Повышение эффективности технического сервиса автомобилей с раработкой тормозного стенда

Состав чертежей

1. Генеральный план СТОА А1
2. Планировочное решение производственного корпуса А1
3. Технологическая планировка участка диагностики А1
4. Анализ существующих конструкций А1
5. Функциональная схема линии инструментального контроля А1
6. Вид общий тормозного стенда 2 листа А1
7. Приводной механизм стенда с подъёмным роликом сборочные чертежи 3 листа формата А1
8. Рабочие чертежи деталей 2 листа А2
9. Технологическая карта диагностики тормозной системы передней оси автомобиля А1
10. Технологическая карта диагностики ходовой части автомобиля 2 листа А1
11. Технико-экономические показатели проекта А1

Описание

В дипломной работе разработано повышение эффективности технического сервиса автомобилей на предприятии ООО “Автопрестиж”.
Проведён расчет годового объема работ предприятия, численности производственных рабочих, в конструкторском разделе изучены существующие конструкции диагностических линий, разработан тормозной стенд, совмещающий преимущества лучших моделей.
Проведён расчет экономической эффективности деятельности СТОА, заработной платы производственных рабочих, а также рассчитан экономический эффект проекта в целом.

В данном дипломном проекте было разработано повышение эффек-тивности технического сервиса легковых автомобилей на станции фирменного обслуживания ООО “Автопрестиж”.
В расчетно-технологическом разделе рассчитаны режимы ТО и ремонта автомобилей, проведен расчет годового объема работ предприятия, численности производственных рабочих и состава производственных отделений, а также площадей помещений мастерской.
В конструкторской части произведен анализ существующих конструкций линий инструментального контроля и на его основе делается выбор в пользу линии Eurosystem TL Maha. Разработана документация на монтаж роликового тормозного стенда. Приведен расчет деталей на прочность.
В технологической части проекта дано краткое описание объекта технического воздействия – ходовой части. Описана технология диагностики ходовой части автомобиля и в частности тормозных сил на колесах передней оси. Сделаны выводы о целесообразности внедрения современной линии инструментального контроля.
В разделе охраны труда и техники безопасности приведены опасные и вредные факторы, присутствующие в ходе технологического процесса, меры по защите от них и инструкции по ТБ и пожарной безопасности для работников предприятия.
В экономическом разделе проведён расчет экономической эффектив-ности СТОА, заработной платы производственных рабочих, а также рассчитан экономический эффект от внедрения нового приспособления.

Обзор дипломной работы:

Введение

При переходе экономики нашей страны на рыночные отношения по-новому ставятся вопросы развития службы авто сервиса автомобильного транспорта и задачи повышения экономической эффективности работы и снижения трудоемкости его технического обслуживания (ТО) и ремонта.

Эффективность использования автотранспортных средств зависит от совершенства организации перевозочного процесса и свойства автомобилей сохранять в определенных пределах значения параметров, характеризующих их способность выполнять требуемые функции. В процессе эксплуатации автомобиля его функциональные свойства постоянно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждения деталей, усталости материала, из которого они изготовлены, и т.д. В автомобиле появляются различные неисправности (дефекты), которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают ТО и ремонту.

Производительность труда на автомобильном транспорте также находится в прямой зависимости от технического состояния автомобилей, их готовности надежно, качественно, экономично и безопасно осуществлять транспортный процесс. Состояние автомобилей, в свою очередь, зависит от организации, технологии и качества выполнения работ при их диагностировании, собственно ТО и ремонте.

Выполнению работ по ТО и ремонту предшествует оценка его технического состояния - диагностирование.

Диагностирование, являясь подсистемой информации для управления производством, одновременно является, как уже сказано, элементом самой системы ТО и ТР ( в основном выделяется в ТО) и подсистемой контроля качества выполнения работ и технического состояния автомобилей не только на АТП но и за их пределами. В связи с возможностью определения неисправности без разборки они при регулярном диагностировании выявляются до наступления отказа, что позволяет планировать их устранение, предотвращает прогрессирующее изнашивание деталей и снижает общий расход средств на ТО и ТР. Диагностирование способствует также уменьшению расхода топлива и других эксплуатационных материалов, загрязнения окружающей среды, а также повышению безопасности движения, технической готовности автомобильного парка и других технико – экономических показателей его использования.

Учитывая все вышесказанное, в данном дипломном проекте предлагается внедрение линии инструментального контроля в зону ТО автообслуживающего предприятия ООО «Автопрестиж».

 1 ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ ПРОЕКТА

1.1 Общая характеристика предприятия ООО «Автопрестиж»

 Станция технического обслуживания автомобилей ООО "Автопрестиж" работает с 2006 года. Несмотря на небольшой срок работы СТОА успела завоевать уважение и доверие клиентов. 

Для постоянных клиентов и при выполнении комплексного ремонта автомобиля действуют скидки до 10-15%.

Высокое качество обслуживания клиентов гарантировано тем, что предприятие использует современное оборудование для ремонта автомобилей и ремонтный персонал имеет высокую профессиональную подготовку.

Самая важная часть ремонта автомобиля - правильное определение неисправности. СТОА использует для диагностики неисправностей современное и эффективное диагностическое оборудование.

Магазин "Автозапчасти", работающий при СТОА, значительно экономит время и деньги клиента. В автомагазине широкий выбор автозапчастей на отечественные автомобили российских и зарубежных производителей.

Рисунок 1.1 – Схема местоположения ООО “Автопрестиж”

В настоящий момент спрос на отечественный автопром вновь возрастает, что приносит хороший доход предприятию. Предприятие занимается техническим обслуживанием и ремонтом автомобилей,  а также покраской, мелкосрочным ремонтом, мойкой и ремонтом любых отечественных автомобилей и иномарок.

Перечень сертифицированных услуг:

• - контрольно диагностические работы;
•    - подготовка а/м к государственному техническому осмотру;
• - ремонт электрооборудования, проверка его на стенде;
• - ремонт топливной аппаратуры бензиновых двигателей;
• - полная замена масла в АКПП;
• - диагностика, заправка и рекуперация хладагента в климатических     системах;
• - полная замена охлаждающей жидкости;
• - регулировка углов установки колес;
• - шиномонтажные работы, балансировка колес;
• - установка дополнительного оборудования;
• - тонировка и шумоизоляция;
• - уборочно-моечные работы;
• - замена агрегатов;
• - ремонт двигателей;
• - ремонт коробки перемены передач;
• - ремонт рулевого управления и подвески;
• - ремонт тормозной системы;
• - ремонт ведущих мостов и приводов ведущих колес;
• - ремонт и восстановление бамперов;
• - ремонт и зарядка аккумуляторных батарей;
• - расточка и хонингование блоков;
• - шлифовка к/валов;
• - кузовные, сварочные работы (замена, ремонт кузовов, деталей);
• - устранение сложных перекосов кузова;
• - арматурные работы;
• - ремонт системы выпуска отработавших газов;
• - подготовка к окраске и окраска;
• - техническая помощь на дорогах.

1.2 Технико-экономическое обоснование эффективности  совершенствования технологических процессов диагностики  автомобилей в ООО «Автопрестиж»

Автомобильный парк России растет стремительными темпами. Так, в 1993 году в РФ на учете состояло 13,6 миллионов автомобилей, а в январе 2013 года, по данным АВТОСТАТа, уже 40,7 миллионов транспортных средств.

Самым многочисленным видом транспорта традиционно являются легковые автомобили, при этом их численность в последние годы растет наиболее стремительно, практически достигнув отметки в 30 млн. автомобилей. Доля легкового транспорта иностранного производства на сегодняшний день составляет 8,5 миллионов штук.

В ближайшие 5 лет прирост российского автопарка будет находиться на уровне 4-5% в год, и к 2018 году общее количество легковых автомобилей на дорогах России вырастет до 43-44 миллионов единиц. Доля иномарок, которая сейчас составляет около трети от общего парка, к 2018 году вырастет до 50%.

Рисунок 1.2 – Распределение неисправностей на автомобилях ВАЗ в 2011-2012 годах (по данным ООО «Автопрестиж»)

Из рисунка 1.2 видно, что в подавляющем большинстве случаев водители обращаются к специалистам ООО «Автопрестиж» из-за проблем с трансмиссией, немалую долю, около 16%, составляют неисправности ходовой части.

В данном дипломном проекте предлагается совершенствовать работы в зоне ТО, оснастить ее современной линией инструментального контроля, что позволит производить качественный осмотр агрегатов и узлов ходовой части автомобилей как отечественного, так и иностранного производства. Основной причиной внедрения линии инструментального контроля являются большие трудозатраты на диагностику ходовой части ТС, а так же малая информативность подобной практики. К тому же, ввиду плохого качества автомобильных дорог ходовая часть автомобилей особенно подвержена быстрому износу, что не может не сказаться на безопасности дорожного движения.

Рисунок 1.3 – Распределение отказов по узлам ходовой части за 2011-2012 годы (по данным  ООО «Автопрестиж»)

Рисунок 1.3 свидетельствует о том, что резино-технические изделия (РТИ) и шаровые пальцы, являются самой частой причиной обращения авто владельцев к помощи специалистов ремонтников. Внедряемая линия позволяет провести полную проверку ходовой части автомобиля, на ее основании квалифицированный специалист даст рекомендации по замене каких-то узлов и деталей либо же их ремонту, что позволит предотвратить нежелательные последствия.

По данным АВТОСТАТа применение средств диагностирования обеспечивает снижение расхода топлива до 8 % и более, запасных частей до 10%, трудоемкости ТО и ремонта автомобилей на 5. . .8%. Все это сопровождается повышением безопасности дорожного движения. В результате снижается интенсивность износа трущихся сопряжений, уменьшаете число внезапных отказов, снижается число аварийных (внеплановых) ремонтов. Исследования показали, что средняя наработка на отказ основных систем и агрегатов автомобилей увеличивается не менее чем на 15%, а среднее время локализации источника неисправности снижается иногда в 3. . .4 раза. При этом практически исключается выбраковка исправных сборочных единиц.

В городе Липецке пока что очень мало автообслуживающих предприятий имеющих на «вооружении» линию инструментального контроля. Следовательно, внедрение такой линии может повысить не только качество оказываемых услуг, но и престиж предприятия в целом. Данный вид услуг колеблются в широком диапазоне и в среднем по городу составляют 900 рублей. В дипломном проекте планируется установить для ООО «Автопрестиж» цену в 700 рублей на данный вид услуг, что должно привести к росту клиентов на предприятии. Трудоемкость диагностики ходовой части с использованием линии инструментального контроля не превышает 1 чел.∙ч, тогда как без использования этого оборудования диагностирование займет не менее 2 чел.∙ч, а результат проведенных работ не будет подкреплен ничем, кроме устных замечаний мастера.

1.3 Постановка цели и задач дипломного проектирования

Проблема: высокие трудозатраты и низкая информативность при диагностике ходовой части автомобилей.

Цель проекта: совершенствование технологических процессов диагностики автомобилей.

Основные задачи дипломного проекта:

1. Организовать на предприятии линию инструментального контроля.
2. Разработать организационные мероприятия по проверке автомобилей на линии инструментального контроля.
3. Проработать мероприятия по БЖД.
4. Провести экономическую оценку проектных решений.

2 ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ

Исходными данными для технологического расчета являются:

•  - годовое количество условно обслуживаемых на станции автомобилей по маркам – N_СТО;
• - количество автомобиле - заездов на станцию одного автомобиля в год – d;
• - годовое количество продаваемых автомобилей (если СТО продаёт автомобили) – N_n;
• - среднегодовой пробег автомобиля – L_r;
• - число рабочих дней в году на станции – Д_раб.г;
• - продолжительность смены – Т_см;
• - число смен – С.

Для технологического расчета для исходных данных принята проанализированная реальная статистика заказ – нарядов всех услуг за 2012 год, предоставляемых ООО «Автопрестиж».

