Организация технического сервиса автомобилей и тракторов с разработкой устройства для наплавки валов

Состав чертежей

1. Чертеж общего вида устройства для наплавки валов А1
2. Деталь колпак А3
3. Втулка 2хА4
4. Кольцо А4
5. Чертеж компрессора А4
6. Вал А3
7. Винт ходовой А4
8. Пружина А4
9. Стойка А4
10. Палец А4
11. Пробка А4
12. Ведущее колесо А4
13. Рабочий чертеж конуса А4
14. Чертеж детали направляющая А1
15. Корпус - деталировочный чертеж А3
16. Корпус подшипника А3
17. Шпиндель А3
18. Упорный конус А3
19. Чертеж плана мастерской А1
20. Генеральный план территории агрофирмы А1
21. Плакат анализа хозяйственной деятельности агрофирмы А1
22. Плакат оценки экономического эффекта А1
23. Построение графика загрузки мастерской А1

Описание

В дипломной работе организован сервис технический автомобилей ООО «Агрофирма Манчажская». Дано обоснование проекта технико-экономическое. Приведена оценка деятельности предприятия. Описан состав парка машинно-тракторного и его состояние техническое. Охарактеризована база сервиса технического. Проведена организация сервиса технического в ООО «Агрофирма Манчажская». Сделаны соответствующие выводы.
Предложены мероприятия по модернизированию организации сервиса технического. Разработана программа работ сервиса технического на период расчетный Рассчитан персонал службы сервиса. Определена база сервиса технического. Обоснован принцип организации сервиса и его структура службы. Сделаны соответствующие выводы.
Спроектирован процесс технологический восстановления вала диска БДТМ. Проведена оценка условий работы вала. Дана оценка износного состояния. Обоснован рациональный способ восстановления вала. Разработана технология операционная восстановления вала. Также составлены выводы.

Сконструировано устройство для наплавки валов. Дана оценка устройства для наплавки валов. Описан состав и принцип действия устройства для наплавки. Выполнен расчет на прочность деталей устройства.
Проанализирована деятельность природоохранная и приведены предложения предприятию по охране природы. Проведена экспертиза экологическая проекта.
В разделе безопасность жизнедеятельности дана характеристика производственных вредных факторов, влияющих на процесс ремонта машин и предложены меры по их устранению. Представлена оценка состояния охраны труда на предприятии. Составлен план мероприятий по совершенствованию охраны труда и санитарии производственной, а также рассмотрена пожарная безопасность в мастерской.

В экономической части представлено обоснование экономическое. Определена цель обоснования экономического. Выполнен расчет: затрат эксплуатационных, заработной платы, расходов на части запасные и на материалы ремонтные, отчислений амортизационных, расходов на ремонт и ТО средств основных, расходов на электроэнергию, расходов общепроизводственных, затрат общехозяйственных, показателей эффективности экономической. Определена окупаемость предприятия.

В работе дипломной представлен материал графический следующими чертежами: устройства для наплавки валов, плана мастерской, плана генерального, анализа хозяйственной деятельности ООО "Агрофирма Манчажская", оценки экономического эффекта, графика загрузки мастерской. Выполнены чертежи деталей: колпак, втулка, кольцо, компрессор, вал, винт ходовой, пружина, стойка, палец, пробка, ведущее колесо, конус, направляющая, корпус подшипника, шпиндель, упорный конус.

Обзор дипломной работы:

В дипломном проекте проведен анализ хозяйственной деятельности ООО «Агрофирма Манчажская». Разработаны мероприятия по совершенствованию ремонтно-обслуживающей базы предприятия, рассчитан годовой объем ремонтных работ и технического обслуживания, рассчитан штат ремонтной мастерской. Разработан и внедрен станок для наплавки металла, который необходим для восстановления разных деталей тракторов и автомобилей а также деталей прицепных агрегатов Эффективность Станка определяется сокращением денежных средств на преобретение деталей и запасных частей. Годовой экономический эффект составляет 333299,5 руб., срок окупаемости 2.3 года. Проект отвечает требованиям экологичности, обеспечения безопасности жизнедеятельности на производстве.

1 Обоснование проекта технико-экономическое 

1.1 Введение

России  на  период  до  2007г. поставлена  задача, добиться  динамичного  развития и  повышения  эффективности  всех  отраслей  сельского  хозяйства,  роста производства  и  улучшения  качества  продукции,  продолжив  при  этом  курс на  всемирную  интенсификацию,  совершенствование  организации  труда  и производства в агропромышленном комплексе страны. Решением этих     вопросов  и    выполнением  производственной  программы  во  многом  зависит  от  переоснащения  сельскохозяйственного  производства  новой  модернизированной техникой. В определении технической  политики  необходимо  рассматривать Российскую систему  машин  и  технологий,  которая  позволяет  обоснованно  установить первоочередные  и  текущие  потребности  в  технике  и  основные  направления развития  сельского  хозяйства  России. Отличительной  особенностью  системы  машин  и  технологий  должна стать  ее  много вариантность  и  альтернативность  применяемых  технологий, которые  должны  разрабатываться  для  хозяйств  любого  уклада  и  размера  в каждой  зоне  страны.

  Система организации технического сервиса в России базируется на определенных принципах. Прежде всего, она строится исходя из приоритета производителей продукции. Материально – техническую базу предприятий технического сервиса в основном составляют объекты ремонтно – обслуживающих производств.

Система организации технического сервиса должна обеспечить высокую готовность машин, максимальную наработку техники, грамотное ее обслуживание и эксплуатацию; соблюдение интересов товаропроизводителей и подготовку кадров.

При организации технического сервиса в новых экономических условиях необходимы научный подход и новые формы, обеспечивающие эффективное использование имеющейся материально – технической базы производителей.

Одной из важнейших задач в области эксплуатации автомобильного парка является дальнейшее совершенствование организации технического обслуживания и ремонта автомобилей с целью повышения их работоспособности и вместе с тем снижение затрат на эксплуатацию. Актуальность указанной задачи подтверждается и тем, что на техническое обслуживание автомобиля затрачивается во много раз больше труда и средств, чем на его производство.

В настоящее время на базе научно-технического прогресса получает дальнейшее развитие проверенная многолетним опытом планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей.

Как в области организации автомобильных перевозок, так и в области технической эксплуатации автомобилей начинают применяться различные экономико-математические методы анализа, планирования и проектирования. Все шире разрабатываются и внедряются новые методы и средства диагностирования технического состояния и прогнозирования ресурсов безотказной работы автомобилей. Создаются новые виды технологического оборудования, позволяющие механизировать, а в ряде случаев и автоматизировать трудоемкие операции по обслуживанию и ремонту подвижного состава. Разрабатываются современные формы управления производством, которые рассчитаны на применение электронно-вычислительных машин с дальнейшим переходом на автоматизированную систему управления.

При все возрастающем насыщении народного хозяйства автомобилями современная система хозяйствования предусматривает новые структурные подразделения автомобильного транспорта – автокомбинаты и производственные объединения, ремонтно-обслуживающие базы, которые потенциально способствуют переходу на централизованное производство обслуживания и ремонта автомобилей.

В современных условиях на средства, которые нужны для приобретения одной новой машины, можно отремонтировать 3-5 неисправных; в течение ближайших 3 лет они могут выполнять объем работ в 2-4 раза больший, чем одна новая машина. Таким образом, необходим прорыв как на качественно новый уровень восстановления исходных характеристик машин при ремонте, так и в отношении всей структуры ремонтных воздействий, сопровождающих жизненный цикл технических устройств.

Сейчас эти объемы работ выполняются, в основном, силами самих владельцев с заменой неисправных деталей и узлов в недостаточно оснащенных мастерских, нередко по схеме: из трех машин восстанавливаются две путем разукомплектования третьей.

Наряду с укреплением материальной базы, организацией использования и технического обслуживания (ТО) машинно-тракторного парка, подготовкой высококвалифицированных кадров, обеспечения всех звеньев нормативно-технической документацией - решающее значение имеет оснащение средствами механизации, их ремонт, и совершенствование ремонта.

В связи с этим руководители многих предприятий принимают решение
организовывать ремонт машин и оборудования собственными силами путем
организации сервиса и технического обслуживания. Подобное решение было
принято и руководством ООО «Агрофирма Манчажская». Располагая довольно большим
машинно-тракторным    парком,        руководство посчитало целесообразным производить ТО и ремонт собственными силами, на сколько это будет позволять имеющееся оборудование.

1.2 Оценка деятельности предприятия

Совхоз «Манчажский» организован в 1960 году в результате объединения колхозов « 14-й Октябрь», « Красный партизан», «Первое мая» и « Красный Урал».

 С 1 января 1999 года ПСХ «Манчажское» преобразовано в ООО «Агрофирма Манчажская», учредителем которого является ООО «Уралтрансгаз».

Землепользование хозяйства расположено в северо-западной части Артинского района. Географическое расположение агрофирмы определило основное направление производственной деятельности - племенное свиноводство и молочное скотоводство.

Центральная усадьба находится в селе Манчаж, в 30 км. От районного (п. Арти) и в 240 км от областного (г. Екатеринбург) центров и связана с ними хорошей дорогой, доступной для проезда автотранспорта в любое время года. Хозяйство состоит из 4 отделений: первое отделение в д.
Токари, в котором расположен контрольный двор для первотелок,
родильное отделение,                   два телятника для беспривязного
содержания ремонтного молодняка и конный двор.

Центральное отделение в с. Манчаж включает контору, основные инженерные службы и культурно-бытовые учреждения. Здесь расположены основные животноводческие помещения три коровника на 180 мест каждый, родильное отделение, телятник для выращивания ремонтного молодняка до 4 месячного возраста и корпус для беспривязного содержания 450 дойных коров. Рядом расположена бригада, которая специализируется на беспривязном выращивании ремонтных телок. В д.Кадочниково расположен комплекс для содержания племенного свинопоголовья и откорма свиней. В д.Журавли – комплекс по откорму бычков.

 Климат

 Территория совхоза расположена в юго-западной климатической зоне Свердловской области и характеризуется следующими данными: среднегодовая температура воздуха +1 градус, средняя температура – в январе - 18.5 градусов, в июле +17,4 градуса. Устойчивый снежный покров образуется 21 октября, сходит 10 апреля.

Достаточное количество тепла и осадков за вегетационный период создают благоприятные условия для роста и развития сельскохозяйственных культур, произрастающих на Среднем Урале.

1.3       Состав МТП и его состояние техническое

Текущему ремонту подлежит 70% техники, которое производится в ремонтной мастерской, а 30% подлежит капитальному ремонту, который выполняется в специализированных ремонтных предприятиях.

Все комбайны подлежат только текущему ремонту.

