Модернизация смесителя для получения таблетирующих масс ампициллина тригидрата

Состав чертежей

1. Смеситель в разрезе А3
2. Чертеж общего вида Смесителя А1
3. Рабочий чертеж корыта А3
4. Чертеж детали лопасть А3
5. Подшипниковый узел в сборе А3
6. Сборочный чертеж рамы А3
7. Чертеж сборочный ротора А1

Описание

В представленной дипломной работе была выполнена модернизация смесителя для получения таблетирующих масс. Для оптимальной работы аппарата были проведены следующие технические изменения: замена одного из двух тихоходных роторов на быстроходный и замена редуктора вариатором. Благодаря этому было сокращено время смешивания, появилась возможность регулировки количества оборотов лопастей, повысилось качество таблетируемой смеси.

В проекте была разработана аппаратурно-технологическая схема изготовления ампициллина тригидрата в форме таблеток. Дано технико-экономическое обоснование дипломного проекта. Проведен анализ существующих конструкций смесителей, рассмотрены из основные преимущества и недостатки.

В расчетной части дипломного проекта были приведены технологический и кинематический расчеты схемы привода, расчет быстроходного ротора на прочность, осуществлен выбор подшипников и муфт.

Освещении вопросы монтажа и эксплуатации оборудования. Разработаны основные мероприятия по охране труда, гражданской обороны, охраны окружающей среды, обеспечивающие безопасные условия труда персонала ЗАО «Киевский витаминный завод». Проведен анализ вредных и опасных производственных факторов при эксплуатации устройства для отбраковки ампул. Приведены общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны. Описаны шум, вибрация и освещение. Выполнен расчет искусственного и естественного освещения помещения цеха. Изучены вопросы электрической и пожарной безопасности.

В научно-исследовательской части проекта был проведен определение мощности на валу перемешивающих устройств различных конструкций. Также была проведена научно – опытная работа, в которой рассматривалась и рассчитывалась эффективность различных типов мешалок и было определено, что наиболее эффективной является z-образная мешалка.

В экономической части дипломного проекта было проведено технико-экономическое обоснование эффективности внедрения модернизированного смесителя. Приведен сметно-финансовый расчет на приобретение необходимых материалов для модернизации. Определены капитальные вложения, численность работающих и фонд заработной платы. Приведены технико-экономические показатели дипломного проекта.

В результате экономических расчетов можно сделать вывод о том, что срок окупаемости нашего аппарата составляет 0,03 года и что внедрение проекта является экономически выгодным.

         В графической части дипломного проекты были выполнены чертежи аппаратурно-технологической схемы, общего вида смесителя, а также основных деталей.

 

Анотація

Дипломний  проект  на  тему:  “Модернізація  змішувача  для  отримання  таблетуючих  мас”.  В  даному  дипломному  проекті  запропоновані  такі модернізації:    заміна  одного  з  двох  тихохідних  роторів – швидкохідним та заміна редуктрора варіатором.

В дипломному  проекті  здійснено  аналіз  існуючих  конструкцій  змішувачів, висвітленні  переваги  та  недоліки.  Приведено  кінематичний  розрахунок  схеми  привода,  розрахунок  швидкохідного  ротора  на  міцність,  підбір  підшипників  та  муфт.  Висвітленні  питання  монтажу  та  експлуатації  обладнання,  охорони  праці,  охорони  навколишнього середовища, цивільної  оборони  та  автоматизації. Проведено  техніко-економічний  розрахунок.  

1. Апаратурно-технологічна  схема  виготовлення  ампіциліну  тригідрату  у  формі  таблеток

Таблетки  масою  0,25  г  випускаються  з  фаскою  та  рискою  білого  кольору. Мають  цільні  краї, без  вищерблених  місць, поверхня  гладенька, без  тріщин  та  сколів.  Таблетки  не  кришаться  та  мають  достатню  міцність  і  стійкість  до  механічних  впливів  при  пакуванні  та  транспортуванні.

Процес  виготовлення  таблеток  ампіциліну  тригідрату  (процес  наведено  на  мал.4.1)  починається  із  зважування  технологічно  необхідної  кількості  картопляного  крохмалю  та  ампіциліну  тригідрату  на  платформних  електронних  вагах (КП1)  і  тальку  та  кальцію на  торгових  настільних  вагах (КП2). Зважені  тальк, кальцій  та  крохмаль  відправляються  на  сито  для  просіювання  (ГФ4)  виготовлення  із  шовку  з  розміром  отворів  (0,15 0,025 мм). Просіяні  матеріали  помішуються  у  ємності  (С8)  місткістю  від  2  до  0,03  м³  виготовлених  з  алюмінію  де  заливаються  водою (1.7), змішуються.

Отримана  крохмальна  суспензія  потрапляє  до  харчоварочного  котла  (ГФ5). Котел  виготовлений  із  нержавіючої  сталі. Стаціонарний  на  електричному  обігріві,  час розігрівання  не  більше  43  хвилин, робочий  тиск  пару 

0,1-0,4  кГс/см².  Завантажується  вручну, вивантажується –самопливом. Після  нагріву  та  варіння  одержуємо крохмальний

  клейстер, який  поміщується  в  ємності  ( С8 ).

Зважений  ампіцилін  тригідрат  завантажується  у  змішувач  (ГФ10)  із  z-подібними  лопатями, що  обертаються  горизонтально. Робоча  ємність  0,25  м³.  Частота  обертання  ротора  0,44  об/сек. Апарат  вагою  5085  кг  виготовлений  із  нержавіючої  сталі. Після  процесу  змішування  (20хв)  завантажується  крохмальний  клейстер. Готову  суміш  вручну  вивантажують  на  лотки  (ГФ13). Волога  маса  на  лотках  розміщується  у  камерній  сушарці   (СШ12), калориферна  з  тиском  пару  ( 3  0,5 ) кГс/см². Поверхня  нагріву 40м² завантаження  та  вивантаження  вручну.

Суха  суміш  потрапляє  у  гранулятор  (ГФ14)  з  продуктивністю  до  400 кг/год. Діаметр  отворів  змінної  стінки  (1-5 мм). Частота  обертання  робочого  органу  (300  20)  об/хв.  Завантаження  та  вивантаження  вручну.

Гранулят  потрапляє  у  змішувач  (ГФ10), разом  із  крохмальним  клейстером.   Вихідним  матеріалом  після  процесу  змішування  є  маса  для  таблетування.

Готова  маса  прямує  до  роторно - таблетуючої  машини   (ГФ15). Кількість  пар  пресінструменту – 41, продуктивність  240таб/год., діаметр  таблеток  від  4  до  20  мм.  Завантаження  вручну ,  вивантаження  самопливом.  Таблетки  та  непротаблетована  маса  проходять  через  сито  (ГФ16).  Знепилена  таблетка  завантажується  на  вагах  ( КП3).  Не кондинційні  таблетки  відкидаються   та  відправляються  до  гранулятора .

Знепилені  таблетки  ємності  ( С9 )  відправляються  до  автомату  для  пакування  таблеток  у  блістерну  упаковку (ГФ17),продуктивністю  615-900 таб/хв.  Розташування  таблеток  в  упаковці  в  2  ряди.  Швидкість  руху  пакувального  матеріалу  12,11  м/хв. Виготовлений  із  нержавіючої  сталі. Завантаження  вручну, вивантаження – самопливом.

Готові  упаковки  відправляються  на  пакувальний  стіл  (ГФ26)  для  упаковки  готової  продукції  у  ящики. Продукція  відправляється  у  склад  для  зберігання.     

Умовні  позначення.

 

КП1 - електроні ваги;

КП2 - настільні  ваги;

С8 - ємність;

С9 - ємність;

СШ12 - камерна  сушарка;

ГФ4 - сито;

ГФ5 - харчоварочний  котел;

ГФ10 - змішувач;

ГФ13 - лотки;

ГФ14 - гранулятор;

ГФ15 - роторно-таблетуюча  машина;

ГФ17 - упаковка  в  блістера;

ГФ26 - пакувальний  стіл.

• Крохмаль картопляний
• Тальк
• Кальцій стеариновокислий
• Суспензія крохмальна
• Ампіциліну три гідрат
• Клейстер крохмальний
• Суміш волога
• Суміш висушена
• Гранулят
• Подрібнена маса некондиційної таблетки
• Маса для таблетування
• Таблетка
• Таблетка некондиційна
• Маса непротаблетована
• Таблетка знепилена
• Вода відпрацьована
  • Вода господарчо – питна

1.7.Вода знесолена

1.8. Конденсат пару

1.9 Вода дистильована

2.2. Пар

3.0. Відпрацьоване повітря

Вступ

Фармацевтичне та мікробіологічне виробництво в нашій країні має великі перспективи розвитку. Однією  з  актуальних  проблем  сьогодення  для фармацевтичної  галузі, як  та  для  інших  галузей  промисловості  є  технічне  переоснащення, впровадження  нового  більш  якісного  обладнання, а  також  модернізація  вже  існуючих  машин  та  апаратів. Широке  впровадження  модернізованого  обладнання  дасть  змогу  досягти  подальшого  збільшення  продуктивності  праці,  покращення  якості  продукції,  зниження собівартості.

В   Україні  фармацевтична  промисловість  включає близько  172 підприємств. До  найбільш  чисельної  групи  підприємств (близько  72  %  в  загальноукраїнському об’ємі  виробництва)  належать: „Дарниця”, „Київський вітамінний завод”,  „Борщагівський ХВЗ”, „Галичфарм”, „Лубнифарм”. Тільки  11%  складають  державні  підприємства.

Одним  з  найбільших  підприємств галузі  є  ЗАТ „Київський вітамінний завод”, яке  займає:

  - 10-е  місце  в  Україні   по  об’єму  виробництва  та  продажу  готових  лікарських  засобів;

  - 15,3 млн.грн інвестицій в нові технології за рік;

  - 585 працюючих працівників.