Таблица 2.1 – Таблица исходных данных для проведения технологического расчета ООО «Автопрестиж»

Марки автомобилей	Годовое  количество условно  обслуживаемых на станции автомобилей NСТО	Количество автомобиле заездов в год d	Количество продаваемых в год автомобилей Nn	Среднегодовой пробег автомобиля Lr, км	Число рабочих дней в году Драб.г	Продолжительность смены Тсм, ч	Число смен С
ВАЗ	10676	1,3	88	11000	305	10	1,0

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ООО “АВТОПРЕСТИЖ”

3.1 Расчет годового объёма работ 

Годовой объем работ СТО может включать услуги (работы) по ТО и ТР, уборочно-моечные работы, работы по приемке и выдаче автомобилей, работы по противокоррозионной обработке кузовов автомобилей и их предпродажной подготовке.

Годовой объем работ по ТО и ТР (чел. ∙ час):

где N_СТО – годовое количество условно обслуживаемых на станции автомобилей данной марки; L_r – среднегодовой пробег автомобиля, км; Т_ТО-ТР – удельная трудоемкость ТО и ТР, чел. ∙ час /1000 км.

Годовой объем работ ТО и ТР в ООО «Автопрестиж»:

Годовой объем уборочно-моечных работ (в чел. ∙ час):

где N_З.УМР – число заездов в год на УМР; t_УМР – средняя трудоемкость УМР, чел. ∙ час.

Уборочно-моечные работы на «Автопрестиж» выполняются как самостоятельный вид услуг.

 Если на СТО УМР выполняются как самостоятельный вид услуг, то число заездов на УМР может быть принято из расчета один заезд на L₃=1000…3000 км пробега.

Таким образом, число заездов на УМР как самостоятельный вид услуг:

Для предприятия ООО «Автопрестиж»:

Годовой объем работ УМР (в чел. ∙ час):

где t_ЕО – средняя трудоемкость одного заезда на УМР при механизированной (0,15...0,25) и ручной мойке (0,50), чел. ∙ час.

Для ООО «Автопрестиж» при условии механизированной мойки:

Годовой объем работ по приемке и выдаче автомобилей (в чел. ∙ ч):

где t_ПВ – разовая трудоемкость одного заезда на работы по приемке и выдаче автомобилей, чел. ∙ час.

Для предприятия ООО «Автопрестиж»:

Годовой объем работ по противокоррозионной обработке кузовов автомобилей (в чел. ∙ ч):

где N_З.ПК – число заездов автомобилей в год на противокоррозионную обработку кузова; t_ПК – разовая трудоемкость одного заезда на работы по противокоррозионной защите кузова, чел. ∙ час. Частота проведения работ по противокоррозионной обработке составляет 1...4 лет, т.е. 0,1...0,4 заезда в год.

В нашем случае принимаем:

Годовой объем работ по предпродажной подготовке (в чел. ∙ час):

где  N_П – количество продаваемых автомобилей в год; t_ПП – трудоемкость предпродажной подготовки одного автомобиля (2,0... 3,5 чел. ∙ час).

Для ООО «Автопрестиж»:                                          

Таблица 3.2 – Годовой объем работ на ООО «Автопрестиж»

Марки автомобилей	Виды воздействий					Общий годовой объем работ Т
	ТО и ТР ТТО-ТР	УМР ТУМР	Приемка и выдача авт. ТПВ	Противокоррозионная обработка кузова ТПК	Предпродажная подготовка авт. ТПП
ВАЗ	317077	15630	2081	1067	176	336031

 3.2 Распределение годовых объемов работ по видам и  месту их выполнения

В настоящее время ТО и ремонт автомобилей на предприятии ООО «Автопрестиж» производятся на базе готовых деталей, узлов и механизмов. Поэтому в основном работы (услуги) по ТО и ТР выполняются на рабочих постах. Обособленные (отдельные) производственные помещения (с рабочими постами) обычно предусматриваются для выполнения УМР, кузовных, окрасочных и противокоррозионных работ.

Выполнение таких работ, как электротехнические, ремонт приборов системы питания, снятых с автомобиля, обслуживание аккумуляторных батарей, шиномонтаж, балансировка колес, ремонт камер и т.п. предусматривается как в зоне рабочих постов, оснащенных соответствующим оборудованием и оргоснасткой, так и в обособленных (отдельных) помещениях с соблюдением необходимых противопожарных и санитарно-гигиенических требований.

Так как ООО «Автопрестиж» - очень крупная СТО к тому же является официальным дилером завода АвтоВаз, поэтому организованы отдельные производственные участки по ремонту агрегатов (двигателей, коробок передач и другие), выполнению обойных работ и тому подобное.

Таблица 3.3 – Примерное распределение объема работ по видам и месту их выполнения на СТО, % (по ОНТП-01-91 /4/)

Вид работ	Распределение объема работ в зависимости от числа рабочих постов					Распределение объема работ по месту их выполнения
	До 5	От 6 до 10	От 11 до 20	От 21 до 30	Свы-ше 30	На рабочих постах	На производственных участках
Диагностические	6	5	4	4	3	100	-
ТО в полном объеме	35	25	15	10	6	100	-
Смазочные	5	4	3	2	2	100
Регулировочные по установке углов управляемых колес	10	5	4	4	3	100	-
Ремонт и регулировка тормозов	10	5	3	3	2	100	-
Электротехнические	5	5	4	4	3	80	20
По приборам системы питания	5	5	4	4	3	70	30
Аккумуляторные	1	2	2	2	2	10	90
Шиномонтажные	7	5	2	1	1	30	70
Ремонт узлов, систем и агрегатов	16	10	8	8	8	50	50
Кузовные и арматурные (жестяницкие, медницкие, сварочные)	-	10	25	28	35	75	25
Окрасочные	-	10	16	20	25	100	-
Обойные	-	1	3	3	2	50	50
Слесарно-механические	-	8	7	7	5	-	100
Уборочно-моечные	-	-	-	-	-	100	-
Противокоррозионные	-	-	-	-	-	100	-

Для выбора распределения объема работ ООО «Автопрестиж» предварительно число рабочих постов можно определить из следующего выражения:

где Т – общий годовой объем работ СТО, чел. ∙ час; φ – коэффициент неравномерности поступления автомобилей на СТО (φ= 1,05); К_П – доля постовых работ в общем объеме (0,5...08); Д_раб.г – число рабочих дней в году; Т_см – продолжительность смены; С – число смен; Р_П – среднее число рабочих, одновременно работающих на посту (Р_П = 0,9…1,5); η_П – коэффициент использования рабочего времени поста (η_п= 0,9).

Для ООО “Автопрестиж”:                                  

Используя данные таблицы 3.3, производим распределение годового объема работ ТО и ТР ООО «Автопрестиж» по видам и месту выполнения.

Таблица 3.4 – Распределение годового объема работ ТО и ТР по видам и месту их выполнения

Вид работ	Распределение объема работ ТО и ТР по видам		Распределение объема работ ТО и ТР по месту выполнения
			На рабочих постах		На производственных участках
	%	чел. ∙час	%	чел.∙час	%	чел. ∙ час
Диагностические	5	16801,5	100	16801,5	-	-
ТО, смазочные	8	26882,5	100	26882,5	-	-
Регулировочные по установке управляемых колес	3	10080,9	100	10080,9	-	-
Ремонт и регулировка тормозов	2	6720,6	100	6720,6	-	-
Электротехнические	3	10080,9	80	8064,7	20	2016,2
По приборам системы питания	3	10080,9	70	7056,6	30	3024,3
Аккумуляторные	2	6720,6	10	672	90	6048,5
Шиномонтажные	1	3360,3	30	1008,1	70	2352,2
Ремонт узлов, систем и агрегатов	8	26882,5	50	13441,3	50	13441,3
Кузовные и арматурные	35	117610,9	75	8820,1	25	29402,7
Окрасочные	25	44850,0	100	44850,0	-	-
Слесарно-механические	5	16801,5	-	-	100	16801,5
Итого	100	336030,8	-	262944	-	73086,7

3.3 Расчет численности рабочих

Технологически необходимое (явочное) число производственных рабочих Р_Т и штатное Р_Ш:

где Т – годовой объем работ, чел. ∙ час; Ф_Т и Ф_Ш – соответственно годовой фонд времени технологически необходимого рабочего при односменной работе и штатного рабочего, ч.

Для специальностей с вредными условиями труда установлены фонды:

Ф_Т = 1 780 ч и Ф_Ш = 1 560 ч (35 ч – продолжительность недели и 24 дня отпуска). Для всех других специальностей Ф_Т = 2 020 ч и Ф_Ш = 1 770 ч (40 ч – продолжительность недели и 24 дня отпуска).

Для ООО «Автопрестиж» результаты расчёта общей численности производственных рабочих СТО приведены в таблице 3.5.

Таблица 3.5 – Результаты расчета общей численности производственных  рабочих ООО «Автопрестиж»

Вид работ	Годовой объем работ, чел. ∙ час	РТ		РШ
		Расчетн.	Принят.	Расчетн.	Принят.
ТО и ТР	317077	56,1	56	82,2	82
УМР	15630	7,3	7	8,4	9
Приемка и выдача	2081	1,0	1	1,2	1
Противокоррозионная обработка	1067	0,5	1	0,6	1
Предпродажная подготовка	176	0,1		0,1
Итого	336031	65	65	92,5	93

Численность вспомогательных рабочих:

Таблица 3.6 – Результаты расчета численности производственных рабочих ТО и ТР по видам работ и месту выполнения на ООО «Автопрестиж»

Вид работ	Объем работ ТО и ТР (  чел. ∙ час  ), выполняемый		Численность производственных рабочих, чел.
	на рабочих постах	на производ. участках	На рабочих постах				На производственных участках
			Рт		Рш		Рт		Рш
			Расч.	Прин.	Расч.	Прин.	Расч.	Прин.	Расч.	Прин.
Диагностические	16801,5	-	8,3	8	9,5	10	-	-	-	-
ТО, смазочные	26882,5	-	13,3	13	15,1	15	-	-	-	-
Регулировочные по установке управляемых колес	10080,9	-	4,9	5	5,6	6	-	-	-	-
Ремонт и регулировка тормозов	6720,6	-	3,3	3	3,7	4	-	-	-	-
Электротехнические	8064,7	2016,2	3,9	4	4,5	5	0,9	2	1,1	3
По приборам системы питания	7056,6	3024,3	3,4	3	3,9	4	1,4		1,7
Аккумуляторные	672	6048,5	0,3	1	0,3	1	2,9	4	3,4	5
Шиномонтажные	1008,1	2352,2	0,4		0,5		1,1		1,3
Ремонт узлов, систем и агрегатов	13441,3	13441,3	6,6	7	7,5	8	6,6	7	7,5	8
Кузовные и арматурные	88208,1	29402,7	43,6	44	49,8	50	14,5	15	16,6	17
Окрасочные	44850	-	22,2	22	25,3	25	-	-	-	-
Слесарно-механические	-	16801,5	-	-	-	-	8,3	8	9,4	9

 3.4 Расчет числа постов

Рабочие посты – это автомобиле - места, оснащенные соответствующим технологическим оборудованием и предназначенные для технического воздействия на автомобиль, поддержания и восстановления его технически исправного состояния и внешнего вида (посты УМР, диагностирования, ТО, ТР, кузовных, окрасочных и противокоррозионных работ).

Число рабочих постов:

где Т_П – годовой объем постовых работ, чел. ∙ час; φ – коэффициент неравномерности загрузки постов (1,05); Д_раб.г – число рабочих дней в году; Т_см – продолжительность смены, ч; С – число смен; Р_П – среднее число рабочих на посту (1,5); η_П – коэффициент использования рабочего времени поста (0,85...0,90).

Для расчета числа рабочих постов ТО и ТР принимаем φ =1,05 и  Р_П = 1,5 чел.

Результаты расчета числа рабочих постов ТО и ТР по видам работ на ООО «Автопрестиж» представлены в таблице 3.7.