Перечень техники, имеющейся в хозяйстве показан в таблице 1.1

Таблица 1.1 Перечень машин и сельскохозяйственной техники

Марка	Количество, шт.	Марка	Количество, шт.
1	2	3	4
Тракторы:		ВОЛГА	2
К - 701	5	автокран	1
Т – 150 К	7	пожарка	1
ДТ - 75	10	прицепы	21
Т – 70 С	2	бензовоз	2
МТЗ – 80, 82	17	молоковоз	1
Т – 25	1	техпомощь	2
Комбайны:		СХМ:
Дон - 1500	7	плуги	18
КСК - 100	4	культиваторы	27
КС – 6	2	бороны диски	4
КПН – 2, 4	1	катки	9
СПС – 4, 2	3	сеялки	20
Автомобили:		опрыскиватели	3
КамАЗ	4	протравливатели	2
ЗИЛ	7	машины внес. удоб.	10
ГАЗ	20	комбинир. агрегаты	2
Газель	2	косилки	8
УАЗ	5	грабли	5
ВАЗ	3	пресс-подборщик	4
ИЖ	4	картофелесажалка	2
автобус	5	ботвоубор. машины	4

          1.4 Характеристика базы сервиса технического

ЦРМ предназначена для диагностирования и ремонта тракторов и автомобилей, а также для текущего ремонта с/х техники, комбайнов, сельскохозяйственных орудий, машин, изготовление запасных частей, ремонта и изготовления инструмента и выполнения различных заказов.

Годовая программа ремонтной мастерской и ее размещение оказывает большое влияние на размеры капитальных вложений, себестоимость ремонтной продукции и на транспортные издержки по перевозке ремонтного фонда и готовой продукции.

Производственная программа мастерской составляется с учетом потребности техники в ремонте на текущий период. Текущему ремонту подлежит 70% техники, которое производится в ремонтной мастерской, а 30% подлежит капитальному ремонту, который выполняется в специализированных ремонтных предприятиях.

Ремонт сельскохозяйственных машин проводится в ремонтной мастерской.

Ремонт двигателей проводят во втором и третьем кварталах, так как в это время мастерская менее загружена.

Периодические и сезонные технические обслуживания проводят в бригадах при участии мастера - наладчика.

Рабочий день в мастерской начинается в 8⁰⁰ ч. и заканчивается в 17⁰⁰ ч. Обеденный перерыв с 12⁰⁰ до 13⁰⁰.  В период весенне – полевых и уборочных работ рабочий день может быть увеличен по приказу директора и работа ведется в две смены.

Мастерская не имеет постоянного штата, поэтому ремонт техники проводится в основном механизаторами. Рабочие мастерской выполняют при этом роль службы, обеспечивающей проведение ремонта.

Таблица 1.2 Перечень оборудования в мастерской

Наименование оборудования	Количество, шт.
1	2
Кран-балка	2
Станок настольно-сверлильный ИС-12	1
Эл. таль	1
Хонинговальный станок 3К833	1
Универсально-расточный станок 278	1
Токарный станок 1862 Т	2
Токарно-винторезный станок 1К62	1
Токарный станок 1-АС-2Т	1
Эл. печь муфельная	1
Станок СВЧ-1	1
Универсально - расточный станок 2Е78Л	1
Станок сверлильный 2М55	2
Пневмомолот	1
Плита магнитная	1
Стенд для испытания электрооборудования	1
Стенд обкатки двигателя КИ-2118А	1
Шлифовальный станок ЗА 423	1
Наковальня	2
Ножницы по металлу	1
Заточный станок ЭТ – 62	4
Вертикально – сверлильный станок 24125 Д	1

В постоянные штаты ЦРМ входят следующие специалисты: заведующий мастерской, один моторист, один электрик, один аккумуляторщик, три токаря, один слесарь - мойщик, два слесаря механического отделения, одна уборщица, один кузнец, два сварщика.

Штат мастерской показан в таблице 1.3

Таблица 1.3 Кадры мастерской

Специальность	Численность, чел.	Разряд
Зав. мастерской	1	-
Токарь	3	4
Сварщик	2	4
Электрик	1	5
Аккумуляторщик	1	4
Слесарь-мойщик	1	3
Моторист	1	5
Слесарь механического отделения	2	3
Кузнец	1	4
Уборщица	1	-

По результатам таблицы видно, что основной объем текущего ремонта выполняется специалистами, которые имеют высокую квалификацию, но в напряженный период к работе в ремонтной мастерской привлекаются механизаторы, имеющие низкую квалификацию, что отражается на качестве ремонта.

1.5    Организация сервиса технического в ООО «Агрофирма Манчажская»

В существующей мастерской применяют бригадный метод ремонта машин. Этот метод не позволяет использовать эффективно оборудование мастерской. При этом снижается качество ремонта и увеличиваются сроки пребывания машин в ремонте.

Ремонт двигателей производится на участке ремонта двигателей, а после отправляется на обкаточный стенд в отделении обкатки.

Мойка сборочных единиц и деталей производится дизельным топливом, а после мойки габаритных деталей обрабатываются бранзбойтом (водой) в разборно-моечном отделении. При этом нет специальных промывочных ванн. В мастерской хорошо оснащены оборудованием моторно-ремонтный участок и медницко-вулканизационное отделение, это делает удобным процесс ремонта машин.

Отсутствие отделения дефектовки приводит к повышенному расходу деталей, а также необоснованному и преждевременному проведению ремонта двигателя, потому что остаточный ресурс двигателя определяется со слов механизатора.

  В зимний период в мастерской скапливается большое количество машин.

Контроль качества отремонтированных машин проводит непосредственно заведующий мастерской.

Во время приемки машины в ремонтную мастерскую никакого контроля за комплектацией машины не производится, так как основной ремонт производится самим механизатором, и механизатор сам заинтересован в комплектации машины.

На рабочем месте контролера должны быть альбомы технологических карт на ремонт машин и агрегатов. В ремонтной мастерской данная документация отсутствует. Ведомость дефектов в мастерской не заполняется. Журнала испытания и контрольного осмотра двигателей нет. При приемке трактора в ремонт должен открываться заказ на приемку машины в ремонт.

Таким образом, все отмеченные недостатки по техническому контролю за ремонтом техники должны быть устранены в проектируемом разделе.

Выводы 

Ремонт сельскохозяйственной техники – это сложный и трудоемкий процесс. Качественный и экономически-эффективный ремонт возможен только в хорошо оснащенной мастерской.

Для постановки ремонтного производства на должный уровень необходимо выполнить следующее:

1. Организовать отделение дефектовки и комплектовки, оснащенное необходимым оборудованием.
2. Организовать рабочие места для ремонта и наплавки валов.
3. Организовать окраску отремонтированной техники. Ремонт сельскохозяйственной техники проводится непосредственно в мастерской.
4. Организовать рабочие места по ремонту дисковых борон. В настоящее время ремонт проводится в мастерской с плохим оснащением оборудованием и необходимым инструментом.
5. Приобрести недостающее оборудование необходимое для выполнения текущего ремонта.
6. Приобрести оборудование необходимое для проведения работ по восстановлению деталей.
7. Организовать участок для выполнения работ по восстановлению деталей.

  2 Предложение мероприятий по модернизированию организации сервиса технического        

         2.1 Расчет программы работ сервиса технического на период расчетный 

В ремонтной мастерской хозяйства проводятся текущие,  и внеплановые ремонты машинно-тракторного парка, кроме этого в мастерской планируется проведение технических обслуживаний №3 тракторов т.к. в хозяйстве отсутствует пункт технического обслуживания. Капитальные ремонты тракторов, автомобилей и другой сложной техники производятся на ремонтно-техническом предприятии в районном центре.

Производственная программа и мощность ремонтного предприятия могут выражаться в физических, приведенных или условных единицах ремонта, а так же в суммарно-денежном выражении.

Существуют несколько способов определения количества ремонтно-обслуживающих воздействий и объема ремонтных работ, отличающихся трудоемкостью и точностью проведения расчетов.

В данном проекте для целей планирования капитального и текущего ремонта тракторов, комбайнов и автомобилей применен метод помашинного расчета, а для перспективного планирования ремонтов СХМ – метод группового расчета.

Помашинный метод расчета заключается в определении количества ремонтов по каждой конкретной марке машины.

Групповой метод расчета позволяет определять годовое количество и трудоемкость ремонтно-обслуживающих воздействий по группе машин на основе нормативов.

Проектируемая ремонтная мастерская предназначена для выполнения в ней текущих ремонтов:

а) тракторов: К-701 – 5 шт; Т-150 – 7 шт; МТЗ-80 – 17 шт; ДТ-75М – 10 шт; Т-70С – 2 шт; Т-25 – 1 шт.

б) комбайнов: ДОН-1500Б – 7 шт; КСК-100 – 4 шт; КС-6 – 2 шт; КПН-2,4 – 1 шт; СПС-4,2 – 3 шт.

в) автомобилей: КАМАЗ – 4 шт; ЗИЛ – 7 шт; ГАЗ – 20 шт.

В мастерской  выполняется капитальный ремонт двигателей: Д-240 – 4 шт; СМД-60 – 2 шт; А-41 – 3 шт; ЗМЗ – 1 шт; ЗИЛ – 2 шт; ЯМЗ-240Б – 1 шт.

Произведя расчет получаем трудоемкость на ремонт сельскохозяйственных машин составляет 5395  чел.-ч. В число ремонтируемых СХМ входят: косилки, грабли, пресс-подборщики, БМ-6Б, картофелесажалка; культиваторы, бороны дисковые, катки сеялки, плуги, машины для  протравливания семян, опрыскиватели, машины для внесения удобрений, тракторные прицепы.

Кроме того, выполняются работы по ремонту оборудования мастерской, изготовлению запасных частей, ремонту и изготовлению приспособлений и инструментов, разные заказы.

Годовой план загрузки мастерской. Определение производственной мощности мастерской в условных ремонтах

Объем работ мастерской на год, квартал или месяц выражает собой суммарную трудоемкость работ, выполняемых в этот период.

Трудоемкость работ при ремонте машин  (тракторов, комбайнов, автомобилей, двигателей) одной марки определяется по программе ремонта машин и трудоемкости на ремонт одной машины данной марки и вида ремонта определяется по формуле.

где - количество ремонтируемых машин данной марки и вида ремонта, шт.;

       - трудоемкость на ремонт одной машины, чел.-ч.

Рассчитаем трудоемкость работ на ремонт одного трактора Т-150

Аналогичным образом рассчитываем трудоемкость работ всех марок тракторов, комбайнов и двигателей. Результаты расчетов в таблицу 2.1

Таблица 2.1 Годовой план загрузки мастерской

Месяц	Количество рабочих дней в месяце	Месячная трудоемкость ремонта, чел.-ч.
1	2	3
Январь Февраль Март Апрель Май Июнь Июль Август Сентябрь Октябрь Ноябрь Декабрь	15 19 21 21 19 20 21 23 20 23 19 21	2000 2300 2600 2500 2500 2500 2600 2700 2600 2600 2500 2600

 При составлении программы сначала подсчитываем трудоемкость по отдельным маркам и видам ремонта машин, а затем общая:где    - трудоемкость ремонта по отдельным маркам, чел.-ч.;

           - общая трудоемкость, чел.-ч. (29997 чел.-ч.)

Результаты расчетов смотри в годовом плане загрузки мастерской.

В общий объем мастерской включаются дополнительные (разные) работы, которые определяются в процентном отношении к общему объему работ по ремонту машин и агрегатов:

а) ремонт оборудования мастерской                                          - 8% (1905)

б) изготовление запасных частей                                               - 5% (1190)

в) ремонт и изготовление приспособлений  и инструмента    - 3% (714)

г) разные заказы колхозов, совхозов и других организаций - 10% (2381)

Для равномерного распределения работ по кварталам (или месяцам) при составлении годового плана загрузки мастерской определяется месячная трудоемкость ремонта в чел.-ч.                              

