Разработка проекта цеха чугунного литья с годовым производственным выпуском 60000 тонн

Состав чертежей

1. План цеха мощностью 60000 тонн чугунного литья в год А0
2. Чертёж сборочный лотка А1
3. Сборочный комплекта модельного А1
4. Чертёж модели верха А1
5. Модель низа А1
6. Чертёж отливки левого патрубка А1
7. Рабочий чертеж верхней полуформы А1
8. Нижняя полуформа стержневого ящика А1
9. Цех чугунного литься мощностью 60000 тонн в разрезе А1
10. Сборочный чертеж выбивной решетки с указанием технических характеристик А1
11. и
12. Рабочий чертеж детали стержень А1
13. Стержневой ящик в сборе А1

Описание

В дипломной работе произведен анализ производственной деятельности цеха чугунного литья, а именно: выполнен расчет цеха чугунного литья мощностью 60000 тонн годного литья в год. Также дана общая характеристика производственного цеха. Выполнено описание принятого технологического процесса и рассмотрена общая компоновка цеха. Произведены расчеты программы производства цеха, его мощности, расчеты режимов работы цеха и фонды времени. Также произведены расчеты плавильного отделения, а именно: баланс металла по выплавляемым маркам, выбор типа плавильных агрегатов и расчет их количества, расчет шихты.

Рассчитаны формовочно-заливочные отделения, в том числе: производственные программы отделения, технологическое оборудование формовочного отделения, параметры автоматической линии, парк опок, смесеприготовительное оборудование для формовочного отделения. Также произведен расчет стержневого отделения, в том числе: количества стержневых машин, количества смесителей и термообрубного отделения.

Рассмотрены складское хозяйство и оборудование чугунолитейного цеха.

          Выбраны способы изготовления отливки и положения отливки в форме в период заливки и затвердения. Определены поверхности разъема формы, припуски на механическую обработку формовочных уклонов, радиусов закруглений, количества и конструкции стержней, формовочные и стержневые смеси.

Разработаны конструкции модели стержневых ящиков и модельных плит, металлических модельных комплектов, а также конструкции литниковой системы. Выбран материал для изготовления модельного комплекта и способ плавки металла.

Помимо этого, разработаны системы контроля технологии и качества отливок, технологии сборки, крепления форм, технологии заливки форм, а также их охлаждения, выбивки, обрубки и очистки. Определено количество моделей на плите. Приведены описание устройства и принципов работы узлов машины, конструктивная схема машины и основные технические характеристики. Рассмотрены техника безопасности, техническое обслуживание машин, подготовка машины к работе. Рассчитана пескодувная стержневая машина.

Приведены основные требования по безопасности жизнедеятельности, а именно: по обеспечению комфорта, микроклимата, вентиляции, освещенности на рабочих местах; по осуществлению защиты производственной среды от негативных факторов, в том числе вибрации, шумов, ультразвука, инфракрасного излучения, электромагнитного поля; по улучшению проведения спасательных работ в условиях чрезвычайных ситуаций; электробезопасность и пожарная безопасность; по охране труда на предприятии.

Рассчитаны выручки от реализации, затраты на покупные материалы и сырье, на технологическое оборудование, заработная плата персонала. Определены численности основных, вспомогательных рабочих, административно-бытового и сбытового персонала, а также себестоимость единицы продукции. Рассмотрены нормируемые текущие активы и краткосрочные пассивы, платежи и налоги. Приведен отчет о прибыли и движении денежных средств. Определены основные показатели проекта

2. Общая характеристика цеха

Целью данного проекта являлось проектирование литейного цеха для производства 60000 т годных отливок из чугуна в разовые песчано-глинистые формы.

Проект содержит следующие разделы записки.

1. Расчет и проектирование литейного цеха, включая:

а) расчет производственной программы;

б) расчет мощности литейного цеха;

в) режим работы и фонды времени;

г) расчет плавильного отделения;

д) расчет формовочно-заливочного отделения;

е) расчет стержневого отделения;

ж) расчет термообрубного отделения;

з) расчет рабочей силы.

2. Технологическая часть, включает:

а) выбор способа получения отливки;

б) анализ конструкции;

в) технологический процесс получения отливки;

3. Специальная часть, включает:

а) общие сведения о способах измерения температуры металла;

б) автоматическая коррекция показаний;

в) учет влияния пониженной температуры затвердевающего слоя металла в ковше;

4. Технико-экономическая часть, включает:

а) состав годовой сметы затрат на производство 1 тонны жидкого расплава;

б) составление калькуляции себестоимости 1 тонны жидкого расплава;

в) расчет себестоимости 1 тонны годных отливок;

г) расчет капитальных вложений на строительство цеха;

д) составление таблицы технико-экономических показателей цеха;

е) расчет эффективности и срока окупаемости проекта с помощью программы «Альт-Инвест».

5. Раздел безопасности жизнедеятельности, включает

а) характеристика производства;

б) характеристика цеха с точки зрения опасных и вредных производственных факторов;

в) расчет вентиляции проектируемого цеха.

г) описаны основные принципы гражданской обороны и проведения неотложных спасательных работ в чрезвычайных ситуациях.