Таблица 3.7 - Результаты расчета числа рабочих постов ТО и ТР по видам работ на ООО «Автопрестиж»

Вид работ	Годовой объем работ, чел. ∙ час	Число рабочих постов
		расчетное	принятое
Диагностические	16801,5	4,1	4
ТО, смазочные	26882,5	6,8	7
Регулировочные по установке управляемых колес	10080,9	1,2	1
Ремонт и регулировка тормозов	6720,6	1,7	2
Электротехнические	8064,7	2	2
По приборам системы питания	7056,6	1,7	2
Аккумуляторные	672	0,1
Шиномонтажные	1008,1	0,2

Окончание таблицы 3.7

Ремонт узлов, систем и агрегатов	13441,3	3,2	3
Кузовные и арматурные	88208,1	22,2	22
Окрасочные	44850	11,4	11
Итого	262944	54,9	55

В окончательном виде результаты предлагаемого перераспределения объемов работ ТО и ТР, расчета численности производственных рабочих и рабочих постов ООО «Автопрестиж» даны в таблице 3.9.

Таким образом, отдельные (обособленные) участки предусматриваются для следующих видов работ:

• - кузовных, арматурных и обойных;
• - окрасочных;
• - слесарно-механических и по ремонту узлов, систем и агрегатов;
• - противокоррозионных.

Число рабочих постов для выполнения коммерческой мойки при наличии механизированной установки:

где N_c – суточное число заездов (N_с = N_з /Д_раб.г); φ_м – коэффициент неравномерности поступления автомобилей на посты коммерческой мойки (для СТО до 10 рабочих постов – 1,3...1,5; от 11 до 33 постов – 1,2...1,3); Т_об – суточная продолжительность работы участка, ч; N_у – производительность моечной установки, авт./ч; η_n – коэффициент использования рабочего времени поста (0,85…0,90).

Для ООО «Автопрестиж» количество постов мойки выбираем с учетом конструктивных особенностей и площади станции, поэтому выбираем  2 поста механизированной мойки перед ТО и ТР и 2 поста механизированной коммерческой мойки автомобилей.

Результаты расчета общего числа рабочих постов приводятся по форме таблице 3.8.

Таблица 3.8 – Результат расчета общего числа рабочих постов

Число рабочих постов	Прин.		чел	17	6	4	12	11	7	-	57
	Расч.		чел	16,7	6,0	4,0	11,6	10,8	7,3	-	56,4
Численность производственных рабочих	На произв. уч.	Рш	чел	-	-	-	8	4	-	10	22
		Рт	чел	-	-	-	7	4	-	9	20
	На раб. постах	Рш	чел	37	13	9	25	24	16	-	124
		Рт	чел	33	12	8	22	21	14	-	110
Распределение объема работ ТО и ТР по месту выполнения	На произв. участках		Чел.-ч	-	-	-	15119	7493	-	18406	41018
			%	-	-	-	25	15	-	100	-
	На рабочих постах		Чел.-ч	65736	23665	15776	45358	42465	28924	-	179459
			%	100	100	100	75	85	100	-	-
Распределение объема работ ТО и ТР по видам			Чел.-ч	65736	23665	15776	60477	49959	28924	18406	262944
			%	25	9	6	23	19	11	7	100
Вид работ				ТО, смазочные	Регулировочные, по установке углов передних колес	Ремонт и регулировка тормозов, диагностические	Ремонт узлов, систем и агрегатов	Кузовные, арматурные	Окрасочные	Слесарно-механические	Итого

Таблица 3.9 – Распределение рабочих постов по видам воздействий  на ООО  «Автопрестиж»

Общее число рабочих постов	УМР	ТО, смазочные, диагностические	Ремонт узлов, систем и агрегатов	Кузовные, арматурные, обойные	Окрасочные	Противокоррозионная обработка кузова
62	4	27	12	11	7*	1

 3.5 Расчет числа автомобиле - мест ожидания и хранения

В зависимости от конкретных условий могут быть запроектированы автомобиле - места ожидания и хранения, размещаемые как в закрытых помещениях, так и на открытых площадках.

Автомобиле - места ожидания – это места, занимаемые автомобилями, ожидающими постановки их на посты ТО и ТР. При необходимости автомобиле места ожидания могут использоваться для выполнения определенных видов работ ТО и ТР. Поэтому расстояния на этих автомобиле - местах между автомобилями, между автомобилями и элементами зданий должны быть такие же, как и для рабочих постов. Предпродажную подготовку автомобилей для нашего примера предусматриваем на автомобиле - местах ожидания.

Количество автомобиле - мест ожидания постановки автомобиля на посты ТО и ТР определяется из расчета 0,25 автомобиле - места на один рабочий пост.

 Для ООО «Автопрестиж»:

 автомобиле - мест,

из которых 10 – мест для ожидания ТО и ТР, 5 – для готовых после ремонта. 

Автомобиле - места хранения предусматриваются для продаваемых автомобилей на открытой (закрытой) стоянке магазина и для демонстрации различных моделей.

Число автомобиле - мест на закрытой стоянке магазина:

где   N_П – число продаваемых автомобилей в год; Д_З – число дней запаса;  Д_раб.м – число рабочих дней магазина в году.

3.6 Определение состава и площадей помещений

Состав и площади помещений определяются размером станции обслуживания и видами выполняемых работ. На данном этапе площади рассчитываются ориентировочно по укрупненным удельным показателям. В последующем, при разработке вариантов планировочного решения СТО, площади помещений уточняются.

Площади СТО по своему функциональному назначению подразделяются:

• - на производственные (зоны постовых работ, производственные участки);
• - складские;
• - технические помещения (компрессорная, трансформаторная, электро - щитовая, водомерный узел, тепловой пункт, насосная и другие);
• - административно-бытовые (офисные помещения, гардероб, туалеты, душевые и т.п.);
• - помещения для обслуживания клиентов (клиентская, бар, кафе), помещения для продажи запчастей и авто-принадлежностей, туалет и т.п.;
• - помещения для продажи автомобилей (салон-выставка продаваемых автомобилей, зоны хранения и другие).

Производственная площадь (м²), занимаемая рабочими и вспомогательными постами, автомобиле - местами ожидания и хранения, определяется следующим образом:

где f_a – площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м²; Х – число постов;  К_П – коэффициент плотности расстановки постов.

Коэффициент К_П представляет собой отношение площади, занимаемой автомобилями, проездами, проходами, рабочими местами, к сумме площадей проекции автомобилей в плане. Значение К_П зависит в основном от расположения постов. При одностороннем расположении постов       К_П = 6…7, при двусторонней расстановке постов К_П = 4…5.

Ориентировочно площадь производственных участков (м²) можно определить по количеству работающих:

где f₁ – площадь на первого работающего, м²; f₂ – то же на каждого последующего работающего, м²; Р_Т – число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену.

Исходя из имеющегося опыта проектирования СТО, площадь технических помещений может быть принята из расчета 5...10 %, а складских  7...10 % от площади производственных помещений.

Площадь административно-бытовых помещений на одного работающего зависит от размера станции и примерно составляет: для офисных помещений 6...8 м² ,  для бытовых 2...4 м².

Площадь помещений для обслуживания клиентов (клиентской продажи автомобилей, запасных частей, авто - принадлежностей и др.) устанавливается индивидуально, исходя из размера станции и конкретных условий, определяемых заказчиком (инвестором). При прочих равных условиях площадь этих помещений будет зависеть от количества одновременно находящихся в них клиентов. Площадь клиентской ориентировочно может быть принята 1,0... 3,0 м² на один рабочий пост, а помещения для продажи запасных частей и авто-принадлежностей – 40 % от площади клиентской.

Рассмотрим определение площадей для ООО «Автопрестиж».

Из  семейства   автомобилей  ВАЗ  выбираем  для расчета  модель  ВАЗ-2110, имеющую наибольшие размеры (длина 4,33 м, и ширина 1,62 м). Площадь в плане автомобиля ВАЗ-2110:

Общее число постов и автомобиле - мест, располагаемых в помещении, согласно приведенному выше расчету составляет 62.

Площадь, занимаемая рабочими постами, на данном этапе расчета (принимаем двустороннюю расстановку постов)

Площадь участка по ремонту узлов, систем и агрегатов (при f₁=16; f₂ =10 и Р_Т =7):

16+10(7–1)=76 м².

Площадь кузовного и арматурного участка (при f₁=16; f₂ =10 и Р_Т =4):

16+10(4–1)=46 м².

Площадь слесарно – механического участка (при f₁=16; f₂ =8 и Р_Т =9):

16+8(9–1)=80 м².

Общая производственная площадь  (рабочих постов и участков):

1736+76+46+80=1938 м².

Площадь, занимаемая вспомогательными постами и автомобиле - местами ожидания и хранения (принимаем двухстороннюю расстановку)

Площадь технических помещений принимаем из расчета 6 % от производственной площади:

Складские помещения принимаем из расчета 7% от производственной площади:

Административные помещения определяем из расчета, что в них будет работать персонал в количестве 15 % от общей численности производственных рабочих (смотри таблицу 2.5) и площади 7 м на одного работающего:

Бытовые помещения определяем исходя из общей численности работающих на СТО (производственные, вспомогательные рабочие и служащие) и площади 3 м² на одного работающего:

(193+29+16)∙3 = 714 м².

Площадь клиентской определяем из расчёта 1,5 м² на один рабочий пост

Площадь помещений для продажи мелких запасных частей и авто - принадлежностей определяем из расчёта 40 % от площади клиентской:

Общая расчётная площадь помещений ООО «Автопрестиж»:

1938 + 980 + 116 + 135 + 203 + 714 + 93 + 37 = 4216 м².

3.7 Расчет площади территории

На стадии технико-экономического обоснования и при предварительных расчетах потребная площадь участка (в гектарах):

где F_з.пс, F_з.аб, F_оп – площади соответственно производственно-складских помещений, административно-бытовых помещений и открытых площадок для хранения автомобилей ООО «Автопрестиж», м²; К_З – плотность застройки территории, %.

Для ООО «Автопрестиж»:

- расчётная площадь помещений станции – 4216 м²;

- площадь открытых площадок  3000 м², в том числе автомобиле - мест для парковки автомобилей рабочего персонала ООО «Автопрестиж» и мест парковки автомобилей клиентов.

Площадь участка всех автомобильных парковок ООО «Автопрестиж»:

3.8 Определение потребности в технологическом оборудовании

Определение потребности СТО в оборудовании заключается в выборе необходимого технологического оборудования (верстаки, стеллажи, подъёмники, диагностические стенды  и тому подобное) и установлении его количества. Перечень технологического оборудования устанавливается на основе выполняемых станцией видов услуг (работ) с учетом соблюдения сертификационных требований.

При подборе оборудования используются различные справочники, каталоги выпускаемого (продаваемого) оборудования, табели технологического оборудования и др. Всё подобранное оборудование для участка мелкосрочного ремонта ООО «Автопрестиж» сводится в  таблицу 3.10.

Таблица 3.10 – Технологическое оборудование для участка МСР ООО «Автопрестиж» (участок мелкосрочного ремонта)

Наименова- ние оборудова- ния	Тип или модель	Приня-тое количе- ство	Площадь, м2		Примечание
			На едини-цу оборудо-вания	Об-щая
Осмотровая канава	Узкая	1	8	8	Осмотровая канава узкая, тупиковая, имеет лестницы.  Габариты (ДхШхГл)  8х1х1,2мм
Компрессор	К-2	1	0,81	0,81	Компрессор электрический, передвижной. Производительность 630л/мин, давление 1МПа. Цена 61000 руб.
Продолжение таблицы 3.10
Наименова- ние оборудова- ния	Тип или модель	Приня- тое количес- тво	Площадь, м2		Примечание
			На едини-цу обору- дования	Об-щая
Автомобиль-ный подъемник	П-97МК	10	8,3	91,3	Подъемник электромеханический грузоподъемность 3,2т.,2 электромотра, скорость подъема 0,5м/мин. Цена 240000 руб. Габариты (ДхШХВ) 2,6х3,2х1,2м.
Шиномон- тажный стенд	ШИН-588	1	3,3	3,3	Универсальный шиномонтажный стенд, балансировка косел. Диаметр колеса 14-26дюймов. Вес стенда 500 кг. ,стоимость 184000руб
Верстак однотумбо- вый	-	16	1,2	19,2	Верстак однотумбовый  с пятью ящиками . Производство Россия. Цена  15520 руб. Габариты 1,3х0,9х0,845м.
Верстак безтумбовый	-	4	0,6	2,4	Верстак в форме стола. Россия. Цена 10500 руб. Габариты 1х 0,686х0,845 м.

