономической эффективности показывают, что при усовершенствовании технологического процесса получаем снижение себестоимости хлеба, посредством увеличения выхода готовой продукции, следовательно, прибыль предприятия увеличивается. Выручка от реализации продукции составит руб., рентабельность производства по проектируемому варианту увеличивается срок окупаемости капитальных вложений составляет около четырех месяцев.

 1 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ УСОВЕРШЕНСВОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ НА БАЗЕ ПРЕДПРИЯТИЯ ООО «ХЛЕБОКОМБИНАТ» АРГАЯШСКОГО РПС ЧЕЛЯБИНСКОЙ ОБЛАСТИ

1.1 Резюме

Реализация проекта будет осуществлена на базе ООО «Хлебокомбинат» Аргаяшского РПС Челябинской области. Данный проект предусматривает усовершенствование технологической линии производства хлебных изделий с целью повышения точности дозирования тестовых заготовок, увеличения производства хлеба, снижения его стоимости и затрат труда.

      Для реализации проекта требуются инвестиции в размере 668 тыс. рублей. Поскольку сумма не очень большая, то предприятию не требуется кредит коммерческого банка.

Прогноз продаж проектируемой линии составит 631200 кг/год, валовая прибыль 2177640 руб./год. Рентабельность нового производства составит     31,7 % годовых.

 1.2 Описание предприятия

Предприятие ООО «Хлебокомбинат» расположено в с. Аргаяш. Предприятие занимает одноэтажное здание, в котором находится хлебопекарный цех площадью 429 м², а также пристроенный к нему кондитерский цех. Основным видом деятельности предприятия является производство и обеспечение потребностей рынка в хлебобулочных изделиях. В настоящее время в состав предприятия входят следующие производственные цеха: цех по производству хлебобулочных изделий; цех по производству кондитерских изделий. Вся реализуемая продукция, производимая на предприятии и реализуемая предприятием, сертифицирована в соответствии с Российскими стандартами. Продукция реализуется на внутреннем рынке села Аргаяш, а также и за его пределами.

Предприятие оснащено отечественным технологическим оборудованием для производства соответствующих видов продукции, но отсутствуют такие машины как тестоделитель и тестоокруглитель, что существенно увеличивает затраты труда для производства хлеба.

Производительность цеха хлебопечения составляет 3 т/сутки. В штат цеха хлебопечения входят четыре бригады (16 чел.) и вспомогательные рабочие. Состав работников цеха хлебопечения представлен в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Состав работников цеха хлебопечения (в смену)

Состав бригады	Разряд	Численность	Тарифный коэффициент
Производственные рабочие:
Тестомес	4	1	1,91
Формовщик	3	2	1,69
Пекарь	5	1	2,16
Вспомогательные рабочие:
Слесарь-электрик	5	1	2,16
Уборщица	2	1	1,30
Всего:		6

1.3 Описание продукции

Хлеб – наиболее распространенный продукт растительного происхождения. Наряду с другими продуктами из зерна хлебобулочные изделия составляют основу питания человека. Потребляя 400-500 г хлеба в сутки, человек на   30-38% удовлетворяет потребность в энергии. Хлеб богат витамином Е и покрывает около трети потребности в витаминах В₆, В₉ и холине. Из хлебных изделий человек получает значительную долю железа, марганца, фосфора [2].

Наиболее востребован хлеб пшеничный из муки первого сорта, поэтому предприятие ООО «Хлебокомбинат» Аргаяшского РПС производит этот хлеб до 70% исходя из всего ассортимента.

Качество хлеба и основные методы оценки качества регулируются стандартами. В стандартах требования к качеству установлены по органолептическим и физико-химическим показателям. Приведем требования к хлебу пшеничному, которые представлены в таблице 1.2 [3].

Таблица 1.2 – Требования к хлебу пшеничному (ГОСТ 28808-90)

Наименование показателя	Характеристика и норма
Органолептические показатели
Внешний вид	Изделия должны иметь выпуклую верхнюю корку без боковых наплывов. Поверхность гладкая, без крупных трещин, надрывов, пузырей и загрязнений.
Цвет корки	От золотисто-желтого до светло-коричневого
Состояние мякиша	Хорошо пропеченный, не липкий, не влажный на ощупь, эластичный, без комочков и следов непромеса.
Вкус и запах	Специфический, без постороннего привкуса и запаха. Не допускается хлеб пресный, кислый, пересоленный, с горечью, с хрустом от минеральных примесей.
Физико-химические показатели
Влажность мякиша, %	40-47
Кислотность мякиша, 0Н	2-5
Пористость мякиша, % не менее	65,0

         1.4 Анализ рынка

В России хлеб – продукт первой необходимости, его регулярно покупают все и везде. Суточная потребность хлеба составляет около 300 г. По количеству предприятий, объему выпуска и значимости продукции, хлебопекарная промышленность является одной из ведущих отраслей пищевой промышленности России [4].

Потребление населением основных продуктов питания представлено на рисунке 1.1.

Рисунок 1.1 – Потребление населением основных продуктов питания

Анализ структуры потребления хлебобулочных изделий детским и взрослым населением России свидетельствует, что наиболее распространенными видами остаются изделия из пшеничной муки первого сорта, процент потребления которых значительно выше изделий из ржаной муки и других сортов.

Диаграмма предпочтения покупателей хлебобулочных изделий из муки различных сортов представлена на рисунке 1.2.

Рисунок 1.2 – Предпочтения покупателей хлебобулочных изделий

Основными покупателями продукции являются Аргаяшскй район, а также города Касли, Карабаш, Кыштым.

Основными поставщиками сырья являются фирмы: ООО «Корпорация Уральский хлеб», ООО «Ладья», « Хлеб сервис +», ООО «Марго», ООО «Лайкурен Туку». Поставки производятся в установленные сроки без срывов. Также известно то, что при увеличении объемов производства поставщики смогут обеспечить поставку сырья в требуемых, больших объемах. Контроль качества готовой продукции производится в лаборатории предприятия.

Широкий ассортимент продукции, производимой предприятием, позволяет отвечать различным запросам покупателей.

Контроль качества продукции осуществляется на начальной и конечной стадиях технологического процесса в лаборатории предприятия.

Цех хлебопечения ООО «Хлебокомбинат» имеет небольшую, но стабильную прибыль за счет быстрой реализации готовой продукции, пользующийся спросом у покупателей.

1.5 Конкуренция

Основными конкурентами ООО «Хлебокомбинат» Аргаяшского РПС являются ОАО «Первый хлебокомбинат» г. Челябинск, мини-пекарни района. В Аргаяшском районе существуют две мини-пекарни, но их мощность слишком мала, чтобы создавать серьезную конкуренцию этим крупным предприятиям. Но, тем не менее, они обеспечивают свежим хлебом население деревень. В деревнях, где не существует таких мини-цехов, хлебобулочные изделия поставляет ООО «Хлебокомбинат» Аргаяшского РПС. Сравнительная характеристика показателей хлеба пшеничного из муки первого сорта различных фирм, в сравнении с имеющимися конкурентами, представлена в таблице 1.3.

Таблица 1.3 – Сравнительная характеристика показателей хлеба пшеничного из муки первого сорта различных фирм

Показатели	ООО «Хлебокомбинат» Аргаяшского РПС	ОАО «Первый хлебокомбинат» г. Челябинск	Мини-пекарни района
Цена, руб./шт.	11,50	11,50	12,50
Масса, кг	0,6	0,6	0,55
Срок хранения, ч	24	24	24
Качество	Высокое	Высокое	Хорошее
Престижность предприятия	Высокая	Высокая	Средняя
Процент охвата рынка	40	45	15

Проанализировав таблицу 1.3 видно, что продукция ООО «Хлебокомбината» Аргаяшского РПС конкурентоспособна и удовлетворяет запросам потребителей, как в ценовой области, так и в области качества.

Но после усовершенствования линии производства хлебных изделий охват рынка ООО «Хлебокомбинат» Аргаяшского РПС возрастет до 43%.

1.6 Маркетинговый план

При обосновании стратегии деятельности на рынке может быть использована стратегия снижения себестоимости продукции.

Необходимые рыночные условия:

• предприятие обладает большой долей продаж на рынке;
• конкуренция происходит в основном в ценовой области;
• потребители теряют значительную часть своих доходов при повышении цены на предлагаемый продукт;
• предприятие производит стандартную продукцию

Данная стратегия обладает следующими преимуществами:

• стоимость товара ниже, чем у конкурентов;
• наличие резервов при повышение цен на сырье, материалы;
• создание имиджа добросовестного, надежного партнера, заботящегося о своем потребителе;

• дополнительное увеличение объемов продаж и получение прибыли за счет учета предпочтительного отношения отдельных групп потребителей к определенному продукту.

Реализация стратегии предусмотрена через следующие элементы:

• высокий уровень квалификации персонала;
• механизация наиболее трудоемких процессов;
• жесткий контроль себестоимости продукции.

Однако не следует забывать о дестабилизирующих факторах:

• технологические нововведения предприятий конкурентов;
• уменьшение чувствительности потребителей к ценам;
• изменение предпочтений покупателей.

1.7 План производства

Производство хлеба осуществляется на базе ООО «Хлебокомбинат» Аргаяшского РПС. В цехе имеется оборудование для производства хлеба пшеничного мощностью 2,1 т/сут. Для увеличения мощности предприятия и с целью снижения себестоимости продукции необходимо произвести покупку дополнительного оборудования: тестоделительную и тестоокруглительную машины. Тогда цех сможет производить 2,4 т/сут.

Для производства хлеба требуется закупка основного сырья (муки), поставщиком которого является предприятие ООО «Ладья». Закупка вспомогательного сырья производится у различных фирм.

На предприятии существует система контроля качества используемого сырья, а также готовой продукции. Все исследования проводятся лабораторией.

1.8 Финансовый план

Расчет экономических показателей производства 1 кг продукции представлен в таблице 1.4.

Расчет показателей финансового плана произведем исходя из анализа условий рынка, сложившихся на данный момент:

• цена на хлеб пшеничный в розничной торговле составляет 19,17 руб./кг;
• расходы торговли составляют в среднем 9 %;
• налог на добавленную стоимость составляет 18 %;
• прибыль по предприятию-производителю по данной отрасли составляет около 20 % от оптовой цены;
• затраты на сырье при производстве хлеба пшеничного составляет в среднем 70 %;
• средняя цена за линию по приготовлению хлеба пшеничного составляет 1420000 руб.

На основе этих данных был произведен расчет технико-экономических показателей линии в приложении А.

Таблица 1.4 – Исходные экономические показатели

Показатель	Значение на 2007 год
1	2
Объем производства, кг/год	552300
Выручка, руб./год	7897890
Валовая прибыль, руб./год	1579578
Валовый доход, руб./год	2087694
Оптовая цена с учетом НДС, руб./кг	17,44
Оптовая цена без НДС, руб./кг	14,30
Себестоимость, руб./кг	11,44
–        затраты на сырье	8
–        заработная плата (в том числе и социальные отчисления)	0,92
–        амортизационные отчисления	0,26
–        затраты на ремонт и ТО	0,13
–        затраты на электроэнергию	1,37
–        затраты на оплату аренды	0
–        прочие затраты	0,76
Чистая прибыль, млн. руб.	1,2
Рентабельность, %	25

Анализируя таблицу, можно сказать, что хлебопекарный цех имеет достаточно высокую  прибыль и рентабельность продаж. Но за счет усовершенствования линии производства путем закупки и разработки нового оборудования, предприятие сможет увеличить выход готовой продукции и, следовательно, повысить данные показатели и снизить себестоимость.

1.9 Выводы и предложения

Хлеб - самый потребляемый продукт в жизни человека. В результате маркетинговых исследований можно сделать вывод, что большинство людей предпочитают покупать хлеб первого сорта. При организации производства хлеба первого сорта к сырью предъявляются высокие требования по качеству.

На предприятии ООО «Хлебокомбинат» Аргаяшского РПС в основном используется ручной труд, что сказывается на продолжительности производства и влияет на выход готовой продукции. Поэтому в проекте предлагается механизировать наиболее трудоемкие операции. Основные из таких операций – это деление теста на куски и их округление. Внедрив в технологическую линию тестоделительную, тестоокруглительную машины и ленточный транспортер, мы не только уменьшим количество рабочих, но и увеличим производительность линии, что повлияет на его себестоимость, принесет прибыль предприятию, окупив при этом капитальные вложения. Это позволит предприятию занять устойчивое положение на рынке.