Майже всі технологічні операції на заводі виконуються апаратами і установками, основна частина контрольно – регулюючих операцій – за допомогою контрольно – регулюючої апаратури та приборів, а переміщення- за допомогою трубопроводів. Тобто

Однією  з  найважливіших  вимог, що  стосується  виготовлення  таблеток, є якість  таблетуючої  суміші. Застосування  ефективних змішувачів  є  основним  шляхом  до  якості    таблеткових  препаратів.

Метою  проекту  є  збільшення  продуктивності  апарату, завдяки  заміні  одного  з  робочих  органів  та  надання  йому  більшої  швидкості  обертання.

2. Техніко – економічне  обгрунтування 

На  сьогодні  фармацевтичні  підприємства  випускають  досить  широкий  вибір  лікарських  препаратів,   які  відрізняються  за  формою, способом  дії,  швидкістю  дії,  кольором, смаком, та  ще  багатьма  особливостями.

На  сьогоднішній  день  таблетки  найбільш  розповсюджена  форма  вживання  ліків. Перевагою  таблеток  на  виробництві  є  те, що  в  процесі  їх  виготовлення  немає  потреби створювати  досить  високі  асептичні  умови.

Виготовлення  переважної  більшості  таблеток  включають  такі  технологічні  операції: змішування, сушка,  гранулювання  та  інші. 

Практика  експлуатації  змішувачів  свідчить  що оброблене  середовище  за  основний  час  роботи  не  є  достатньо  однорідним, що  не  відповідає  вимогам  технологічного  процесу. Дану  проблему  частково  вирішують  шляхом  багаторазової  обробки   сировини,  але  при  цьому  збільшується  час  контакту  речовини  з  робочими  органами,  що  неможливе  при обробці   деяких хімічно-активних  продуктів. Збільшення  часу  обробки  в  свою  чергу  призводить  до  збільшення  витрат  електроенергії.   

  Це  є  економічно  недоцільно, тому, що  впливає  на  собівартість  продукції. Тому  модернізація  апарату  змішування  є  доцільною. Дана  модернізація  в  свою  чергу  призведе  до покращення  процесу  змішування.

В своїй  роботі  пропоную  внести  зміни  в  конструкції  апарата,  заміни  одного  з  двох  тихохідних  роторів  на  швидкохідний а також заміни редуктора варіатором.  Такі  зміни  призведуть  до  збільшення продуктивності апарата,  а також до можливості регулювати швидкість обертів лопатей.

Процес  впровадження  модернізованої  установки  є  дуже  ефективним. Про це  свідчать   показники  техніко - економічної  ефективності. Термін  окупності  складає  0,03  роки,  але  33%  капітальних  витрат  може  окупитися вже  за  перший  рік  впровадження.  Індекс  прибутковості  ІП = 35  1, це  означає, що  даний  проект  має право  на  втілення.  

4. Будова  та  принцип  роботи

змішувача та його аналогів.

4.1 Будова і принцип роботи змішувача для отримання таблетуючих мас

Змішувач  періодичної  дії  із  зетподібними  лопатями призначений  для  приготування  сухих  та  вологих  сумішей  і  є  машиною  загального  призначення  (рис.4.1)

Технічна  характеристика.

Об’єм ,  м³

     

Середовище  у  змішувальній  камері  

             некорозійне

             вибухонебезпечне

Габаритні  розміри , мм

Маса  в  робочому   стані,  кг  (  при  щільності  матеріалу 

р=1,8  кг  ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  4335

Потужність  приводу, кВт  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  15

Умовні  позначення  до  (рис.4.1)

• - зубчасте колесо та  шестерня  роторів;
• - підшипники кочення роторів;
• - підшипники ковзання;
• - шарніри гідро циліндра;
• - хрестова муфта;
• - редуктор;
• - електродвигун установки  насоса;
• - електродвигун привода;
• - рукав подачі  пари;
• - станина;
• - кришка;
• - опорна пластина;
• - корито змішування;
• - табличка.

Камера  змішування  змішувача  являє  собою  корито  спеціальної  форми, закрите  стінками, а   зверху  кришкою.  Днище  утворене  двома  напівциліндрами  для роторів. В камері  змішування  назустріч  один  одному

Порошок  ампіциліну  тригідрату  завантажується  разом  з  картопляним  крохмалем  загальною  масою  80  кг у  камеру  змішування, через  штуцера  розташовані  на  кришці. Починається  процес  змішування, який  продовжується  20  хвилин – це  є  основний  час  змішування.обертаються  два  ротора, які  складаються  із  (2 – х) z-подібних  лопатей  закріплених  на  цапфах.  Для  інтенсифікації  процесу  перемішування  цапфи  роторів  виконані  у  вигляді  лопатевих  мішалок. Передбачено  реверсивне  обертання  роторів. Обертання  за  допомогою привода, який  складається  з  електродвигуна, редуктора  та  зубчатої  передачі.

Машина  зупиняється  і  через  штуцера  у  кришці  заливається  крохмальний  клейстер  в  об’ємі  20  літрів. 

Протягом  допоміжного  часу  t_доп=10  хвилин  проходить  процес  змішування  сухих  та  вологих  компонентів  суміші.  Таблетуюча  маса  вагою  100  кг  вивантажується  вручну  при  відкритій  кришці, шляхом  перекидання  корита, за  допомогою  гідравлічної  системи, яка забезпечує  зупинку  корита  в  будь-якому  положенні  в межах  кута  перекидання .     

1.Змішувач

Винахід відноситься до галузі пристроїв для отримання гомогенних емульсій і суспензій, а саме до динамічних змішувальних пристроїв для середо­вищ із всілякою питомою вагою.Змішувач містить корпус з вхідним і вихід­ним  отворами,  порожній  перфорований  шнек з гвинтовою переривчастою нарізкою, що зміщена в місці розриву по зовнішній поверхні, де задній кі­нець встановлено в змішувально - дроселюючому елементі, який відрізняється тим, що шнек забез­печено приводним пристроєм, і на його внутрішній поверхні виконано 2-о західну гвинтову безперерв­ну нарізку з протилежним напрямом навивки від­носно гвинтової нарізки на зовнішній поверхні, а передній кінець шнека встановлено в змішувально - дроселюючому елементі.

Відомо роторний апарат, який містить корпус, загрузочний і розгрузочний патрубки та робочий орган, що зроблено у вигляді ротора з каскадом підшипників кочення, який оснащено обичайкою, яка розташована між внутрішньою та зовнішньою обоймами підшипників з напрямними, розташова­ними з обох сторін обичайки по гвинтової лінії

К недоліку цього роторного апарата належить віднести малу ступінь отримуваних сумішей, так як таке конструктивне рішення не дозволяє суттєво збільшити напруги зсуву, які беруть участь у про­цесах диспергування та гомогенізації.

Відомо також змішувач, який містить корпус з вхідним та вихідним отворами, порожній шнек з гвинтовою нарізкою по зовнішній поверхні і гвин­товою канавкою по внутрішній поверхні та нерухо­мий сердечник, який розміщено у порожнині шне­ка. Напрям витків гвинтової канавки шнека вико­нано протилежно до гвинтової нарізки на його зов­нішній поверхні

Недоліком такого змішувача є його низька змі­шувальна здатність із-за безперервної зовнішньої гвинтової нарізки. Потік компонентів, що проходить через змішувач, здобуває закрутку по гвинтової лі­нії, але не має можливості розбиття на дрібні потоки з подальшим злиттям, що визначає якість змішання.

Найближчим за технічною суттю до винаходу є змішувач, який вибраний прототипом, що містить ко­рпус зі вхідним і вихідним отворами, порожній шнек з

 гвинтовою нарізкою по зовнішній поверхні та нерухомий сердечник, який розміщено у порожнині шнека. Нарізка шнека виконана переривчастою зі зсуненням в місці розриву на кут до 90°, а кут підйому подальшої частини гвинтової нарізки пе­ревищує кут підйому попередньої у напрямі до ви­хідного отвору. Для розбиття потоку інгредієнтів на більш дрібні з подальшим їх злиттям порожній шнек перфорований отворами, осі яких нахилені до осі шнека. Для надання шнеку обертового руху за рахунок набігання потоку, що змішується, на гвин­тову нарізку, між нерухомим сердечником і одним кінцем шнека, а також між корпусом і другим кін­цем шнека встановлені підшипники кочення

Недоліком такого змішувача є: незадовільна якість продукту при переробці емульсій і суспензій; залежність часу змішання (для досягнення заданої якості) від в'язкості перероблюємої емульсії і сус­пензії, тиснення та швидкості набігання потоку на зовнішню гвинтову нарізку шнека, яка приводить останній до обертання.

В основу винаходу покладено задачу створити такий змішувач, в якому регулювання швидкості обертання шнека і зменшення шляху змішання компонентів дало б змогу інтенсифікувати процес перемішування, збільшити ступінь однорідності і розширити можливість переробки емульсій і сус­пензій у широкому діапазоні в'язкостей.

Поставлена задача досягається тим, що у змі­шувачі, що містить корпус із вхідним та вихідним отворами, порожній перфорований шнек з гвинто­вою переривчастою, зміщеною у місці розриву, на­різкою по зовнішній поверхні, задній кінець якого встановлено в змішально - дроселюючому елемен­ті, у відповідності з винаходом шнек оснащено приводним пристроєм і на його внутрішній поверх­ні виконано 2-о західну безперервну гвинтову нарі­зку з протилежним напрямом навивки відносно гвинтової нарізки на зовнішній поверхні, а для до­даткового подрібнення твердої фази передній кі­нець шнека встановлено в змішально - дроселюю­чому елементі, який зроблено у вигляді підшипни­ка кочення.

Використання шнека, на внутрішній поверхні якого виконано безперервну 2-о західну гвинтову нарізку, що встановлено з обох кінців у змішально – дроселюючому елементі, дає змогу збільшити сту­пінь однорідності вихідного продукту внаслідок змінення траєкторії руху компонентів, до того ж ви­користання приводного пристрою, яким оснащено шнек, дозволяє розширити діапазон в’язкостей емульсій і суспензій за рахунок регулювання шви­дкості обертання шнека.