Наименование оборудования*	Тип или модель	Приня-тое коли- чество	Площадь, м2		Примечание
			На едини-цу обору- дования	Об-щая
Диагностический комплекс	МТ-10	1	0,7	0,7	В комплект входит: Ноутбук, Блок АМД-4, Клещи синхронизации КСИ-4,КлещитоковыеКТ4Н.,Стробоскоп СА-4.,Датчик давления ДД-2. Цена 49500 руб.
Прибор определения глубины протектора шин	Глубиномер ШЦ-12 ГОСТ 166-80	1	0,1	0,1	Штангенциркуль шц-12 с двусторонним расположением губок для измерения наружных и внутренних размеров и глубиномером. Цена 500 р.
Ящик для мусора		2	1,2	2,4	Ящик металлический с крышкой, габариты 1,5х0,8х0,9. Цена 5000 руб.
Прибор контроля световых приборов	ИПФ-01	1	0,3	0,3	Угол наклона светового пучка  0-140 угл.мин. Высота подъема измерительного блока 250-1600 мм. Измеряемая сила света >50000 кд. Масса 20 кг. Габариты 1830х600х590 мм. Цена 39000 руб.
Подъемник ножничный	NUSSBAUM UNI LIFT 3500NT	1	9,8	9,8	Грузоподъемность 4000 кг, высота подъема 1920 мм, время подъема 31 с. Цена 589000 руб. Габариты 4500х635х200 мм.

Окончание таблицы 3.10

4 ОРГАНИЗАЦИЯ ТО И ТР НА СТОА

4.1 Назначение технического обслуживания

 Подразделение и группирование основных работ ТО независимо от вида обслуживания связаны с применением специального оборудования, приборов и инструмента, необходимостью последовательного и рационального выполнения операций, использованием рабочих соответствующей специальности, обустройством рабочих постов.

Уборка автомобиля заключается в удалении мусора и пыли из салона, багажника и подкапотного пространства кузова, в протирке стекол, сидений, панели, обивки ковриков, арматуры внутри кузова. Для уборки автомобиля применяют переносные или стационарные пылесосы, скребки, щетки, обтирочный материал.

Мойку автомобилей производят водой, желательно теплой. Целесообразно предварительное смачивание поверхности кузова специальными моющими средствами или автошампунем. Кузов после мойки ополаскивают, а затем сушат или протирают, желательно гигроскопическими материалами.

По способу выполнения различают мойку ручную, механизированную и комбинированную. Механизированная мойка автомобилей осуществляется с помощью струйных, щеточных или комбинированных установок. Установки или перемещаются относительно неподвижного автомобиля, или автомобиль двигается, а установка неподвижна. Управление моечной установкой осуществляется ручным или автоматическим способом. На посту мойки устанавливается одностоечный гидравлический подъемник или другое подъемное оборудование, обеспечивающие удобный доступ к автомобилю при мойке его нижних частей и агрегатов. Для повышения давления воды применяют электронасосы. Для регулировки подачи количества воды и получения нужной формы струи моечные установки снабжаются моечными пистолетами. Для сохранения чистоты воды и оздоровления окружающей среды посты мойки автомобилей оборудуются грязеочистными сооружениями или оборотным водоснабжением.

На моечном посту СТОА применяют один из упомянутых способов мойки в зависимости от наличия оборудования, а в гаражах и на стоянках легковых автомобилей, принадлежащих гражданам, в основном пользуются ручной мойкой или установками, обладающими малой производительностью.

Крепежные работы при ТО автомобиля необходимы для устранения подтекания масла, тормозной, охлаждающей, омывающей жидкостей и топлива через соединения. При затяжке резьбовых соединений двигателя и шасси проверяется состояние этих соединений, ставятся новые крепежные изделия взамен утерянных или негодных. Из-за наличия большого количества резьбовых соединений трудоемкость крепежных работ составляет от общей трудоемкости при ТО-1 до 20%, а при ТО-2 –  до 17%.

Регулировочные работы предусматривают восстановление работоспособности узлов, механизмов, систем и агрегатов автомобиля без замены деталей до уровня, требуемого техническими условиями. Зазоры, свободный ход, люфты регулируют с помощью предусмотренных в узлах специальных рабочих устройств.

Для регулировочных, крепежных и других работ при ТО автомобиля применяют слесарный инструмент, приложенный к автомобилю, и специальный инструмент, имеющийся на СТО. В комплект специального инструмента входят динамометрические ключи, шпильковерты, гайковерты, шуруповерты, выколотки, оправки. Некоторые виды специального инструмента имеют электрический или пневматический привод.

Смазочно-заправочные работы включают проверку уровня, долив или замену масла в картерах двигателя, коробки передач, заднего моста, рулевого механизма, пополнение или смену смазки в подшипниках передних и задних колес, шлицах карданного вала, шаровых опорах, дозаправку или замену специальных жидкостей (тормозной, охлаждающей, омывающей). Заправочные работы выполняются с очисткой или заменой фильтрующих элементов и отстойников. Смазочные работы обычно проводят при ТО автомобилей и они достигают 30% от трудозатрат на ТО-1 и до 17% на ТО-2.   Карта смазки (химмотологическая карта) автомобиля, прикладываемая к инструкции, является основным технологическим документом, где указано место смазки, число точек смазки, наименование и количество смазочного материала, периодичность выполнения работ по видам ТО. В карте смазки предусмотрены также работы по смазке элементов распределителя, генератора, стартера, водяного насоса, вентилятора, троса спидометра, ручного тормоза, жалюзи, карбюратора дверных и других петель в кузове.

В условиях работы СТОА для залива моторного масла применяются ручные или механизированные маслораздаточные колонки с электрическим приводом. Для заполнения картерных емкостей трансмиссионным маслом пользуются маслораздаточным баком, оснащенным ручным насосом. Для подачи пластичных смазок широкое распространение получили нагнетатели с электрическим, пневматическим и ручным приводами. Пластичные смазки закладываются в подшипники, колпачки масленок или подаются к трущимся парам через пресс-масленки.

Контрольно-диагностические работы в период выполнения ТО заключаются в проверке работоспособности агрегатов, механизмов, приборов, систем автомобиля по контрольным параметрам без вскрытия или разборки механизмов. При проверке двигателя замеряется компрессия в цилиндрах, проверяется содержание СО в отработавших газах и другие параметры. В рулевом управлении замеряется свободный ход рулевого колеса, состояние шаровых соединений и защитных чехлов. В передней подвеске проверяются углы установки управляемых колес, зазоры в подшипниках ступиц, износы шаровых пальцев, работа амортизаторов. В заднем мосту проверяется зазор в зубчатой передаче, в шлицевом соединении полуосей. Эффективность торможения проверяется на специальных площадях или стендах, определяется свободный ход педали тормоза и действие стояночного тормоза. В системе зажигания контролируются напряжение аккумуляторной батареи и плотность электролита, угол опережения зажигания, зазор между контактами или угол их замкнутого состояния, вторичное напряжение катушки зажигания, пробивное напряжение на свечах, падение напряжения на контактах прерывателя.

4.2 Организация выполнения технических воздействий на СТОА

 Под технологическими процессами на СТОА по­нимают последовательность технологических операций, необ­ходимых для выполнения определенного вида технического воздействия.

Порядок осуществления технологического процесса зави­сит от вида и объема технического воздействия, при этом сле­дует учитывать право владельца автомобиля на проведение вы­борочных работ из объемов ТО и текущего ремонта (ТР) в лю­бом сочетании.

Технологический процесс на СТОА должен обеспечивать гибкость при выполнении заказанной услуги по ТО и ТР, что предполагает применение универсальных и специализирован­ных постов, а, следовательно, возможность проведения различ­ных сочетаний производственных операций всех работ данно­го вида без перемещения автомобиля (за исключением специа­лизированных постов).

Основу организации технологического процесса на стан­ции технического обслуживания и ремонта автомобилей со­ставляет следующая функциональная схема. Автомобили, прибывающие на СТОА для проведения ТО и ТР, проходят мойку и поступают на пост приемки для определения техниче­ского состояния, требуемого объема работ и их стоимости. После приемки автомобиль направляют на соответствующий производственный участок в зависимости от укомплектован­ности производственно-технической базы и ее состояния. К основным элементам производственно-технической базы относятся производственные посты (мойки, приемки, углуб­ленной диагностики, ТО и ТР) и специализированные участки (ремонта отдельных систем автомобиля, шиномонтажный и др.). В случае занятости рабочих постов, на которых должны выполняться работы согласно заказ-наряду, автомобиль по­ступает на автомобиле-место ожидания, откуда по мере осво­бождения постов направляется на тот или иной производст­венный участок. После завершения работ автомобиль поступа­ет на пост выдачи автомобилей.

Существуют различные варианты последовательности вы­полнения работ в зависимости от заказанной услуги:

• П – УМР – Д_б – ПР – К – УМР – С – В;
• П – Д_б – Д_з – С – УМР – ПР – УР – ПР – К – УМР – С – В;
• П – Д_з – ПР – К – УМР – В;
• П – Д_з – С – УМР – ПР – УР – ПУ_кц – ПР – УМР – С – В;
• П – УМР – ПР – УР – ПУ_сц – ПР – К – УМР – В;
• П – Д_з – УМР – ПР – С – ПР – МУ – ПР – УУК – К – УМР – С – В;
• П – Д_з – УМР – ПР – УР – ПР – УУК – К – УМР – С – В;
• П – ПР – В.

Здесь:

П –  приемка;

Д_б – диагностика систем, определяющих безопасность дви­жения (проводится на посту приемки, оснащенном диагности­ческим комплексом, и как самостоятельный вид услуги входит в состав ТО, выполняемого по сервисным книжкам);

Д_з – диагностика по заявкам клиентов (углубленная диаг­ностика);

УМР – уборочно-моечные работы;

С – стоянка на территории СТОА (при возникновении оче­реди);

ПУ_сц –  производственный участок № 1 (слесарный цех);

ПУ_кц –  производственный участок № 2 (кузовной цех);

ПР – постовые работы (включая установку автомобиля на подъемник);

УР – участковые работы (включают работы на специализи­рованных участках: шиномонтаж, балансировка, стапель, ус­тановки по очистке форсунок, мойка радиатора и т.п.);

УУК – стенд контроля и регулировки углов установки ко­лес (сход-развал);

МУ – малярный участок (включает: окрасочную камеру и подготовительный участок);

К – контроль (производится на постах с заполнением листа осмотра, включающего: пробную поездку, контроль систем безопасности и регулировочные работы);

В – выдача автомобиля клиенту.

Вариант 1. Типичный вариант прохождения ТО по сервис­ной книжке, когда клиент приезжает на СТОА при определен­ном пробеге или временном интервале. В этом случае на посту приемки автомобиль проходит диагностирование, приемщик осматривает его, проверяя отсутствие (наличие) течей, целост­ность защитных резиновых изделий (пыльников, тормозных шлангов), толщину тормозных дисков и колодок, исправность приборов сигнализации и освещения, уровень жидкостей. По­сле УМР производятся работы по ТО и устранению замечен­ных при осмотре неисправностей. Далее проводятся контроль выполненных работ, а затем мойка и уборка салона. Автомо­биль выдается клиенту.