Годовое, квартальное или месячное количество рабочих дней при пятидневной рабочей неделе определяется по формуле.

где    - количество календарных дней за расчетный период;

       - количество выходных дней за расчетный период;

      - количество праздничных дней за расчетный период.

За 2008 г Число рабочих дней в году =251 день.

Аналогичным образом определяем количество рабочих дней в каждом из месяцев.

Определяем месячную трудоемкость на примере января:

Аналогичным образом проводим расчет для остальных месяцев. Результатов расчетов смотри в годовом плане загрузки мастерской (лист А1).

При распределении трудоемкости ремонта машин и агрегатов по месяцам руководствовались следующими рекомендациями:

1. Текущий ремонт СХМ проводить в 4 и в 1 кварталах – 60%, во 2 и 3 кварталах – 40%;

2. Текущий ремонт тракторов проводить в 4 и 1  кварталах – 65…75%, во 2 и 3 кварталах – 25…35%;

3. Плановый ремонт комбайнов всех видов проводить в 4 и 1 кварталах;

4. Проведение текущего ремонта автомобилей предусматривается равномерно в течение всего года;

5. Дополнительные работы, связанные с ремонтом и изготовлением технологической оснастки, изготовлением деталей для других подразделений и прочих работ планировать в 4 и 1 кварталах – 20%, во 2 и 3 кварталах – 80%.

После расчета годового объема мастерской (чел.-ч) определяется производственная мощность мастерской в условных, физических или приведенных ремонтах .

где - трудоемкость условного ремонта, =300 чел.-ч;

      - коэффициент, зависящий от годовой трудоемкости мастерской, принимаем =1,05.

         Пользуясь планом годовой загрузки мастерской строим график загрузки мастерской по месяцам.

Расчетный период выбираем по годовому плану загрузки мастерской ремонтными работами.

При равномерной  загрузке за расчетный период выбираем год. При неравномерной загрузке в течение года расчет производится по наиболее загруженному периоду (кварталу, месяцу).

Так как у нас загрузка распределена равномерно по всем месяцам, то за расчетный период берем год.

Режим работы мастерской характеризуется числом рабочих дней в неделе, продолжительностью смены и количеством смен. Число рабочих дней и продолжительность смены устанавливаются в соответствии с трудовым законодательством. Количество смен устанавливается в соответствии с производственной необходимостью и программой работ.

Назначаем рабочую неделю 5 дней по 7 часов работы и шестой день субботу с пятичасовым рабочим днем. Все отделения мастерской работают в одну смену. При этом начало работы в 8⁰⁰, перерыв на обед с 12⁰⁰ до 14⁰⁰, конец работы в 17⁰⁰. Установленная продолжительность работы не  противоречит требованиям трудового законодательства – 40 часов работы в неделю для мужчин.

Фонды времени

          Фонды времени машиносборочного отделения, оборудования и рабочего определяются за расчетный период (год):

          а) фонд времени машиносборочного отделения определяется по формуле [14]:

где   - количество рабочих дней в расчетном периоде;

                  - продолжительность смены, ч;

                    - количество смен.                                

              б) фонд времени оборудования:

          где  - действительный фонд времени оборудования;

                - номинальный фонд времени оборудования рассчитывается аналогично  фонду времени любого отделения по формуле 2.6;

                  - коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонте, =0,95

          в) фонды времени рабочего         

          - номинальный фонд времени рабочего.

Определим действительный фонд времени рабочего, который учитывает невыходы на работу по болезни и другим уважительным причинам, в том числе отпуск.

          где - действительный фонд времени рабочего, ч;

                 - коэффициент, учитывающий невыходы на работу по уважительным причинам, принимаем =0,92

Такт выпуска машин из ремонта (Такт производства)

Такт производства – это время, через которое выпускают из мастерской одну отремонтированную машину.

          Определим количество приведенных ремонтов.

          где - количество приведенных ремонтов;

                     - суммарная трудоемкость по ремонту машин за расчетный период, чел.-ч.;

                 - трудоемкость текущего ремонта трактора МТЗ-80, к которому делается приведение, так как трудоемкость всех тракторов данной марки максимальная, чел.-ч.  

          Определяем такт выпуска машин из ремонта.

          где  - такт производства, ч.;

                 - фонд времени машиносборочного отделения за расчетный период.

        - количество ремонтируемых машин, шт.

2.2 Расчет персонала службы сервиса технического         

          Определим общее списочное количество производственных рабочих мастерской по формуле.

          где - общее списочное количество производственных рабочих мастерской, чел.;

                  - общая трудоемкость мастерской за расчетный период, чел.-ч.;

                - действительный фонд времени рабочего за тот же расчетный период, чел-ч;

Определяем явочное количество производственных рабочих мастерской

          где - явочное количество производственных рабочих мастерской, чел.;

                  -  номинальный фонд времени рабочего за расчетный период, ч.

          Для машиноремонтного отделения расчет рабочих производится по 24 рабочим местам по формуле.

          где  - количество рабочих на данном n-ом рабочем месте;

                 - трудоемкость на данном n-ом рабочем месте, чел.-ч;

                    - такт производства, ч.

            Рассчитаем количество рабочих на примере первого рабочего места

Расчет производственных рабочих ремонтно-механического отделения    

Для определения количества рабочих необходимо знать трудоемкость каждого вида работ, выполняемых в этом отделении за расчетный период. В отделении выполняются слесарные, станочные, сварочные и кузнечные работы, связанные с ремонтом машин, оборудования, изготовлением запасных частей, ремонтом и изготовлением инструмента, выполнением различных заказов.

Трудоемкость перечисленных видов работ, связанных с ремонтом машин, определяется путем перемножения трудоемкостей соответствующего вида работ, связанных с ремонтом машин, на количество приведенных ремонтов в расчетном периоде. Результаты расчетов заносим в таблицу 2.2

Таблица 2.2 Трудоемкость работ по ремонту машин, выполняемых в ремонтно-механическом отделении

Виды работ	Маркаприведенноймашины	Ковоприведенныхмашин	Трудоемкость на одну машину, чел.-ч.					Всегонамашинучелч	Всегонапрограммучелч
			разряды
			I	II	III	IV	V
1.Слесарные	МТЗ		-	1,49	1,11	1,29	-	3,89	556
2.Станочные			-	-	5,58	4,68	-	10,26	1467
3.Сварочные			-	-	3,61	0,27	-	3,88	555
4.Кузнечные			-	0,92	-	0,92	-	1,84	263

     Трудоемкость дополнительных ремонтных работ, выполняемых в ремонтно-механическом отделении, определяется в процентах от общей трудоемкости данного наименования дополнительных ремонтных работ за расчетный период. Результаты расчетов заносим в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 Процентное содержание и трудоемкость дополнительных (разных) ремонтных работ по их видам

Наименование работ	Виды работ
	Слесарные		Станочные			Сварочные			Кузнечные		Всего челч
	%	чел.-ч		%	чел.-ч		%	чел.-ч.	%	чел.-ч
1.Ремонт  оборудования	73	1391		20	381		3	57	4	76	1905
2.Изготовление запчастей	10	119		80	952		5	59,5	5	59,5	1190
3.Ремонт и изготовление инструмента	60	428		30	214		5	36	5	36	714
4.Разные заказы	30	714		30	714		20	476	20	476	2381

После определения трудоемкости по видам работ составляем сводную таблицу трудоемкостей по всем  видам и наименованиям работ, выполняемых в ремонтно-механическом отделении.

Таблица 2.4. Сводная таблица трудоемкостей в ремонтно-механическом отделении, чел.-ч.

Наименование работ	Трудоемкость по видам работ
	слесарные	станочные	сварочные	кузнечные
Ремонт оборудования	1391	381	57	76
Ремонт машин	556	1467	555	263
Изготовление запасных частей	119	952	59,5	59,5
Ремонт и изготовление инструмента	428	214	36	36
Разные заказы	714	714	476	476
Всего	3208	3728	1183,5	910,5

         Определяем списочное число рабочих для выполнения каждого вида работ в ремонтно-механическом отделении.

          где  - списочное число рабочих, чел.;

                  -трудоемкость данного вида работ по ремонтно-механическому отделению, чел.-ч.;

                 - действительный фонд времени рабочего, ч.

          Определяем явочное количество рабочих.

          где   - номинальный фонд времени рабочего, ч.

          , принимаем 2 чел.,  II разряд;

          , принимаем 2 чел.,  III разряд;

          , принимаем 1 чел.,  III разряд;

          , принимаем 1 чел.,  IV разряд.

Определение среднего разряда производственных рабочих

          Для контроля правильности установления разряда рабочих по рабочим местам и в дальнейшем для исчисления затрат на заработную плату определяется средний разряд производственных рабочих по формуле [14]:

          где - средний разряд производственных рабочих соответствующего разряда;

                … - количество производственных рабочих;

                … - количество единиц в каждом разряде;

                 - общее явочное количество производственных рабочих.

Для мастерских РТП общего назначения средний разряд производственных рабочих на ремонте тракторов составляет 3,5-3,7.

Расчет численности персонала мастерской по категориям

Определим количество вспомогательных рабочих [16]:

          где  - количество вспомогательных рабочих, чел.;

                   - списочное число производственных рабочих, чел.

           Принимаем 2 человека.

          Определяем количество инженерно-технических работников (ИТР)

          где - количество инженерно-технических работников, чел.

          Принимаем 2 человека.

          Принимаем 1 человека.

Определяем количество младшего обслуживающего персонала (МОП)

,                                    (2.20)

          Принимаем 1 человека.

          Определяем весь штат ремонтной мастерской

2.3 Расчет базы сервиса технического

Расчет и подбор оборудования, выбор подъемно-транспортных средств. Предусматриваемые средства механизации производственного процесса             

Определяем количество металлорежущих станков.

где - количество металлорежущих станков;

                 - трудоемкость станочных работ, чел.-ч.;

               - действительный фонд времени оборудования, ч;

               - коэффициент использования станков, принимаем =0,9

Общее количество станков распределяется по типам в процентном соотношении:

              токарные станки -50%

              сверлильные станки – 25%

               фрезерные станки – 15%

               шлифовальные станки – 10%.

В количестве 1-го станка принимаем следующие: токарный, сверлильный.

Определяем количество моечных машин  для мойки деталей.

где - количество моечных машин;

              - общая масса деталей одного объекта, которая должна промываться в моечной машине, кг;

               -  часовая производительность моечной машины, кг/ч; 

                   - такт выпуска машин из ремонта, ч;

               - коэффициент использования моечной машины, принимаем =0,9.

Принимаем одну моечную машину М-107.

Определяем количество испытательных стендов.

где  - количество испытательных стендов;

                 - продолжительность обкатки и испытания данного объекта, ч;

                - коэффициент, учитывающий возврат объектов для повторной обкатки и испытания, принимаем =1;

                  - такт выпуска машин из ремонта;

                - коэффициент использования стенда, принимаем =0,9.

Принимаем один испытательный стенд.

Остальное оборудование и подъемно-транспортные средства выбираются исходя из принятого производственного процесса и объема выполняемых работ.    

Проверочный расчет площади мастерской

          Определим площадь производственных отделений мастерской по количеству производственных рабочих [5].   