На рис. 4.2 показано змішувач, що складається із змішуючого і приводного пристрою. Змішуючий пристрій складається із корпуса 1 що містить вхідний 2 і вихідний 3 отвори Всередині корпуса встановлено порожній перфорований шнек 4 на зовнішній поверхні якого виконано гвин­тову преривчасту нарізку у вигляді лопатей 5, 6 7 з кутом атаки який збільшується за напрямом до вихідного отвору 3 Перфорація шнека являє со­бою отвори 8, осі яких нахилені до осі шнека 4 На внутрішній поверхні шнека 4 виконано 2-о західну безперервну гвинтову нарізку 9 з протилежним на­прямом навивки відносно гвинтової нарізки на зо­внішній поверхні Шнек 4 встановлено з обох кінців у змішально - дроселюючих елементах 10, 11 що виконані, наприклад, у вигляді підшипників кочен­ня Передній підшипник 10 встановлено таким чи­ном, що поряд зі своєю основною функцією (опора обертання) він виконує роль, по-перше, дроселю­ючого елемента, який розподіляє основну частину потока у внутрішню порожнину шнека, і, по-друге, змішального елемента через який проходить частина потоку компонентів, що змішуються Задній підшипник 11 окрім своєї основної функції виконує роль змішально - дроселюючого елемента Від осьового перемішування шнек 4 утримують диста­нційні шайби 12 та підтискні гайки 13 На перед­ньому кінці шнека 4 виконано з'єднувальну муф­ту 14 та вікна 15 для уводу змішувальних інгредіє­нтів у внутрішню порожнину 16 шнека.

Приводний пристрій складається із двигуна 17, приводного штока 18, з'єднувальних муфт 19, 14 та вузла ущільнення 20 приводного штока.

Змішувач працює таким чином Вихідні інгреді­єнти надходять у вхідний отвір 2 Частина потоку, що проходить через підшипник 10, підлягає інтен­сивному перемішуванню, агломеровані частки тве­рдої фази подрібнюються під впливом деформа­цій, які сприймаються від тіл кочення підшипни­ка, транспортуються по кільцевому каналу 21 між внутрішньою поверхнею корпуса 1 та зовнішньою

 поверхнею шнека 4 лопатями 5, 6, 7 гвинтової переривчатої нарізки шнека.

У зв'язку з тим, що прохідний переріз підшип­ника 10 малий відносно прохідного переріза ві­кон 15 шнека, основна частина потоку через вік­на 15 потрапляє у внутрішню порожнину 16 шнека та 2-о західною гвинтовою безперервною наріз­кою 9 транспортується в напрямі, протилежному основному потоку, та перетікає через отвори 8 шнека в кільцевий канал 21 У кільцевому кана­лі 21 відбувається змішання потоків і транспорту­вання їх лопатями 5, 6, 7 зовнішній гвинтової переривчастої нарізки шнека до вихідного отвору 3 змі­шувача через підшипник 11 Тверда фаза, що про­ходить через підшипник 11, достатньо підлягає по­дрібненню та інтенсивному перемішуванню

Таке проходження інгредієнтів через змішувач викликає багаторазовий розділ та змішання пото­ків, а за рахунок проходження через підшипники відбувається додаткове подрібнення та якісне ди­спергування твердої фази в рідку внаслідок дефо­рмацій, що сприймаються від тіл кочення підшип­ників

Використання запропонованого пристрою до­зволяє суттєво інтенсифікувати процес перемішу­вання та диспергування твердої фази.

• Змішувач.

Змішувач, містить корпус із завантажува­льним і вивантажувальним вікнами  а також перемішуючий пристрій у вигляді встановлених на валу двох концентричних спіралей, який відрізняється тим, що внутрішня спіраль закріплена безпосере­дньо до валу та виконана у вигляді конічного шне­ку із рівномірно зростаючим кроком і навивкою в ту ж сторону, що і зовнішня спіраль, причому, спів­відношення кроку внутрішньої спіралі до Гі діамет­ру по всій довжині змішувача постійне, а и мініма­льний крок більший, ніж постійний крок зовнішньої спіралі.

Винахід належить до механізмів для змішу­вання дисперсних матеріалів, наприклад, для змі­шування сапропелю, торфу з мінеральними добривами.

Відомий змішувач безперервної дії, що містить привод горизонтальний корпус із завантажуваль­ним і вивантажувальним штуцерами та вал із шне­ком, витки якого мають загальні поздовжні лопаті виконані у вигляді пластин закріплених по пери­ферії шнека вздовж всієї його довжини. Недоліком такого змішувача є велика тривалість проце­су змішування дисперсних матеріалів для досяг­нення високої однорідності суміші внаслідок немо­жливості перерозподілу частинок матеріалу між порціями, на які поділяють матеріал витки шнека.

Відомий також змішувач, що містить корпус, перемішуючий пристрій, виконаний у вигляді коак­сіально встановлених спіральних стрічок, та пат­рубки входу і виходу продукції Внутрішня спіраль­на стрічка обладнана еластичною стрічкою, роз­міщеною по м зовнішній поверхні. Недоліком такого змішувача є висока енергоємність процесу змішування внаслідок утворення протилежно на­правлених потоків матеріалу коаксіально встанов­леними спіральними стрічками.

Найбільш близьким за технічною суттю до змішувача, що пропонується, є змішувач для дис­персних матеріалів Він містить корпус із заванта­жувальним і вивантажувальним вікнами та пере­мішуючий пристрій у вигляді встановлених на валу концентричних спіралей протилежної навивки. Внутрішня спіраль виконана із змінним діаметром, рівномірно зростаючим  пропорційно довжині змішувача і які

визначаються за відповідними співвідношеннями. Відношення кроку до діа­метру внутрішньої спіралі по всій її довжині по­стійне. Суттєвими недоліками такого змішувача є висока енергоємність процесу змішування внаслі­док утворення протилежно направлених потоків матеріалу концентричними спіралями, а також виникнення застійних зон з матеріалом біля валу перемішувача і велика тривалість процесу  змішування за рахунок низької транспортуючої здатності матеріалу в осьовому напрямку обома спіралями.

В основу винаходу поставлено завдання у ві­домому змішувачі шляхом зміни його конструкції забезпечити отримання нового технічного резуль­тату, що полягає у зниженні енергоємності та три­валості процесу змішування і усуненні появи за­стійних зон біля валу.

Поставлене завдання вирішується наступним чином.

У відомому змішувачі, що містить корпус із за­вантажувальним і вивантажувальним вікнами, а також перемішуючий пристрій у вигляді встанов­лених на валу двох концентричних спіралей, від­повідно до винаходу, який пропонується, внутрі­шня спіраль закріплена безпосередньо до валу та виконана у вигляді конічного шнеку із рівномірно зростаючим кроком і навивкою в ту ж сторону, що і зовнішня спіраль, причому, співвідношення кроку внутрішньої спіралі до її діаметру по всій довжині змішувача постійне, а її мінімальний крок більший ніж постійний крок зовнішньої спіралі.

Всі суттєві відмінні ознаки спрямовані на дося­гнення однієї мети, а саме зниження енергоємно­сті та тривалості процесу змішування, а також усу­нення появи застійних зон біля валу.

На рис 4.3 зображений за­пропонований змішувач у поздовжньому розрізі.

Змішувач містить корпус 1 із завантажуваль­ним 2 і вивантажувальним 3 вікнами і перемішую­чий пристрій у вигляді вала 4, на якому встанов­лено дві концентричні спіралі 5 і 6. Внутрішня спі­раль 5 закріплена безпосередньо до валу 4 і вико­нана у вигляді суцільного конічного шнеку із рівно­мірно зростаючим до виходу змінним кроком. Зов­нішня спіраль 6 встановлена на валу 4 на радіаль­них стійках 7. Крок і діаметр зовнішньої спіралі 6 постійні по всій довжині змішувача. Обидві спіралі мають односторонні

навивки.

Змішувач працює наступним чином.

Після включення механізму приводу через за­вантажувальне вікно 2 в корпус 1 подають компо­ненти, які підлягають змішуванню. При обертанні вала 4 частинки матеріалу, які знаходяться біля корпуса, піднімаються зовнішньою спіраллю 6, ковзають по ній і попадають до центру змішувача, занурюючись в масу потоку створеного, закріпле­ною безпосередньо до валу 4, внутрішньою спі­раллю 5. За рахунок того, що мінімальний крок внутрішньої спіралі 5 більший постійного кроку зовнішньої спіралі в, в змішувачі утворюються по­токи матеріалу із різними осьовими швидкостями, причому, січення і осьова швидкість потоку мате­ріалу створеного внутрішньою спіраллю змінюєть­ся вздовж довжини змішувача внаслідок встанов­лення її із змінним кроком та діаметром. Змішу­вання відбувається за рахунок перерозподілу пор­цій матеріалу між потоками, які утворені зовніш­ньою та внутрішньою спіралями. Досягнувши кінця змішувача, отримана суміш вивантажується через вікно 3.

 

№ докум.

Змішувальний пристрій містить корпус із завантажувальною і вивантажувальною зонами і обертові вали з лопатками, який відрізняється тим, що на корпусі встановлені завантажувальний та вивантажувальний стрічкові транспортери, ко­жух розміщений еквідестантно від траєкторії руху кінців лопаток, зверху над валами встановлені скатні лотки, а лопатки обох валів у спільній зоні дії розміщені одні між одними у почерговій послі­довності, причому на валах у площинах, перпен­дикулярних їх, осям, встановлена різна парна кіль­кість лопаток під почергово знакозмінним кутом до цієї ж площини.

Винахід належить до пристроїв для змішуван­ня матеріалів і може бути використаний для змі­шування сапропелю з мінеральними добривами.

Відомий пристрій для змішування сипучих ма­теріалів, що містить барабан, на зовнішній повер­хні якого розміщені лопатки, і кожух. Лопатки роз­міщені попарно під кутом одна відносно одної меншим 180°.  Недоліком такого пристрою є низька інтенсивність процесу змішування внаслі­док коротко тривалості дії лопаток на матеріал та швидкого спрацювання кожуха при ударній дії" аб­разивних частинок матеріалу (мінеральних доб­рив).