Вариант 2. Клиент совмещает ТО и ТР в одном посе­щении СТОА. Для этого помимо Д_б производится углубленная диагностика Д_з, для выявления неполадок. В данном варианте клиент оставляет автомобиль на СТОА на довольно длительное время (несколько дней и более), поэтому автомобиль проходит через стоянку для ожидания и выдачи.

Вариант 3. Реализуется при ограниченном свободном вре­мени у клиента и при условии, что автомобиль заезжает в цех в чистом виде (теплое время года, сухие дороги), поэтому УМР перед проведением работ не выполняется.

Вариант 4. Реализуется при поступлении автомобиля в мел­кий или средний кузовной ремонт в отсутствие необходимости слесарного ремонта (замена или ремонт двери, крыла, бампе­ра, капота и т.п.). Автомобиль устанавливается на пост в кузов­ном цехе для монтажа/демонтажа элементов кузова.

Рисунок 4.1 –  Схема маршрутов прохождения автомобилем производственных постов и участков

Вариант 5. Исключает диагностику систем и реализуется в случае, когда клиенту нужно выполнить конкретную услугу, требующую специального оборудования и/или установки ав­томобиля на подъемник (например, шиномонтаж, баланси­ровка колес, заправка конди­ционера, промывка форсунок и т.п.).

Вариант 6. Характерен для крупного ремонта – замены или ремонта элементов как кузо­ва, так и механических систем, обеспечивающих работу двига­теля, трансмиссии и подвески. Примером могут служить ава­рийные автомобили, ремонти­руемые по страховке.

Вариант 7. Реализуется при ремонте или замене элементов подвески, после которых необ­ходимы проверка и регулировка угла установки колес.

Вариант 8. Реализуется при необходимости устранения не­поладки автомобиля, не тре­бующей диагностики, в случае если клиент очень спешит (этим объясняется исключение УМР и С), или устранения неполадки после ремонта на данной СТОА, когда причина очевидна.

        4.3 Технологический процесс ТО и ремонта на СТОА

 Технологическим процессом выполнения технического обслуживания и ремонта автомобилей называется определенная последовательность работ, обеспечивающая высокое качество их выполнения при минимальных затратах.

В основу организации технологического процесса положена единая функциональная схема: автомобили, прибывающие на СТОА для проведения ТО и ремонта, проходят участок уборочно-моечных работ и по­ступают далее на участки приемки, ди­агностирования, ТО и ТР (рис. 4.2).

Рисунок 4.2 – Функциональная схема СТОА

5 ОРГАНИЗАЦИЯ УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВОМ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ВЫПОЛНЯЕМЫХ РАБОТ НА СТОА

 Организация управления производством на СТОА должна обес­печить удовлетворение спроса на услуги, высокое качество и ми­нимальное время ТО и ТР автомобилей при эффективном ис­пользовании ресурсов.

Оперативное управление производством на СТОА осуществля­ет руководитель подразделения по работе с клиентами: начальник производства, начальник или старший мастер участка по работе с клиентами. На СТОА мощностью до шести постов оперативное управление производством осуществляет директор (старший мас­тер). Руководителю подразделения по работе с клиентами подчи­нены все структурные подразделения, занятые в управлении про­изводством: группа по работе с клиентами, производственно-дис­петчерский отдел, руководители цехов, производственных участ­ков, мастера, бригадиры. В системе управления производством важным элементом является рациональная организация работы участков ТО и ремонта кузовных и окрасочных работ, отделения мелкого и срочного ремонта.

Рабочих,  занятых  на  ТО  и  ремонте, рекомендуется объединять в ком-

плексные и сквозные бригады с оплатой труда по единому наряду с учетом коэффициента трудового участия. В комплексную бригаду включаются все рабочие всех специальностей, необходи­мых для выполнения полного объема и комплекса работ по ТО и ремонту автомобилей. В сквозную бригаду входит несколько (как правило, две) однопрофильных бригад, режим работы которых не совпадает. Сквозные бригады создаются для обеспечения не­прерывного производственного цикла при выполнении данного вида работ (например, для приемки автомобилей на СТОА сегод­ня на завтра). Технический контроль является составной частью производственного процесса обслуживания и ремонта автомоби­лей на СТОА. Он представляет собой совокупность контрольных операций, проводимых на всех его стадиях, – от приемки автомо­биля станцией до выдачи его заказчику после выполнения необ­ходимого объема работ. В зависимости от места в технологическом процессе технический контроль можно разделить на входной, опе­рационный (текущий) и приемочный (окончательный).

Основная задача входного контроля заключается в определе­нии дефектов, составлении перечня необходимых работ и опре­делении технологически рациональной последовательности их выполнения. Входной контроль организуется на постах приемки автомобилей. Операции контроля выполняются мастером-контро­лером (приемщиком). Контроль проводят с целью предупрежде­ния возможности появления брака, который так или иначе будет выявлен и устранение которого потребует в дальнейшем значи­тельных неоправданных потерь рабочего времени. Этот вид конт­роля предусматривает проверку качества: жестяницко-сварочных и подготовительных работ, выполняемых перед окраской; шли­фовки коленчатого вала перед его установкой в блок двигателя; ремонта заднего моста, коробки передач, амортизатора и теле­скопической стойки, распределителя и др.

Операционный  контроль организуется на производственных участках и

в цехах СТОА. Основная задача операционного контроля состоит в проверке и оценке качества выполнения предварительных операций (работ) и определении возможности передачи авто­мобиля (агрегата) для выполнения последующих работ. На боль­ших и крупных станциях его выполняют мастера ОТК. На средних и малых СТОА функции операционного контроля возлагаются на старших мастеров и мастеров участков, цехов и на бригадиров.

Основная задача приемочного контроля заключается в опреде­лении качества и объема выполненных работ. Контроль организу­ется на производственных участках и постах выдачи. В процессе контроля проверяют: соответствие фактически выполненных ра­бот перечисленным в заказе-наряде; состояние узлов, агрегатов и систем, обеспечивающих безопасность движения автомобиля; ком­плектность автомобиля; правильность оплаты фактически выпол­ненных работ и срок гарантии на различные виды работ.

По отдельным видам работ, таким как проверка и регулировка углов установки управляемых колес, динамическая балансировка колес, мойка автомобилей, противокоррозионная защита кузо­вов и другим, по которым в ряде случаев заказ-наряд не выписы­вают, допускается перевод исполнителей на самоконтроль. В этом случае после проведения работ исполнитель ставит в талон конт­роля качества ТО и ремонта штамп или свою подпись. Такие работы (автомобили) следует относить к работам (автомобилям), сдан­ным службе ОТК с первого предъявления. Периодически мастер ОТК по этим работам осуществляет выборочный контроль их ка­чества и определяет уровень качества работы исполнителя.

Документы, используемые для организации и учета работ СТОА, делят на первичные и сводные. Первичные документы со­ставляют при совершении хозяйственных операций, например при передаче автомобиля заказчиком на СТОА, при получении запас­ных частей и т. п.

Сводные документы, в основном отчетные, являются сводкой нескольких первичных документов, обобщающей и группирую­щей их показатели для сокращения числа записей и систематиза­ции учета, например сводный учет расхода запасных частей.

6 СЕРТИФИКАЦИЯ ПРОЦЕССОВ И УСЛУГ НА СТОА 

Одной из форм, обеспечивающих регулирова­ние в системе управления техническим состоянием автотранспорт­ного средства на государственном уровне, является сертифика­ция продукции, услуг, производственных процессов.

Процедурой сертификации является действие третьей сторо­ны, доказывающее, что должным образом идентифицированные продукция, процесс или услуга соответствуют заданным требова­ниям. Система сертификации на автомобильном транспорте пред­ставляет собой комплекс взаимосвязанных систем сертификации однородной продукции (автотранспортные средства, гаражное оборудование, эксплуатационные материалы) и услуг по различ­ным направлениям деятельности (по перевозке пассажиров, гру­зов и по ТО и ремонту автотранспортных средств).

В зависимости от форм сертификация может быть обязатель­ной (перечень объектов определен постановлением правительства) или добровольной. Работу по сертификации соответственно про­водят Госстандарт РФ или юридические лица, зарегистрировав­шие системы сертификации и знаки соответствия в Госстандар­те РФ.

Участниками сертификации являются: специально уполномо­ченный орган исполнительной власти в области сертификации (Госстандарт РФ), федеральные органы исполнительной власти, осуществляющие работы по сертификации, центральные органы системы сертификации, апелляционные комиссии, методические центры системы, испытательные лаборатории, изготовители про­дукции, продавцы, исполнители услуг.

Общими для процессов сертификации различных объектов яв­ляются следующие этапы и процедуры: подача заявления соиска­телем сертификата в соответствующий аккредитованный орган по сертификации однородной продукции (услуг), экспертиза доку­ментов, выбор схемы сертификации в соответствии с ГОСТом, проведение испытаний (проверок) для сертификации, анализ полученных результатов и принятие решений о возможности вы­дачи сертификата соответствия, выдача сертификата соответствия и регистрация его в Государственном реестре, признание серти­фиката соответствия, выданного за рубежом, осуществление ин­спекционного контроля.

На  автомобильном  транспорте  действуют следующие систе­мы серти-

фикации: сертификация механических транспортных средств (одобрение типа транспортного средства) и прицепов, их составных частей и предметов оборудования; сертификация механических транспортных средств по совокупности свойств; сертификация запасных частей и принадлежностей к механиче­ским транспортным средствам и прицепам; сертификации неф­тепродуктов, сертификация специального и специализирован­ного подвижного состава; сертификация гаражного оборудова­ния; сертификация услуг по ТО и ремонту автомототранспортных средств.

Подготовка предприятия к сертификации услуг осуществляет­ся заявителем или, на договорной основе, организацией — участ­ником системы, имеющей в своем распоряжении необходимый фонд нормативной документации и квалифицированных специа­листов по ТО и ремонту автомототранспортных средств и в обла­сти сертификации услуг. Подготовка включает следующие этапы:

• - обеспечение предприятия исчерпывающей информацией о дей­ствующих законодательных актах по сертификации;
• - консультации по схеме прохождения документов по сертифи­кации на стадии оформления и подачи заявления;
• - идентификация услуг, подлежащих сертификации;
• - проверка полноты соответствия необходимой нормативной документации услугам, выполняемым заявителем;
• - проверка наличия и соответствия требованиям системы доку­ментации на используемое оборудование (паспортные, регистра­ционные, учетные и аттестационные документы);
• - проверка наличия и состояния документации по персоналу предприятия-заявителя и распределение ответственности за каче­ство предоставляемых услуг;
• - подготовка проекта приказа и составление заявления на про­ведение сертификации;
• - консультации о порядке проведения сертификации, о функционирующих аккредитованных органах и работе комиссии по сертификации.

При проведении обязательной сертификации сертификат вы­дается, если услуга соответствует всем требованиям нормативных документов.

При отрицательных результатах сертификационных испытаний заявителю выдается мотивированное решение об отказе в выдаче сертификата.

7 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

7.1 Анализ существующих конструкций

В результате патентно-литературного исследования и на основании технического задания на разрабатываемое приспособление был проведен анализ существующих конструкций, в результате которого удалось выяснить, что на сегодняшний день существуют множество качественных моделей линий инструментального контроля, представленных такими общеизвестными брендами как Maha, Bosch, Sherpa, Hofmann и др. Ниже представлены 4 линии инструментального контроля ходовой части автомобилей, которые можно сравнить и выбрать экономически выгодный и наиболее качественный вариант.

Приведем технические характеристики исследованного диагностического оборудования, а также их достоинства и недостатки.