Таблица 2.1 – Пооперационно – технологическая инструкция производства хлеба пшеничного из муки первого сорта

Стадия, операция		Оборудование		Примечание
наименование	параметры	наименование	настройки и регулировки
1	2	3	4	5
1 Прием сырья
1.1 По качеству Мука пшеничная первого сорта Дрожжи Соль пищевая Вода питьевая	Содержание клейковины 30%, кислотность 3˚, зольность не больше 0,75%, влажность 40,5%. Клейковина сильная Прессованные, массовая доля влаги 75%, подъемная сила 10 мин, вносится 1 кг на 100 кг муки В соответствии с ГОСТ 13830-84., в количестве 1,3 кг на 100 кг муки. В соответствии с ГОСТ 2874-82, всего воды 50-59% к массе муки	Лабораторное оборудование	В соответствии с настройкой каждого вида оборудования
1.2 По количеству	В соответствии с накладной	Весы циферблатные ВЦП-250	Обеспечить правильную установку весов по уровню. Отрегулировать макс. и мин. пределы взвешивания	Допуск измерения 0,2%
2 Подготовка сырья
2.1 Подготовка муки Просеивание муки Удаление металломагнитных примесей	Удаление посторонних примесей, разрыхление фракций. Сито № 1,6-1,8. Слой муки над магнитами 6-8 мм, содержание металлопримесей в очищенной муке ≤ 3 мг/кг, температура муки 10ОС	Просеиватель П2-П Магнитная колонка	Регулируем частоту вращения ротора, положение очистителей и бичей. Следить за равномерной подачей продукта. Контроль подъемной силы магнитов. Очистка магнитов один раз в смену, подъемная сила магнита 8-12 кг. Скорость движения муки 0,5 м/с
Продолжение таблицы 2.1
1	2	3	4	5
2.2 Подготовка солевого раствора	Плотность раствора 1,2-1,3 кг/м3	Емкость, проволочное сито	Сито с размером ячеек 2,5 мм. Тара должна быть из материала не реагирующего с сырьем	После приготовления раствор процедить, раствор прозрачный, без мути
2.4 Приготовление дрожжевой суспензии	Приготовление заварки: соотношение муки и воды 1:3. Влажность заварки 70-75%. Осахаривание 1-1,5 ч, охлаждение заварки до 30-350С. Добавление дрожжевого раствора и активация дрожжей в течение 1-2 ч	Емкости для оттаивания и разведения, сито	Тара должна быть из материала, не реагирующего с сырьем. Сито: размер ячеек не более 2,5 мм	После разведения раствор необходимо процедить. Подъемная сила дрожжей по всплывающему шарику 8-10 мин
3 Замес опары	Внесение 65-70% всего количества воды (30-350C), дрожжевая суспензия, 50% всего количества муки. Время замеса 8 мин, температура после замеса не выше 290C, влажность 41-44 %	Тестомесильная машина А2-ХТЗ-Б, лабораторное оборудование	Установка регулятора скорости. Установить время перемешивания и включить реле времени	Однородная масса. Количество воды должно быть уменьшено на величину, внесенную с другими компонентами
4 Брожение опары	Брожение 3-4 ч при 15-200С. Кислотность 3 град. Т. Подъемная сила 10 мин. Температура опары 260С. Увеличение объема в 2-2,5 раза	Бродильное отделение	Температура воздуха не ниже 15-200С и одинакова по всему объему	Контроль качества опары органолептически и по увеличению объема
5 Приготовление теста
5.1 Замес теста	В опару добавляют оставшуюся воду, муку, раствор соли. Продолжительность замеса 8 мин	Тестомесильная машина А2-ХТЗ-Б, подкатная дежа Т1-ХТБ3	Установить рабочие органы, время, частоту вращения	Количество внесенной воды д/б уменьшено на величину, внесенную с раствором соли.
5.2 Брожение	В течении 1,5 ч, температура воздуха 26-32ºС	Бродильное отделение	Температура воздуха 26-32ºС. Отрегулировать кратность воздухообмена	Чтобы тесто не подсыхало, его посыпают тонким слоем муки.
Продолжение таблицы 2.1
1	2	3	4	5
5.3 Обминка	Первая через 40-50 мин после брожения; вторая за 20-25 мин до разделки Продолжительность общая 1,5-2,5 мин	Тестомесильная машина А2-ХТЗ-Б	Перемешивание пятью-шестью движениями лопасти
6 Разделка теста	Масса тестовых заготовок на 10-15 % больше массы готового изделия	Весы РН-8Ц13У, тестоделительная машина А2-ХПО/5	Установка объема делительной головки на соответствующую массу заготовок. Отклонение по весу 2,5%	Первые пять-шесть кусков вернуть в приемный бункер
7 Округление	Придание заготовкам правильной формы, поверхность гладкая, без подрывов	Тестоокруглительная машина А2-ХПО/6	Задать скорость вращения, посыпать лоток мукой (1% от общего количества муки)	Контроль массы и формы заготовок.
8 Укладка в формы	Формы обрабатывают растительным маслом или эмульсией (15-20% масла и воды)	Ленточный транспортер, формы, тележка	Укладка в формы не должна быть слишком плотной	Расход масла 0,14 кг на 100 кг хлеба
9 Расстойка	При температуре 35-450С и относительной влажности воздуха 75-85%. Продолжительность расстойки составляет от 40 до 50 мин	Расстоечный шкаф ШТР-18	Регулировка влажности и температуры внутри шкафа в указанных пределах. Отклонение от указанных значений не более 1%
10 Выпечка 1 стадия 2 стадия 3 стадия	Поверхность заготовки перед выпечкой увлажняют водой 2-3 мин при 110-1200С и с сильным увлажнением воздуха; при 240-2800С; при 150-1800С, 20-25 мин Общая продолжительность выпечки 45-50 мин	Хлебопекарная печь ПКЭ-9	Предварительный нагрев печи до 100-1100С Подается увлажненный пар. Настройка температурного режима в камерах печи в соответствии со стадиями выпечки. Регулировка давления пара на паропроводе регулировочным вентилем	Готовность хлеба определяют органолептически и по температуре мякиша 93-970С
11 Охлаждение	Охлаждение в помещении при температуре не ниже 100С	Помещение для охлаждения	Обеспечить заданную температуру воздуха	Перед охлаждением поверхность хлеба опрыскивают водой
Продолжение таблицы 2.1
1	2	3	4	5
12 Контроль качества	Чистая сухая поверхность; мякиш эластичный, бело-серый, равномерная пористость; вкус нормальный, без посторонних запахов. Масса готового изделия 0,6 кг	Органолептический осмотр, лабораторное оборудование	В соответствии с настройкой каждого вида оборудования
13 Хранение	Хранят при влажности 60-70% и не ниже 10 0С, 10 ч на предприятии и до 24 ч в торговле	Хлебохранилище	Обеспечить заданную температуру воздуха	В хлебохранилище заранее провести санитарную обработку

3 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА. ИНЖЕНЕРНО – ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБА

3.1 Организация производственного процесса, расчет потребности в рабочей силе и заработной плате, планирование рабочих мест

3.1.1 Организация производственного процесса

Производственный процесс представляет собой получение исходного продукта при помощи основных производственных фондов. Существует несколько форм организации труда, рассмотрим самые основные: цех, бригада и индивидуальное рабочее место [6].

На основе цеха составляются бригады. Они формируются, как правило, на добровольных началах, при этом начальником цеха назначается бригадир. Это решение согласовывается с мнением бригады. Бригады бывают специального и комплексного назначения. Специальные бригады формируются из одной профессиональной направленности для однородной операции. Комплексные бригады формируются из рабочих разных специальностей, им даются разные задания.

Основной формой организации труда на данном предприятии является бригадная.

Организация осуществляется различными методами: поточным, порционным, индивидуальным, единичным. Методы различаются между собой уровнем специализации рабочих мест, видами и сочетанием, степенью непрерывности производственного процесса.

На данном предприятии используется поточный метод. При этом образуется непрерывное движение сырья с одного рабочего места на другое, в порядке и последовательности выполнения технологических операций. Происходит разделение общего процесса производства на отдельные составные части, то есть выделение операций и частичных процессов. За каждой операцией закрепляется отдельная машина или группа однотипных машин и рабочее место, и как следствие повторение на каждой машине, рабочем месте одних и тех же процессов труда, то есть происходит их четкая специализация.

Для обеспечения нормального производственного процесса на предприятии применяется функциональная схема управления, рисунок 3.1.

Рисунок 3.1 – Схема управления производством на предприятии

Директор предприятия решает общепроизводственные вопросы. Обязанности за нормальное протекание процесса возложены на технолога, который с учетом технологии производства, а также с разрешения инженера, проводит обслуживания оборудования. Другими словами общее решение директора конкретизируют главные специалисты. Каждый специалист осуществляет руководство по функциям. На основные должности разрабатываются должностные инструкции, которые закрепляют основные квалификационные требования, права, обязанности и ответственность сотрудников за порученный участок работы. Должностные инструкции оператора ленточного транспортера и мастера цеха представлены в приложении Б.

3.1.2 Расчет потребности в рабочей силе и заработной плате

Число производственных рабочих зависит от ряда факторов: от суточной производительности предприятия, вырабатываемого ассортимента, степени механизации и автоматизации производственных процессов, рационального размещения оборудования и так далее.

В штат производственного цеха входят:

• основные производственные рабочие;
• вспомогательный персонал (слесарь-электрик; уборщица).

Распределение обязанностей, расстановка производственных рабочих и обслуживающего персонала по рабочим местам и звеньям работы приняты с учетом специфики данного производства, а также последовательности операций и процессов. Задачей основных производственных рабочих является выпуск качественной продукции и поддержание санитарно – гигиенических условий на рабочих местах. Функции вспомогательного персонала заключаются в обеспечении работоспособности технологического оборудования.

Хлебопекарный цех работает круглосуточно. Продолжительность смены для производственного и вспомогательного персонала составляет 12 ч, при этом количество бригад – четыре.

Для реализации производственного процесса необходим следующий штат рабочих, представленный в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Штат рабочих (в смену)

Состав штата	Количество, чел.
Рабочий цеха №1	1
Рабочий цеха №2	1
Слесарь-электрик	1
Уборщица	1
Итого	4

Заработная плата работникам предприятия цеха устанавливается на основе единой тарифной сетки, представленной в таблице 3.2.

Таблица 3.2 – Единая тарифная сетка

Разряд оплаты труда	Тарифные коэффициенты	Разряд оплаты труда	Тарифные коэффициенты
1 2 3 4 5 6 7 8 9	1,0 1,3 1,69 1,91 2,16 2,44 2,76 3,12 3,53	10 11 12 13 14 15 16 17 18	3,99 4,51 5,1 5,76 6,51 7,36 8,17 9,07 устанавливается из решения вышестоящего органа

Заработная плата работника рассчитывается исходя из тарифной ставки по должности и величины минимальной заработной платы для работников первого разряда. Эта величина составляет 1500 руб. Результаты расчетов представлены в таблице 3.3.

Таблица 3.3 – Штатное расписание работников и тарифные ставки работников технологической линии

Должность	Количеств работников, чел.	Разряд	Тарифный коэффициент	Заработная плата, руб.
Рабочий цеха №1	4	4	1,91	11460
Рабочий цеха №2	4	5	2,16	12960
Слесарь-электрик	1	5	2,16	3240
Уборщица	1	2	1,30	1950
Итого				29610

3.1.3 Планировка рабочих мест

При организации производства большое внимание уделяется правильной организации рабочих мест.

Для повышения работоспособности рабочего необходимо учитывать санитарно-гигиенические и эстетические требования к организации рабочего места, а именно: не допускать резких изменений температуры и влажности воздуха, вредных шумов, плохого освещения, правил техники безопасности [7].

Для наиболее ответственных мест должна разрабатываться карта организации рабочего места, которая содержит характеристику выполняемых операций, их состав, и порядок выполнения, приводится схема планировки рабочего места с показом планировки оборудования, транспортных условий, средств механизации, описываются схемы технического и организационного обслуживания рабочего места.

Карта организации труда на участке разделки теста представлена в приложении В.

3.2 Расчет площадей для основного производства

Площадь производственного цеха составляет 432 м². В соответствии с типовой сеткой колон длина цеха составляет 24 м, ширина 18 м. По внешним осям сетка колон – 6×6 м, по внутренним – 6×12 м [8].