          где - явочное количество рабочих;

                 - удельная площадь, приходящаяся на одного рабочего, м² .

Определим площадь участка наружной мойки:

           Аналогичным образом производим расчет площадей всех участков, результаты расчетов приведены в таблице 4.

Таблица 4. Площадь производственных отделений и  участков мастерской

Наименование отделений и  участков	Площадь, м2
1. Отделение наружной мойки	36
2. Машиносборочное отделение	190
3. Шлифовальное отделение	20
4. Помещение подсобное	5
5. Разборочно-моечное	37
6. Мотороремонтное	33
7. Отделение обкатки и испытания двигателей	26
8. Инструментальная	16
9. Кладовая	13
10. Коридор	12
11. Нормировочная	5
12. Вулканизационное	14
14. Отделение окраски	36
14.Санбытузел	21
15. Слесарно-механическое	22
16. Аккумуляторное	14
17. Ремонта электроаппаратуры	14
18. Ремонта и регулировки тепловой аппаратуры	14
19. Слесарное	24
20. Сварочное	23
21. Трансформаторная	12
22. Кузнечное	24
Итого	611

Площади вспомогательных помещений: диспетчерская, санбытузла и др. для укрупненных расчетов при проектировании принимаем в процентном соотношении от производственной площади мастерской.

Принимаем следующие площади:

диспетчерской – 6 м²

санбыт узла  вместе с коридором и подсобным помещением– 31 м².

Общая площадь мастерской составляет

Компоновка цехов и отделений и обоснование размещения рабочих мест

После расчета площадей производственных отделений и других вспомогательных помещений производим их компоновку в одном здании мастерской. Устанавливаем взаимное расположение и конфигурацию площадей всех отделений, а затем на плане мастерской расстанавливаем оборудование [18].

При общей планировке отделений и рабочих мест необходимо обеспечивать правильную технологическую последовательность процесса ремонта машин и наиболее короткие, без обратных движений пути грузопотоков.

Необходимо обеспечить прямоточность, производительность процесса. Разборочно-моечное, регулировочное и окрасочное отделения должны быть изолированы от других отделений. Отделения кузнечное, сварочное, окрасочное, нужно сосредотачивать и располагать у наружных стен в непосредственной близости друг от друга. Вспомогательные помещения располагать в боковых пролетах. Ширину проходов у термических печей горнов и других нагревательных устройств должна быть не менее 1,5 м. Ширину центрального пролета здания выбирают кратной 3 м и соответственно размерам стандартных кран-балок и стройматериалов.

В машиносборочном отделении основной проезд принимают шириной не менее 3 м. План мастерской вычерчивается в масштабе 1:50.

Каждому типу станка, стенда или другому оборудованию дается условное графическое обозначение в масштабе плана мастерской.

Выбранное оборудование нужно располагать в отделениях так, чтобы поток деталей совпадал с технологическим процессом.

К плану мастерской    с расстановкой оборудования составляется спецификация  по ГОСТ 2104-68

Организация контроля качества ремонта машин

Под качеством выпускаемой продукции понимается полное соответствие восстановленных деталей, отремонтированных узлов, агрегатов и машин техническим условиям, типовой технологии и по ГОСТам.

Основными объектами контроля в мастерской являются:

1) поступающие  в ремонт машины, агрегаты и сборочные единицы;

2) детали, восстанавливаемые в своем предприятии;

3) комплектуемые, собираемые, отремонтированные агрегаты, узлы, механизмы, сопряжения;

4) ремонтные материалы, заготовки в виде литья, запасные детали, получаемые со стороны;

5) станочное, подъемно-транспортное  и другое оборудование, приборы, инструменты и т.п.

         В ремонтных мастерских хозяйств контроль за качеством ремонта машин, агрегатов, сборочных единиц и других объектов осуществляет инженер-контролер. В тех мастерских, где нет контролера, функции выполняет заведующий мастерской.

         Формы организации технического контроля:

         - зависимый контроль;

         - независимый контроль;

- самоконтроль.

Виды технического контроля:

1. Контроль по назначению, в который входит: предварительный контроль, систематический контроль, промежуточный контроль – состоит из пооперационного контроля, группового контроля; окончательны  контроль; летучий контроль; целевой контроль.

2. Контроль  по месту выполнения. В него входят стационарный контроль; подвижный контроль.

3. Контроль по степени охвата деталей. В него входят сплошной контроль; выборочный контроль; периодический контроль

Методы  контроля:

а) осмотр;

б) проверка на ощупь;

в) ослушивание;

г) проверка с помощью универсальных инструментов;

д) испытание;

е) физические методы контроля.

Документации технического контроля.

         Рабочее место контролера обеспечивается не только измерительными приборами и инструментом, но и необходимой документацией. На рабочем месте контролера должны быть альбомы технологических карт на ремонт машин, агрегатов, сборочных единиц, механизмов, сопряжений; инструкции по техническому контролю; ведомость дефектов; журнал испытания и контрольного осмотра двигателей; журнал регистрации машин поступивших в ремонт и другая документация.

2.4 Принципы организации сервиса технического

В условиях развития рыночных отношений и ста­новления многоукладности сельского хозяйства при ор­ганизации ремонта машин преобладающей становится система, основанная на взаимном экономическом инте­ресе ремонтных предприятий и сельских товаропроиз­водителей, а также на полной свободе взаимоотноше­ний сторон, участвующих в производственном процес­се. Она базируется на следующих принципах:

ремонтное производство строится исходя из при­знания приоритета сельского товаропроизводителя, т. е. организация ремонта машин и оборудования ориен­тируется на его интересы и его эффективную производ­ственную деятельность;

ремонт машин и оборудования организуют с учетом региональных особенностей их использования. К ним относятся почвенно-климатические условия, влияющие на ресурс машин; продолжительность сельскохозяйст­венного года; обеспеченность хозяйств региона ремонтно-обслуживающей базой, кадрами механизаторов и ремонтников; размеры хозяйств, эксплуатирующих машины; мощности специализированной ремонтной ба­зы; наличие и состояние сети дорог; плотность разме­щения машин на территории региона и др.;

организация ремонта предполагает необходимость учета особенностей конструктивно-технологического исполнения машин. Это значит, что при разделении машины на конструктивно законченные, самостоятель­ные части можно вести их ремонт независимо от нее самой в условиях применения простого оборудования. Широко внедряют агрегатный ремонт, способствующий снижению простоев машин по техническим причинам;

обеспечение экономической заинтересованности в ремонте машин всех участников сельскохозяйственного производства: владельцев машин, ремонтно-технических предприятий, заводов-изготовителей ма­шин и запасных частей к ним. Это обусловлено эконо­мической целесообразностью ремонта как способа во­зобновления работоспособности и ресурса машин; соблюдение приоритета владельцев в выборе ис­полнителей ремонта своих машин. Реализация приори­тета возможна при наличии рынка услуг. В связи с этим структура ремонтно-обслуживающей базы должна представлять собой разветвленную сеть ремонтно-обслуживающих предприятий, предполагающую здоровую конкуренцию за потребителя услуг;

обеспечение оптимальности распределения работ по техническому обслуживанию и ремонту машин между подразделениями ремонтно-обслуживающей базы. Она основана на учете экономических, технических и орга­низационных факторов. Критерием оптимальности при сравнении различных вариантов служат совокупные за­траты;

обеспечение оптимальности пропорций между про­изводством новых машин, запасных частей к ним и ремонтно-обслуживающим производством. Соотношение между производственными мощностями, занятыми из­готовлением новых машин, запасных частей к ним, и предприятиями, выполняющими работы по ремонту и техническому обслуживанию, относится к определяю­щему фактору развития технического сервиса и зависит от надежности выпускаемых машин;

создание условий для экономической заинтересо­ванности заводов-изготовителей в сервисе своей про­дукции. Предусматриваются обязательное участие предприятий — изготовителей машин и оборудования в организации фирменного ремонта, их сотрудничество с ремонтно-техническими предприятиями АПК всех уровней;

обеспечение органического единства организации ремонта машин со всеми вопросами технического сер­виса. Это обусловлено тем, что ремонт машин — одна из основных составляющих общей структуры техниче­ского сервиса. [26]

2.5 Структура службы сервиса технического

Структура, размеры и функции объектов ремонтно-обслуживающей базы (РОБ) обусловлены работами, выполняемыми при обслуживании и ремонте машин. Анализ этих работ показывает, что они должны быть централизованными и децентрализованными. Часто по­вторяющиеся и технически несложные виды работ, не требующие оборудования, сложных приборов, выпол­няют на местах работы или хранения машин и оборудо-

вания (или вблизи от них) без вывода из эксплуатации (передвижные ремонтные мастерские, агрегаты ТО, пункты технического обслуживания, базы снабжения, магазины).

Для выполнения технологически сложных ремонт­ных работ необходимо иметь предприятия более высо­кой оснащенности (центральные ремонтные мастер­ские, станции технического обслуживания, цехи по ре­монту сложных машин, мастерские общего назначения и др.) с частичным выведением машин и оборудования из эксплуатации.

Ремонтные и другие работы высокой сложности (восстановление деталей) следует выполнять на пред­приятиях с высокой оснащенностью производства, со­ответствующей специализацией рабочих и инженерно-технических работников.

Эти обстоятельства обусловили построение трехзвенной структуры РОБ, определили функции каждой структурной единицы, а выявленные объемы ремонтно-обслуживающих и других сервисных работ — размеры и размещение объектов базы.

Главное назначение РОБ — максимальное удовле­творение потребностей сельского товаропроизводителя, а также предприятий перерабатывающих отраслей АПК в поддержании и восстановлении работоспособности машин и оборудования. Ремонтно-обслуживающая база должна отличаться многообразием исполнителей и про­изводств, обеспечивать создание рынка услуг, противо­действовать монополизму в выполнении работ техниче­ского сервиса.

Ремонтно-обслуживающая база сельскохозяйст­венных предприятий состоит из объектов на цен­тральной усадьбе, в отделениях, бригадах, на фермах, а также в виде передвижных средств ТО и ремонта.

Ремонтно-обслуживающая база на центральной усадьбе хозяйства в своем составе должна содержать четыре технологических сектора.

Сектор ТО и ремонта сельско­хозяйственной техники включает в себя: центральную ремонтную мастерскую (ЦРМ), открытые площадки и навесы для ремонта сельскохозяйственных машин, материально-технический склад с площадкой для погрузки и выгрузки, площадки (или помещение) для наружной очистки машин.

Ремонтная мастерская может быть размещена в не­скольких зданиях. В ее состав кроме основных отделе­ний (механического, кузнечного, сварочного и т. п.) входят посты ТО и диагностирования тракторов и ком­байнов, а также разборочно-сборочное отделение.

При недостатке площади в мастерской ремонт крупногабаритных машин (комбайнов) проводят в от­дельных помещениях (цехах).

Сектор длительного хранения (машинный двор) включает в себя: закрытые помеще­ния (гаражи), навесы, площадки для хранения машин, рабочих органов, подъемно-транспортного оборудова­ния, для сборки вновь поступивших машин и разборки списанных; помещения для хранения деталей, сбороч­ных единиц, агрегатов, снятых с машин на период их хранения.

На машинном дворе организуют хранение машин и оборудования, подготовленных к работе, специальных машин общехозяйственного назначения, тракторов, комбайнов и других сложных машин, подлежащих ре­монту в ЦРМ.