Відомий також ігристій для сухого змішування пестицидів з мінеральними добривами, що містить стрічковий конвеєр, змішувальний барабан з ло­патками і відбиваючий кожух. Відбиваючий кожух обладнаний рухомо встановленими скатними пла­стинами і екраном із пружного матеріалу. Лопатки змішувального барабана розміщені на його повер­хні по утворюючій у шахматному порядку.  Недоліками такого пристрою є низька інтенсив­ність процесу змішування внаслідок коротко три­валості дії лопаток на матеріал та відсутності пе­рерозподілу його частинок у поперечному нап­рямку.

Найбільш близьким за технічною суттю до змішувального пристрою, що пропонується, є змі­шувальний пристрій, який містить корпус із завантажувальною і вивантажувальною зонами й обер­таючі вали з лопатками, встановленими по гвинто­вій лінії. Гвинтова лінія кожного валу виконана із кроком, рівним половині довжини валу, і має два відрізки з протилежно направленими витками. При цьому

лопатки гвинтової лінії одного напрямку встановленні під кутом 45° до площини поперечно­го січення валу і утворюють із лопатками гвинтової лінії протилежного напрямку кут 90°, обернений вершиною в сторону, протилежну напрямку обер­тання. Пристрій обладнаний кожухом, встановле­ним відносно корпусу із зазором, що з'єднує зава­нтажувальну й розвантажувальну зони.  Суттє­вим недоліком такого пристрою є низька інтенсив­ність процесу змішування внаслідок відсутності перерозподілу частинок матеріалу між порціями, що знаходяться у сусідніх між виткових просторах гвинтової лінії, а також внаслідок наявності "мерт­вих зон" у пристрої, при проходженні матеріалу через які відсутня дія лопаток на нього (зазор вздовж площини симетрії пристрою між гвинтови­ми лініями двох паралельних валів, зазор між гви­нтовою лінією валу й кожухом).

В основу винаходу поставлене завдання шля­хом зміни конструкції відомого змішувального при­строю забезпечити отримання нового технічного результату, що полягає у інтенсифікації процесу змішування.

Поставлене завдання вирішується наступним чином.

У відомому змішувальному пристрої, що міс­тить корпус із завантажувальною і вивантажуваль­ною зонами і обертаючі вали з лопатками відпові­дно до винаходу, що пропонується, встановлені завантажувальний та вивантажувальний стрічкові транспортери, кожух розміщений еквідестантно від траєкторії руху кінців лопаток, зверху над валами встановлені скатні лотки, а лопатки обох валів у спільній зоні дії розміщені одні між одними у почерговій послідовності, причому на валах у площи­нах, перпендикулярних їх, осям, встановлена різна парна кількість лопаток під почергово знакозмінним кутом ± 45° до цієї ж площини.

На рис 4.4 зображений змішувальний пристрій, загальний вид; на рис 4.5., 4.6.-  розміщення лопаток на валах.

Змішувальний пристрій містить корпус 1 із за­вантажувальною 2 і вивантажувальною 3 зонами, завантажувальний 4 і вивантажувальний 5 стріч­кові транспортери, скатні лотки 6, кожух 7, встано­влений еквідестантно від траєкторії руху кінців лопаток 8, обертаючі вали 9 із лопатками 8, які мають спільну зону дії і розміщені в ній одні, мають різну парну кількість лопаток 8 в площинах,

Змішувальний пристрій працює наступним чи­ном. перпендикулярних їх, осям, які встановлені під почерго­во знакозмінним кутом ±45° до цих же площин.

Компоненти К, які змішуються, пошарово на­кладені на стрічковий транспортер 4, безперерв­ним потоком подаються у завантажувальну зону 2 на скатні лотки 6. При русі компонентів по скатних лотках 6 вони частково змішуються та поділяються на два потоки. Внаслідок ударної дії лопаток 8 ці потоки рухаються назустріч один одному з вели­кою швидкістю і в результаті співудару відбуваєть­ся взаємопроникнення частинок компонентів та відповідно їх інтенсивне змішування. Оскільки ло­патки 8, які знаходяться в одній площині, перпен­дикулярній осі валу 9, встановлені на ньому з по­чергово знакозмінним кутом ± 45° до цієї ж площи­ни, то напрям потоків у горизонтальній площині почергово змінюється від ударної дії кожної лопат­ки на кут 90°, що сприяє перерозподілу частинок компонентів у поперечному напрямку потоку. По­токи в результаті співудару втрачають швидкість, потрапляють на лопатки та переміщаються вздовж вертикальної площини. За рахунок установлення на валах різної кількості лопаток відбувається зсу­вання шарів потоку у горизонтальній площині. Су­міш через вивантажувальну зону 3 подається на стрічковий транспортер 5.

Таким чином, змішування відбувається по трьох взаємно-перпендикулярних напрямках, за рахунок чого забезпечується висока ефективність процесу змішування, причому використання ефек­ту співудару частинок призводить до зниження енергоємності цього процесу.

4.2 Будова і принцип роботи анлогів змішувача

4.2.1.Змішувач (деклараційний патент № UA31116A заявл. 15.12.2000, Бюл. №7,  МКІ В01F7/08)

Змішувач містить корпус з вхідним і вихід­ним  отворами,  порожній  перфорований  шнек з гвинтовою переривчастою нарізкою, що зміщена в місці розриву по зовнішній поверхні, де задній кі­нець встановлено в змішувально - дроселюючому елементі, який відрізняється тим, що шнек забез­печено приводним пристроєм, і на його внутрішній поверхні виконано 2-о західну гвинтову безперерв­ну нарізку з протилежним напрямом навивки від­носно гвинтової нарізки на зовнішній поверхні, а передній кінець шнека встановлено в змішувально - дроселюючому елементі.

Винахід відноситься до галузі пристроїв для отримання гомогенних емульсій і суспензій, а саме до динамічних змішувальних пристроїв для середо­вищ із всілякою питомою вагою.

Відомо роторний апарат, який містить корпус, завантажувальний і вивантажувальний патрубки та робочий орган, що зроблено у вигляді ротора з каскадо підшипників кочення, який оснащено обичайкою, яка розташована між внутрішньою та зовнішньою обоймами підшипників з напрямними, розташова­ними з обох сторін обичайки по гвинтової лінії

Недоліками цього роторного апарата є мала ступінь отримуваних сумішей, так як таке конструктивне рішення не дозволяє суттєво збільшити напруги зсуву, які беруть участь у про­цесах диспергування та гомогенізації.

Відомо також змішувач, який містить корпус з вхідним та вихідним отворами, порожнинний шнек з гвинтовою нарізкою по зовнішній поверхні і гвин­товою канавкою по внутрішній поверхні та нерухо­мий сердечник, який розміщено у порожнині шне­ка. Напрям витків гвинтової канавки шнека вико­нано протилежно до гвинтової нарізки на його зов­нішній поверхні

Недоліком такого змішувача є його низька змі­шувальна здатність із-за безперервної зовнішньої гвинтової нарізки. Потік компонентів, що проходить через змішувач, здобуває закрутку по гвинтової лі­нії, але не має можливості розбиття на дрібні потоки з подальшим злиттям, що визначає якість змішання.

Найближчим за технічною суттю до винаходу є змішувач, який вибранийпрототипом, що містить ко­рпус зі вхідним і вихідним отворами, порожнинний шнек з

Недоліком такого змішувача є: незадовільна якість продукту при переробці емульсій і суспензій; залежність часу змішання (для досягнення заданої якості) від в'язкості перероблюємої емульсії і сус­пензії, тиснення та швидкості набігання потоку на зовнішню гвинтову нарізку шнека, яка приводить останній до обертання. гвинтовою нарізкою по зовнішній поверхні та нерухомий сердечник, який розміщено у порожнині шнека. Нарізка шнека виконана переривчастою зі зсуненням в місці розриву на кут до 90°, а кут підйому подальшої частини гвинтової нарізки пе­ревищує кут підйому попередньої у напрямі до ви­хідного отвору. Для розбиття потоку інгредієнтів на більш дрібні з подальшим їх злиттям порожній шнек перфорований отворами, осі яких нахилені до осі шнека. Для надання шнеку обертового руху за рахунок набігання потоку, що змішується, на гвин­тову нарізку, між нерухомим сердечником і одним кінцем шнека, а також між корпусом і другим кін­цем шнека встановлені підшипники кочення.

В основу винаходу покладено задачу створити такий змішувач, в якому регулювання швидкості обертання шнека і зменшення шляху змішання компонентів дало б змогу інтенсифікувати процес перемішування, збільшити ступінь однорідності і розширити можливість переробки емульсій і сус­пензій у широкому діапазоні в'язкостей.

Поставлена задача досягається тим, що у змі­шувачі, що містить корпус із вхідним та вихідним отворами, порожній перфорований шнек з гвинто­вою переривчастою, зміщеною у місці розриву, на­різкою по зовнішній поверхні, задній кінець якого встановлено в змішально - дроселюючому елемен­ті, у відповідності з винаходом шнек оснащено приводним пристроєм і на його внутрішній поверх­ні виконано 2-о західну безперервну гвинтову нарі­зку з протилежним напрямом навивки відносно гвинтової нарізки на зовнішній поверхні, а для до­даткового подрібнення твердої фази передній кі­нець шнека встановлено в змішально - дроселюю­чому елементі, який зроблено у вигляді підшипни­ка кочення.