Компоновка технологического оборудования произведена с учетом рационального размещения машин и аппаратов в производственном цехе. При этом максимальная компактность сочетается с удобством обслуживания и ремонта. При компоновке оборудования учитываются требования по охране труда и безопасной эксплуатации машин и аппаратов, входящих в технологическую линию. Оборудование размещено таким образом, что в помещении остаются необходимые по ширине и длине проходы, а также площадки для его обслуживания. Ширина основных проходов рекомендуется не менее 2,5-3 м, а в местах, где движение обслуживающего персонала не предусмотрено – 0,5 м. Расстояние между конвейерной линией и стеной с учетом рабочих мест должно составлять 1,4 м, а при их отсутствии – 1 м [9].

Необходимо также предусмотреть площадь для размещения тары, стеллажей, коммуникаций и других видов оргоснастки. Оборудование располагать в порядке последовательности выполнения технологических операций [10].

Компоновочный план цеха хлебопечения представлен на рисунке 3.2.

Рисунок 3.2 – Компоновочный план цеха хлебопечения

3.3 Расчет основных систем обеспечения производственного процесса

3.3.1 График загрузки оборудования

При построении графика загрузки оборудования рассчитывается продолжительность работы каждой машины в течение смены (12 ч) и определяется время включения и отключения ее в процессе производства хлеба. Определяющей величиной является разовая загрузка печи. Количество сырья, пропущенного через тестомесильную, тестоделительную машины, а также через расстоечный шкаф должно быть пропорционально разовой загрузке печи. Разовая загрузка печи – одна тележка, т.е. 208 форм по 0,6 кг (124,8 кг). Тогда при сменной производительности цеха – 1200 кг, все это количество разделим на пять циклов. В каждом цикле необходимо предусмотреть все стадии технологического процесса.

График загрузки оборудования представлен на рисунке 3.3.

Рисунок 3.3 – График загрузки оборудования

3.3.2 Расчет системы отопления

Ориентировочный расход тепла для отопления основного здания Q_о, Вт, определяется по формуле (3.1)

Q_o = 0,8·V·g·(t_в - t_н),                                          (3.1)

где    Q_о – ориентировочный расход тепла для отопления основного здания, Вт;

V – объем здания, м³;

g – удельные теплопотери, g = 0,29 Вт/(м² к) [7];

t_в – температура воздуха внутри помещения, t_в = 18ºС (приложение В);

t_н – расчетная температура наружного воздуха в среднеклиматическом районе в зимний период, t_н = - 25ºС [7].

Объем здания V, м³ определяем по формуле (3.2)

V = S_o·h,                                                            (3.2)

где     S_o – площадь здания, м², S_o = 432 м²;

h – высота внутренних помещений здания, м, h = 5 м.

V = 432·5 =2160 м³

Расход тепла на отопление здания:

Q_o = 0,8·2160·0,29·(18-(-25)) = 21548,16 Вт

Годовой расход тепла на отопление Q_ог, Вт, определяется по формуле (3.3)

Q_ог = 0,8·V·g·(t_в - t_сг)·N_ос,                                   (3.3)

где    t_сг – среднегодовая температура наружного воздуха, t_сг = -3,2ºС [7];

N_oc – количество дней отопительного сезона, N_oc = 212 дней.

Годовой расход тепла на отопление здания составит:

Q_ог = 0,8·2160·0,29·(18-(-3,2))·212=2,2·10⁶ Вт

1 Вт = 0,86 ккал, следовательно

Q_ог = 2,2·10⁶·0,86 = 2 Гкал

3.3.3 Расход системы водоснабжения и пара

Нормальная и бесперебойная работа производственного цеха возможно только при снабжении технологической линии определенным количеством воды, пара и электроэнергии, которые рассчитываются по нормам и техническим характеристикам оборудования.

Расход воды в смену складывается из расхода воды на санитарную обработку помещений и на личную гигиену работников. Количество воды Q, л, определяется по формуле (3.4)

Q_о = С_оп + З_от + Л_гр,                                            (3.4)

где    С_оп – расход воды на санитарную обработку помещения, л/смену;

Л_гр – расход воды на личную гигиену работников, л/смену;

С_оо – расход воды на санитарную обработку оборудования, л/смену;

З_от – расход воды на замес опары и теста (таблица 2.1), л/смену.

Расход воды на личную гигиену работников рассчитывается по формуле (3.5)

Л_гр = g·N_р,                                                          (3.5)

где    g – норма расхода воды на одного работника, л/смену, [11];

N_р – штат рабочих в смену, чел. таблица (3.1).

Л_гр = 25·4=100 л/смену

Расход воды на санитарную обработку представлен в таблице 3.4.

Таблица 3.4 – Расход воды на санитарную обработку

Санитарная обработка	Расход воды, л/смену
Оборудования Помещения Замес опары и теста Личная гигиена работников	100 100 413 100

Общий расход воды составит

Q_o = 100+100+413+100=713 л/смену

График потребления воды в течение смены представлен на рисунке 3.4.

Рисунок 3.4 – График потребления воды в течение смены

Производим расчет системы вентиляции. Общее количество вентилируемого воздуха L_в, м³, рассчитывается по формуле (3.6)

L_в=0,6·V·n,                                                        (3.6)

где    0,6 – доля вентилируемых помещений [24];

V – объем вентилируемого помещения, м³;

n – средняя кратность воздухообмена, n=4 [24].

L_в = 0,6·2160·4 = 5184 м³

Установленная мощность электродвигателей N_Y, кВт, в приточных и вытяжных вентиляционных установках находиться по формуле (3.7)

где    L_в – общее количество вентилируемого воздуха, м³;

H – среднее сопротивление приточных систем, Н=500 Па;

η – КПД вентилятора, η=0,7;

1,2 – средний коэффициент запаса на установленную мощность [7].

 кВт

Годовой расход электроэнергии на вентиляцию N_г, кВт·ч, находится по формуле (3.8)

N_г =N_Y·Т·n_р ,                                                      (3.8)

где    N_Y – установленная мощность электродвигателей, кВт;

Т – продолжительность смены, ч, Т=12 ч;

n_p – количество рабочих дней в году, n_p=263 дней.

N_г = 1,2·12·263 = 3787,2 кВт·ч

3.3.4 Расчет энергопотребления технологической линии

На основании графика загрузки оборудования (рисунок 3.3) строится график энергопотребления. Время включенного состояния каждого агрегата строго увязывается с графиком загрузки. При совпадении во времени работы отдельных машин их мощности складываются.

График энергопотребления технологической линии представлен на рисунке 3.5.

Рисунок 3.5 – График энергопотребления технологической линии

3.4 Планирование и организация работы ремонтных служб

Производственное оборудование является важной частью основных фондов хлебопекарной промышленности. Поэтому рациональное использование, сохранение работоспособности и долговечности оборудования должно быть предметом повседневного внимания и заботы директоров, механиков, начальников производства, бригадиров, мастеров и рабочих хлебопекарной промышленности.

Для поддержания работоспособности технологического оборудования линии создаётся служба планово-предупредительного ремонта, которая состоит из межремонтного технического обслуживания и профилактического осмотра (О), из текущего (Т), среднего (С) и капитального (К) ремонтов.

Планирование осмотров и ремонтов производится путём составления плана-графика по ремонтному циклу, межремонтному и межосмотровому периодам [11].

График планово-предупредительных работ представлен в таблице 3.5

Таблица 3.5 – Продолжительность межремонтного периода технологического оборудования

Наименование оборудования	Структура ремонтного цикла оборудования.	Продолжительность периода до ближайшего ремонта или осмотра, мес.
		К	С	Т	О
1	2	3	4	5	6
Просеиватель муки		36	10	5	1
Тестомесильная машина		48	12	6	1
Продолжение таблицы 3.5
1	2	3	4	5	6
Тестоделительная машина		36	10	5	1
Тестоокруглительная машина		36	10	5	1
Ленточный транспортер		60	10	5	2
Хлебопекарная печь		36	10	5	1

Трудоёмкость ремонтных работ определяется согласно категории сложности ремонта и коэффициента. Категория сложности ремонта R, определяется по формуле (3.9)

R=t_к/r,                                                                (3.9)

где    t_к – трудоемкость капитального ремонта машины, чел-ч;

r –удельная трудоёмкость ремонта одной условной единицы.

Категории сложности ремонта для основного оборудования технологической линии представлены в таблице 3.6.

Таблица 3.6 – Категории сложности ремонта для основного оборудования

Оборудование	Категория сложности
1	2
Просеиватель муки	1,6
Тестомесильная машина	2,1
Тестоделительная машина	4,1
Тестоокруглительная машина	4,1
Ленточный транспортер	1,1
Хлебопекарная печь	11,4

Трудоёмкость ремонта Т, чел.-ч оборудования рассчитывается по формуле (3.10)

где    R – категория сложности ремонта;

К – коэффициент сложности ремонта.

Значения коэффициента в зависимости от вида ремонта представлены в таблице 3.7 [12].

Таблица 3.7 – Значение коэффициента в зависимости от вида ремонта

Вид ремонта	Значение К
Капитальный	35
Средний	21
Текущий	7
Осмотр	1

Трудоёмкость ремонта основного оборудования технологической линии представлена в таблице 3.8.

Таблица 3.8 – Трудоёмкость ремонта оборудования

Наименование оборудования	Трудоемкость, чел.-ч
	К	С	Т	О
Просеиватель муки	56	33,6	11,2	1,6
Тестомесильная машина	73,5	44,1	14,7	2,1
Тестоделительная машина	143,5	86,1	28,7	4,1
Тестоокруглительная   машина	143,5	86,1	28,7	4,1
Ленточный транспортер	38,5	23,1	7,7	1,1
Хлебопекарная печь	399	239,4	79,8	11,4

 Общая трудоёмкость ремонтных работ Т, чел.-ч, определяется по формуле (3.11)

                                    Т_общ =ΣТ_i ,                                                        (3.11)

где    Т_i – годовая трудоемкость ремонтных работ i – го оборудования, чел.-ч.

Для оборудования технологической линии по производству хлеба трудоемкость Т_i , чел.-ч, определяется по следующей формуле (3.12)

                                    Т_i= R·(ΣO+7ΣT+21ΣС + 35ΣK),                      (3.12)

• для просеивателя муки

Т_i =1,6·(1·12+7·1+21·1 +35·0)=64 чел.-ч

• для тестомесильной машины

Т_i = 2,1·(1·10+7·1+21·1+35·0)=79,8 чел.-ч

• для тестоделительной машины

Т_i =4,1·(1·12+7·1+21·1 +35·0)=164 чел.-ч

• для тестоокруглительной машины

Т_i =4,1·(1·12+7·1+21·1 +35·0)=164 чел.-ч

• для ленточного транспортера

Т_i =1,1·(1·9+7·1+21·1 +35·0)=79,2 чел.-ч

• для печи хлебопекарной

Т_i =11,4·(1·12+7·1+21·1 +35·0)=456 чел.-ч

Общая трудоемкость ремонтных работ оборудования технологической линии составит:

Т_общ = 1007 чел.-ч

Производим расчет количества рабочих для выполнения ремонтных работ. Списочное количество рабочих N_с , чел. определяется по формуле (3.13)

N_c = Т_общ / Ф_δ,                                                  (3.13)

где    Ф_δ – действительный годовой фонд рабочего времени, определяется по формуле (3.14)

                                   Ф_δ = (Д_к–Д_в–Д_п–Д_о)·n·t·η–2·Д_п.п,                        (3.14)

где     Д_к, Д_в, Д_п, Д_о, Д_п.п – соответственно число календарных, выходных, праздничных и предпраздничных дней;

n – количество смен, шт.;

t – продолжительность смены, ч;

η – коэффициент использования рабочего времени.

Ф_δ=(365–92–28)·2·12·0,98–2·1 =5760,4 ч

Списочное количество рабочих составит:

N_c=1007/5760,4=0,17 чел.

Принимаем одного человека.

Явное количество рабочих n_я, чел., определяется по формуле (3.15)

n_я = Т_общ / Ф_н ,                                                 (3.15)

где     Ф_н – номинальный годовой фонд рабочего времени, ч.

Номинальный годовой фонд рабочего времени Ф_н , ч, находиться по формуле (3.16)

                                    Ф_н=(Д_к–Д_в–Д_п)·n·t–2·Д_п.п,                               (3.16)

где     Д_к, Д_в, Д_п, Д_о, Д_п.п – соответственно число календарных, выходных, праздничных и предпраздничных дней;

n – количество смен, шт.;

t – продолжительность смены, ч.

Ф_н = (365–92–1)·2·12 – 2·1=6526 ч

Явное количество рабочих составит:

n_я = 1007/6526=0,15 чел.

Принимаем одного человека.