Графическая часть проекта содержит 13 листов чертежей формата А1 и включает в себя:

Планировку цеха.

Чертеж детали с нанесенной литейной технологией и чертеж отливки.

Комплект модельной оснастки низа и верха.

Стержневой ящик.

Технико-экономические показатели.

Программа предусматривает производство 60000 т. годных отливок из чугуна.

Номенклатура отливок составляет 20 шт.

Площадь, занимаемая зданием всего 26000 м² . Здание двухэтажное. Каркас здания металлический, стены из бетонных панелей облицованные плиткой, оконные переплеты металлические, фонари оборудованы открывающимися створками.

Высота здания от нулевой отметки до нижнего пояса ферм составляет:

в плавильном отделении и отделении приготовления смесей  + 26,4м.

в остальной зоне корпуса + 19,2 м.

Основная сетка колон:

  По 1-му этажу 12х6 м.

  По 2-му этажу 24х12 м.

В плавильном отделении сетка колон по первому этажу 12х12 м.

Весь технологический процесс производства отливок осуществляется в одном здании, что соответствует передовой мировой практике. Взаиморасположение цехов увязано с последовательностью технологических операций.

Все формовочные и шихтовые материалы поступают на склады, где должны быть минимальные, но достаточные для обеспечения нормальной работы цеха их запасы.

Чушковые чугуны, чугунный и стальной лом, доменные ферросплавы прибывают на склады в открытых вагонах и на платформах. Разгрузку чушковых чугунов, лома и ферросплавов, имеющих магнитные свойства, из вагонов в закрома выполняют магнитными мостовыми кранами грузоподъемностью 10 т с грузоподъемными магнитами, обеспечивающими быструю разгрузку вагонов.

Ферросплавы немагнитные разгружают грейфером.

Известняк и другие флюсы поступают на склад в открытых полувагонах или на платформах, как правило, в дробленом виде; их разгружают в приемную яму, из которой грейфером передают в закрома для хранения и затем грейфером транспортируют в расходные бункера для шихтовки.

Огнеупорные изделия, прибывшие в пакетах и в контейнерах или на поддонах в открытых вагонах, разгружают с рампы электропогрузчиками, которые доставляют их к местам складирования и затем к потребителям.

Огнеупорные материалы, идущие на приготовление футеровочной массы (огнеупорная глина песок, бой огнеупорного кирпича и др.), хранятся в закромах и транспортируются на участок подготовки грейфером.

Плавка металла осуществляется в дуговых электрические печах, из которых металл передается с помощью раздаточных кранов на формовочные линии

для заливки в формы.

Изготовление форм, заливка, выбивка производится на комплексно автоматизированных формовочных линиях.

В цеху установлены: 2 линии с размерами опок 1100х750х300/300с производительностью 180 форм в час.

Линии снабжены заливочными установками для автоматической и механизированной заливки чугуна в формы.

Приготовление формовочной смеси осуществляется в смесеприготовитель­ных установках отдельно для каждой лини, что обеспечивает снабжение формовочных линий смесью в необходимом количестве и требуемого качества. В состав смесеприготовительной установки входят высокопроизводительные смесители непрерывного действия, оборудование для дробления, просеивания, увлажнения, охлаждения и разрыхления формовочной смеси.

Изготовление стержней предусмотрено по горячим ящикам на однопозиционных машинах с последующей досушкой стержней в сушилах непрерывного действия. Стержни, извлеченные из оснастки, проходят зачистку, окраску и сушку после окраски.

Подача стержней на формовочную линию осуществляется автокарами.

Выбитая из формы отливка вместе с литниками поступает в охладительную галерею. Охлажденные отливки поступают на дробеметную очистку. Основная масса отливок очищается дробеметных барабанах.

Отделение литников и сортировка отливок происходит на пластинчатых конвейерах. Нормализация отливок осуществляется в проходных термических печах.

После снятия напряжений отливки проходят вторичную очистку в очистных барабанах.

Технологическая цепочка тесно связывает все подразделения цеха.

Плавильное отделение связано с формовочным монорельсовую систему раздачи жидкого металла.

Единая монорельсовая система позволяет передать металл от любой раздаточной печи к любой формовочной линии. Стержневое отделение связано с формовочным через склад стержней. Формовочно-заливочное отделение связано с термообрубным через охладительную галерею и межоперационные склады литья. Ввиду большой разницы в производительности формовочных и очистных агрегатов в состав термообрубного отделения входят большие межоперационные склады литья, для непрерывной отгрузки готовой продукции потребителю.

Нововведением в технологической части является замена составляющей стержневой смеси- предлагается использовать алюмохромофосфатное связующее взамен карбомидофурановых смол КФ-90. Смесь обладает более высокой живучестью и текучестью , что позволяет снизить процент брака, связанный с нечетким отпечатком стержней и с дефектами внутри самого стержня из-за недоуплотнения стержней смесью.

Нововведением в специальную часть является введение конусных подпружиненных зажимов, размещенных на надувной плите и подъемном столе, а также клиновых упоров, на наружных сторона стержневого ящика противоположно зажимам. Это нововведение дает возможность производить плотный зажим ящика по всем плоскостям разъема, что позволяет изготавливать стержни расположенные по всей высоте ящика.