На рисунке 7.1 представлена линия инструментального контроля BM4010 test lane turbo 

Рисунок 7.1 – Линия инструментального контроля BM4010 test lane turbo

Основное применение и проводимые тесты:

• - диагностика и ремонт основной тормозной системы и стояночного тормоза автомобилей, микроавтобусов и легких грузовиков;
• - автоматический и ручной режимы тестирования;
• - диагностика сопротивления качению при отпущенной педали тормоза;
• - диагностика биений тормозных дисков и овальности тормозных барабанов;
• - график нарастания тормозного усилия на тормозе для диагностики плавности торможения;
• - диагностика усилия на педаль и работоспособности сервомеханизмов (с датчиком усилия на педаль);
• - диагностика максимальных развиваемых тормозных сил;
• - расчет разницы максимальных тормозных сил и тенденций к заносу автомобиля;
• - диагностика состояния амортизаторов;
• - диагностика демпфирующих свойств подвески;
• - оценка пятна контакта колеса с дорогой и склонности автомобиля к уходу от прямолинейного движения;

Состав Комплекта:

1. Блок тормозного стенда фундаментного исполнения BM4010 TURBO.
2. Блок амортизаторного стенда фундаментного исполнения BM4010 TURBO.
3. Компьютерная стойка исполнения Люкс в комплекте с ПК, Монитор 17", Принтер, Мышь, Кабели.
4. Программное обеспечение BM Flexcheck (ФлексЧек) на русском языке.
5. Силовая часть управления стендом, платы сбора информации с датчиков размещены в стойке.
6. Функция проверки автомобилей 4х4 всех типов.
7. Пульт ДУ беспроводной.
8. Комплект с датчиком для измерения усилия на педаль.
9. Ролики 1000 мм подготовлены для резины всех типов в том числе шипованной.
10. Крышки роликов и силовой части стенда.
11. Полностью гальваническое цинковое нержавеющее покрытие стенда.

Достоинства:

1. Качественное ПО.
2. Возможность проверки большого количества параметров.
3. Универсальность.
4. Высокое качество оборудования.

Недостатки:

1. Отсутствие площадки бокового увода в базовой комплектации.

Таблица 7.1 – Технические характеристики ВМ4010 test lane turbo

№	Параметр	Единица измерения	Значение
1	Допустимая нагрузка на ось (тормозной стенд)	кг	3500
2	Допустимая нагрузка на ось (площадочный стенд)	кг	4000
3	Нагрузка на колесо (тестер подвески): -  динамическая мин/макс; - статическая мин/макс	кг	80/900 80/1200
4	Мощность электродвигателей (тормозной стенд)	кВт	2,2
5	Диаметр/ширина роликов	мм	182/600
6	Тормозная сила на одном колесе (тормозной стенд)	кН	1-6,5
7	Стоимость	руб.	785000

 На рисунке 7.2 представлена линия технического контроля автотранспортных средств ЛТК-3Л-СП-11.

Рисунок 7.2 – Линия технического контроля ЛТК-3Л-СП-11

Линия предназначена для контроля технического состояния легковых автомобилей, в том числе и полноприводных, автопоездов с нагрузкой на ось до 3 тонн, диаметром колес (по шине) от 520 до 790 мм, количеством осей не более 10, при проведении государственного технического осмотра согласно ДСТУ 3649-97, инспекционного контроля, а также может использоваться для проведения ремонтных и регулировочных работ.

Комплектация линии ЛТК-3Л-СП-11:

• - устройство опорное СТС;
• - стойка управления СТС;
• - шкаф силовой СТС;
• - прибор проверки фар «ОПК» ;
• - стойка приборная «СП-4;
• - люфтомер «ИСЛ-401;
• - измеритель светопропускания стёкол «ИСС-1» ;
• - штангенциркуль;
• - стойка приборная СП-3;
• - газоанализатор «АВГ-4-2.01»;
• - дымомер «АВГ-1Д-4.01».

Заказные опции:

• - тестер люфтов ТЛ 2000;
• - течеискатель-сигнализатор горючих газов ТС-ФП-12;
• - дефектоскоп ВАНГА для проверки подлинности маркировки агрегатов;
• - прибор для проверки подлинности документов УЛЬТРАМАГ-5СЛГ;
• - досмотровое зеркало с подсветкой УО-10М-03.

Достоинства:

1. Универсальность.
2. Возможность организации сети постов в составе одной ЛТК-3Л-СП-11.
3. Наличие комплекта беспроводной связи.

Недостатки:

1. Высокая стоимость.
2. Отсутствие в базовой комплектации тестера подвески и площадочного стенда.

Таблица 7.2 – Технические характеристики ЛТК-3Л-СП-11

№	Параметр	Единица измерения	Значение
1	Допустимая нагрузка на ось (тормозной стенд)	кг	3500
2	Допустимая нагрузка на ось (площадочный стенд)	кг	-
3	Нагрузка на колесо (тестер подвески): -  динамическая мин/макс; - статическая мин/макс	кг	- -
4	Мощность электродвигателей (тормозной стенд)	кВт	2,5
5	Диаметр/ширина роликов	мм	190/700
6	Тормозная сила на одном колесе (тормозной стенд)	кН	1-10
7	Стоимость	руб.	875000

 На рисунке 7.3 представлена линия инструментального контроля HOFMAN safelane pro II PC 3.

Рисунок 7.3 – Линия инструментального контроля

HOFMAN safelane pro II PC 3

Комплект поставки

Монитор:

• - в комплект поставки не входит, но обязательно требуется для отображения полного процесса измерения;
• - устанавливается на коммуникационной стойке.

Программа:

- Программа (входит в комплект поставки) должна заказываться в соответствии со спецификой страны и клиента.

Коммуникационная стойка:

• - стальной окрашенный корпус;
• - предназначена для установки ПК, принтера,мыши, монитора (ПК-компоненты не входят в комплект поставки);
• - стандартная комплектация (без модуля поиска шумов): блок электроники установлен на задней стенке стойки;
• - комплектация с модулем поиска шумов: дополнительный бокс монтируется на стену;
• - главный выключатель с замком;
• - предназначена для установки в помещениях.

Комплект роликов brekon 141-3:

• - совмещенная роликовая группа;
• - версия: стальные ролики с полимерным покрытием (SC);
• - версия: стальные ролики для испытания шипованных шин (SmG);
• - ролики расположены на одной высоте;
• - комплект кабелей 15 м для соединения роликовой группы и аналогового дисплея;
• - мощность электродвигателей 2 х 2,5 кВт;
• - боковые крышки.

Тестер подвески по принципу Eusama (измерение статической и динамической нагрузки) contactest 2100:

• - единая рама; металлические части оцинкованы;
• - комплект кабелей 15 м для соединения contactest и аналогового дисплея;
• - мощность двигателя 1 х 3,0 кВт;

Платформа бокового увода колес автомобиля tractest 2500:

• - отображение значений измерения в миллиметрах на метр;
• - отображение на мониторе значений измерения положительного/отрицательного увода, индикация максимум до ±20 мм/м.

Инфракрасный пульт дистанционного управления:

- для беспроводного управления линией инструментального контроля.

Достоинства:

1. Богатая базовая комплектация.
2. Пульт дистанционного управления.
3. Высокое качество оборудования.

Недостатки:

1. Высокая стоимость.

Таблица 7.3 – Технические характеристики HOFMAN safelane pro II PC 3

№	Параметр	Единица измерения	Значение
1	Допустимая нагрузка на ось (тормозной стенд)	кг	3000
2	Допустимая нагрузка на ось (площадочный стенд)	кг	4000
3	Нагрузка на колесо (тестер подвески): -  динамическая мин/макс; - статическая мин/макс	кг	75/900 75/1500
4	Мощность электродвигателей (тормозной стенд)	кВт	2,5
5	Диаметр/ширина роликов	мм	175/700
6	Тормозная сила на одном колесе (тормозной стенд)	кН	1-6,0
7	Стоимость	руб.	860000

На рисунке 7.4  Линия инструментального контроля Eurosystem TL

Рисунок 7.4 – Линия инструментального контроля Eurosystem TL Maha

Комплект поставки:

•   - коммуникационный пульт Communication desk 3000 с блоком управления;
•   - отделение для ПК, место для размещения монитора, клавиатуры и принтера;
•   - отображение всех измеренных величин на ПК мониторе (комплект ПК - опция);
•   - цифровое/оптическое отображение тормозных сил;
•   - роликовый агрегат IW 2 RS 2;
•   - универсальные ролики (для испытания шипованныx  и обычных колеc);
•   - мощность электродвигателей  2 x 3.0 кВт; 
•   - стенд проверки демпфирующих свойств подвески с функцией весов FWT 1 EURO;
•   - амплитуда колебаний - 6,5 мм, частота возмущения - 2-10 Гц;
•   - диапазон измерения (коэффициент демпфирования "D", Лерше фактор) - 0,02- 0,3; 
•   - допустимая нагрузка на ось/нагрузка на ось при проезде через стенд 2.2 т/2.5 т;
•   - мощность электродвигателей  2 x 1.1 кВт;
•   - стенд проверки бокового увода ("схождения") колес MINC 1 EURO;
•   - допустимая нагрузка на ось 3.0 т;
•   - пределы измерения 0 – 20 м/км.

Основные опции:

• - ИК пульт дистанционного управления IFB 3;
• - измеритель усилия на педали тормоза (педаметр);
• - весы статические/динамические для неразделенного роликового агрегата;
• - модификация «псевдо-4WD», простой реверс роликов;
• - модификация для диагностики 4WD автомобилей с Visco и Hard межосевыми дифференциалами, включая педаметр и ИК пульт ДУ;
• - крышки для роликового агрегата IW 2 RS 2;
• - калибровочное устройство для IW2.

Достоинства:

1. Высокие технические показатели.
2. Относительно низкая стоимость.
3. Высокое качество оборудования.

Недостатки:

1. Ограниченный комплект поставки.

Таблица 7.4 – Технические характеристики Eurosystem TL Maha

№	Параметр	Единица измерения	Значение
1	Допустимая нагрузка на ось (тормозной стенд)	кг	3500
2	Допустимая нагрузка на ось (площадочный стенд)	кг	3000
3	Нагрузка на колесо (тестер подвески): -  динамическая мин/макс; - статическая мин/макс	кг	100/1100 100/2000
4	Мощность электродвигателей (тормозной стенд)	кВт	3,0
5	Диаметр/ширина роликов	мм	202/710
6	Тормозная сила на одном колесе (тормозной стенд)	кН	0 - 8
7	Стоимость	руб.	705000

По итогам проведенного анализа линий инструментального контроля я предлагаю внедрить в участок диагностики предприятия ОО «Автопрестиж» линию Eurosystem TL Maha. Так как она обладает высокими техническими показателями, позволяет провести комплексную диагностику ходовой части и тормозной системы отечественных и импортных автомобилей, относительно низкой стоимостью, а так же произведена компанией MAHA (Германия), что гарантирует высочайшее качество и надежность оборудования.

7.2 Определение основных параметров тормозного стенда 

К основным параметрам тормозных стендов относятся:

1. Размеры беговых барабанов.
2. Расстояние между осями барабанов одной секции стенда.
3. Скорость вращения колеса на стенде.
4. Максимально возможная тормозная сила на колесе.
5. Мощность электродвигателя привода каждой секции стенда.
6. Весовая характеристика автомобиля (развесовка).

Диаметр барабана выбирается в зависимости от размера колеса и обеспечения условий качения, приближенным к дорожным.

Диаметр барабана определяется

где   d_б – диаметр барабана, d_к – диаметр колеса автомобиля.

Обычно диаметр барабана принимают равным

d_б = 150 ÷ 400мм.

Принимаю диаметр барабана тормозного стенда равным

d_б = 317мм.

Длина барабана зависит от типа автомобиля и его параметров. Рекомендуется длину барабана определять по формуле

где Кн – наибольшая наружная колея типов автомобилей, для которых рассчитан стенд; Кв – наименьшая внутренняя колея типов автомобилей, для которых рассчитан стенд; А – коэффициент, учитывающий тип автомобиля (для легковых автомобилей А = 150мм, для грузовых и автобусов А = 100мм).

Принимаю длину барабана тормозного стенда Lб = 716 (мм).

Общая длина продольной оси барабана (ширина стенда) определяется по формуле

где    Lоб – общая длина продольной оси барабана, Lмб – расстояние между барабанами.