3.5 Оценка надежности работы технологической линии

Из комплекса свойств характеризующих надежность оборудования, особый интерес представляет её безотказность – свойство сохранять работоспособность в течение заданного времени без вынужденных перерывов. Это свойство, согласно существующих стандартов, оценивается в основном двумя показателями: То – средней наработкой на отказ и вероятностью безотказной работы Р (Т) – вероятность того, что за заданное время Т оборудование остается в работоспособном состоянии. Известно, что на техническое состояние каждого из элементов работающего оборудования воздействует большое количество различных факторов. Дальнейший расчет ведем в соответствии с методикой, приведенной в источнике [13]. Приняв, что ресурс каждого из i-ых малонадежных элементов оборудования распределяется по закону нормального распределения, получим

Т_i* = Т_{max i} + T_{min i}/2,                                        (3.17)

                                    Ơ_i = Т_{max i} - T_{min i}/6,                                           (3.18)

где    Т_i* – средняя наработка i-го элемента от начала эксплуатации до его предельного состояния (замены), ч;

Ơ_i – среднее квадратичное отклонение наработки i – го элемента ресурсного отказа, ч.

Потребное количество i–тых элементов (годовой расход) N_г , шт., определяется по формуле (3.19)

                                    N_г = Ф·n_i / Т_i                                                                                      (3.19)

где    Ф – годовой фонд времени работы рассматриваемого оборудования, ч;

n_i – количество i-тых элементов в объект, шт.;

Т_i - наработка i-го элемента.

Вероятность же безотказной работы i – го элемента с начала эксплуатации объекта до наработки Т определяется по формуле (3.20)

                                    Р(Т) = Ф*·(Т_i* - Т_i / Ơ_i)                                    (3.20)

где    Ф*(х) – табличное значение нормальной функции распределения [14].

Таким образом, имея сведения о Т_i, Ơ_i , n_i, и Ф*(х) можно прогнозировать потребность в отдельных элементах любой используемой машины, а также устанавливать вероятность работы на заданную наработку этих элементов.

Произведем оценку безотказности тестоделительной машины в течение года эксплуатации с расчетом потребностей в запасных частях.

Характеристики конструктивных элементов (составных частей) тестоделительной машины до появления ресурсного отказа приведены в таблице 3.9 [15].

Таблица 3.9 – Данные для расчета потребности в запасных элементах тестоделительной машины и ее безотказности

Деталь, узел	Ti, ч	Ti*, ч	σi, ч	ni, шт.
1.Электродвигатель	6000-10000	8000	667	1
2.Рабочий орган	1200-5000	3100	633	1
3.Ремень	500-1200	850	387	1
4. Подшипники	10000-20000	15000	1666	2
5. Сальник	800-2000	1400	200	2

Используя данные таблицы 3.9 и зависимости, устанавливаем потребность в запасных элементах. Учитываем, что годовой фонд времени работы технологической линии в две смены составляет 5760,4 ч.

Для электродвигателя:

N_г = 5760,4·1/8000= 0,7 = 1 шт.

Для рабочего органа:

N_г = 5760,4·1/3100 = 1,85 = 2 шт.

Для ремня:

N_г = 5760,4·1/850 = 6,7 = 7 шт.

Для подшипника:

N_г = 5760,4·2/15000 = 0,7 = 1 шт.

Для сальника:

N_г = 5760,4·2/1400 = 8,2 = 8 шт.

Анализ данных таблицы 3.9 показывает, что самым ненадежным элементом в конструкции тестоделительной машины являются сальники. Покажем графически, как изменяется вероятность безотказной работы сальника с начала эксплуатации тестоделительной машины. Эту вероятность и ее расчет представим в виде таблицы 3.10.

Таблица 3.10 – Вероятность безотказной работы сальника с начала эксплуатации тестоделительной машины

Наименование элемента	Вероятность безотказной работы при наработке Т, ч
	0-800	900	1000	1200	1400	1600	2000
Сальник тестоделительной машины	0,9986	0,9938	0,9772	0,8413	0,5	0,1587	0,0014

По данным таблицы 3.10 построим график зависимости безотказной работы сальника тестоделительной машины от наработки Т, представленный на рисунке 3.6.

Рисунок 3.6 – График безотказной работы сальника тестоделительной машины

Как видно из графика (рисунок 3.6) вероятность безотказной работы сальника тестоделительной машины начинает снижаться при наработке 800 ч. К этой наработке на предприятие необходимо иметь 8 запасных сальника.

3.6 Санитарная обработка технологического оборудования и инвентаря

Качество продукции, ее безопасность требуют соблюдения санитарно-гигиенического режима и контроля производства в соответствии с санитарными правилами и нормами.

На всей территории Российской Федерации должны постоянно выполняться в полном объеме требования санитарных правил. Эти правила включают общие требования, требования к режиму производства, территории, водоснабжению, канализации, освещению, отоплению и вентиляции, к производственным и вспомогательным помещениям, оборудованию, инвентарю, таре и их санитарной обработке. Отдельно сформулированы требования к предприятиям малой мощности. Подробно изложены требования к сырью, полуфабрикатам, подготовке сырья к производству и выпуску готовой продукции, а также к реализации готового продукта, организации лабораторного контроля и др.

Все работы, связанные с проектированием новых и ремонтом действующих предприятий, должны быть согласованы с органами и учреждениями Госсанэпиднадзора РФ, а ввод в эксплуатацию производственных помещений должен проводиться при обязательном участии представителя Госсанэпиднадзора РФ. Территория предприятия должна быть ограждена, иметь два выезда. Плотность застройки на территории предприятия не должна превышать 35%.

Большое значение при производстве хлебных изделий имеет водоснабжение предприятия. Оно должно присоединяться к централизованной сети водопровода. При его отсутствии водоснабжение осуществляется от артезианских скважин.

Для технологических, питьевых и хозяйственно-бытовых нужд должна использоваться вода, соответствующая по качеству требованиям ГОСТа «Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством». Для технологических нужд (охлаждение компрессоров, поливка территории, подводка к смывным бочкам и писсуарам в туалетах и т.п.) может использоваться техническая вода. В этом случае на предприятии предусматривается раздельные системы водоснабжения: питьевого и технического.

Использование горячей воды из системы горячего водоснабжения для технологических процессов, санитарной обработки оборудования и помещений запрещается.

К раковинам со смесителями подводится горячая и холодная вода для мытья рук, устанавливаются электросушилки, предоставляется мыло или дезинфицирующий раствор, разовые полотенца.

Освещение помещений включает искусственное и естественное. Светильники не должны располагаться непосредственно над открытыми или открывающимися технологическими емкостями.

Все источники значительных выделений тепла должны иметь теплоизоляцию. Температура ее поверхности не должна превышать 45˚С.

Микроклимат помещений должен учитывать особенности технологического процесса производства и соответствовать санитарным нормам микроклимата производственных помещений. Уровни шума и вибрации не должны превышать определенных санитарными нормами значений.

Все помещения должны содержаться в чистоте. Покраску и побелку потолков и стен требуется производить не реже двух раз в год. По мере загрязнения промывается внутренняя остекленная поверхность оконных рам.

Безопасность производства зависит от санитарного состояния оборудования, инвентаря, тары, их санитарной обработки, а также от вида сырья, из которого их производят.

Оборудование, аппаратура, все, что соприкасается с продуктом, должно быть изготовлено из материалов, разрешенных органами Госсанэпиднадзора для применения в пищевой промышленности. При необходимости защиты продукции от влияния материала оборудования применяются разрешенные покрытия. Внутренняя поверхность инвентаря, оборудования должна быть гладкой и легко подвергаться мойке и дезинфекции.

Строгое выполнение санитарных требований к оборудованию, инвентарю, таре и их санитарной обработке являются гарантом того, что они не могут явиться причиной загрязнения пищевых продуктов посторонними предметами и микрофлорой.

Пищевая ценность и безопасность изделий определяются прежде всего качеством сырья, поступающего на производство, условиями его хранения и подготовки к производству.

К условиям хранения и транспортирования хлеба, к помещению, где храниться хлеб, предъявляются жесткие санитарные требования, так как готовые изделия перед употреблением никакой тепловой обработке не подвергаются.

Хлебные лотки по мере загрязнения моют в специальных помещениях, используя моющие средства, разрешенные для применения на пищевых предприятиях, а затем споласкивают теплой водой и сушат.

Помещения, где храниться хлеб, должны быть:

• чистыми, сухими, побеленными или окрашенными светлыми красками или облицованными керамической плиткой;
• хорошо вентилируемыми;
• не зараженными вредителями хлебных запасов;
• без плесени на стенах и потолках;
• изолированными от источников сильного нагрева или охлаждения и обеспеченными возможностью поддержания равномерной температуры не ниже 6˚С;
• хорошо освещенными.

Хлеб и хлебобулочные изделия, уложенные на полки-стеллажи, не должны соприкасаться со стенами помещения.

Полки-стеллажи, лотки и ящики должны:

• изготавливаться из материалов, разрешенных Минздравом РФ для контакта с горячими хлебобулочными изделиями (дерево, металл, полимерные материалы) с покрытием или без покрытия;
• иметь такие размеры и конструкцию, чтобы хранящиеся хлеб и хлебобулочные изделия не деформировались.

Помещения для хранения хлеба и хлебобулочных изделий должны подвергаться ремонту с побелкой или окраской стен, потолков, оборудования, обновлением облицовки по мере необходимости.

При обнаружении зараженности хлеба картофельной болезнью необходимо немедленно удалить зараженный хлеб и произвести дезинфекцию помещения, где он хранился; инвентарь и оборудование необходимо подвергнуть тщательной механической очистке и последующей дезинфекции.

В помещениях, предназначенных для хранения хлеба и хлебобулочных изделий, не допускается держать иные товары и продукты, могущие передать изделиям несвойственный им запах.

В процессе эксплуатации транспорт не реже одного раза в пять дней обрабатывается 2%-ным раствором хлорной извести.

Дезинфекцию оборудования и инвентаря проводят в специально отведенное время по графику санитарной обработки.

Мукопросеивательные агрегаты должны ежедневно очищаться щетками от остатков сырья. Их сита должны быть целыми. Сход с сит не реже одного раза в смену необходимо проверять на наличие в муке посторонних попаданий.

Новые формы, листы для выпечки изделий необходимо прокаливать в печах, а находящиеся в употреблении – обрабатывать и мыть согласно инструкции. Использование хлебных форм с деформированными краями запрещено. Столы, доски, скалки следует механически очищать, а затем обрабатывать с 0,5%-ным раствором каустической соды при 50ºС с последующим ополаскиванием горячей и холодной водой до полного удаления дезинфицирующего раствора.

     4 РАЗРАБОТКА ЛЕНТОЧНОГО ТРАНСПОРТЕРА ДЛЯ ПОДАЧИ ХЛЕБНЫХ ФОРМ

4.1 Обоснование и выбор конструкторской разработки

Технологический процесс производства хлеба построен так, что после округления тестовой заготовки она должна помещаться в хлебную форму. Для того чтобы процесс не прервался необходимо оборудование, которое осуществляло бы подачу форм в определенное время. Исходя из этого, мы разрабатываем транспортер.

Рассмотрим некоторые виды транспортирующих устройств.

Ленточные конвейеры. Среди транспортирующих машин вообще и с тяговым органом в частности наиболее распространены ленточные конвейеры. Это обусловлено их преимуществами: высокой производительностью, простотой конструкции, небольшим расходом энергии, возможностью транспортирования груза на большие расстояния с большой скоростью и д.р.

Диапазон производительности широко распространённых ленточных конвейеров от нескольких тонн до нескольких десятков тысяч тонн в час при большой длине без перегрузочного транспортирования груза. Простота конструкции, малый собственный вес, высокая надёжность работы и простота эксплуатации обеспечивают низкую себестоимость перемещения груза.

Некоторым недостатком ленточных конвейеров является относительно высокая стоимость прорезиненной ленты (которая наиболее широко распространена), она составляет почти 50% от общей стоимости машины [16].

Принцип действия ленточных конвейеров основан на сцеплении ленты с приводным (ведущим) барабаном, что обеспечивает ей движение, а тем самым и перемещение груза, находящегося на рабочей ветви ленты.