Використання шнека, на внутрішній поверхні якого виконано безперервну

 двозахідну гвинтову нарізку, що встановлено з обох кінців у змішально – дроселюючому елементі, дає змогу збільшити сту­пінь однорідності вихідного

На рис. 4.2 показано змішувач, що складається із змішуючого і приводного пристрою. Змішуючий пристрій складається із корпуса 1 що містить вхідний 2 і вихідний 3 отвори Всередині корпуса встановлено порожній перфорований шнек 4 на зовнішній поверхні якого виконано гвин­тову преривчасту нарізку у вигляді лопатей 5, 6 7 з кутом атаки який збільшується за напрямом до вихідного отвору 3 Перфорація шнека являє со­бою отвори 8, осі яких нахилені до осі шнека 4 На внутрішній поверхні шнека 4 виконано 2-о західну безперервну гвинтову нарізку 9 з протилежним на­прямом навивки відносно гвинтової нарізки на зовнішній  поверхні Шнек 4 встановлено з обох кінців у змішально - дроселюючих елементах 10, 11 що виконані, наприклад, у вигляді підшипників кочен­ня Передній підшипник 10 встановлено таким чи­ном, що поряд зі своєю основною функцією (опора обертання) він виконує роль, по-перше, дроселю­ючого елемента, який розподіляє основну частину потока у внутрішню порожнину шнека, і, по-друге, змішального елемента через який проходить частина потоку компонентів, що змішуються. Задній підшипник 11 окрім своєї основної функції виконує роль змішально - дроселюючого елемента Від осьового перемішування шнек 4 утримують дистанційні шайби 12 та піджимні гайки 13. На перед­ньому кінці шнека 4 виконано з'єднувальну муф­ту 14 та вікна 15 для уводу змішувальних інгредіє­нтів у внутрішню порожнину 16 шнека. продукту внаслідок зміни траєкторії руху компонентів, до того ж ви­користання приводного пристрою, яким оснащено шнек, дозволяє розширити діапазон в’язкостей емульсій і суспензій за рахунок регулювання шви­дкості обертання шнека.

Приводний пристрій складається із двигуна 17, приводного штока 18, з'єднувальних муфт 19, 14 та вузла ущільнення 20 приводного штока.

Змішувач працює таким чином: вихідні інгреді­єнти надходять у вхідний отвір 2 Частина потоку, що проходить через підшипник 10, підлягає інтен­сивному перемішуванню, агломеровані частки тве­рдої фази подрібнюються під впливом деформа­цій, які сприймаються від тіл кочення підшипни­ка, транспортуються по

кільцевому каналу 21 між внутрішньою поверхнею корпуса 1 та зовнішньою поверхнею шнека 4 лопатями 5, 6, 7 гвинтової переривчатої нарізки шнека.

Таке проходження інгредієнтів через змішувач викликає багаторазовий розділ та змішання пото­ків, а за рахунок проходження через підшипники відбувається додаткове подрібнення та якісне ди­спергування твердої фази в рідку внаслідок дефо­рмацій, що сприймаються від тіл кочення підшипників.У зв'язку з тим, що прохідний переріз підшип­ника 10 малий відносно прохідного переріза ві­кон 15 шнека, основна частина потоку через вік­на 15 потрапляє у внутрішню порожнину 16 шнека та двозахідною гвинтовою безперервною наріз­кою 9 транспортується в напрямі, протилежному основному потоку, та перетікає через отвори 8 шнека в кільцевий канал 21 У кільцевому кана­лі 21 відбувається змішання потоків і транспорту­вання їх лопатями 5, 6, 7 зовнішньої гвинтової переривчастої нарізки шнека до вихідного отвору 3 змі­шувача через підшипник 11 Тверда фаза, що про­ходить через підшипник 11, достатньо підлягає по­дрібненню та інтенсивному перемішуванню.

Використання запропонованого пристрою до­зволяє суттєво інтенсифікувати процес перемішу­вання та диспергування твердої фази.

 

• Змішувач (деклараційний патент №UA33726A заявл. 15.02.2001, Бюл. №1, МКІ В01F7/08)

Змішувач, містить корпус із завантажува­льним і вивантажувальним вікнами,  а також перемішуючий пристрій у вигляді встановлених на валу двох концентричних спіралей, який відрізняється тим, що внутрішня спіраль закріплена безпосере­дньо до валу та виконана у вигляді конічного шне­ку із рівномірно зростаючим кроком і навивкою в ту ж сторону, що і зовнішня спіраль, причому, спів­відношення кроку внутрішньої спіралі до її діамет­ру по всій довжині змішувача постійне, а її мініма­льний крок більший, ніж постійний крок зовнішньої спіралі.

Винахід належить до механізмів для змішу­вання дисперсних матеріалів, наприклад, для змі­шування сапропелю, торфу з мінеральними добривами.

Відомий змішувач безперервної дії, що містить привод горизонтальний корпус із завантажуваль­ним і вивантажувальним штуцерами та вал із шне­ком, витки якого мають загальні поздовжні лопаті виконані у вигляді пластин закріплених по периферії шнека вздовж всієї його довжини. Недоліком такого змішувача є велика тривалість проце­су змішування дисперсних матеріалів для досяг­нення високої однорідності суміші внаслідок немо­жливості перерозподілу частинок матеріалу між порціями, на які поділяють матеріал витки шнека.

Відомий також змішувач, що містить корпус, перемішуючий пристрій, виконаний у вигляді коак­сіально встановлених спіральних стрічок, та пат­рубки входу і виходу продукції Внутрішня спіраль­на стрічка обладнана еластичною стрічкою, роз­міщеною по її зовнішній поверхні. Недоліком такого змішувача є висока енергоємність процесу змішування внаслідок утворення протилежно на­правлених потоків матеріалу коаксіально встанов­леними спіральними стрічками.

Найбільш близьким за технічною суттю до змішувача, що пропонується, є змішувач для дис­персних матеріалів. Він містить корпус із заванта­жувальним і вивантажувальним вікнами та пере­мішуючий пристрій у вигляді встановлених на валу концентричних спіралей протилежної навивки. Внутрішня спіраль виконана із

змінним діаметром, рівномірно зростаючим  пропорційно довжині змішувача і які

визначаються за відповідними співвідношеннями. Відношення кроку до діа­метру внутрішньої спіралі по всій її довжині по­стійне. Суттєвими недоліками такого змішувача є висока енергоємність процесу змішування внаслі­док утворення протилежно направлених потоків матеріалу концентричними спіралями, а також виникнення застійних зон з матеріалом біля валу перемішувача і велика тривалість процесу  змішування за рахунок низької транспортуючої здатності матеріалу в осьовому напрямку обома спіралями.

В основу винаходу поставлено завдання у ві­домому змішувачі шляхом зміни його конструкції забезпечити отримання нового технічного резуль­тату, що полягає у зниженні енергоємності та три­валості процесу змішування і усуненні появи за­стійних зон біля валу.

Поставлене завдання вирішується наступним чином.

У відомому змішувачі, що містить корпус із за­вантажувальним і вивантажувальним вікнами, а також перемішуючий пристрій у вигляді встанов­лених на валу двох концентричних спіралей, відповідно до винаходу, який пропонується, внутрі­шня спіраль закріплена безпосередньо до валу та виконана у вигляді конічного шнеку із рівномірно зростаючим кроком і навивкою в ту ж сторону, що і зовнішня спіраль, причому, співвідношення кроку внутрішньої спіралі до її діаметру по всій довжині змішувача постійне, а її мінімальний крок більший ніж постійний крок зовнішньої спіралі.

Всі суттєві відмінні ознаки спрямовані на дося­гнення однієї мети, а саме зниження енергоємно­сті та тривалості процесу змішування, а також усу­нення появи застійних зон біля валу.

На рис 4.3 зображений за­пропонований змішувач у поздовжньому розрізі.

Змішувач містить корпус 1 із завантажуваль­ним 2 і вивантажувальним 3 вікнами і перемішую­чий пристрій у вигляді вала 4, на якому встанов­лено дві концентричні спіралі 5 і 6. Внутрішня спі­раль 5 закріплена безпосередньо до валу 4 і вико­нана у вигляді суцільного конічного шнеку із рівно­мірно зростаючим до виходу змінним кроком. Зовнішня спіраль 6 встановлена на валу 4 на радіаль­них стійках 7. Крок і діаметр

зовнішньої спіралі 6 постійні по всій довжині змішувача. Обидві спіралі мають односторонні  навивки.

Змішувач працює наступним чином.

Після включення механізму приводу через за­вантажувальне вікно 2 в корпус 1 подають компо­ненти, які підлягають змішуванню. При обертанні вала 4 частинки матеріалу, які знаходяться біля корпуса, піднімаються зовнішньою спіраллю 6, ковзають по ній і попадають до центру змішувача, занурюючись в масу потоку створеного, закріпле­ною безпосередньо до валу 4, внутрішньою спі­раллю 5. За рахунок того, що мінімальний крок внутрішньої спіралі 5 більший постійного кроку зовнішньої спіралі 6, в змішувачі утворюються по­токи матеріалу із різними осьовими швидкостями, причому, січення і осьова швидкість потоку мате­ріалу створеного внутрішньою спіраллю змінюєть­ся вздовж довжини змішувача внаслідок встанов­лення її із змінним кроком та діаметром. Змішу­вання відбувається за рахунок перерозподілу пор­цій матеріалу між потоками, які утворені зовніш­ньою та внутрішньою спіралями. Досягнувши кінця змішувача, отримана суміш вивантажується через вікно 3.

 4.2.3. Змішувальний пристрій (деклараційний патент № UA41757A заявл. 17.09.2001, Бюл. №8, МКІ В01F7/08)

Змішувальний пристрій містить корпус із завантажувальною і вивантажувальною зонами і обертові вали з лопатками, який відрізняється тим, що на корпусі встановлені завантажувальний та вивантажувальний стрічкові транспортери, ко­жух розміщений еквідестантно від траєкторії руху кінців лопаток, зверху над валами встановлені скатні лотки, а лопатки обох валів у спільній зоні дії розміщені одні між одними у почерговій послі­довності, причому на валах у площинах, перпендикулярних їх осям, встановлена різна парна кіль­кість лопаток під почергово знакозмінним кутом до цієї ж площини.

Винахід належить до пристроїв для змішуван­ня матеріалів і може бути використаний для змі­шування сапропелю з мінеральними добривами.