Сектор межсменной стоянки и ТО автомобилей содержит открытые площад­ки и отапливаемые гаражи. На межсменной стоянке на­ходится техника специализированных отрядов и других механизированных подразделений, базирующихся на центральной усадьбе.

Сектор    хранения    и    выдачи    неф­тепродуктов   состоит из резервуаров для хране­ния нефтепродуктов, устройства для залива топлива в цистерны   заправочных   агрегатов   и   постов   заправки машин.

2.6  Выводы

         В данном разделе проекта был произведен расчет программы технического сервиса базы.

         В результате расчетов мы получили:

• - общая трудоемкость составила 29997 чел.-ч.
• - трудоемкость по мастерской составила 23807 чел.-ч.
• - мощность мастерской составила 105 условных ремонтов
• - списочное количество рабочих – 25 человек
• - явочное количество рабочих – 19 человек

         Также из проведенного расчета видно, что площадь необходимая для мастерской составляет 611 м², а фактическая площадь мастерской составляет 648 м², т.е дополнительное строительство не требуется.

        3 Проектирование процесса технологического восстановления вала диска БДТМ

3.1 Оценка условий работы вала

Рисунок- 3.1

  Вал (поз. 1) БДТМ при работе испытывает как циклические так и ударные нагрузки. Вал вращается на двух конических роликовых подшипниках (поз.2, 3). Вал с подшипниками помещен в корпус, который является частью стойки бороны. Между подшипниками имеется разделительная проставка (поз. 3). Зазор в подшипниках регулируется при помощи регулировочных шайб, которые подкладываются под крышку.

Установка конических роликовых подшипников связана с тем, что на вал в процессе работы бороны воздействуют и большие осевые нагрузки.

3.2 Оценка состояния износного

Рисунок-3.2 Вал БДТМ

Основными видами дефектов вала являются износ посадочных поверхностей 1 и 2 под подшипники.

Основными видами износа вала является: механический В данном случае разновидностью механического износа, которому подвергается вал, является абразивный – в результате воздействия твердых тел или частиц.

Вал изготовлен из стали 40Х.

Посадочные поверхности под подшипники восстанавливаются осталиванием. При износе более 0,4 мм применяют вибродуговую наплавку или напыление металлических порошков. Изношенные шлицевые поверхности восстанавливаются автоматической наплавкой порошковой проволокой, вибродуговой наплавкой.

3.3     Рациональный способ восстановления

Учитывая нагрузочные и температурные параметры работы вала, его физико-механические свойства, величину износа, делаем вывод о том, что для восстановления поверхностей под подшипники вала могут быть рекомендованы способы:

• наплавка в углекислом газе;
• хромирование;
• газовая наплавка.

Рассчитаем стоимость восстановления каждым способом по формуле:

где S – площадь восстанавливаемой поверхности;

С_уд – удельная себестоимость, руб./м².

Целесообразно применение того или иного способа восстановления при выполнении условия:

где К_д – коэффициент долговечности для применяемых способов восстановления.

К_д = 0,8-0,85  - наплавка в углекислом газе;

К_д = 0,9-1,0  - хромирование;

К_д = 0,85-1,0  - газовая наплавка.

С_уд = 70000 руб./м² - наплавка в углекислом газе;

С_уд = 90000 руб./м² - хромирование;

С_уд = 80000 руб./м²  - газовая наплавка.

Наплавка в среде углекислого газа:

Хромирование:

Газовая наплавка:

Наплавка в среде углекислого газа:

Хромирование:

Газовая наплавка:

Согласно условию , мы видим, что оптимальным методом восстановления является наплавка в среде углекислого газа.

3.4 Проектирование технологии операционной восстановления вала

В процессе работы вала возникают следующие дефекты:

- износ посадочных поверхностей под подшипник;

В дальнейшем будем рассматривать данный дефект. Учитывая условие работы и виды износа шлицевого вала, этот дефект будем устранять наплавкой в среде углекислого газа.

Наплавка проводится без последующей термической обработки, и без предварительной механической обработки. Для наплавки используется полуавтомат А-547Р. Последующая механическая обработка точение и далее шлифование. Для наплавки используется проволока 1,2 Нм-30ХГСА ГОСТ 10543-82.

Рассматриваем режимы при наплавке в среде углекислого газа.

Выбираем силу тока в зависимости от диаметра электрода и диаметра детали [таблица 5,2; 1].

Диаметр проволоки 1,1-1,2 мм.

Сила тока

Напряжение

Скорость наплавки V_H, м/ч.

где  α_Н – коэффициент наплавки, г/А^.ч,

α_Н=(10ч12) г/А^.ч;

J – сила тока, А;

h – толщина наплавляемого слоя, мм;

S – шаг наплавки, мм;

γ – плотность электродной проволоки, г/см³ (γ =7,85).

S=(1,6ч2,2)^.d_пр=1,8^.1,2=2,16 мм

Частота вращения детали п мин^-1:

Скорость подачи проволоки U_пр, м/ч:

Вылет электрода:

Смещение электрода l, мм:

Расход углекислого газа составляет 12 л/мин.

Рассчитываем норму времени, Т_Н:

где Т₀ – основное время:

Т_ВС=(2ч4)мин                                                                                                       (3.12)

где к – коэффициент, учитывающий долю дополнительного времени от основного и вспомогательного, %:

к=10 – для наплавки в среде СО₂

Т_ПЗ=(16ч20)мин

Используемая марка проволоки 1,2 Н_П-30 ХГСА.

Механическая обработка покрытий.

Выбор режимов резания при точении.

Определим частоту вращения:

Скорость резания U:

где t – глубина резания, мм;

S – подача, мм/об;

Т – стойкость инструмента, мин [табл. 5.7; 1],

Т=60 мин;

С=41,7 [табл. 5.8; 1];

т=0,100 [табл. 5.9; 1];

х=0,18; y=0,27.

Рассчитываем оперативное время:

где L – расчетная длина обработки в направлении подачи, мм;

i – число проходов.

где l – длина обрабатываемой поверхности;

l₁ – длина врезания инструмента, мм;

, т.к. φ=45⁰, то l₁=t;

l₂ – длина перебега инструмента, мм;

l₂=(2ч5)мм;

l₃ – длина проходов при взятии пробных стружек, мм;

l₃=6 мм.

Вспомогательное время Т_всп на установку и снятие детали со станка, пуск и остановку станка, подвод и отвод режущего инструмента, измерение размеров и т.п. выбираем из табл. 5.10.

Т_всп=0,54мин

Выбор режимов резания при шлифовании.

Глубина шлифования t=0,015 мм.

Число проходов:

где Z – припуск на шлифование.

Продольная подача S, мм/об:

где S_Д – продольная подача в долях ширины круга на один оборот детали;

В_К – ширина шлифованного круга, мм.  В_К =20мм.

При круглом шлифовании S зависит от вида шлифования:

Окружная скорость детали U_Д=2¸5 м/мин:

Частота вращения детали:

где D – диаметр детали.

Скорость продольного перемещения стола V_ст,

Основное время при шлифовании:

где L – длина шлифуемой детали, мм;

       К – коэффициент.

3.5 Выводы         

         В данном разделе дипломного проекта была проделана следующая работа:

         1. Принят способ восстановления вала – в среде углекислого газа.

         2. Разработан технологический процесс восстановления вала (смотри табл. 3.1.).

         Для реализации технологического процесса требуется разработать устройство для наплавки валов.

4  Конструирование устройства для наплавки валов  

4.1 Оценка устройства для наплавки валов

Для наплавки валов промышленностью выпускается большое количество разнообразного оборудования, а именно для наплавки под слоем флюса, вибродуговой наплавке, в среде защитных газов (марок ОКС-5611, ОКС-5594 и т.п.).

Наплавочная установка включает в себя вращатель (токарный станок), обеспечивающий закрепление и вращение деталей и перемещение наплавочной головки относительно ее. Наплавочная головка состоит из механизма подачи проволоки, изменяющего ступенчато или плавно скорости подачи электрода, мундштука для подвода проволоки к детали.

Специальные наплавочные станки, создаются в институте электросварки им Е.О. Патона, используемые для наплавки детали типа "вал" (опорные катки, оси, различные валы), плоские поверхности шлицы валов, а также детали сложного профиля (зубья ведущих звездочек и т.п.).

Проведение патентного поиска по проектируемой конструкции

         Целью патентного поиска является изучение технической литературы, проработка и определение авторских свидетельств, рефератных материалов, получение аналогичных материалов по исследуемой теме. Применительно к нашему исследованию была проработана литература, авторские свидетельства.

Результаты патентного поиска представлены в таблице 4.1

Таблица 4.1 Проведение патентного поиска по проектируемой конструкции

Предмет поиска (объект, его составные части)	Страна выдачи и номер охранного документа, классификация и индекс	Сущность заявленного технического решения и цели его создания (по описанию изобретения или опубликованной заявки)
1	2	3
Устройство для наплавки поверхностей	СССР авт.свид. №1581502 В 23 К 9/0	Изобретение относится к восста­новлению под номинальный размер  из­ношенных отверстий в корпусных де­талях с применением  наплавки.    целью изобретения  является повы­шение надежности конструкции, сни­жение ее габаритов и массы, а также расширение  технологических возможно­стей. Устройство для наплавки внутрен­них поверхностей отверстий, содержа­щее корпус с вращающейся в нем по­средством подшипников качения полой обоймой, гибкий направляющий канал с наружной винтовой резьбой и изо­гнутым мундштуком для подачи защит­ного газа и сварочной проволоки в зо­ну наплавки, размещаемый в полой обойме соосно с ней с возможностью вра­щения и продольного осевого переме­щения, а также механизм продольного перемещения направляющего канала типа винт – гайка.

1	2	3
2.Установка для наплавки	СССР авт.свид. №1593819 В 23 К 9/04	Изобретение относится к свароч­ной и наплавочной технике и может быть использовано для наплавки поверх­ностей катания крестовин железнодорож­ных стрелочных переводов при их вос­становлении. Цель изобретения - рас­ширение технологических возможностей, упрощение конструкции и снижение ее материалоемкости.

4.2 Описание состава и принципа действия устройства для наплавки 

За прототип разрабатываемого устройства возьмем авт.свид. №1593819 В 23 К 9/04.

Устройство работает следующим образом.

Необходимая для наплавки деталь устанавливается в шпиндель 1 и поджимается конусом упорным 3. В вилку 2 устанавливается держак от полуавтоматической или автоматической сварки. Затем выбрав необходимую частоту вращения двигателя 22 с помощью частотного преобразователя начинаем процесс наплавки.

В случае если частотным преобразователем не удается выставить нужный режим наплавки (частота вращения наплавляемого вала, скорость перемещения вилки относительно наплавляемого вала), то добиваемся этого подбором шестерен 9 и 1. 

4.3 Определение на прочность деталей устройства 

Определяем потребную мощность электродвигателя по формуле

где N_вв – мощность на выходном валу электродвигателя, Вт;

       h - общий КПД.

Общий КПД определяем по формуле

где h_рп – КПД ременной передачи, принимаем h_рп=0,8;

       h_п – КПД одной пары подшипников, принимаем h_п=0,98;

        т – число подшипников, т=2;

         h_вп – КПД винтовой пары.