Ленточные конвейеры (транспортёры) бывают стационарные и передвижные. Они представляют собой бесконечную ленту 7 (рисунок 4.1), охватывающую барабаны ведущий 14, приводимый в действие от приводного механизма 13, и ведомый (натяжной) 3 на тележке 1 с грузом 2 для  натяжения ленты. Верхнюю рабочую (ведущую) ветвь поддерживают опорные ролики 6, а нижнюю ведомую (холостую) – ролики 5. При использовании транспортёра, имеющего переход ленты с наклонной плоскости на горизонтальную, имеется отклоняющий барабан 8 для наклона ленты на любой угол. Приём продукта, который необходимо переместить, осуществляется через загрузочное устройство 4 при перемещении сыпучих грузов, а при перемещении штучных грузов загрузка осуществляется сразу на ленту. Выгрузка продукта осуществляется при помощи разгрузочного устройства 9 и 10 или при помощи разгрузочного желоба 11.

Рисунок 4.1 – Схема ленточного конвейера

Скребковые конвейеры. Скребковые конвейеры представляют собой группу транспортирующих машин, принцип действия которых основан на волочении транспортируемого груза по неподвижному желобу с помощью скребков, прикреплённых к тяговому органу – цепям. Форма и высота скребка – основные конструктивные признаки типов конвейеров.

Скребковые конвейеры делят на два типа по способу перемещения груза: порционного и сплошного волочения. К первому типу относятся конвейеры со сплошными высокими скребками, высота которых приблизительно равна высоте желоба, ко второму – конвейеры со сплошным низким (погружённым) и контурными скребками, в которых груз перемещается не отдельными порциями, а сплошным слоем, высота которого в несколько раз выше высоты скребков. Срезания нижнего слоя материала, равного высоте скребка не происходит, так как сила сдвига (сила внутреннего трения) частиц груза значительно выше сопротивления трению их о дно и стенки желоба. Из-за трения о боковые стенки желоба происходит некоторое отставание материала от скребков.

При использовании контурных скребков заметного отставания материала не наблюдается, сопротивление движению уменьшается. В таких конвейерах могут быть крутонаклонные участки.

Скребковые конвейеры используют для транспортирования различных легкосыпучих, пылевидных, зернистых и кусковых неабразивных грузов в горизонтальном и пологонаклонном направлениях. Скребковые транспортеры не рекомендуется применять для перемещения влажных и липких материалов из-за сложной разгрузки.

Роликовые конвейеры. Роликовые конвейеры выпускают без привода и с механическим приводом. Широкое распространение для перемещения грузов в горизонтальном или слегка наклонном положении получили роликовые конвейеры без привода.

Рисунок 4.2 – Роликовый конвейер

Ролики обычно изготавливают из стальных труб. Движение грузов происходит под действием толкающей силы рабочего или составляющей силы тяжести груза. В последнем случае конвейер называют роликовым спуском. Уклон роликовых спусков 2-4%. В конце роликового спуска должны быть установлены тормозящие устройства, так как при значительной длине транспортирования скорость движения грузов может быть большой. Простейшим тормозным устройством является гладкий настил. Перемещаемые на роликах штучные грузы должны иметь плоскую опорную поверхность или устанавливаются на специальных поддонных.

Роликовые конвейеры с приводом отличаются от роликовых конвейеров без привода только тем, что на них устанавливают привод, передаваемый вращение роликам от электродвигателя посредством цепи и звёздочек, установленных на валах роликов и электродвигателя. На таких конвейерах возможно движение перемещаемых грузов не только в горизонтальном положении или по наклонному спуску, но и по наклонному подъёму.

Сопротивление движению груза на роликовом конвейере уменьшается с увеличением диаметра роликов. Но с увеличением диаметра роликов увеличивается их масса и возрастает стоимость конвейера, поэтому диаметр роликов ограничивают размером 65-150 мм. Длину роликов принимают на 50-100 мм больше ширины перемещаемых предметов. Расстояние между осями роликов берут с таким расчётом, чтобы транспортируемый предмет лежал одновременно не менее чем на двух роликах.

Роликовые конвейеры вполне подходят для перемещения штучных грузов. Но неудобством будет являться то, что на таких конвейерах лучше всего транспортировать груз в жёсткой таре, а при перемещении груза в мягкой упаковке может возникнуть проблема затягивания товара между двумя соседними роликами.

Для решения проблемы транспортирования необходимо сравнить все приведённые выше типы конвейеров и выбрать подходящий для подачи хлебных форм.

Сравнительный анализ типов транспортирующих устройств приведён в таблице 4.1.

Таблица 4.1 – Сравнительный анализ конструкции конвейеров

Вид конвейера	Достоинства	Недостатки
1	2	3
Скребковый конвейер	1 Небольшие габаритные размеры в поперечном сечении 2 Герметичность транспортировки 3 Возможность промежуточной загрузки и разгрузки материала 4 Простота устройства 5 Жёсткая кинематическая связь тягового органа с приводной станцией	1 Интенсивное изнашивание ходовой части и желоба 2 Повышенный расход энергии 3 Нарушение целостности груза 4 Сложность перемещения штучных грузов
Роликовый конвейер	1 Простота конструкции 2 Простота эксплуатации 3 Возможность транспортирования груза на большие расстояния 4 Надёжность	1 Большая масса 2 Высокая стоимость 3 Лучше всего транспортировать груз в жёсткой таре
Ленточный конвейер	1 Простота конструкции 2 Малый собственный вес 3 Высокая надёжность работы 4 Простота эксплуатации 5 Высокая производительность 6 Небольшой расход энергии 7 Возможность транспортирования груза на большие расстояния с большой скоростью	1 Высокая стоимость прорезиненной ленты

Проанализировав достоинства и недостатки конструкции разных типов транспортирующих устройств (конвейеров), делаем вывод, что наиболее подходящим для транспортирования хлебных форм является ленточный конвейер, поэтому на его базе будет осуществляться проектирование транспортирующего устройства.

          4.2 Инженерные расчеты

4.2.1 Определение ширины ленты

На рисунке 4.3 представлена схема поперечного сечения конвейера с перемещаемым грузом

Рисунок 4.3 – Сечение материала на конвейерной ленте

При расчёте конвейера, транспортирующего штучные грузы, ширина ленты В, мм, рассчитывается по формуле (4.1)

В=(b+50…100), мм                                           (4.1)

где    b – ширина груза, мм.

В=190+50…100=240…290 мм

Ширина ленты принимается из ближайшего значения по ГОСТ 20 – 85 (мм): 100; 200; 300; 400; 500; 650; 800; 1000; 1200; 1400; 1600 [17].

Принимаем ближайшее большее значение ширины ленты 300 мм.

Марка ленты 2МТ8 SO-S2. Эта лента предназначена для транспортировки сыпучих и штучных материалов на горизонтальных и наклонных конвейерах. Лента изготовлена из волокон полиэстера обеспечивающая минимальную вытяжку лент под нагрузкой в процессе работы. Силиконовое покрытие обеспечивает хорошие эксплуатационные характеристики, высокую долговечность.

Область применения: пищевая, машиностроительная и медицинская промышленности [18].

4.2.2 Определение ориентировочной толщины ленты

Дальнейший расчет ведем по методике приведенной в источнике [19]. Толщина ленты δ_Л, мм, определяется по формуле (4.2)

δ_Л = δ_ПТ·Z + δ_Р + δ_Н,                                           (4.2)

где    δ_ПТ – толщина тяговой прокладки, мм. δ_ПТ = 1,15 мм;

δ_Р – толщина резиновой обкладки рабочей поверхности, мм. δ_Р = 3 мм;

δ_Н – толщина резиновой обкладки нерабочей поверхности, мм. δ_Н = 1 мм;

Z – количество прокладок, шт.

Количество тяговых прокладок Z, шт., рассчитывают по формуле (4.3)

где     F_max – максимальное натяжение ленты при установившемся режиме работы конвейера, Н;

[S] – коэффициент запаса прочности ленты, [S] = 9 [20];

σ_В – предел прочности на разрыв одной прокладки, МПа. σ_В = 64 МПа;

В – ширина ленты, мм.

Максимальное натяжение ленты при установившемся режиме работы конвейера F_max, Н, равняется величине набегающей силы F_нб, Н, определяется по формуле (4.4)

где    F_t – окружная сила на приводном барабане, Н;

е – основание натурального логарифма, е = 2,718;

f – коэффициент трения (сцепления) между лентой и барабаном, f = 0,3;

α – угол обхвата лентой приводного барабана в радианах, α = 3,14.

Окружная сила на приводном барабане F_t, Н, рассчитывается по формуле (4.5)

где    Р_ор – ориентировочная мощность, требуемая для привода конвейера, Вт;

υ_л – скорость ленты конвейера, м/с. υ_л = 0,5 м/с.

Ориентировочная мощность, требуемая для привода конвейера Р_ор, Вт, рассчитывается по формуле (4.6)

Р_ор = [L_n·(0,00015Q + К₁·υ_л)]·К₂,                        (4.6)

где     L_n – длина горизонтальной проекции конвейера, м. Так как конвейер располагается горизонтально, то длина горизонтальной проекции конвейера будет равняться длине самого конвейера l, то есть L_n = l = 4 м;

Q – производительность конвейера, т/ч. Q = 0,72 т/ч;

υ_л – скорость ленты конвейера, м/с;

К₁ – коэффициент, учитывающий влияние ширины ленты. Значения коэффициента К₁ представлены в таблице 4.2;

К₂ – коэффициент, учитывающий длину конвейера. Значения коэффициента К₂ представлены в таблице 4.3.

Таблица 4.2 – Зависимость коэффициента К₁ от ширины ленты В

В, мм	300	400	500	650	800	1000	1200
К1	0,010	0,012	0,015	0,020	0,024	0,030	0,035

Таблица 4.3 – Зависимость коэффициента К₂ от длины конвейера

l, м	до 15	15…30	30…45	свыше 45
К2	1,25	1,12	1,05	1,0

При подстановке всех данных в формулу (4.6) получаем

Р_ор = [4·(0,00015·0,72 + 0,010·0,5)]·1,25 = 0,026 кВт

кН = 51 Н

 кН = 88 Н

 шт.

Принимаем минимальное число тяговых прокладок Z = 1 шт.

После определения количества тяговых прокладок можно рассчитать толщину конвейерной ленты:

δ_л = 1,15·1 + 3 + 1 = 5,15 мм

4.2.3 Определение погонной массы ленты

Погонная масса ленты q_л, кг/м, определяется по формуле (4.7)

q_л = А·ρ,                                                            (4.7)

где    А – площадь сечения ленты, м²;

ρ – плотность материала ленты, кг/м³.

ρ = 1100 кг/м³.

Площадь сечения ленты А, м², определяется по формуле (4.8)

А = В·δ_л ,                                                           (4.8)

где    В – ширина ленты, м;

δ_л – толщина ленты, м.

А = 0,3·0,00515 = 0,001545 м²

q_л = 0,001545·1100 = 1,7 кг/м³

4.3 Определение погонной массы роликоопор

Ориентировочная погонная масса вращающихся частей роликоопор представлена в таблице 4.4.

Таблица 4.4 – Ориентировочная погонная масса вращающихся частей роликоопор

Ветвь конвейера	Погонная масса вращающихся частей роликоопор, кг/м при ширине ленты, мм
	300	400	500	650	800	1000	1200	1400	1600
Рабочая	6,8	8,4	10	10,2	18,4	21	24,2	42	58,4
Холостая	1,8	2,5	3,2	4,4	7,8	9,2	11,1	16,7	23,8

4.4 Определение основных параметров барабанов конвейера

4.4.1 Требуемый диаметр приводного барабана

Диаметр приводного барабана D_пр.б., мм, рассчитывается по формуле (4.9)

D_пр.б = k·Z,                                                         (4.9)

где    k – коэффициент, отражающий упругое свойство ленты. k = 125;

Z – число тяговых прокладок, шт.

D_пр.б = 125·1 = 125 мм

Диаметры барабанов должны соответствовать ряду по ГОСТ 22644 – 77 (мм): 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630.

В соответствии с ГОСТ 22644 – 77 принимаем диаметр приводного барабана D_пр.б = 160 мм.

4.4.2 Определение диаметра натяжного барабана

Диаметр натяжного барабана D_н, мм, рассчитывается по формуле (4.10)

D_н = 0,8·D_пр.б,                                                  (4.10)

где    D_пр.б – диаметр приводного барабана, мм.

D_н = 0,8·160 = 128 мм

По ГОСТ 22644 – 77 принимаем диаметр натяжного барабана D_н = 160 мм.

4.4.3 Определение длины барабанов

Зависимость длины барабанов от ширины ленты представлена в таблице 4.5

Таблица 4.5 – Длина барабана для резинотканевых и резинотросовых конвейерных лент (ГОСТ 22644 – 77)

Ширина ленты В, мм	Длина барабана, мм
300…650	В + 100
800; 1000	В + 150
1200…2000	В + 200
2500; 3000	В + 300

Длину барабанов L_Б, мм, определим по формуле (4.12)

                                    L_Б = В + 100,                                                   (4.12)

где    В – ширина ленты, мм.