Відомий пристрій для змішування сипучих ма­теріалів, що містить барабан, на зовнішній повер­хні якого розміщені лопатки, і кожух. Лопатки роз­міщені попарно під кутом одна відносно одної меншим 180°.  Недоліком такого пристрою є низька інтенсивність процесу змішування внаслі­док коротко тривалості дії лопаток на матеріал та швидкого спрацювання кожуха при ударній дії аб­разивних частинок матеріалу (мінеральних доб­рив).

Відомий також ігристій для сухого змішування пестицидів з мінеральними добривами, що містить стрічковий конвеєр, змішувальний барабан з ло­патками і відбиваючий кожух. Відбиваючий кожух обладнаний рухомо встановленими скатними пла­стинами і екраном із пружного матеріалу. Лопатки змішувального барабана розміщені на його повер­хні по утворюючій у шахматному порядку.  Недоліками такого пристрою є низька інтенсив­ність процесу змішування внаслідок коротко три­валості дії лопаток на матеріал та відсутності пе­рерозподілу його частинок у поперечному нап­рямку.

Найбільш близьким за технічною суттю до змішувального пристрою, що пропонується, є змі­шувальний пристрій, який містить корпус із завантажувальною і вивантажувальною зонами й обер­таючі вали з лопатками, встановленими по гвинто­вій лінії. Гвинтова лінія кожного валу виконана із кроком, рівним половині

 довжини валу, і має два відрізки з протилежно направленими витками. При цьому

лопатки гвинтової лінії одного напрямку встановленні під кутом 45° до площини поперечно­го січення валу і утворюють із лопатками гвинтової лінії протилежного напрямку кут 90°, обернений вершиною в сторону, протилежну напрямку обер­тання. Пристрій обладнаний кожухом, встановле­ним відносно корпусу із зазором, що з'єднує зава­нтажувальну й розвантажувальну зони.  Суттєвим недоліком такого пристрою є низька інтенсив­ність процесу змішування внаслідок відсутності перерозподілу частинок матеріалу між порціями, що знаходяться у сусідніх між виткових просторах гвинтової лінії, а також внаслідок наявності "мерт­вих зон" у пристрої, при проходженні матеріалу через які відсутня дія лопаток на нього (зазор вздовж площини симетрії пристрою між гвинтови­ми лініями двох паралельних валів, зазор між гви­нтовою лінією валу й кожухом).

В основу винаходу поставлене завдання шля­хом зміни конструкції відомого змішувального при­строю забезпечити отримання нового технічного результату, що полягає у інтенсифікації процесу змішування.

Поставлене завдання вирішується наступним чином.

У відомому змішувальному пристрої, що міс­тить корпус із завантажувальною і вивантажуваль­ною зонами і обертаючі вали з лопатками відпові­дно до винаходу, що пропонується, встановлені завантажувальний та вивантажувальний стрічкові транспортери, кожух розміщений еквідестантно від траєкторії руху кінців лопаток, зверху над валами встановлені скатні лотки, а лопатки обох валів у спільній зоні дії розміщені одні між одними у почерговій послідовності, причому на валах у площи­нах, перпендикулярних їх, осям, встановлена різна парна кількість лопаток під почергово знакозмінним кутом ± 45° до цієї ж площини.

На рис 4.4 зображений змішувальний пристрій, загальний вид; на рис 4.5., 4.6.-  розміщення лопаток на валах.

Змішувальний пристрій містить корпус 1 із за­вантажувальною 2 і вивантажувальною 3 зонами, завантажувальний 4 і вивантажувальний 5 стріч­кові транспортери, скатні лотки 6, кожух 7, встано­влений еквідестантно від траєкторії руху кінців лопаток 8, обертаючі вали 9 із лопатками 8, які мають спільну зону дії і

розміщені в ній одні, мають різну парну кількість лопаток 8 в площинах,

    перпендикулярних їх, осям, які встановлені під почерго­во знакозмінним кутом ±45° до цих же площин.

Змішувальний пристрій працює наступним чи­ном.

Компоненти К, які змішуються, пошарово на­кладені на стрічковий транспортер 4, безперерв­ним потоком подаються у завантажувальну зону 2 на скатні лотки 6. При русі компонентів по скатних лотках 6 вони частково змішуються та поділяються на два потоки. Внаслідок ударної дії лопаток 8 ці потоки рухаються назустріч один одному з вели­кою швидкістю і в результаті співудару відбуваєть­ся взаємопроникнення частинок компонентів та відповідно їх інтенсивне змішування. Оскільки ло­патки 8, які знаходяться в одній площині, перпен­дикулярній осі валу 9, встановлені на ньому з по­чергово знакозмінним кутом ± 45° до цієї ж площи­ни, то напрям потоків у горизонтальній площині почергово змінюється від ударної дії кожної лопат­ки на кут 90°, що сприяє перерозподілу частинок компонентів у поперечному напрямку потоку. По­токи в результаті співудару втрачають швидкість, потрапляють на лопатки та переміщаються вздовж вертикальної площини. За рахунок установлення на валах різної кількості лопаток відбувається зсу­вання шарів потоку у горизонтальній площині. Су­міш через вивантажувальну зону 3 подається на стрічковий транспортер 5.

Таким чином, змішування відбувається по трьох взаємоперпендикулярних напрямках, за рахунок чого забезпечується висока ефективність процесу змішування, причому використання ефек­ту співудару частинок призводить до зниження енергоємності цього процесу.

 

Визначення продуктивності змішувача.

Q=60 ; кг/год;

Е – ємність  корита в  літрах;

y – об’ємна вага  суміші  кг/дм³;

t_ос – час, на  основне  перемішування, хв;

t_доп – допоміжний  час  перемішування;

 - коефіцієнт  використання  ємності.

Q=   кг/год;

За  рік  машина  перемішує:

 

  Q_річ=2*8*265* Q; кг;

2 – кількість  змін  за  день;

8 – тривалість  однієї  робочої  зміни, год;

265 – кількість  робочих  днів  за  рік.

 Q_річ=2*8*265* Q

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

2

=2*8*265*150=636000  кг, 

таблетуємої  маси, для  виготовлення  ампіциліну  тригідрату  у  формі  таблеток.

Потрібна  потужність  для  змішування.

N= , кВт

V_p – колова  швидкість  руху  точки  прикладання  рівнодіючої  сили  опору,  м/с;

V₀ – осьова  швидкість  руху, м/с;

Е_р – радіальна  складова  сил  опору  діючих  на  лопасть;

Е₀ – осьова  складова  сил  опору  діючих  на  лопасть.

Е_р= , кГ;

Е₀= , кГ;

у – об’ємна  вага  суміші,  кг/см³;

h_ср – середня  глибина  заглиблення  лопасті в  продукт;

 - кут  внутрішнього  тертя  продукту;

с – питома  щільність  продукту з  матеріалом  лопасті в см²;

f – площа  лопасті, см²;

 - коефіцієнт  тертя  продукту.

Приймаємо, перемішуючий  орган  робить 46,4 об/хв,

у_суміші – 0,001 кг/см³, с=0,05 кг/см², =45 , =1.

Тоді:

Е_р=1310 кГ;

Е₀=1310 ;

Визначаємо  колові  швидкості:

, (n=46,4 об/хв);

;

V_Р=1,5 (h_ср- )=1,9 (0,21-0,1)=0,51 м/с;

В  формулу  для  визначення  осьових  сил  опору  Е₀, входить  вираз  sin - cos .

Таким  чином  осьові  сили  дорівнюють  нулю.  Переміщення  вздовж  осі  обертання  не  відбувається.При  =45  та  =1 – цей вираз дорівнює  0.

Знаходимо  потрібну  потужність  для  змішування.

  7.2 Кінематичний  розрахунок  привода.

Рис.7.2.1. Кінематична  схема  привідного  механізму.

1 – електродвигун;

2 – муфта;

3 – варіатор;

4 – муфта;

5 – привідний  вал;

6 – зубчата передача.

Необхідна  потужність  електродвигуна.

де

;

 - ККД  муфти;

 - ККД пари  підшипників;

 - ККД зубчатої  передачі;

 - ККД варіатора

=0,98*0,99*0,94*0,98*0,99*0,98*0,99=0,91;

 кВт.
Вибираємо  електродвигун  В160SYB3T4:  N=15 кВт; ГОСТ 2479-79

 n=1500 об/хв.

Вибираємо мотор – варіатор 100/RMI150 ТУ 16-510.776-81

Передаточне число u=32

Зубчаста  передача  u=1,8.

Визначення  потужності, чисел  обертів,  крутних  моментів

на  валах  привода.

 N₁=14,6 кВт;

 N_ІІ=N₁* _м1=14,6*0,98=14,3 кВт;

 N_ІІІ= N_ІІ*η_вар* η_пп =14,3*0,94*0,99=13,4 кВт;

  N_ІV= N_ІІІ*η_пп*η_зп=13,4*0,99*0,98=13 кВт.

  N_V= N_ІV*η_м=13*0,98=12,74кВт

Числа  обертів:

n₁=n₂=1465  об/хв.;

n₃= n₂/u_вар=1465/32=46,4 об/хв;

n₄=n₅=n₃/u_зп=46,4/1,8=26,5об/хв;

Крутні  моменти

Т₁=9550  Нм;

Т₂=9550  Нм;

Т₃=9550  Нм;

Т₄=9550  Нм;

Отримані  результати  заносимо  до  таблиці 7.2.1.

Параметри  валів.

№	N,кВт	n,об/хв	Т,Нм
І	14,6	1465	95,17
ІІ	14,3	1465	93,2
ІІІ	13,4	46,4	2758
ІV	13	26,5	4685

 

зубчастого  колеса – n₂=26,5;7.3 Розрахунок  зубчастої  передачі.

Відношення  ширини  шестерні  до  діаметра _bd=0,4;

Передаточне  число  u=1,8;

Вид  передачі – прямозуба.

Твердість  робочих  поверхонь зубців Н_НВ=300

Потужність  двигуна N=15 кВт.

Частота  обертів, об/хв:

                                    шестерні – n₁=46,4;

Діаметр  початкової  окружності:

d_w1 ;

де

k_d=360 – допоміжний  коефіцієнт;

k_H =1.02 – коефіцієнт  який  враховує  нерівномірність  роз- приділення  навантаження;

Т_1Н – розрахункове  навантаження Нм;

 - допустиме  контактне  напруження, МПа.