КПД винтовой пары определим по формуле [4]:

где λ – угол подъема винтовой линии, принимаем λ=30⁰;

      ρ – приведенный угол трения.

где f – коэффициент трения стали по стали, принимаем f=0,15.

Мощность, требуемая для перемещения устройства для наплавки, считаем исходя из следующих соображений.

Перемещение по винтовой линии рассматриваем как перемещение тела по наклонной плоскости.                                                       

Рисунок- 3.3 Схема сил к расчету привода механизма поворота

Окружное усилие находим по формуле

где Р – сила вращающая винт – окружное усилие, Н;

       Q – осевая нагрузка винтовой пары, Н^.кг;

где m – общая масса перемещаемых частей, принимаем m=5,5 кг;

       g – ускорение свободного падения, g=9,81м/с².

Находим окружное усилие

Находим крутящий момент для винта

где l – длина плеча рычага, м.

где d – диаметр винта, d=30 мм.

Мощность, необходимая для вращения винта

где ω – угловая скорость вращения винта, с^-1.

где п – частота вращения винта, мин^-1.

Частоту вращения винта принимаем п=60 мин^-1.

Тогда

Исходя из расчетных данных, принимаем выпускаемый промышленностью двигатель АИР3УТ71В2 У1 380 В,50 Гц,IM1081 ТУ 16-88 ИАКФ.525243.008 ТУ.

Техническая характеристика электродвигателя :

N_эд=75 Вт; п_э=750мин^-1; V=380В.

Корректируем значение частоты вращения выходного вала

         Расчет зубчатого зацепления.

1- колесо ведущее, 2- колесо ведомое

                                    Рисунок-4.2

         Выбор материала колес и допускаемых.

Для колес принимаем сталь со средними механическими свойствами (сталь 45) с термообработкой улучшения до твердости:

• для шестеренки НВ 269…302
• для колеса НВ 235…262

Допускаемые контактные напряжения рассчитываются по формуле

 =1,8 НВ +67                                        (4.9)

=1,8 × 285+67 = 580 МПа

=1,8 × 248,5+67 = 514 МПа

Допускаемые напряжения на изгиб рассчитываются по формуле

 =1,03 НВ                                        (4.10)

= 1,03 × 185 = 293 Мпа      = 1,03 × 248 = 255 Мпа

         Расчет межосевого расстояния.

Межосевое  расстояние определяем по формуле

а=K(U+1),                                 (4.11)

где  К = 4300.

       К – коэффициент концентрации нагрузки;

       Т – эквивалентный момент на колесе;

        - коэффициент ширины колеса;

       U = 0,6 передаточное число передачи

Коэффициент концентрации нагрузки рассчитывается по формуле

        К = К (1 – Х ) + Х >  1,05,                             (4.12)

где К – начальный коэффициент концентрации нагрузки;

      Х – коэффициент режима нагрузки.

Для II-го равновероятностного режима нагружения Х=0,5 (4)

       = 0,5(0,6+1)                                      (4.13)

Для консольного расположения колес

= 0,25

= 0,5 × 0,25 × (0,6 + 1) = 0,2

По табл. 2.3

К= 2,4

К= 2,4 (1 – 0,5) + 0,5 = 1,7

          T=K× T                                                (4.14)

K=K 1,                              (4.15)

где К К -  коэффициент долговечности и эквивалентности.

Для II-го вида нагружения передачи по табл. 2.4 [4]

К= 0,63

N – число циклов нагружения за срок службы.

N – базовое число циклов нагружения передачи

N= НВ                                            (4.16)

Для шестерни  Н = 295= 25,67 × 10

Для колеса  Н = 248= 15,25 × 10

N = 60 n × t,                                                  (4.17)

где n= 224 об/мин. – частота вращения шестерни (шпинделя);

      n= 371,5 об/мин. – частота вращения колеса;

     t -срок службы передачи. Принимаем 10000.

Для шестерни N = 60 × 224 × 10000 = 134 × 10

Для колеса  N=60 × 371,5 × 10000 = 223 × 10

K=0,63=1,09>1

K=0,63=1,54>1

Принимаем К = 1

Т = 1 × 42 = 42 нм

a= 4300(0,6+1) = 0,099 м = 99 мм

Принимаем  a= 100 мм

         Предварительные основные размеры колеса

Делительный диаметр колеса:

d ==75 мм

Ширина колеса в= × a= 0,25  ×160 = 25 мм

         Расчет модуля передачи.

Модуль передачи расчитывается по формуле

где К= 5,8

Т= К× T                                           (4.20)

 К=K                                     (4.21)

Для II-го режима нагружения К= 0,72 [4]:

К=0,72 = 1,29 > 1

К=0,72  = 1,4 > 1

Принимаем К=К=1

 Т=1 × T=1 × 42 = 42 нм                                  (4.22)

m= 0,001 м = 1 мм

Принимаем m = 1 мм.

Суммарное число зубьев и угол наклона зуба.

Минимальный угол наклона зуба:

Суммарное число зубьев:

Z==198,03

Принимаем Z= 198

Число зубьев шестерни:

Z= =123,75

Принимаем Z=123.

Число зубьев колеса:

Z= Z- Z                                            (4.26)

Z= 198-123 = 75

Действительное передаточное число равно:

U==0,609

Отклонение от заданного значения составляет:

U=× 100% = 1,5% < 4%, что допустимо.     (4.28)

 Диаметры колес.

Дополнительные диаметры:

d== 124,24 мм

d== 75,76  мм

Диаметры окружностей вершин:

 d= d+ 2 m                                       (4.31)

d = 124,24+2 = 126,24 мм

d= d+ 2m                                       (4.32)

d = 75,76 +2 = 77,76 мм

Диаметры окружностей впадин:

d=d-2,5m                                    (4.33)

d = 124,24 – 2,5 + 121,74 мм

d=d-2,5m                                          (4.34)

d=75,76 – 2,5 = 73,26 мм

Силы в зацеплении.

Окружная сила на колесе:

Радиальная сила:

F= 1109 = 408 Н

Осевая сила: 

 F= Ftg                                        (4.37)

F=1109 tg 8,1=158 Н

Проверка зубьев колес под напряжением изгиба.

Расчетное напряжение изгиба в зубьях колеса:

Скорость в зацеплении:

По табл. для данной скорости рекомендуется 9-я степень точности колес, для которой  К=1

К=К(1-Х)+Х                                    (4.40)

К=2,2 при = 0,2

К = 2,2(1-0,5)+0,5 = 1,6

К=1,04

Y = 1-                                             (4.41)

Y  = 1- = 0,94

Эквивалентное число зубьев косозубых колес определяем по формуле:

Для II-го режима нагружения

               K=0,72

            К=0,72                                                                                (4.46)

К=0,721,29>1

К=0,72                                                  (4.47)

К=0,72 = 1,4 > 1

Принимаем К=К=1   F= F=1109 Н

=250 × =251 МПа <[]

Проверка зубьев колес по контактным напряжениям.

Расчетное контактное напряжение:

где К=2,7 × 10 [4], К= 1,1  [4], К =1,05  [4],  К=1,7  [4] для косозубых колес

==523 МПа >

Перегрузка составляет:

= × 100% = 1,7%, что допустимо.

4.4 Выводы

В данном разделе дипломного проекта был произведен анализ устройств для восстановления валов. Произведен патентный поиск на глубину 15 лет. Выбрана конструкция предлагаемого устройства и произведен расчет деталей устройства на прочность.

5   Охрана среды окружающей

5.2 Анализ деятельности природоохранной и рекомендации хозяйству по охране труда 

Предприятия, учреждения, организации и граждане обязаны при планировании, проектировании, выполнении анализа природоохранной деятельности, принимать все необходимые меры по экономному использованию вод, охране земель, лесов и предупреждения других вредных последствий для окружающей природной среды.

ООО «Агрофирма Манчажская» имеет парк автотехники, ремонтную базу и склады с легко воспламеняющимися материалами (горюче-смазочные материалы). В связи с этим  уделят необходимое внимание к безопасности этих объектов во избежание чрезвычайных ситуаций (пожар, неправильное хранение горючесмазочных материалов и отходов вследствие чего произошло их проникновение в почву или водные потоки). Во избежание подобных ситуаций на предприятии принимаются необходимые меры по предотвращению их, а также сведения к минимуму последствий, если подобные ситуации все же возникли.

Требования к складам ЛВЖ, ГЖ и других пожароопасных жидкостей на предприятии ООО «Агрофирма Манчажская».

Территория нефтебазы  ограждена забором, высотой не менее 2-х метров. Обвалования вокруг резервуаров, а также переезды через них  находяться в исправном состоянии. Площадки внутри обвалования  спланированы и засыпаны песком.

Запрещается:

• эксплуатация негерметичного оборудования и запорной арматуры; эксплуатация резервуаров, имеющих  перекосы  и  трещины,   а  также неисправное        оборудование,        контрольно-измерительные        приборы, подводящие      продуктопроводы      и      стационарные      противопожарные устройства;
• устанавливать емкости на горючие и трудно горючие основания;

-   слив и налив нефтепродуктов во время грозы.

Отбор проб и замер уровня  производят с помощью приспособления из материалов, исключающих искрообразование.

Персональная ответственность за обеспечение пожарной безопасности, возлагается, в соответствии с действующим законодательством, на руководителя предприятия и бригадиров участков.

Дороги, подъезды к зданиям и водоисточникам, используемым для пожаротушения,  свободны и содержаться в исправном состоянии.

На ООО «Агрофирма Манчажская» природоохранные мероприятия регулярно включаются в перспективные и текущие планы. Выполняются эти мероприятия, как правило, не полностью, из-за нехватки средств. Но некоторые моменты уже проработаны и исправлены.

Упорядочена работа с ГСМ. Предусмотрены емкости для сбора отработанных масел, которые потом идут на реновацию. Отслужившие радиотехнические изделия, аккумуляторы, изделия содержащие пластмассы, так же идут на переработку либо грамотно утилизируются. Существует специальное место для наружной очистки машин. Оно оснащено фильтром для воды, т. к. используется замкнутый цикл использования воды. Приказом директора назначены работники, ответственные за соблюдение норм экологической безопасности.

Для обеспечения еще более полного соответствия функционирования предприятия нормам экологической безопасности можно рекомендовать следующие меры:

• поставить более мощные фильтры для очистки выхлопных газов на участке обкатки двигателей (испытательная станция);
• очистить старые площадки от мусора и организовать дополнительные;
• оборудовать площадку для хранения ремонтируемой техники;
• заниматься озеленением территории предприятия;
• регулярно проверять состояние средств очистки воды, при обнаружении неисправностей устранять их немедленно; - организовать экологическую учебу работников предприятия, усилить разъяснительную работу    о    необходимости    строго    соблюдать    правила экологической      безопасности,      предупредить      об      ответственности      за несоблюдение этих правил, обеспечит наглядную агитацию.

На ремонтной базе предприятия так же принимается ряд мер, направленных на улучшения качества технического обслуживания машин (в частности двигателей), так как при некачественном количество вредных выбросов может быть превышено в 5 раз.

          5.3 Экспертиза экологическая внедрения разработки 

Поскольку устройство для наплавки работает с применением углекислого газа то для обеспечения нормальных условий труда нужны достаточно мощные вытяжки 

с эффективной системой фильтрации. Отходы технологического процесса должны утилизироваться согласно нормам утилизации промышленных отходов. На специально отведенных для этих целей площадках и по мере возможности перерабатываться во втор сырье.