Расстояние между осями барабанов.

Расстояние между осями барабанов определяет устойчивость автомобиля на стенде и возможность самостоятельного съезда автомобиля с него.

Для стендов с расположением барабанов на одном уровне условия устойчивости и съезда автомобиля со стенда находятся в противоречии.

Чем больше расстояние между осями барабанов, тем лучше сцепление колеса с барабаном; чем меньше расстояние между осями барабанов, тем лучше съезд.

Экспериментально установлено, что

где    l – расстояние между осями барабанов тормозного стенда, rk – радиус колеса автомобиля, rб – радиус барабана тормозного стенда, b – величина, учитывающая наличие устройств, облегчающих съезд. Так как проектируемый стенд имеет подъемное устройство, облегчающее съезд автомобиля, то b = 1,65.

Оптимальное значение расстояния между осями барабанов

Рекомендуемое расстояние между осями барабанов можно также определить по специальной зависимости

где, φ – коэффициент сцепления шины с поверхностью барабана.

Скорость вращения колес автомобиля на стенде принимаю равным        5 км/ч.

Тормозная сила на колесе зависит от уровня расположения барабанов, числа ведущих барабанов (в одной секции), расстояния между осями барабана и коэффициента сцепления шины с опорной поверхностью.

Количественно значение максимальной тормозной силы определяется

где   P max – максимальная тормозная сила, R – нормальная реакция ведущего барабана, φ – коэффициент сцепления.

Так как проектируемый тормозной стенд имеет барабаны на общем уровне и связанные цепной передачей, т.е. оба барабана ведущие, то нормальная реакция барабанов определяется

где   G – вес автомобиля, α – угол между прямой, соединяющей ось колеса и ось барабана стенда и горизонтальной прямой.

И тогда значение максимальной тормозной силы будет равно

Реализуемая максимальная тормозная сила также определяется по формуле

Мощность электродвигателя определяется с учетом реализуемой максимальной тормозной силы и определяется по формуле

где    P – потребная мощность электродвигателя, V – скорость автомобиля (км/ч).

Частота вращения барабана тормозного стенда будет равна

где     n_б – частота вращения роликов тормозного стенда.

Определяю требуемое передаточное число привода

где   u – требуемое передаточное число привода; n – частота вращения двигателя.

Принимаю передаточное число мотор-редуктора равным общему передаточному числу привода. Выбираю: мотор-редуктор МРГУ-100-12,5-1  МН 4228-66, двигатель для мотор-редуктора  4А132М6 У3 или 4АМ132М6

а) характеристики мотор-редуктора:

- передаточное число u = 12,5;

- межосевое расстояние А = 100;

- крутящему моменту на выходном валу редуктора:

где P - мощность электродвигателя, кВт; u - передаточное число редуктора; N - КПД редуктора ( для цилиндрического редуктора принимается 0,97-0,98, для червячных редукторов принимается для каждого передаточного числа по техническим характеристикам);n- количество оборотов входного вала редуктора или электродвигателя, об/мин; К - коэффициент эксплуатации выбирается по таблице Режим эксплуатации по ГОСТ 21354-87 и нормам ГосТехНадзора (для среднего режима К=1).

б) характеристики двигателя:

- мощность Р = 7,5 кВт;

- асинхронная частота вращения  n = 1000 (об/мин);

- коэффициенты перегрузки:  Ммакс/Mн =2,2; Мп/Мн=2.

Окончательно определяю частоту вращения ролика тормозного стенда

И тогда реальная скорость вращения колес автомобиля на тормозном стенде будет равна

7.3 Расчет цепной передачи

Цепная передача в данном механизме служит для передачи крутящего момента с тихоходного вала мотор-редуктора на приводные валы.

7.3.1 Определяю передаточное число передачи

Таким образом:   n = n = n  = 80 (об/мин)

Т1 = Т = 380 (Н м);  Т2 = Т = 190 (Н м);

7.3.2 Число зубьев звездочки 

Т.к. передача тихоходная (V < 2м/с) и необходимо обеспечить минимальные габариты, принимаю    Z1 = Z min = 13.  Это обеспечивает удовлетворительную плавность хода.

7.3.3 Корректирующий коэффициент

где  К = 1 – коэффициент динамической нагрузки (она постоянная); К = 1 – коэффициент сменности (1 смена);К = 1 – коэффициент режима работы (постоянный); К – коэффициент влияния числа зубьев звездочки (К = 1+ 0,01 (Z1 – 17) = 1 + 0,01 (13 – 17) = 0,96) ; К – коэффициент, учитывающий конструктивные особенности передачи.

где  К1 = 1,1 – коэффициент регулировки межосевого расстояния (роликом или передвижением опоры); К2 = 1,25 – коэффициент длины цепи (т.к. a = 630 < 25 · t = 25 · 44,45 = 1111,25); К3 = 1 – коэффициент угла наклона (φ < 45˚) к горизонту ветви цепи; К4 = 1,5 – коэффициент смазки (эпизодическая).

7.3.4 Допускаемое давление в шарнирах цепи 

Т.к   50 < n1 < 200, то [p] ≥ 29 (МПа)

7.3.5 Шаг цепи

Расчет веду для двух вариантов: однорядной (m = 1, Km = 1) и двурядной  (m = 2, Km = 0,85) цепи.

а) m = 1:

б) m = 2:

Принимаю двурядную цепь роликовую 2ПР – 44,45 – 34400   ГОСТ 13568 – 75 с параметрами:

• - шаг: t = 44,45 (мм);
• - диаметр валика: d = 12,7 (мм);
• - диаметр ролика: d1 = 25,40 (мм);
• - расстояние между внутренними пластинами: Bвп = 25,40 (мм);
• - ширина внутреннего звена: B = 36,52 (мм);
• - высота цепи: h = 42,24 (мм);
• - расстояние между осями цепи: А = 48,87 (мм);
•  - разрушающая нагрузка: Q = 377,8 (кН);
• - масса 1 (м) цепи: 14,4 (кг).

7.3.6 Геометрия передачи 

а) делительный диаметр

б) диаметр выступов

в) диаметр впадин

г) определяю радиус впадин

д) определяю радиус сопряжения

е) определяю половину угла впадины

ж) определяю угол сопряжения

з) определяю половину угла зуба

и) определяю радиус головки зуба

к) определяю межосевое расстояние (предварительно)

л) определяю число звеньев цепи и корректирую межосевое расстояние

где  l – длина цепи; а – предварительное межосевое расстояние.

При данном межосевом расстоянии а и углах наклона ветвей цепи к горизонту  φ1 = ± 30º  и φ2 = 90º, я получаю оптимальный угол обхвата звездочек α = 120º (т.е. между ветвями  φ = 60˚), а также расстояние между шестерней и редуктором   l = 33 (мм), т.е.   l > (15 ÷ 20) мм.

м) стрела предварительного провисания цепи

• для ветвей с φ = ± 30˚:

• для вертикальной ветви с φ = 90˚

где Кц = 1 – коэффициент, учитывающий влияние центробежного натяжения при V ≥ 10 (м/с).

н) монтажное межосевое расстояние (если регулировку не применять)

Так как межосевые расстояния отличаются на

то регулировку можно не применять.

о) Остальные геометрические размеры звездочек

• ширина зуба звездочек

• ширина венца звездочек

• радиус закругления зуба

• расстояние от вершины зуба до центра дуг закруглений (до линии центра)

• толщина обода

• толщина диска

• высота зуба

• диаметр проточки

где   h = 42,24 (мм) – высота цепи.

7.4 Конструкторская разработка монтажа изделия

7.4.1 Назначение и цель разработки

Монтаж изделия в фундамент участка диагностики необходим с целью стационарного использования приобретенного оборудования, а также безопасности его эксплуатации и удобства использования

7.4.2 Источники разработки

Монтаж изделия разрабатывается аналогично классу тяжелого оборудования (стенды и установки более 1000 кг).

7.4.3 Технические требования

Основные технические требования при установке и эксплуатации оборудования фирмы Maha:

1. Компоненты линии инструментального контроля Maha не должны эксплуатироваться в мокрых, сырых или взрывоопасных помещениях.
2. Основание бетона должно располагаться на незамерзающей поверхности.
3. Марка бетона для заливки основания – М400 ГОСТ 7473-94 /16/.
4. Неровности фундамента должны быть менее 2 мм/м².
5. Фундамент должен выдерживать нагрузку не менее 1,3 кг/см³.
6. Края и углубления необходимо усилить уголком 100х63х6 мм ГОСТ 8510-86.
7. Пульт управления EURO-SYSTEM-3x380V+N+PE, 25 A инерционные предохранители на каждую фазу.
8. К месту установки коммуникационного пульта необходимо подвести пневмосеть с давлением 6 бар.
9. Необходимо предусмотреть достаточную ширину прохода возле стендов.
10. Распределительные шкафы или пульты управления устанавливают так, чтобы главный выключатель был всегда легко доступен.
11. Край монтажной ямы должен быть обозначен предупредительной полосой, соответствующей действующим нормам.
12. Подвести трубу диаметра 50 мм от канализации до дренажного отверстия.
13. Стенды могут монтироваться и вводится в эксплуатацию только уполномоченным монтажником фирмы Maha.

7.5 Принятое конструктивное исполнение

Монтаж оборудования представляет собой крепление стенда к бетонному покрытию посредством болтового соединения. Данный вид монтажа имеет преимущество в том, что используются сравнительно недорогой материал и инструменты.

Последовательность монтажа роликового тормозного стенда :

• По заданным размерам с привязкой к местности (участку диагностики) производится углубление на 500 мм и площадью равной 3,5 м².
• Углубление заливается бетоном М400 на глубину 250 мм со вставкой специальных стержней (входят в поставляемый комплект оборудования) в количестве 7 штук по заданной разметке, при этом предусматривается уклон для стока воды, дренажный канал диаметром 100 мм и подвод коммуникаций к стендам по трубопроводам диаметров 100 мм и 50 мм.
• Монтаж стенда осуществляться не ранее чем через 28 суток после заливки бетона.
• Устанавливается уголок 100х63х6 мм по периметру углубления для упрочнения конструкции.
• Стенд устанавливается на стержни через специальные отверстия ;
• Надеваются шайбы;
• Прикручиваются гайки;
• Подключаются коммуникации.

7.6 Расчет стержня на прочность

7.6.1 Расчет стержня на прочность при срезе

Расчет стержня на прочность при срезе производится по формуле

где d – расчетный диаметр стержня, мм; Р – внешняя сила, действующая на стержень; τ_ср  – допускаемое напряжение при срезе, которое выбирается из справочника.

Для расчета дано:

Вид нагрузки – статическая 3500 кг;

Количество болтов стали 35 – 7 штук;

Сила, действующая на 1 стержень – 500 кг∙с ( 1кг∙с = 9,8 Н);

Допускаемое напряжение при срезе – 55 МПа (справочник Анурьева Л.Н.).

Р = 500 ∙ 9,8 = 4900 Н.

Стандартные болты (стержни) имеют следующие диаметры:

6, 8, 10, 12, 16, 20, 24, 30, 36, 42, 48.

Округляем в большую сторону и получаем d = 12 мм.

7.6.2 Расчет стержня на прочность при растяжении 

Расчет стержня на прочность при растяжении производится по формуле

где d – расчетный диаметр стержня, мм; Р – внешняя сила, действующая на стержень; σ_р  – допускаемое напряжение при растяжении, которое выбирается из справочника.

Для расчета дано:

Вид нагрузки – статическая 3500 кг;

Количество болтов стали 35 – 7 штук;

Сила, действующая на 1 стержень – 500 кг∙с ( 1кг∙с = 9,8 Н);

Допускаемое напряжение при растяжении – 95 МПа (справочник Анурьева Л.Н.).

Р = 500 ∙ 9,8 = 4900 Н.

Округляем в большую сторону и получаем d = 10 мм.