Розрахункове  навантаження

Т_1Н=9550    

 N=15 кВт;

n – частота  обертів, об/хв;

=0,81 ККД  передачі.

n = n₁+ n₂=46,4+26,5=72,9  об/хв;

Т_1Н=Т_2Н=9550 =1592 Нм.

Допустиме  контактне  напруження:

 - границя  контактної  витривалості  зубців, МПа;

Z_R – коефіцієнт, який  враховує  шорсткість  поверхні  зубців

Z_R=1,  при  шорсткості  1,6;

Z_V=1,  при  швидкості  менше 5 м/с;

K_L=1 – коефіцієнт  впливу  змазки;

К_ХН – коефіцієнт розмірів  колеса,

 К_ХН=1 – при  діаметрі  500  мм;

S_H=1,1 – коефіцієнт безпеки.

Границя  контактної  витривалості  поверхні  зубців,  який  відповідає  базовому  числу  циклів  переміни  напружень, МПа:

=2*300+70=670 МПа;

K_HL – коефіцієнт  довговічності

             K_HL= ;

N_HO=26*10⁶ циклів, базове  число  циклів  зміни  напружень,  відповідне  границі  витривалості;

N_HE – еквівалентне  число  циклів  зміни  напружень

N_HE= = 60* ,

де

 - сумарне  число  циклів зміни  напружень;

n=46,4 об/хв. – частота  обертів  шестерні;

у_n=1 – число  однакових  зубчастих  коліс;

t_L – 23000 годин.

N_HE=60*46,4*1*23000=64032000 циклів

Тоді:

K_HL=

=670*0,963=645 МПа;

=   МПа;

d_w1=360*  мм;

Приймаємо  із  умови  міцності  d_w1 95 мм=288 мм

Визначивши  діаметр,  визначаємо  діаметр  ділильної  окружності.

   Для  прямозубих  передач  при  х₁+х₂=0+0=0;

d= d_w1=288 мм;

Значення  модуля  з  умови  витривалості  зубців при  згині

m ;

Т_1F – вихідне  розрахункове  навантаження  Нм;k_m=14 – допустимий  коефіцієнт;

K_F =1,01 – коефіцієнт, який  враховує  нерівномірність  розприділення  навантаження  по  ширині  вінця;

Z₁=36 – число  зубців  шестерні;

 У_1F=3,8 – коефіцієнт, форми  зуба, який  залежить  від  коефіцієнта  зміщення та  кількості  зубців.

   - допустиме  напруження  на  згин

  =0,4*

 - границя  витривалості  зубців;

=1,8Н_НВ=1,8*300=540 МПа;Для  сталі  40Х  при  нормалізації,  покращенні (НВ 180...350)

K_FL1= ;

N_FO=4*10⁶ – базове  число  циклів  зміни  напружень;

N_FЕ= N_НЕ=64032000;

K_FL1= ;

Так  як  N_FЕ  N_FO,  приймаємо  K_FL1=1;

=0,4*540*1=216;

Тоді  з  умови  витривалості  зубців  при  згині  отримаємо  значення  модуля:

m=14*

Приймаємо  модуль  рівний  m=8;

Кількість  зубців  шестерні:

Z₁=  - кількість  зубців  прийнята  раніше  задовольняє  характеристики  міцності.

Діаметр  вершини  зубців  шестерні:

d_a1=d₁+2*(h_a+c-x₁)*m;

де

с=0,25 – коефіцієнт  радіального  зазору  в  парі  вихідних  контурів

d_f1=288-2*(1+0,25-0)*8=268 мм;

Розраховуємо  геометрію  зубчастого  колеса:

Число  зубців

Z₂= Z₁* u=36*1,8=64,4

Приймаємо  Z₂=64

Визначаємо  діаметр  ділильного  кола

d_а= Z₂* m=64*8=512  мм;

Діаметр  вершини  зубців

d_а2= d₂+2*(h_а+х₂)* m=512+2*(1+0)*8=528  мм;

Діаметр  впадин

d_f2= d₂-2*(h_а+с-х₂)* m=512-2*(1+0,25-0)*8=492 мм;

Міжосьова  відстань  зубчастої  передачі:

а_w=0,5* m*( Z₁+ Z₂)=0,5*8*(36+64)=400  мм. 

Вага  частинок  ротора (рис.7.4.1.)7.4.  Розрахунок  швидкісного  ротора  на  міцність.

G₁=240 H;

G₂=312,5 H;

G₃=312,5 H;

G₄=310 H;

G₅=500 H;

G₆=400 H.

Навантаження  на  шестерні

Т_1Н=1592 Н;

Діаметр  початкового  кола  шестерні   

d_w1=288  мм;

Кут  профілю  зуба:  =20 ;

Рис.7.4.1.  Розрахункова  схема  швидкісного  ротора.

 Н;Розрахункова  колова  сила  на  шестерні.

Радіальна  сила  на  шестерні:

Колова  швидкість  на  кожній  половині  лопасті:

Радіальні  та  осьові  зусилля  в  розрахунку  ротора  і  підшипників  не  враховується,  так  як  при  змішуванні  лопасть  двома  половинками  діє  на  середовище  одночасно  і  протилежно  направленні  зусилля  врівноважуються.

Розрахункова  схема  та  епюри  згинальних  моментів  показані  на  (рис.7.4.2.).  Для  спрощення  розрахунків  розподіленні  навантаження  замінені.

Визначимо  реакції  опор.  Система  рівнянь рівноваги(у відповідності  до  рис.7.4.1)

  Побудуємо  епюри  моментів:

На  ділянці  АВ.

На  ділянці  ВС.

На  ділянці  СЕ.

На  ділянці  LM.На  ділянці  HL.

На  ділянці  MN.

На  ділянці  NQ.

 Сумарний  згинальний  момент  в  перетині  М: Надлишкові  моменти  в  перетині  М:

Перевірка  вала  на  міцність  в  перетині  М

Умова  запасу  міцності  при  крученні  та  згині:

де  =1,8 – допустимий  запас  міцності;

 - запас  міцності  по  нормальним  напруженням;

 - запас  міцності  по  дотичним  напруженням.

Запас  міцності  по  нормальним  напруженням:

=320 МПа – межа  витривалості  при  симетричному  циклі;

=1 – коефіцієнт  поверхневого  ущільнення;

 - масштабний  фактор;

 - ефективний  коефіцієнт  концентрації  напружень;

 - дійсні  напруження, які  діють  в  розрахунковому  перетині;

де  М=1515 Нм – згинальний  момент;

            d=0,08 м – діаметр  вала;

Запас  міцності  по  дотичним  напруженням  розраховується по  формулі:

=1 – коефіцієнт  поверхневого  зміцнення;=200 МПа – ефективний  коефіцієнт  концентрації  напружень;

=0,65 – максимальний  фактор;

=0 – коефіцієнт  чутливості  матеріалу  до  асиметрії  циклу;

 - дійсні  дотичні, які  діють  в  розрахунковому  перетині;

де  М_К=1592 Нм;

     d=0,08м – діаметр  вала;

Тоді    

Конструктивно для двох опор ротора прийняті однакові роликові підшипники радіальні двохрядні сферичні 3516 з номінальною вантажопід”ємністю [C]=10200кгс;РОЗРАХУНОК ПІДШИПНИКІВ

Еквівалентне динамічне навантаження:

9 .  Науково-дослідна  робота

Досліджене  визначення  потужності  на  валу  пере-

мішуючих  пристроїв  різних  конструкцій .

 

Якщо  припустити, що  в  робочий  час  енергія, яка  передається  мішалці  витрачається  на  подолання  лопа-

тями  опору  середовища, то  силу  опору  можна  визна-

чити  із  закона  Ньютона:

S =  F  ,  кГ ;

Коефіцієнт  опору  середовища    можна  виразити  як 

функцію  від  критерія  Рейнольдса:

 = f ( Re ) = f

де  n – число  обертів  мішалки  в  секунду

     d – діаметр  кола,  яке  робить  лопать, м

     - щільність  середовища,  кГсек²/м⁴

     - в’язкість , кГсек/м²

Ця  залежність, як  і  залежність  між  безрозмірними  величинами  визначається  дослідним  шляхом.

 = A ^m

 

де  A та m – постійні  величини.

При  множенні  двох  частин  рівняння  на  критерій  Рейнольдса  отримаємо

 = А ^m+1

Згідно  результатам  дослідів  після  логарифмування  рівняння  може  бути  представлене  прямими  лініями, 

паралельними  між  собою. В  цьому  випадку  величина   m+1,  яка  характеризує  нахил  прямих  для  всіх  типів  мішалок,  постійна   m+1=0,78.

Значення  величини  А

поз. міш.	Тип  мішалок	А
а	Двухлопастна  мішалка	8,3
б	Чотирьохлопачстна  мішалка	5,15
в	Пропелерна    мішалка	1,66
г	Турбінна  мішалка	4,58
д	Мішалка  із  z-подібними  лопатьми	0,24

Визначення  числа  А  для  мішалки  із  z-подібними    лопастями

А =  =  = 0,24

6. Автоматизація

Для підвищення продуктивності і якості продукції, яку виробляє даний апарат необхідно застосовувати засоби автоматизації. Автоматизація виробничого процесу доцільна не тільки для покращення якості продукції і продуктивності виробництва, а ще з точки зору охорони праці і собівартості продукції. Якщо установка буде працювати автоматично, то біля неї майже не потрібен робочий персонал, а значить ризик присутності робочого персоналу у випадку аварії зменшується.

Тому потрібно максимально автоматизувати всі операції, що відбуваються в даному обладнанні.

Управління двигуном змішувача (М1)- починається з пускача КМ1, замикається SB1.3, SB1.5, спрацьовує лампа HL1, це значить, що двигун працює і обертає робочі лопаті «вперед». Для обертання лопатей «назад» замикання SB1.2 розмикається, замикається SB1.5 іде сигнал на лампу HL2 – іде процес змішування з обертанням лопатей «назад».