  6 Безопасность жизнедеятельности

      Лицо, ответственное за обеспечение требований охраны труда и безопасность выполнения работ в ремонтной мастерской и его должностные обязанности.

Общее руководство и ответственность за организацию и проведение работы по охране труда в мастерской, в соответствии с «Временным положением об организации работы по охране труда в системе Госагропрома РФ» от 4 июня 1996 года возлагается на заведующего мастерской.

     Он обязан:

• - проводить организаторскую работу по созданию здоровых и безопасных условий труда, соблюдению законодательства;
• - обеспечивать выполнение стандартов, норм, правил, инструкций и указаний по вопросам охраны труда;
• - приостанавливать производство работ в случаях возникновения угрозы жизни или здоровью людей;
• - следить за своевременным испытанием и техническим освидетельствованием котлов, грузоподъемных машин и механизмов и другого оборудования подлежащего периодическому испытанию;
• - своевременно и по установленным нормам составлять заявки на средства индивидуальной защиты и обеспечивать работающих спецодеждой, и другими средствами индивидуальной защиты;
• - не допускать к эксплуатации автомобилей, тракторов, электроустановок, котлов, грузоподъемных машин и других установок и агрегатов лиц, не имеющих соответствующего удостоверения и не прошедших аттестацию, а также не достигших необходимого возраста;
• - проводить все виды инструктажей на рабочем месте, кроме вводного, со всеми без исключения вновь принятым или переведенными на другую работу лицами;
• - вести журнал инструктажей на рабочих местах и требовать соблюдения правил и инструкций производственной санитарии, трудовой и технологической дисциплины;
• - организовать первую медицинскую помощь пострадавшим и доставку их в лечебное учреждение, принимать участие в расследовании обстоятельств и причин несчастных случаев на производстве и разработке мероприятий по их предупреждению;
• - следить за состоянием производственного оборудования, вентиляционных и отопительных систем, предохранительных устройств, приспособлений, ограждений, предусмотренных правилами техники безопасности
• - обеспечивать работающих санитарно-бытовыми помещениями по действующим нормам;
• - обеспечивать проведение паспортизации санитарно-технического состояния отделений, участков;
• - организовать пропаганду охраны труда, оборудование кабинетов и уголков по охране труда;
• - регулярно проводить осмотры по состоянию охраны труда в отделениях производственных участках и объектах, рассматривать состояние условий труда, техники безопасности на собраниях коллективов.

6.1 Характеристика производственных вредных факторов влияющих на процесс ремонта машин и меры по их устранению

В процессе ремонта машин возникает ряд вредных и опасных производственных факторов, такие как: шум, запыленность, загазованность, вибрация, поражение электрическим током.

Существует много различных методов борьбы с шумом. Но наиболее эффективным считается комплексный подход к защите от шума. Он представляет собой сочетание следующих методов: уменьшение шума в источнике, изменение направленности излучения шума, акустическая обработка помещений и рациональная планировка цеха, уменьшение шума на пути. Если на рабочем месте не удается добиться существенного снижения шума, то используют средства индивидуальной защиты в виде наушников.

Основными источниками пыли и загазованности в мастерской являются участки обкатки автотранспортных двигателей и окраски.

Содержание примесей в воздухе отрицательно действует на человека и его здоровье. Поэтому очень важно, чтобы предельно допустимая концентрация вредных веществ в воздухе не была превышена. Основными мероприятиями поддержания воздушной среды в норме являются: установка вентиляционного оборудования, обеспечение рабочих средствами индивидуальной защиты.

Мероприятия по предотвращению вибраций, является организационно-технические мероприятия, снижающие ее в источнике образования путем изменения кинематической схемы привода механизма, уравновешивания масс, применение устройств, гасящих колебания. Для защиты от вибраций, передаваемых через ноги, рекомендуется использование специальных виброзащитных настилов.

Технические методы и способы защиты от поражения электрическим током при прикосновении к токоведущим частям включают применение электрической изоляции.

В сырых помещениях изоляцию проверяют не менее двух раз в год и один раз в год в сухих помещениях                                                                                                                     

6.2 Оценка состояния охраны труда на предприятии

На предприятии действует кабинет охраны труда. Под руководством инженера работники регулярно, в установленные законодательством сроки, проходят инструктаж по технике безопасности на рабочем месте и по правилам техники безопасности на рабочем месте и по правилам пожарной безопасности. На предприятии для обучения работников методом безопасного труда используются кинофильмы и плакаты. Рабочие места имеющие вредные факторы оборудованы соответствующими знаками безопасности. Безопасные проходы по цехам и территории предприятия обозначены, а за их состоянием следят руководители подразделений (цехов).

Имеющееся на предприятии грузоподъёмное оборудование, грузозахватные приспособления и тара находятся в исправном состоянии. Приказом по предприятию назначены лица ответственные по надзору за грузоподъёмными машинами (гл. инженер), за обеспечение исправного состояния (гл. механик) и ответственный за безопасное производство работ (зам директора по подготовке производства). В штате предприятия имеется бригада грузчиков-стропальщиков, крановщик козлового и авто крана. Все ГПМ оборудованы табличками о датах следующих испытаний и обслуживания (ТО).

Все работники предприятия, включая лиц чьи рабочие места оснащены консольными поворотными кранами, манипуляторами, кран балками, прошли обучение в Ачитском УПК и проходят ежегодную аттестацию в органах. Гостехнадзора

За безопасные условия при работе на электроустановках, исправность молнезащиты зданий и сооружений, а также за освещение производственных помещений и территории предприятия отвечает гл. энергетик, имеющий в своем подчинении бригаду аттестованных электриков их 4 человека.

Зам. директора по производству отвечает за эксплуатацию и безопасность работ в цехах и подразделениях предприятия.

Работники предприятия в полной мере обеспечены спецодеждой и обувью, согласно действующих норм.

Лица, занятые в производствах, с вредными условиями труда и опасными факторами производства ежемесячно получают талоны на молоко или спецпитание, а на местах обеспечиваются средствами защиты.

При устройстве на работу все вновь поступающие в обязательном порядке проходят медицинский осмотр. В последующем медицинские осмотры всех работников предприятия проводятся не реже одного раза в год.

Главные специалисты строго следят за соблюдением на местах продолжительности рабочего дня и рабочей недели. Для проведения всех сверхурочных работ требуется письменное согласие инженера по охране труда.

Производственные и складские помещения, оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией с механической или естественной системой вентилирования.   Исправное   функционирование   которой   ежедневно контролируют руководители участков (бригадиры, мастера). Дополнительной системой вытяжной вентиляции оборудованы все рабочие места имеющие опасные или вредные факторы производства.

В соответствии с требованиями пожарной безопасности все помещения предприятия оборудованы первичными средствами пожаротушения, контроль за которыми и отсутствие предметов загромождающих доступ к ним.

Контроль за соблюдением правил пожарной безопасности и производственной санитарии осуществляют на рабочих местах руководители производственных участков. Контроль вышестоящей организации осуществляют соответствующие органы.

Состояние правил безопасности находится в удовлетворительном состоянии, однако, наличие большого количества вредных факторов производства требует от руководства предприятия, неусыпного контроля за соблюдением правил, производственной санитарии и пожарной безопасности. Основными направлениями деятельности администрации по улучшению условий труда, снижению риска производственного травматизма и профзаболеваний должны стать следующие мероприятия:

• Замена технологий с вредными факторами труда на современные и более безопасные технологии.
• организовать учебу рабочих методом безопасного производства работ.

6.3 План мероприятий по совершенствованию охраны труда и санитарии производственной

В целях недопущения травматизма в условиях производства на предприятии следует:

• Повысить качество обучения и инструктажа по технике безопасности, а так же исключить случаи допуска к работе необученных или не прошедших инструктаж рабочих;
• Обеспечить рабочих средствами индивидуальной защиты;
• Исключить случаи эксплуатации неисправных и не соответствующих требованиям и нормам безопасности машин, механизмов и оборудования;

• Повысить ответственность, как рабочих, так и инженерного состава предприятия за несоблюдение производственной дисциплины и требований норм и инструкций в области охраны труда;
• Все вращающиеся части оборудования, привода должны иметь ограждения, окрашенные в красный цвет;
• Все быстровращающиеся части, должны быть отбалансированы;
• Все оборудование должно быть подключено к аспирационным установкам;
• Монтаж электропроводки проводить в защищенном металлорукаве;
• Улучшить освещение в производственных помещениях;
• Повысить производительность действующей системы вентиляции;
• Исключить появление сквозняков в производственных помещениях;
• Увеличить наглядную агитацию по охране труда на рабочих местах;
• Территорию предприятия осветить в соответствии с действующими санитарными правилами;
• Озеленить территорию предприятия;
• Улучшить санитарно-бытовые условия на предприятии.

Таблица 6.1 – Распределение несчастных случаев по подразделениям предприятия

№	Подразделения предприятия	Количество несчастных случаев по годам
		2005	2006	2007
1	Животноводческий комплекс	1	1	0
3	МТМ	2	2	0
4	Управление	0	0	0
5	Гараж	2	3	1

Таблица 6.2 – Сведения о производственном травматизме и заболеваемости 

№	Показатели	Годы
		2005	2006	2007
1	Среднесписочное число рабочих за год, Р	495	486	452
2	Число травмированных работников с потерей трудоспособности более 3-х дней, Т	1	1	0
3	Число дней нетрудоспособности за год, Д	7	0	10
4	Коэффициент частоты травм Кч = Т/Р 1000	2,36	0	2,47
5	Коэффициент тяжести Кт = Д/Т	5	0	12
6	Коэффициент общих потерь Ко = Д/Р 1000	11,82	0	29,63
7	Число случаев заболеваемости, Тб	12	3	7
8	Число дней нетрудоспособности по   заболеванию, Дб	104	72	150
9	Показатели заболеваемости: Коэффициент частоты Кб = Тб/Р 100	11,54	4,17	4,67
10	Коэффициент тяжести Ку = Дб/Тб	8,67	24,00	21,43
11	Коэффициент потерь КОБ = Ду/Р 100	2,04	5,84	5,29
12	Производство валовой продукции на человека - день, (В) руб.	411,54	530,17	605,27
13	Выплачено травмированным по                      больничным листам, руб. (С)	350,00	0	1122,0
14	В том числе на одного работающего С11 = С1/Р (руб.)	0,87	0	2,77
15	Оплачено по больничным листам, С2, руб.	7280,0	5868,0	14,025
16	В том числе на одного работающего С21 = С2/Р (руб.)	17,21	14,28	34,63

 Таблица 6.3 – Финансирование и освоение средств на охрану труда, т.р.