                                    L_Б = 300 + 100 = 400 мм

4.5 Определение тяговой силы конвейера методом обхода по его контуру

Разобьём трассу конвейера на отдельные участки, пронумеровав их границы (рисунок 4.4).

Рисунок 4.4 – Контур конвейера с нумерацией точек сопряжений прямолинейных и криволинейных участков

При разбивке контура образовались участки:

• прямолинейный участок холостой ветви;
• поворотный участок;
• погрузочный пункт;
• прямолинейный загрузочный участок.

Определим силы сопротивления движению ленты на участках.

Обход начинаем с точки 1. Натяжение ленты в каждой последующей точке равно сумме натяжения ленты в предыдущей точке и сопротивления на участке между этими точками (при обходе по ходу тягового органа) F_i+1, Н, определяется по формуле (4.13)

F_i+1 = F_i + F_i…i+1 ,                                              (4.13)

где    F_i – сила натяжения ленты, Н;

         F_i…i+1 – сила сопротивления движению ленты, Н.

4.5.1 Сопротивление на прямолинейном порожнем участке рабочей ветви

Сопротивление на прямолинейном порожнем участке рабочей ветви конвейера F_r, Н определяется по формуле (4.14)

                 ,                                     (4.14)

где     ω – коэффициент сопротивления перемещению ленты. Для желобчатых роликоопор ω = 0,04, для прямых роликоопор ω = 0,035 [20];

 – погонная масса вращающейся части ролик рабочей ветви, кг/м;

 – длина горизонтальной проекции данного участка, м;

L^п – длина данного участка конвейера, м;

q_л – погонная масса ленты, кг/м;

Н – высота подъёма ленты на данном участке, м. Когда осуществляется подъём, то при расчёте используется знак «+», когда осуществляется опускание, то применяется знак «-».

                                    F₂ = F₁ + F_1…2,

 = 4 м = , Н = 0

F_1…2 = 0,035·9,81·(1,8·4 + 1,7·4) = 4,8 Н

F₂ = F₁ + 4,8 Н

4.5.2 Сопротивление на поворотных пунктах

Сопротивление на поворотных пунктах F_пов, Н, при приближённых расчетах вычисляют по формуле (4.15)

                                    F_пов = F_нб·(k_п – 1),                                            (4.15)

где     F_нб – натяжение тягового органа в точке набегания на барабан поворотного пункта, Н;

k_п – коэффициент увеличения натяжения тягового органа от сопротивления на поворотном пункте.

При угле обхвата тяговым органом барабана: α < 90° – k_п = 1,03…1,05;

α > 180° k_п = 1,05…1,07.

F₃ = F₂ + F_2…3,

F_2…3 = F₂·(1,04 – 1)=0,04·F₂

F₃ = 1,04·F₁ + 5 Н

4.5.3 Сопротивление на погрузочном пункте

Сопротивление на погрузочном пункте F_погр, Н, при сообщении грузу скорости тягового органа можно рассчитать по формуле (4.16)

где    Q – производительность конвейера, Q = 0,72 т/ч;

υ – скорость перемещения груза, υ = 0,5 м/с.

F₄ = F₃ + F_3…4

F₄ = 1,04·F₁ + 5,1 Н

4.5.5 Определение силы набегания

Сила набегания F_нб, Н, определяется по формуле Эйлера (4.17)

                                    F_нб = F_сб·е ^f·α ,                                                   (4.17)

где    F_сб – сила сбегания ленты с приводного барабана, Н;

е – основание натурального логарифма, е = 2,718;

f – коэффициент трения (сцепления) между лентой и барабаном при чугунном или стальном приводном барабане и влажной атмосфере, f = 0,3;

α – угол обхвата лентой приводного барабана в радианах, α = 3,14.

                                    F_нб = F₁·2,718 ^0,3·3,14 = 2,56 F₁

Так же:

F_нб = F₄ + F_4…1

F_4…1 = F₄·(1,04-1)=0,04·F₄

F_нб = 1,08·F₁ + 5,3

Следовательно:

2,56 F₁ = 1,08·F₁ + 5,3

F₁ = 3,6 Н

F_нб = 1,08·3,6 + 5,3 = 9,2 Н

4.5.6 Определение сил сопротивления

Обход начинаем с точки 1, натяжение в которой F₁, Н, определяется по формуле (4.18)

                                    F₁ = F_сб = F_min ,                                                                                 (4.18)

Точка 1 – точка сбегания ленты с приводного барабана. Натяжение ленты в каждой последующей точке равно сумме натяжений ленты в предыдущей точке и сопротивлениям на участке между этими точками (при обходе по ходу тягового органа).

F_сб = F_min = 3,6 Н

4.5.7 Определение тяговой силы конвейера

Тяговая сила конвейера (окружная сила приводного барабана) F_t, Н, рассчитывается по формуле (4.19)

                                    F_t = F_нб - F_сб ,                                                   (4.19)

где    F_нб – сила набегания, Н;

F_сб – сила сбегания, Н.

                                    F_t = 9,2 – 3,6  = 5,6 Н

4.6 Уточнение количества тяговых прокладок

Уточнённый расчёт количества тяговых прокладок z, шт., проводится по формуле (4.20)

                                    ,                                                  (4.20)

где    F_max – наибольшее расчетное натяжение ленты, F_max = F_нб = 9,2 Н;

[S] – коэффициент запаса прочности ленты. [S] = 9;

σ_В – предел прочности на разрыв одной прокладки, МПа. σ_В = 64 МПа;

В – ширина ленты, мм.

                                     шт.

Принимаем z = 1 шт.

4.7 Определение хода натяжного устройства

Ход натяжного винтового устройства S, м, для лент резинотканевых с прокладками из нитей комбинированных рассчитывается по формуле (4.21)

                                    S = 0,025·l + 0,3 ,                                             (4.21)

где    l – длина конвейера, м.

                                    S = 0,025·4 + 0,3 = 0,4 м

4.8 Выбор привода конвейера

4.8.1 Определение мощности и выбор мотора редуктора

Мощность Р, Вт, необходимая на привод ленточного транспортера вычисляется по формуле (4.22)

где     k – коэффициент, учитывающий инерцию масс ленты, груза, барабанов, роликов при пуске. k = 1,2…1,25;

η – КПД редуктора η = 0,7.

В соответствии с требуемой мощностью выбираем мотор-редуктор одноступенчатый цилиндрический марки МЦ-63. Комплектующий электродвигатель АИР56А4 [21].

Номинальная мощность Р = 0,75 кВт, n = 1000 об/мин.

4.9 Расчет заклепки на прочность

4.9.1 Определение прочности заклепки по напряжениям среза

Условие прочности по напряжениям среза τ, МПа, рассчитывается по формуле (4.23)

                                                τ = F/[(π/4)d²·i] ≤ [τ],                                           (4.23)

где    F- сила, действующая на фронте одного шага, Н.

d - диаметр заклепки, d =5 мм.

i - число плоскостей среза (i =1 при соединении двух деталей).

[τ] - допускаемое напряжение среза, [τ] =100 МПа.

Схема крепления уголка к транспортерной ленте представлена на           рисунке 4.5.

Рисунок 4.5 – Схема крепления уголка к транспортерной ленте

Сила F, Н, действующая на фронте одного шага, вычисляется по формуле  (4.24)

                                                       F = σ·t·δ,                                                     (4.24)

где    σ - напряжение растяжения, σ =25 МПа.

t - шаг заклепки, t =12 мм.

δ - толщина материала, δ =5 мм.

F = 25·5·12 = 1500 Н

τ = 1500/[(3,14/4)·5²·1 = 75 МПа

В результате расчетов получили, что напряжение среза τ =75 МПа является меньше допускаемого напряжения  [τ] =100 МПа и, следовательно, условие прочности выполняется.

4.9.2 Определение прочности заклепки по напряжениям смятия

Условие прочности по напряжениям смятия σ_см, МПа, рассчитывается по формуле (4.25)

                                                σ_см = F/(d·δ) ≤ [σ_см],                                             (4.25)

где    [σ_см] - допускаемое напряжение смятия, [σ_см] =240 МПа.

σ_см = 1500/(5·5) = 60 МПа

 

В результате расчетов получили, что напряжение смятия σ_см =60 МПа является меньше допускаемого напряжения  [σ_см] =240 МПа и, следовательно, условие прочности выполняется.

5 БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА

5.1 Общие положения

Проблемы обеспечения безопасности человека в последние годы приобрели большую остроту. Не снижается количество аварий в промышленности и в агропромышленном комплексе, растет производственный и бытовой травматизм. Одной из причин неблагополучного положения является недостаточный уровень обучения безопасности. В современных условиях происходит усложнение технических средств и технологических процессов, в том числе и в сельскохозяйственном производстве. Механизация и автоматизация производства, являясь важным фактором облегчения и оздоровления условий труда, могут не только улучшить условия труда, но иметь следствием прямо противоположный результат. Развитие техники приводит в ряде случаев к появлению или усилению действия на организм человека некоторых неблагоприятных факторов, таких как шум, влажность, вибрация, загрязненность воздушной среды, вредные излучения, монотонности и другие.

От условий труда в большой степени зависит здоровье и работоспособность человека, его отношение к труду и результаты труда. При неблагоприятных условиях резко снижается производительность труда, и создаются предпосылки для возникновения травм и профессиональных заболеваний. Проблемами, связанными с обеспечением здоровых и безопасных условий труда, занимается охрана труда.

Охрана труда выявляет и изучает возможные причины производственных несчастных случаев: профессиональных заболеваний, аварий, взрывов, пожаров и разрабатывает систему мероприятий и требований с целью устранения этих причин и создания безопасных и благоприятных условий труда.

Эффективность мер по предотвращению травматизма в значительной степени зависит от решения организаторских вопросов, инженерной подготовки производства, от квалификации специалистов отрасли по вопросам охраны труда, их умения принимать правильные решения в сложных и изменчивых условиях производства.

5.2 Организация работы по охране труда

Организационная структура оперативного управления определятся руководством предприятия в соответствии с правилами технической эксплуатации и правилами безопасности и режимом работы предприятия.

Одной из наиболее эффективных форм организации работы по охране труда является создание и внедрение на предприятии систем управления охраной труда (СУОТ). Под СУОТ понимается подготовка, принятие реализация решений по обеспечению здоровых и безопасных условий труда. Управление охраной труда – это составная часть общей системы управления производством.

В соответствии с законодательством, для организации работы по охране труда на предприятии, создана служба охраны труда.

Структура и численность работников службы охраны труда предприятия определяется работодателем с учетом рекомендаций межотраслевых нормативов численности работников службы охраны труда на предприятии.

Служба охраны труда непосредственно подчиняется руководителю предприятия.

Единую техническую политику в вопросах охраны труда и промышленной безопасности в целом по предприятию осуществляет отдел охраны труда.

Оперативный контроль над безопасным ведением работ обеспечивают руководители, ИТР, начальники цехов, бригадиры в соответствии с должностными инструкциями, а также приказами по предприятию.

Официальным документом, регламентирующим условия труда на рабочем месте, является ГОСТ 12.1.005 – 88.

5.3 Анализ травматизма на ООО «Хлебокомбинат» Аргаяшского РПС Челябинской области

Анализ травматизма проведем по всему предприятию, в состав которого входят следующие цеха: пекарня, кондитерский цех. Несчастные случаи в процессе производства случаются в каждом из этих цехов.

Руководитель предприятия обеспечивает анализ причин несчастных случаев на производстве, рассмотрение их в коллективе, а также разрабатывает и осуществляет мероприятия по профилактике производственного травматизма. Изучение показателей травматизма за многие годы дает возможность выявить закономерность роста или снижения травматизма.

Состояние безопасности производственной деятельности на предприятии определяется качественными показателями травматизма и заболеваемости, причинами и обстоятельствами их возникновения. При этом учитывается экономический ущерб, к которому приводят несчастные случаи.

Для оценки уровня травматизма приняты следующие относительные показатели:

• коэффициент частоты (К_ч) – определяет количество несчастных случаев на 1000 работающих за определенный период;
• коэффициент тяжести (К_т) – показывает среднее количество дней нетрудоспособности, приходящиеся на один несчастный случай.