Управління двигуном насосної станції здійснюється при замкненому SB2.2 і КМ2.1. Сигнал роботи відображається включенням лампи HL3 і замкненням КМ2.2. Це свідчить про роботу двигуна насосної станції.

Запобіжники FU1…FU3 для вимкнення двигуна змішувача у разі подачі більшої напруги ніж 380В, а запобіжники FU4…FU6 для вимкнення двигуна насосної станції.

13. Будівельна справа

Одним із шляхів подальшого зростання виробничої бази фармацевтичної та мікробіологічної промисловості є покращення та підвищення ефективності виробництва і технічне переоснащення підприємств, відділень та ділянок виробництва більш прогресивним обладнанням.

Неякісно проведена робота та відхилення від будівельних норм та правил можуть значною мірою ускладнити освоєння нових технічних рішень, призвести до затримки введення в дію нових об’єктів, а також до збільшення витрат на поточний ремонт та експлуатацію будівель і споруд.

Поряд із збільшенням потужності відділень, можна покращити санітарно – гігієнічні умови праці обслуговуючого персоналу та створити необхідні температурні режими за допомогою вірного вирішення питань будівництва.

Виробничий корпус «цех готових лікарських засобів» (ГЛЗ) – є промисловою будівлею, в якій розташоване технологічне обладнання для здійснення технологічних процесів виготовлення таблеток, порошків, мазей, в результаті яких отримується відповідна продукція певної якості.

Будівля каркасна з балочним перекриттям. Каркас будівлі – колони перерізом 40×40 см встановлені в залізобетонний фундамент стаканного типу. На колони опираються балки. Також несучими є дві внутрішні стіни, зовнішні цегляні стіни – самонесучі. Виробничий корпус запроектований з сіткою колон 6×6 м та висотою приміщення 4,8м.

Так як фундамент – це конструкція, яка розташована нижче рівня землі, сприймаючи навантаження від будівлі, фундамент під колони стаканного типу, трьох балочних стовпчастих конструкцій. Під внутрішні і зовнішні стіни фундаменти збірні із блоків і подушок. Глибина залягання фундаментів під колони і стіни 1,8м.

Стіни шахт ліфтів виконані з цегли та опираються на стрічковий фундамент.

Перегородки в приміщенні виробничого корпусу виконані з цегли товщиною 380мм. Внутрішні поверхні стін в приміщеннях з високою вологістю захищені гідроізоляцією із гідроізолу з захисною штукатуркою по металевій сітці. Стіни що вільні від облицьовочної плитки  покриті рипором. Шар рипору, що напилений на стіни та стелі надає їм естетичного вигляду, виключає відслоювання штукатурки та потрапляння її у харчові продукти, є доброю теплоізоляцією, сприяє зберіганню певної температури в приміщеннях, виключає конденсацію пасів на стелі.

Підлоги у приміщеннях гідроізольовані, вкриті метлохською плиткою, лінолеумом, легко миються та очищуються. Ступінь стійкості будинків – 2.

Виробничі корпуси оснащені системами припливної і витяжної вентиляції, системами робочого аварійного освітлення, водяного отоплення, паропостачання, закритою каналізацією, санітарно – побутовим приміщенням, які передбачають зберігання вуличного, перехідного і спеціального одягу, вантажними і пасажирськими ліфтами.

Крім того, виробничі приміщення мають природне освітлення, яке здійснюється через герметичні віконні отвори з подвійним склом.

Для зменшення відходів в атмосферу на витяжній системі вентиляції встановлені фільтри тонкого очищення типу ФТОВ, ефективність очищення 99,9%.

Виробничі стічні води разом з загальнозаводськими стоками скидаються в міську каналізаційну систему через збірник стічних вод.

Модернізований змішувач, для встановлення його у виробничий цикл, не потребує ніяких змін конструкцій приміщення, в якому відбувається приготування порошків і таблеток.

9. Охорона навколишнього природного середовища

На сьогоднішній день стан екології в Україні є кризовим. Низький рівень екологічної культури населення внаслідок незадовільної екологічної освіти, нераціональне розподілення природних ресурсів пов’язані із застосуванням матеріало- і енергоємних технологій, низький технологічний рівень технологій очищення газоповітряних викидів в атмосферу і скидів стічних вод у водойми призводять до зниження продуктивності підприємства, погіршення стану здоров’я людини.

З метою подолання екологічної кризи в країні потрібно здійснити екологізацію виробництва – це поступове розміщення екологічних пріоритетів у виробничій діяльності, поступове проникнення екологічних нововведень у виробництво, екологічна модернізація виробництва.

На ЗАТ «Київський вітамінний завод» постійно ведуться роботи щодо вдосконалення переробки відходів, очищення повітря і його захисту від забруднень.

При виготовленні таблеток використовуються хімічно- і біологічно- активні речовини, а також матеріали природного і синтетичного походження, що мають різне функціональне призначення.

Вони є:

• складовою частиною миючих і дезинфікуючих розчинів;
• компонентами вихідної сировини і напівпродуктів лікарської форми, що перероблюються в технологічних стадіях;
• таропакувальними матеріалами.

Технологічне обладнання заводу ще не може забезпечити повне використання сировини, напівпродуктів і матеріалів. Втрати обумовлюються утворенням твердих, рідких, пилоподібних промислових відходів. Викиди в

атмосферу містять пари хлораміну, перекису водню, азоту, компонентів лікарської форми, що переробляються і частково втрачаються на стадіях технологічного процесу. Для попередження пилоутворення та пило накопичення під час завантаження (розвантаження) змішувача, працює загальнообмінна припливно – витяжна вентиляція. Системи вентиляції  вмикаються за 15-20хв до початку операції.

Специфічні домішки утворюються і в стічних водах. Знаходження специфічних речовин у вентвикидах і стічних водах обумовлене регламентними витратами і не перевищує значення санітарно – гігієнічних нормативів, що обумовлюють чистоту водного і повітряного басейнів.

На виробництві передбачена господарсько – побутова каналізація, система якої пристосована для запобігання зворотного потоку рідини (гідравлічні затвори). При виготовленні препарату «Ампіциліну тригідрату» промислові стоки утворюються на стадії санітарного підготування виробництва і разом із загально – заводськими стоками скидаються у міську каналізаційну мережу через збірник стічних вод. Перед скиданням у каналізацію стічні води при необхідності нейтралізуються і розбавляються чистою водою.

Апарат  змішування  повинен  встановлюватися  тільки  у  пожежобезпечних  та  вибухобезпечних  приміщеннях.

7 . Монтаж  та  експлуатація  змішувача

Перед  встановленням  машини  потрібно  перевірити  комплектність  поставки  та  наявність  технічної  документації .  Провести  розконсервацію  змішувача.  Необхідно  промити  внутрішню  порожнину  камери  ( корито )  та  робочі  органи  спиртом, а  потім  протерти  їх  чистою  ганчіркою.  Провести  розконсервацію  зовнішніх  поверхонь  та  деталей.

До  встановлення  обладнання  на  фундамент  потрібно  встановити  опорні  пластини  у  відповідності  з  розміщенням  гвинтів.  Місце  для  укладки  опорних  пластин  вирівняти  для  забезпечення  рівномірного  притискання  останніх  по  всій  опірній  площадці.

Вставити  віджимні  гвинти  у  відповідні  гнізда  станин  змішувача.

Встановити  змішувач  на  фундамент.  Строповка  змішувача  при  підйомі  та  установці  в  проектне  положення  у  процесі  монтажу  має  виконуватися  у  відповідності  до  схеми  строповки  ( мал .7.1. ), в  тих  місцях  де  відбувається  перегин  строп  мають  підкладатися  амортизатори :  гума  або  дерев’яні  бруски .

     Відносне  виставлення  обладнання  по  осям  в  плані  виконують  при  мінімальному  віджиманні  установчих  гвинтів, після  чого  шляхом  регулювання  гвинтів  вивірити  змішувач  по  рівню .

Рівень  встановлюється  на  площадці  станини  змішувача .

Встановлене  обладнання  повинно  опиратися  на  всі  гвинти .  Положення  цих  гвинтів  фіксується  контргайками .

Порожнини  з  фундаментними  гвинтами  заповнюється   бетонною  сумішшю .

Кінцеву  вивірку  змішувача  виконують  не  раніше  ніж  через  7  діб  після  заливки  колодців .

Після  цього  здійснюють  остаточну  заливку  фундаменту .  Після  закінчення  заливки  протягом  30  хвилин  необхідно  перевірити  правильність  положення  змішувача .

Кінцеву  затяжку  гайок  фундаментних  гвинтів  виконують  через  7  діб, при  цьому  встановлюючі  гвинти  перед  затяжкою  послаблюють  на  2 – 3  оберти .

Згідно  інструкцій  по  експлуатації  апарату  змішування  на  ЗАТ  „ Київський вітамінний завод”  перед  початком  роботи  зі  змішувачем,  апаратником  встановлюється  табличка  з 

назвою  продукту  який  виготовляється .

Потім  виконуються  такі  дії :

• ричаг гідророзприділення переключити  в  положення  „опрокидывание”  та  перекинути  корито  змішувача  на  потрібний  кут;
• відкрити кришку змішувача;
• вручну з ємності  завантажити  в  змішувач  масу ;
• закрити кришку змішувача;
• переключити ричаг в  положення  „піднімання”,

 повернути  корито  в  початкове  положення ;

• натиском кнопки „ привод” включити  електродвигун  привода  роторів  у  режимі  „змішування ”  та  провести  змішування  маси, відключити  електродвигун  кнопкою „привід”;
• ричаг гідророзприділення переключити  в положення „перекидання”  та  перекинути  корито  на  потрібний  кут;
• відкрити кришку та  вручну  вивантажити  готовий  продукт .

Після  закінчення  роботи  потрібно :

• почистити робочу поверхню  змішувача ;
• помити теплою водою  та  витерти  насухо ;
• повісити табличку „ Чисто, готово  до  роботи”.