№	Мероприятия	2005 год		2006 год		2007 год
		Выделено	Освоено	Выделено	Освоено	Выделено	Освоено
1	Обеспечение спецодеждой, спецобувью, средствами индивидуальной защиты	15,300	15,300	17,250	17,250	25,500	25,500
3	Обеспечение мылом и моющими средствами	5,280	5,280	7,400	7,400	9,500	9,500
4	Мероприятия по пожарной безопасности	15,500	15,500	17,900	17,900	15,000	15,000
Всего:		37,330	37,330	44,350	44,350	52,750	52,750
Освоение средств в расчете на одного работающего.		-----	0,106	-----	0,108	-----	0,130

Таблица 6.4 – Распределение несчастных случаев по организационно-техническим причинам

№	Причина	Годы
		2005	2006	2007
1	Нарушение администрацией КЗОТа, в том числе:	1	0	2
2	Применение сверхурочных работ	0	0	0
3	Отсутствие спецодежды	0	0	0
4	Отсутствие индивидуальных средств защиты	1	0	0
5	Прочие	0	0	0
6	Некачественный инструктажи обучение рабочих безопасным приемам работы	0	1	2
7	Отсутствие контроля за выполнением правил внутреннего распорядка	0	0	1
8	Нарушение правил перевозки людей	0	0	0
9	Нарушение технологического процесса	1	0	0
10	Неисправное состояние машин, механизмов, оборудования и инструментов	0	0	2
11	Неправильная организация труда, работа в  опасной зоне	0	0	0
12	Отсутствие или неисправности вспомогательных инструментов и приспособлений	0	0	1
13	Несоблюдение норм и правил техники безопасности в организации, подготовке и содержании рабочих мест	1	0	1

Не основании данных  производственного травматизма за последние 2 года  можно сделать следующие выводы:

1)   Количество   бытовых   травм не превышает количество травм полученных    на    производстве,    это    характеризует    благоприятные производственные условия работающих, а так же работу, проводимую специалистами   в   области   охраны   труда   и   технике   безопасности производстве

2)  Коэффициент тяжести травматизма свидетельствует, что травмы, полученные на производстве, были средней тяжести.

3) Коэффициент частоты травматизма в 2006г снизился в 2 раза.

Серьезных недостатков  в  работе  по охране труда на предприятии не обнаружено.

 6.4 Пожарная безопасность в мастерской

Ремонтная мастерская относится ко второй степени огнестойкости: стены кирпичные, крыша из бетонных плит, полы бетонные, перегородки кирпичные.

Для обеспечения пожарной безопасности в мастерской должны быть разработаны противопожарные мероприятия в соответствии требованиями пожарной безопасности для мастерской.

Контроль за выполнением правил пожарной безопасности возлагается на инженерно- технического работника мастерской (заведующего мастерской), который обязан следить, чтобы дороги, проходы, проезды и места расположения пожарного инвентаря были свободны для своевременного доступа.

Пожарная ситуация в мастерской может возникнуть при замыкании проводки, неправильном хранении легковоспламеняемых жидкостей, ветоши, курении в неустановленных местах.

Вследствие этого необходимо проверять проводку не реже чем один раз в год; устанавливать предохранители и блокировочные устройства; жидкости хранить в закрытых емкостях; ежедневно убирать ветошь с рабочих мест в специальные металлические ящики; курить только в специально отведенных для этого местах.

Мастерскую необходимо обеспечить пожарным инвентарем в соответствии с ППБ 01.03. В мастерской необходимо установить ящики с песком, разместить огнетушители, оборудовать мастерскую пожарной сигнализацией, разработать схему эвакуации людей при пожаре и табель с указанием действий боевого пожарного расчета.

Потребное количество первичных средств пожаротушения сведены в таблицу 6.5

Таблица 6.5 Инвентарь для пожаротушения внутри здания мастерской (648 м²)

Наименование инвентаря	По норме, шт.	Потребное  количество, шт.
Противопожарные щиты	на 600 м2 один щит	2
Ящик с песком	на 300 м2 один ящик	2
Огнетушители:     ОП-5     ОУ-5	не менее одного на помещение	19 4

7  Обоснование экономическое

7.1 Цель обоснования экономического

Целью экономического обоснования является определение экономической целесообразности совершенствования организации ремонта машин. Для этого необходимо определить следующие показатели:

• Размер дополнительных капиталовложений.
• Себестоимость ремонта машин в проектном варианте.
• Коэффициент эффективности и срок окупаемости дополнительных капитальных вложений.

За единицу приведенного ремонта принимается текущий ремонт трактора МТЗ - 80Л, трудоемкость которого в проектном варианте составляет 167 чел.-ч.

Все данные экономические показатели производственной деятельности существующей мастерской приведены в таблице 6.1.

Таблица 7.1 Технико-экономические показатели существующей мастерской

Наименование показателей

Значение

Общая трудоемкость работ, чел.-ч Количество приведенных ремонтов, шт. Удельная трудоемкость, чел.-ч Балансовая стоимость мастерской, руб.        в т. ч. здания                   оборудования Себестоимость объема выполненных работ, руб. Себестоимость приведенного ремонта, руб.        в т. ч. зарплата с начислениями                   запасные части                   ремонтные материалы Прочие прямые затраты Общепроизводственные затраты Общехозяйственные затраты

29997 143 167 1569099 1425925 143174 4763645 41423 2462 25700 2957 3050 3368 3886

7.2 Определение затрат эксплуатационных 

Основными элементами эксплуатационных затрат в ремонтном производстве являются:

• оплата труда производственных рабочих;
• стоимость израсходованных запасных частей и материалов;
• амортизационные отчисления на основные средства производства;
• затраты на ТО и ремонт основных средств;
• стоимость израсходованных энергоресурсов;
• общепроизводительные затраты;
• общехозяйственные затраты.

Полная себестоимость ремонта машин определяется по формуле

где З_пр – заработная плата производственных рабочих, руб.;

       Д – затраты на запасные части, руб.;

     М_р – затраты на приобретение ремонтных материалов, руб.;

      З_ам – амортизационные отчисления, руб.;

      О_х – общехозяйственные затраты, руб.;

      О_п –  общепроизводственные затраты, руб.

7.3 Расчет платы заработной

Затраты на оплату труда в расчете на единицу ремонта определяются по формуле

где З_осн – основная заработная плата производственных рабочих, руб.;

      К₂ – коэффициент, учитывающий доплаты, К₂ = 1,4;

      К₃ – коэффициент, учитывающий отчисления на отпуска и временную нетрудоспособность, К₃ = 1,105;

      К₄ – коэффициент, учитывающий отчисления во внебюджетные фонды,  К₄ = 1,26.

Основная заработная плата определяется по формуле

где Т_р – трудоемкость одного приведенного ремонта, чел.-ч;

       р – тарифная часовая ставка среднего разряда, руб. 

7.4 Расходы на части запасные

В проектируемом варианте затраты на запасные части снижаются на 12 % за счет увеличения номенклатуры и объема восстанавливаемых деталей

где Д _ф – фактические затраты на запасные части, руб.

7.5 Затраты на материалы ремонтные 

Затраты на ремонтные материалы увеличиваются на 8 % в связи с необходимостью увеличения расходных материалов при ремонте

7.6 Отчисления амортизационные 

Годовая сумма амортизационных отчислений распределяется по объектам ремонта пропорционально трудоемкости. Затраты на амортизацию определим из соотношения

где Б_зд , Б_об – соответственно балансовая стоимость зданий и оборудования;

       N_пр – количество приведенных ремонтов;

       N_отч – норма отчислений для здания – 2,5 %, для оборудования – 8 %.

 7.7 Расходы на ремонт и ТО средств основных

 Затраты на ТО и ремонт основных средств берутся в процентном отношении от балансовой стоимости: по зданию – 3,5 %, по оборудованию – 10 %

7.8 Расходы на электроэнергию 

Затраты на электроэнергию определяются путем деления общей стоимости израсходованной энергии на программу ремонта

где N_эл – мощность потребителей в мастерской, N_эл = 108 кВт;

       К_з – коэффициент загрузки оборудования, К_з = 0,85;

       К_о – поправочный коэффициент на освещение, К_о = 1,2;

       С_эл – стоимость 1 кВт-ч, С_эл = 1,8 руб.;

      t – продолжительность работы оборудования, t = 1925 ч. 

7.9 Расходы общепроизводственные

 Общепроизводственные затраты принимаются в размере 8 % от суммы прямых затрат

7.10 Затраты общехозяйственные 

Общехозяйственные затраты принимаются в размере 12 % от суммы прямых затрат

Полная себестоимость приведенного ремонта составит:

7.11 Расчет показателей эффективности экономической

где С_ф – фактическая себестоимость приведенного ремонта, руб. 

7.12 Определение окупаемости предприятия 

Экономический эффект за срок реализации проекта определим по формуле

где NS – ставка банковского процента, NS = 0,24;

Т – срок реализации, Т = 10 лет;

Дополнительное оборудование представленное в мастерской представлено в таблице 7.2

Таблица 7.2  Перечень дополнительного оборудования

Наименование оборудования	Требуется, шт.	Цена, руб.	Итого, руб.
Стенд для гидравлического испытания раздельно-агргегатной системы КИ-4815М	1	32600	32600
Стенд для испытания водяных насосов КИ 13799	1	14600	14600
Универсальный стенд для испытания масляных насосов и фильтров тракторных и комбайновых двигателейКИ-5278	1	18400	18400
Стенд для разборки передних ведущих мостов тракторов МТЗ ОР-20407	1	46400	46400
Пресс гидравлический для разборочно-сборочных работ ОР-1260	1	6400	6400
Устройство для наплавки валов (конструкт.)	1	31200	31200
Итого		149600	149600

Определим цену спроса на комплекс ресурсов реализации проекта

  Коэффициент эффективности капитальных вложений определяется по формуле

где К_о – капитальные вложения на дополнительное оборудование для проектируемой мастерской, руб.;

Коэффициент эффективности капитальных вложений должен быть больше ставки банковского процента, т. е. Е_t>NS; 0,364>0,2.

Определим срок окупаемости проекта

Результаты расчетов сводим в таблицу 7.3.

Таблица 7.3 - Показатели экономической эффективности проекта

Показатели	Фактически	По проекту	+	–	%
Программа мастерской, приведенных ремонтов	115	143	28		19,5
Себестоимость единицы ремонта, руб.	41423	40772,1		650,9	1,6
Экономический эффект за срок реализации, руб.		3332999,5
Цена спроса на комплекс ресурсов для реализации, руб.		387809,5
Капиталовложения на дополнительное оборудование, руб.		149600
Коэффициент эффективности капитальных вложений		0,364
Срок окупаемости, лет		2,3

Заключение 

В дипломном проекте дана характеристика хозяйства и производственная деятельность ремонтной мастерской, дано обоснование необходимости совершенствования организации технического сервиса машин в ремонтной мастерской.

Во втором разделе рассчитано необходимое количество производственных рабочих и необходимого оборудования, фонды времени, решены вопросы совершенствования организации технического сервиса машин ремонтной мастерской.

В дипломном проекте предложена и спроектирована конструкция устройства для наплавки валов. Выполнены необходимые прочностные расчеты элементов конструкции.

В проекте рассмотрены и решены вопросы искусственной и естественной освещенности, решены вопросы вентиляции в отделении обкатки и решены вопросы организации пожарной безопасности в ремонтной мастерской.

Поставленная цель экономической целесообразности технического перевооружения и совершенствования организации ремонта машин в ремонтной мастерской достигнута. Себестоимость ремонта снизилась на 1.6%. Экономический эффект за срок реализации составил 333299,5 руб. Коэффициент эффективности капитальных вложений равен 0,364. Срок окупаемости проекта равен 2,3 года.