Показатель частоты травматизма К_ч представляет собой отношение количества пострадавших к среднесписочному числу рабочих и служащих за учетный период, отнесенное к тысяче рабочих, находится по формуле (5.1)

где    n₁ – число пострадавших с утратой трудоспособности на срок более одного дня и со смертельным исходом, чел.;

n_p – среднесписочное число рабочих и служащих, чел.

Показатель тяжести травматизма К_Т, характеризующий среднюю длительность временной нетрудоспособности пострадавших, рассчитывается по формуле (5.2)

где    D_н – число человеко-дней нетрудоспособности у всех пострадавших за учетный период;

n₂ – число пострадавших с утратой трудоспособности, без учета погибших.

Анализ травматизма на ООО «Хлебокомбинат» Аргаяшского РПС Челябинской области за последние три года представлен в таблице 5.1.

Таблица 5.1 – Анализ травматизма на ООО «Хлебокомбинат» Аргаяшского РПС Челябинской области

Год	Среднесписочное число работников	Количество пострадавших, чел	Потеряно рабочих дней	Кч		Кт
				по предприятию	по области	по предприятию	по области
2005	40	2	28	50	3,8	14	27,7
2006	42	3	40	71	3,9	13,3	21,6
2007	42	2	30	47	2,9	15	22,4

Проанализировав таблицу 5.1 можно сделать вывод, что показатель частоты травматизма К_ч по предприятию превосходят средние показатели по области. Это можно объяснить низкой организацией работы службы охраны труда. Показатель тяжести травматизма по области значительно превосходит значения по предприятию. Это объясняется тем, что в районных и других небольших хозяйствах безопасность труда не обеспечивается на должном уровне.

В таблице 5.2 приведены основные причины несчастных случаев на производстве.

Таблица 5.2 – Причины несчастных случаев

Причины несчастных случаев	Количество несчастных случаев
	2005	2006	2007
Неисправность машин и оборудования Нарушение технологического процесса Отсутствие или несовершенство индивидуальных средств защиты Использование рабочих не по специальности Недостатки в обучении безопасным приемам работы	- - 1 - -	1 - - - 1	- - - - -
Неудовлетворительное содержание рабочих мест Отсутствие или недостаточная механизация тяжелых и опасных работ Прочие	1 - -	- - 1	1 - 1
Итого	2	3	2

Как видно из таблицы 5.2, большинство несчастных случаев происходит из-за неудовлетворительного содержания рабочих мест.

В таблице 5.3 представлены данные о выделении средств на мероприятия по охране труда.

Таблица 5.3 – Выделение средств на мероприятия по охране труда

Все значения в рублях

Выделение средств	2005 год фактическое	2006 год фактическое	2007 год фактическое
1	2	3	4
Всего	6000	6400	6500
Продолжение таблицы 5.3
1	2	3	4
На 1 рабочего	150	152,4	155
По области	218	257,2	402

Данные таблицы 5.3 показывают, что выделение средств на мероприятия по охране труда на предприятии не превосходят выделения средств по области.

5.4 Мероприятия по охране труда

Мероприятия по охране труда включают в себя: организационные требования, требования производственной санитарии, наличие технических средств защиты от опасных и вредных производственных факторов, требования пожарной безопасности и требования эргономики.

Официальным документом, который определяет требование безопасности к элементам конструкции оборудования и рабочим местам является ГОСТ 12.2.003-91.

Ответственность за безопасную эксплуатацию оборудования возлагается на начальника цеха. Надзор и контроль выполнения требований безопасности осуществляет инженер по охране труда. Обучение обслуживающего персонала безопасным методам работы производится согласно ГОСТ 12.0.004-90: при поступлении на работу инженер по охране труда проводит вводный инструктаж, затем непосредственный руководитель работ проводит первичный инструктаж на рабочем месте. Повторный инструктаж проводится не реже 1 раза в 6 месяцев. Также проводится внеплановый инструктаж при изменении технологического процесса, замене оборудования, нарушении правил и т.д. Рабочим выдается бесплатно спецодежда. Медицинский осмотр все работающие на предприятии проходят один раз в три месяца.

Официальным документом, регламентирующим условия труда на рабочем месте, является ГОСТ 12.1.005-88 [22].

Производственной санитарией предъявляются следующие требования:

• температура в производственных помещениях не ниже 18⁰С;
• относительная влажность в пределах 70-80 %;
• скоростью воздуха не выше 0,2 м/с;
• запыленность в помещении не более 0,5 мг/м³;
• загазованность производственных помещений СО₂ не более 1 мг/м³;
• искусственное освещение рабочего места не менее 200 лк;
• коэффициент естественного освещения рабочего места КЕО не ниже 1,5%;
• общий уровень звука (шума) не более 80 ДБ.

Требования безопасности при работе на технологической линии:

• техническое обслуживание, сборка и разборка узлов оборудования производится только специальным инструментом, прилагаемым к комплекту поставки;
• технический персонал цеха должен быть оснащен специальными защитными средствами и одеждой из хлопчатобумажной ткани, фартуками, рукавицами;
• лица, допущенные к работе на оборудовании, должны быть ознакомлены с его устройством, знать правила технического обслуживания и эксплуатации, пройти инструктаж по технике безопасности;
• запрещается сдавать смену без проведения санитарной обработки оборудования;
• работники производственных цехов должны мыть руки и дезинфицировать их перед началом работы, после каждого перерыва, посещения санузла;
• запрещается эксплуатировать оборудование с неисправностями, а также при наличии опасных для персонала условий труда;
• запрещается эксплуатация оборудования при повреждении защитных ограждений.

Ответственность за обеспечение требований пожарной безопасности возлагаются на начальника цеха. На случай возгорания цех оснащен углекислотными огнетушителями типа ОУ-5 [22].

Мероприятия по безопасности жизнедеятельности:

• строгое соблюдение противопожарных разрывов между зданиями и сооружениями в зависимости от степени огнестойкости этих зданий;
• к зданиям и сооружениям по всей длине должен быть свободный подъезд пожарных автомобилей;
• подъездные дороги устраивают шириной 6 м, а расстояние от дороги до здания не более 25 м. В конце здания устраивают тупиковые дороги с разворотом радиусом не менее 15 м;
• в каждом помещении, складе, цехе должен быть пожарный щит и огнетушитель, своевременное проведение их обслуживания

Цветовое оформление:

• потолок и стены помещения белят или красят в белый цвет, панели в светло-синий или коричневый;
• цвет оборудования должен быть контрастным (светло-серый, желтый, зеленый или голубой);

Цветовые обозначения:

• красный цвет – «Стоп», опасность, запрещение (ведущие части, ограждения);
• желтый цвет – «Внимание», предупреждение;
• зеленый цвет – разрешение;
• синий цвет – информирующие (знаки).

5.5 Расчет искусственного освещения

Освещение играет исключительную роль в жизни человека, в том числе и при ведении технологического процесса. Более 90% информации об окружающем мире человек получает через органы зрения. Рациональное производственное освещение обеспечивает психологический комфорт, предупреждает развитие зрительного и общего утомления, исключает профессиональные заболевания глаз, способствует увеличению производительности и улучшению качества труда, снижает опасность травматизма.

В качестве производственного на предприятии применяется естественное, искусственное, совмещенное освещения.

Метод светового потока является основным методом расчета искусственного освещения. Определим Ф, лм, по формуле (5.3)

где    Е_min – норма искусственного освещения, по СНиП2-4-79 Е_min = 150 лк;

S – площадь производственного цеха S = 432 м² (раздел 3);

K – коэффициент запаса, зависящий от источника света и типа помещения, принимается К=1,2 [23];

L – коэффициент минимальной освещенности, L=1,3;

n_c – количество светильников в помещении, шт.;

η – коэффициент использования светового потока, принимается η=0,50 [24].

Высота подвеса светильников Н, м, определяется по формуле (5.4)

                                    Н = H_o – (h_p+h),                                                 (5.4)

где    H_o – высота от пола до фермы 5 м, (раздел 3);

h_p – расстояние до освещаемой поверхности, h_p =1,0 м [23];

h – расстояние от нижней части светильника до фермы, принимаем 0,2 м.

Высота подвеса светильников составит

                                    H = 5-(1,0+0,2)=3,8 м

Расстояние а, м, между светильниками определяется по формуле (5.5)

                                    а=1,4·Н,                                                             (5.5)

                                    а=1,4·3,8=5,32 м.

Количество светильников n, шт., определяется по формуле (5.6)

Длина светового потока в производственном цехе составит:

По световому потоку выбираем 15 светильников по 3 лампы люминесцентных ЛД-80 со световым потоком 4070 лм, световой отдачей 65,3 лм/Вт и мощностью N=80 Вт [25].

5.6 Расчет заземления

Заземление является наиболее распространенной и надежной мерой защиты от поражения электрическим током. Заземление представляет собой преднамеренное электрическое соединение с землей металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением.

Сопротивление заземлителей определяют расчетным путем по сопротивлению растеканию тока одиночного заземлителя.

Сопротивление растеканию тока R_с, Ом, одиночного стержневого заземлителя находиться по формуле (5.7)

где    р – удельное сопротивление грунта, р=40 Ом·м ;

l – длина заземлителя, принимается l=3 м;

d – диаметр заземлителя, принимается d=0,03 м;

h – глубина заложения трубы, h=3 м .

Сопротивление растеканию тока составит:

 Ом

Начальное количество заземлителей n, шт., определим по формуле (5.8)

где    К_с - коэффициент сезонности, К =1,6;

R_н – нормативное сопротивление заземления, R =4 Ом.

Уточненное количество заземлителей n_у, шт., рассчитаем по формуле (5.9)

n_у = R_c ·К_с/(R_н·η),                                               (5.9)

где    η – коэффициент использования заземлителей, η =0,77 [26].

шт.

Принимаем окончательное количество заземлителей в количестве семи штук.

5.7 Инструкция по охране труда рабочего, обслуживающего ленточный транспортер

5.7.1 Общие требования

К работе допускаются лица, достигшие восемнадцати лет, прошедшие медицинское освидетельствование, прошедшие инструктаж и обучение по безопасности труда:

• запрещается работать на ленточном транспортере при его неисправном состоянии;
• запрещается работать в состоянии алкогольного и наркотического опьянения;
• запрещается работать на машине без заземления или при его повреждениях.

5.7.2 Перед началом работы

• осмотр оборудования в целом, по блокам, проверка наличия заземления, исправность органов управления, сигнализации, блокировок;
• при необходимости провести санитарную обработку оборудования с использованием дезинфицирующих средств;
• надеть рабочую одежду так, чтобы она не стесняла движений;
• привести в порядок рабочее место;
• убедиться в исправном состоянии машины;
• проверить исправность заземления.

5.7.3 Во время работы

• выполнять правила эксплуатации оборудования, установленные изготовителем;
• проводить осмотр оборудования только после отключения и остановки вращающихся частей;
• при возникновении каких-либо неисправностей остановить машину и вызвать ремонтную службу, производить разборку и ремонт оборудования самостоятельно запрещается;
• поддержание чистоты и порядка на рабочем месте;
• вспомогательное оборудование и тару, задействованное в данном процессе, сразу же после применения подвергать санитарной обработке с помощью моющих средств.

5.7.4 В аварийной ситуации

• при появлении посторонних шумов, запаха, дыма, искрения электрооборудования, повышении нагрева узлов немедленно остановить оборудование;
• при возгорании обмотки токопроводящих частей необходимо немедленно отключить машину, вызвать пожарную службу, оповестить персонал и приступить к тушению.

5.7.5 По окончании работы

По окончанию работы необходимо выключить оборудование. При обслуживании машин надлежит пользоваться безопасными приспособлениями - специальными скребками и щетками. Производить уборку пыли с электромоторов только щеткой-сметкой. При уборке пыли с оборудования нельзя протирать вращающиеся части.

Привести рабочее место в порядок, инструменты, приспособления и рабочую одежду убрать в отведенное для них место. Принять душ [26].

6 РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРОЕКТА

Себестоимость продукции складывается из затрат, связанных с использованием для ее выработки сырья и материалов, топлива и электроэнергии, основных фондов, рабочей силы, а также расходов на реализацию продукции. Целью планирования себестоимости является экономически обоснованное определение величины затрат на планируемый период по каждому виду изделий и всей продукции хлебопекарного цеха в целом.

Расчеты плановой себестоимости используются при планировании прибыли и цен на изделия. На каждый вид хлебобулочных изделий себестоимость рассчитывается с учетом выхода готовой продукции.

Пекарня работает круглосуточно, общая производительность цеха составляет 3 т в сутки. В нашем дипломном проекте мы предлагаем производство хлеба пшеничного в объеме 2,4 т в сутки.