Из двух расчетных диаметров выбираем наибольший – 12 мм.

Исходя из расчетов на растяжение и срез стержня, для крепления стенда к бетонному покрытию выбираем стандартные изделия:

- гайка М12 ГОСТ 5927-70 в количестве 7 штук;

- шайба М12 ГОСТ 11371-78 в количестве 7 штук.

8 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

8.1  Организация диагностики ходовой части на предприятии

Диагностика ходовой части автомобилей входит в состав работ по техническому обслуживанию и производится в соответствии с утвержденным Министерством автомобильного транспорта «Положением о текущем ремонте и обслуживании подвижного состава автомобильного транспорта» и «Руководством по текущему ремонту автомобилей».

Одно из основных требований, предъявляемых к производственному процессу авто обслуживающего предприятия, заключается в обеспечении гибкости технологического процесса в зонах ТО и ремонта и в возможности различных сочетаний производственных операций. Связующим звеном управления технологическим, процессами в этом случае выступает диагностирование. Структура взаимосвязей производственных участков авто обслуживающего предприятия показывает, что диагностирование выполняет две функции. Во-первых, является самостоятельным видом услуг, при котором выполняются контрольные работы по заявкам владельцев автомобилей. Во-вторых, диагностирование - это необходимый элемент основных производственных процессов предприятия (приемки ТО, ТР и выдачи автомобилей).

Последнее выполняется при проверке качества выполнения работ непосредственно в технологических зонах ТО и ТР. Следовательно, основные функции диагностирования сводятся к следующему:

1. Уточнению причин неисправностей автомобилей с целью определения необходимого объема работ до осуществления технических воздействий на автомобиле.
2. Профилактической проверке технического состояния систем и  прогнозированию их остаточного ресурса.
3. Проведению важнейших эксплуатационных регулировок, требующих применения контрольно-измерительной аппаратуры, в том числе в зонах ТО и ремонта  предприятия.
4. Определению соответствия техническим условиям автомобилей пли их агрегатов после ремонта или технического обслуживания.

В настоящее время выполнение указанных функций осуществляется в основном специализированными участками диагностирования. Значительная часть контрольно-регулировочных работ с применением диагностических средств, переносных приборов и т. п. должна осуществляться непосредственно в процессе технического обслуживания и ремонта автомобилей. В основном это касается работ по обслуживанию и ремонту двигателей, электрооборудования, ходовой части автомобилей.

Специализированные участки диагностирования должны решать следующие задачи: оказывать помощь ОТК в определении технического состояния автомобилей; проводить работы по заявкам владельцев. Такие участки должны быть оснащены всем необходимым диагностическим оборудованием, обеспечивающим углубленную проверку технического состояния автомобиля. В состав специализированного участка диагностирования должны входить стенд для проверки тяговых показателей автомобилей, расходомер топлива, мотор-тестер, стенд для проверки тормозов, подъемник, прибор для проверки и регулировки установки фар, стенд для проверки амортизаторов, прибор для проверки рулевого управления, воздухораздаточная колонка, стенд для проверки углов установки колес.

Участок может дополнительно оснащаться газоанализатором, расходомером топлива, динамометром - люфтомером, глубиномером, стетоскопом, компрессометром. Проверка и регулировка углов установки управляемых колес, как и другие диагностические работы, осуществляются в зоне ТО на отдельном специализированном посту.

Посты диагностирования целесообразно оградить шумопоглощающими перегородками. Площадочный (проездной) стенд для экспресс - проверки углов установки колес в ряде случаев может размещаться в зоне приемки автомобилей, а стенд для проверки и регулировки этих углов — в зоне технического обслуживания. Работа по диагностированию автомобилей должна быть четко увязана с производственными возможностями других участков авто обслуживающего предприятия и особенно с участком текущего ремонта, чтобы обнаруженные в процессе диагностирования автомобилей неисправности были устранены. Размещение участка диагностирования должно осуществляться в непосредственной близости от зоны приемки и выдачи автомобилей, что значительно упрощает организацию взаимодействия этих участков. Результаты диагностирования должны фиксироваться в «Карте проверки технического состояния автомобиля».

В карте обязательно должно быть заключение о техническом состоянии объекта проверки с перечислением имеющихся неисправностей и рекомендациями по их устранению. Заключение должно быть обосновано результатами измерений соответствующих диагностических параметров, которые также заносятся в карту. Диагностические карты, применяемые в различных технологических зонах авто обслуживающего предприятия, содержат отличающуюся друг от друга номенклатуру диагностических параметров, соответственно отличается и вид принимаемого в этих зонах технического решения. Так, например, на посту предпродажной подготовки регистрируются все неисправности и все они подлежат устранению, на посту приемки устанавливается факт и записывается согласованное с заказчиком решение, на посту заявочного диагностирования регистрируются фактические значения измеряемых параметров и при необходимости дается заключение о проведении тех или иных ремонтных или регулировочных работ.

На предприятии ООО «Автопрестиж» диагностирование проводится автослесарем VI разряда в смотровой яме, трудоемкость составляет 1,3 чел.∙час.

Конечным результатом этого вида услуг является карта контрольно-диагностического осмотра, в которой занесены результаты диагностирования и даны рекомендации по устранению обнаруженных неисправностей.

Частота проведения диагностики ходовой части и ее ремонта на автомобиле зависит от дорожных и погодных условий местности, манеры езды авто-владельца, качества используемых расходных материалов и запасных частей. Учитывая качество дорожного полотна и большое количество не оригинальных запчастей можно дать рекомендацию проходить диагностику ходовой части при каждой замене масла в двигателе.

 Трудоемкость работ при диагностике ходовой части автомобилей без использования современных диагностических комплексов лежит в пределах 0,8-1,5 чел.∙ ч, с использованием – 0,3-1,0 чел.∙ ч.

8.2 Технологический процесс диагностики ходовой части автомобиля на линии инструментального контроля Eurosystem TL Maha 

Технологический процесс должен осуществляться на участке по диагностике ходовой части. Этот участок представлен в графической части проекта.

Рисунок 8.1 – Принципиальная схема работы линии инструментального контроля Eurosystem TL Maha

Весь процесс диагностики ходовой части можно условно разделить на три категории операций:

• - подготовительные;
• - работы по диагностике;
• - завершающие.

Подготовительные:

1. Занести данные о владельце в базу данных на коммуникационном пульте (смотри рисунок 8.1).

2. Проверить внешним осмотром отсутствие течи тормозной жидкости.

3. Проверить давление в шинах. Для передних колес оно должно составлять 0,16 МПа, для задних -  0,19 МПа.

4. Проверить высоту протектора шин, она должна составлять не менее 1,6 мм.

5. Подсоединить к выхлопной трубе метало - рукав принудительной системы вентиляции.

Работы по диагностике:

1. Проехать передними колесами автомобиля по площадке бокового увода стенда Minc I Euro и установить передней осью на плиты стенда проверки амортизаторов FWT 1 (смотри рисунок 8.1).

2. Установить рычаг переключения передач в нейтральное положение.

3. Считать показания стендов на мониторе (смотри рисунок 8.2):

- боковой увод колес передней оси;

- вес приходящийся на ось;

- амплитуду колебаний.

4. Установить автомобиль передней осью на ролики тормозного стенда IW2 Euro (смотри рисунок 8.1).

5. Установить рычаг переключения передач в нейтральное положение.

6. Дождавшись начала работы стенда плавно нажимать на педаль тормоза до наступления желтой границы на мониторе и удерживать педаль в этом положении 3 с.

7. Плавно нажимать на педаль тормоза до тех пор пока ролики не выключаться из-за проскальзывания.

8. Считать показания стенда на мониторе (смотри рисунок 8.3):

- вес приходящийся на ось;

- овальность оси;

- тормозная сила на левом и правом колесах оси.

9. Проделать для задней оси автомобиля работы пунктов 1-8.

10. Плавно поднимать рычаг стояночного тормоза до тех пор пока ролики не выключаться из-за проскальзывания.

11. Считать показания стенда:

- тормозная сила стояночной тормозной системы.

12. Заехать на подъемник и вывесить автомобиль.

13. Осуществить осмотр автомобиля. Выявить дефекты. Отобразить их в меню "Визуальные недостатки" (смотри рисунок 8.4).

Рисунок 8.2 – Отображение параметров схождения колес на мониторе

Рисунок 8.3 – Отображение результатов измерения тормозной силы, веса

колес на мониторе

Рисунок 8.4 – Меню визуальных дефектов

Рисунок 8.5 – Пример карты проверки технического состояния на линии инструментального контроля Eurosystem TL Maha

Завершающие операции:

1. Опустить автомобиль. Установить его на пост ожидания.

2. Распечатать результаты проверки на принтере.

3. Распечатать карту проверки технического состояния автомобиля (смотри рисунок 8.5)

4. Дать авто владельцу рекомендации по устранению выявленных неисправностей.

Исполнитель: автослесарь VI разряда.

Общая трудоемкость: 0,425 человеко-часов.

8.3 Технологическая карта диагностики тормозной системы  передней оси автомобиля

Подготовительные операции:

1. В главном меню выбрать пункт "Администрация", в этом пункте выбрать подпункт "Администрация клиентов". Занести данные о водителе и автомобиле. Сохранить данные нажав клавишу "F4". Нажать клавишу "Esc" (смотри рисунки 8.6, 8.7).

2. В главном меню выбрать пункт "1" "Выбрать автотранстпортное средство". При помощи клавиш курсора выбрать автомобиль и подтвердить нажатием клавиши "Enter" (смотри рисунок 8.8).

Рисунок 8.6 – Главное меню программы

3. Проверить внешним осмотром отсутствие течи тормозной жидкости в системе.

4. Проверить давление в шинах. Для ВАЗ-2105 давление должно составлять 0,16-0,19 МПа (смотри рисунок 8.9).

5. Проверить высоту протектора шин, она должна быть не менее 1,6 мм.

6. Подсоединить к выхлопной трубе систему отвода отработавших газов.

Рисунок 8.7 – Меню ввода данных об автомобиле

Рисунок 8.8 – Меню выбора автомобиля

Рисунок 8.9 – Манометр МД-214 ГОСТ 9921

Рисунок 8.10 – Система отвода отработавших газов

Определение тормозных сил:

1. Поставить автомобиль колесами передней оси на ролики стенда. Заезжать медленно и осторожно. Оба сенсорных ролика должны быть нажаты.

2. Включить нейтральную передачу.

3. Плавно нажимать на педаль тормоза до появления проскальзывания роликов, при этом появится надпись "Проскальзывание слева/справа".

4. Считать показания тормозного стенда:

- тормозная сила на левом и правом колесах оси (смотри рисунок 8.11, позиция 1);

- разность тормозных сил на колесах оси (смотри рисунок 8.11, позиция 2);

- вес передней оси (смотри рисунок 8.11, позиция 3).

5. Включить первую передачу.

6. Съезжать с роликов в прямом направлении. Ролики стенда должны вращаться.

Рисунок 8.11 – Результаты измерения на мониторе

1 - значение тормозной силы слева и справа; 2 – разность тормозных сил слева и справа; 3 – вес оси; 4 – печать документа

Завершающие операции:

1. После завершения теста на мониторе появится надпись: "Автомобиль закончен" (смотри рисунок 8.12).

В главном меню нажать клавишу "3" "Измерения". В списке авто транспортных средств выбрать нужное, подтвердив клавишей "Enter". Выбрать тормозной стенд (смотри рисунок 8.13).

2. Появившиеся в окне результаты распечатать нажав окно "Печать" или "F12" (смотри рисунок 8.11, позиция 4).

Исполнитель: автослесарь VI разряда.

Общая трудоемкость: 0,16 человеко - часов.

Рисунок 8.12 – Меню завершения и сохранения измерений

Рисунок 8.13 – Меню выбора проводимого теста для просмотра и печати результатов измерений

Технологическая карта диагностики тормозных сил на колесах передней оси автомобиля представлена на листе графической части дипломного проекта.