6.1 Расчет себестоимости хлеба пшеничного из муки первого сорта

Себестоимость хлеба С, руб./кг, определяется по формуле (6.1) [27].

С = З_с + З_от + О_соц + А + Р + З_ээ + З_в + А_р + К_Р% + П_роч,                            (6.1)

где    З_с – затраты на сырье, руб./кг;

З_от – заработная плата, руб./кг;

О_соц – социальные отчисления, руб./кг;

А –  амортизационные отчисления, руб./кг;

Р – затраты на ремонт оборудования, руб./кг;

З_ээ – затраты на электроэнергию, руб./кг;

З_в – затраты на воду, руб./кг;

А_р – затраты на аренду помещения, руб./кг;

К_Р% - затраты на оплату кредита, руб./кг;

П_роч – прочие затраты, руб./кг.

6.1.1 Расчет затрат на сырье

Для более точного подсчета себестоимости продукции произведем расчет затрат на сырье на 1 т хлеба пшеничного последующим пересчетом на 1 кг.

Рецепт и затраты на сырье (1000 кг) хлеба пшеничного из муки первого сорта представлены в таблице 6.1.

Таблица 6.1 – Рецепт и затраты на сырье для хлеба пшеничного из муки первого сорта

Наименование сырья	Цена за 1 кг, руб.	Необходимое количество сырья для 1 т хлеба, кг	Затраты, руб.
Мука пшеничная 1/с	8,6	1000	8600
Дрожжи прессованные	26	10	260
Соль поваренная	7	13	91
Итого			8951

Затраты на сырье на 1 т готовой продукции составят 8951 руб., тогда затраты на 1 кг хлеба составят 8,95 руб.

6.1.2 Расчет заработной платы

Согласно штатному расписанию рабочих (таблица 3.3, раздел 3) месячный фонд заработной платы составляет 29610 руб.

Величина заработной платы, приходящейся на единицу готовой продукции З_от, руб./кг, определяется по формуле (6.2)

где    З_{оп мес} – месячный фонд заработной платы производственных рабочих, руб.;

Q_мес. – объем выпускаемой продукции за месяц, кг.

Так как пекарня работает 30 дней в месяц и производительность по хлебу пшеничному составляет 2400 кг в сутки, то Q_мес. = 72000 кг.

6.1.3 Расчет социальных отчислений

Социальные отчисления составляют 26% от величины начисленной заработной платы [28]. Рассчитаем социальные отчисления Q_соц, руб./кг, по формуле (6.3)

                                    Q_соц = З_от·0,26                                                    (6.3)

где    З_от – заработная плата, руб./кг.

                                    Q_соц = 0,41·0,26 = 0,11 руб./кг

6.1.4 Расчет амортизационных отчислений

Балансовая стоимость технологической линии с учетом ее усовершенствования будет составлять 2088000 руб., в том числе балансовая стоимость существующей линии 1420000 руб., балансовая стоимость тестоделительной и тестоокруглительной машин 668000 руб. (с учетом транспортировки и монтажа).

Срок эксплуатации линии по нормативам – 10 лет. При норме амортизационных отчислений в 10% ежегодные отчисления составят 208800 руб [29].

Рассчитаем сумму амортизационных отчислений, приходящихся на 1 кг продукции А, руб./кг, по формуле (6.4)

                                    А = А_год / Q_год,                                                    (6.4)

где    А_год – годовые амортизационные отчисления на оборудование,

А_год = 190000 руб./год;

Q_год – годовой объем выпускаемой продукции; так как цех работает в году 263 дня, а суточный выпуск продукции 2400 кг, то годовой объем продукции составит 631200 кг.

                                    А = 208800/631200 = 0,32 руб./кг

6.1.5 Определение затрат на ремонт оборудования

Затраты на ремонт технологического оборудования пищевых и перерабатывающих производств составляет 50% величины амортизационных отчислений [30]. Затраты на ремонт Р, руб./кг, определяются по формуле (6.5)

                                    Р = 0,5·А,                                                          (6.5)

                                    Р = 0,5·0,32 = 0,16 руб./кг

6.1.6 Определение затрат на аренду помещения

Для реализации нашего проекта аренда помещений не требуется, так как пекарня принадлежит предприятию ООО «Хлебокомбинат» и находится на его территории, то есть А_р=0 руб.

6.1.7 Определение суммы выплаты процентов кредита

Для реализации проекта необходимо приобрести оборудование стоимостью  668000 руб. Поскольку сумма не очень большая, то предприятию не требуется кредит коммерческого банка, то есть К_Р% =0 руб.

6.1.8 Расчет затрат на электроэнергию

Согласно графику электропотребления ( рисунок 3.5) среднее потребление электроэнергии за смену составляет 30 кВт. Затраты, отнесенные на единицу продукции З_ээ, руб./кг, определяются по формуле (6.6)

                                    З_ээ = З_ээсм·Т_см·Ц_ээ / Q_см,                                    (6.6)

где    З_ээсм – средняя величина потребления электроэнергии в течение смены,

З_ээсм = 30 кВт;

Т_см – продолжительность смены, Т_см = 12 ч;

Ц_ээ – цена за 1 кВт·ч электроэнергии, Ц_ээ = 1,5 руб./кВт·ч;

Q_см – сменная производительность цеха, Q_см = 1200 кг/см.

                                    З_ээ = 30·12·1,5/1200 = 0,45 руб./кг

6.1.9 Затраты на воду

Потребление воды за смену составляет 713 л. Затраты, отнесенные на единицу продукции З_в, руб./л, определяются по формуле (6.7)

                                    З_в = З_всм·Т_см·Ц_в / Q_см,                                       (6.7)

где    З_всм – величина потребления воды в течение смены, З_всм = 0,713 м³/см. (таблица 3.4);

Т_см – продолжительность смены, Т_см = 12 ч;

Ц_в – цена за 1 м³ воды, Ц_в = 22 руб./м³;

Q_см – сменная производительность цеха, Q_см = 1200 кг/см.

                                    З_в=0,713·12·22/1200=0,16 руб./кг

6.1.10 Определение величины прочих затрат

В статью прочих затрат относятся:

• затраты на транспортировку сырья и готовой продукции;
• затраты на рекламу;
• затраты на командировочные расходы;
• затраты на вспомогательные материалы;
• другие затраты.

Данная статья в себестоимости продукции не должна превышать 3%. Тогда прочие затраты П_роч, руб./кг, рассчитываются по формуле (6.8)

                                    П_роч = 0,03·С,                                                  (6.8)

где    С – себестоимость продукции, руб./кг, без учета прочих затрат.

Себестоимость продукции С, руб./кг, без учета прочих затрат определяется по формуле (6.11)

С = З_с + З_от + О_соц + А + Р + А_р + К_р% + З_ээ + З_в ,                          (6.9)

Себестоимость готовой продукции без учета прочих затрат составит

С = 8,95 + 0,41 + 0,11 + 0,32 + 0,16 + 0 + 0+ 0,45 + 0,16 = 10,56 руб./кг

Прочие затраты составят:

П_роч = 0,03·10,56 = 0,32 руб./кг

6.1.11 Расчет полной себестоимости продукции

Полная себестоимость продукции С_п, руб./кг, определяется по формуле (6.10)

                                    С_п = С + П_роч                                                                                      (6.10)

Полная себестоимость продукции составит:

         С_п = 8,95 + 0,41 + 0,11 + 0,32 + 0,16 + 0,45 + 0,16 + 0,32 = 10,9 руб./кг

6.2 Расчет прибыли предприятия

Продукция хлебопекарни будет реализовываться по цене 10,50 руб. за булку (0,6 кг), а за 1 кг 17,50 руб., тогда оптовая цена без НДС (18%) Ц_о, руб./кг, рассчитывается по формуле (6.11)

                                    Ц_о = Ц_р - Ц_р·0,18,                                            (6.11)

где    Ц_р – цена реализации хлеба, руб./кг;

18 % – величина налога на добавленную стоимость.

Ц_о = 17,50 – 17,50 · 0,18 = 14,35 руб./кг.

Зная оптовую цену на предлагаемый продукт без налога на добавленную стоимость, рассчитаем величину прибыли П, руб./кг, предприятия по формуле (6.12)

П = Ц_о – С_п,                                                     (6.12)

где    Ц_о – оптовая цена на продукцию без учета НДС, Ц_о = 14,35 руб./кг.

П = 14,35 – 10,9 = 3,45 руб./кг

6.3 Расчет выручки от реализации продукции

Выручка от реализации продукции В_р, руб., вычисляется по формуле (6.13)

В_р = Q·Ц_о,                                                        (6.13)

где    Q – объем производства в год, Q = 631200 кг.

В_р = 631200·14,35 = 9057720 руб.

6.4 Расчет валовой прибыли

Валовая прибыль В_п, руб., определяется по формуле (6.14)

                                    В_п = Q·П,                                                        (6.14)

В_п = 631200·3,45 = 2177640 руб.

6.5 Расчет прибыли предприятия с учетом взимаемых налогов

Чистая прибыль П_ч, руб., вычисляется по формуле (6.15)

                                    П_ч = В_п - В_п·Н_п,                                               (6.15)

где    Н_п – налог на прибыль, Н_п=24%.

П_ч = 2177640 – 2177640·0,24 = 1655006 руб.

6.6 Расчет рентабельности

Рентабельность Р, %, определяется по формуле (6.16)

Р = П·100 / С_п,                                                 (6.16)

Р = 3,45·100 / 10,9 = 31,7 %

6.7 Расчет срока окупаемости капитальных вложений

Срок окупаемости капитальных вложений Т, лет, определяется по формуле (6.17)

Т = К / П_ч  ≤ Т_{н ,}                                               (6.17)

где    К – величина капитальных вложений в закупаемое оборудование, руб.;

          Т_н – нормативный срок окупаемости, лет. Т_н  =5 лет при  Е_н  =0,2.                  

Смета затрат на дополнительное оборудование для расчета величины капитальных вложений показана в таблице 6.2.

Таблица 6.2 – Смета затрат на дополнительное оборудование

Наименование	Количество	Цена, руб./ед.	Цена за комплект, руб.
1	2	3	4
Тестоделительная машина	1	220000	220000
Тестоокруглительная машина	1	280000	280000
Мотор-редуктор, шт.	1	16000	16000
Электродвигатель, шт.	1	7240	7240
Подшипники, шт.	4	20	80
Нержавейка (каркас), кг	3	120	360
Вал, м	1	3800	3800
Болты, кг	1	80	80
Стойка для двигателя (уголок) погонных м	1	50	50
Гайки, кг	1	20	20
Шайбы, кг	1	10	10
Колеса, шт.	4	80	320
Лента, м	10	200	2000
Уголок, м	4	10	40
Итого:			530000
транспортные расходы (10% от затрат на приобретение)	-	-	53000
Затраты на монтаж (16% от затрат на приобретение)	-	-	85000
Всего			668000

Тогда:

Т = 668000 / 1655006 = 0,4 года = 4,8 месяца

Сводные данные технико-экономических показателей представлены в таблице 6.3

Таблица 6.3 – Технико-экономические показатели проекта

Технико-экономические показатели	Значение
1	2
1 Годовой объем производства, кг/год	631200
2 Стоимость технологической линии, руб. в том числе: 2.1 Дополнительное оборудование, руб.	2088000 668000
3 Выручка от реализации, руб.	9057720
4 Валовая прибыль, руб.	2177640
5 Оптовая цена единицы продукции, руб./кг	14,35
6 Прибыль за единицу продукции, руб./кг	3,45
7 Себестоимость единицы продукции, руб./кг; в том числе: 7.1 Затраты на сырье 7.2 Заработная плата 7.3 Социальные отчисления 7.4 Амортизационные отчисления 7.5 Затраты на ремонт оборудования 7.6 Затраты на электроэнергию 7.7 Затраты на воду 7.8 Прочие затраты	10,9 8,95 0,41 0,11 0,32 0,16 0,45 0,16 0,32
8 Чистая прибыль предприятия, руб.	1655006
9 Рентабельность, %	31,7
10 Срок окупаемости капитальных вложений, год	0,4

Проведенный экономический расчет позволяет заключить, что усовершенствование технологической линии по производству хлеба пшеничного экономически целесообразно. Применение данной технологии производства дает возможность получить чистую прибыль в размере 1655006 руб., рентабельность предприятия составит 31,7 %. При этом капитальные вложения в тестоделительную и тестоокруглительную машины составят 668 тыс. руб. Окупаемость капиталовложений в оборудование составит около пяти месяцев.