 

3. Расчетно-техническая часть

3.1. Расчет производственной программы

Производственная программа годового выпуска отливок литейным цехом рассчитывается по годовой программе выпуска продукции завода (автомобилей, тракторов), нормы запасных частей и коэффициента использования литой заготовки.

Последовательность расчета производственной программы литейного цеха машиностроительного завода приводится в таблице 3.1.

Номенклатура отливок, изготовляемых в цехе высокопрочного чугуна.                                           

Таблица 3.1.

№№ п/	Шифр детали	Наименование детали	Марка материала	Масса детали, кг	Коэффициент использования литой заготовки	Масса 1 заготов-ки, кг	Годовая программа выпуска отливок на основную программу		Запчасти		Всего
							шт.	т	%	т	шт.	т
1	7403-1008025	Коллектор	ВЧ-50   ГОСТ     7293-85	7	1.1	8,8	245187	2157,65	10	239,74	272430	2397,39
2	7403-1008024	Коллектор		7,9	1,2	9,48	45000	581,09	10	64,57	68108	645,66
3	7403-1008023	Коллектор		8	1,2	9,6	122594	1176,90	10	130,77	136215	1307,67
4	4310-3502125	Кронштейн		5,1	1,31	6,681	245187	1638,10	10	182,01	272430	1820,11
5	4310-3502124	Кронштейн		5,1	1,31	6,681	122594	819,05	10	91,01	136215	910,05
6	53205-3104015	Ступица		25,7	1,6	41,12	245187	10082,11	10	1120,23	272430	11202,34
7	4310-3103015	Ступица		16,5	1,48	24,42	245187	5987,48	10	665,28	272430	6652,75
8	5511-2918072	Башмак		22,1	1,37	30,277	61297	1855,88	10	206,21	68108	2062,09
9	17-1601185	Муфта		1	1,3	1,3	61297	79,69	10	8,85	68108	88,54
10	5320-1001048	Кронштейн		3,5	1,11	3,885	61297	238,14	10	26,46	68108	264,60
11	4310-2403018/19	Чашка		7,9	1,01	7,979	122594	978,18	10	108,69	136215	1086,86
12	6520-2403019	Чашка		7,6	1,84	13,984	122594	1714,35	10	190,48	136215	1904,83
13	53205-2403018/19	Чашка		8,2	1,2	9,84	245187	2412,64	10	268,07	272430	2680,72

                                                                                      

 Продолжение таблицы 3.1

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
14	7406-1008035	Патрубок	ВЧ-50   ГОСТ     7293-85	2,14	1,16	2,4824	122594	304,33	10	33,81	136215	338,14
15	5320-3502125	Кронштейн		3,9	1,18	4,602	122594	564,18	10	62,69	136215	626,86
16	53205-3103015	Ступица		18,5	1,69	31,265	122594	3832,89	10	425,88	136215	4258,77
17	5320-3104015-02	Ступица		38	1,26	47,88	122594	5869,79	10	652,20	136215	6521,98
18	5320-3103015-02	Ступица		24	1,26	30,24	61297	1853,62	10	205,96	68108	2059,57
19	4310-2302018	Картер		39,3	1,09	42,837	122594	5251,55	10	583,51	136215	5835,05
20	5320-2402018	Картер		40,8	1,32	53,856	122594	6602,41	10	733,60	136215	7336,01
ИТОГО							2742061	54000	10	3500	3064843	60000

   В данной таблице:

   шифр детали – принимается, в соответствии с кодированием, установленным в       отрасли.

Масса детали берется по конструкторскому чертежу.

Количество на машинокомплект - принимается по конструкторским чертежам основного изделия.

Коэффициент использования литой заготовки - определяется как отношение массы отливки (без литниковой системы в обрубленном виде) к массе готовой детали.

Масса 1 заготовки определяется как произведение массы одной детали  на коэффициент использования литой заготовки.

Масса на 1 машинокомплект - определяется как произведение массы 1  заготовки на количество деталей, идущих на один машинокомплект.

Годовая программа (60000 т годного литья) задана в теме дипломного проекта.

Годовая программа выпуска отливок в тоннах на запчасти определяется от общего количества выпускаемой продукции (примерно 10 %).

 

3.2. Расчет мощности литейного цеха

Расчет проектной мощности литейного цеха производится исходя из потребности в литье на основную программу, потребности в запасных частях, поставок по кооперации, резерва мощности, литья для собственных нужд.

При расчете проектной мощности цеха учитываются мощности, необходимые для создания переходных заделов и компенсации брака литейного цеха и механических цехов.

Выпуск жидкого металла подсчитывается по формуле (1).

где     Впр – программа производства, т

Кз – коэффициент, учитывающий нормативные заделы литья. В цехах серийного и мелкосерийного производства принимается двух-трехсуточный задел литья. Это соответствует Кз = 0,008 - 0,015. Кз =0,015.

Кб – коэффициент, учитывающий нормативный брак отливок внутри цеха.  Кб = 0,05.

Кбм - коэффициент, учитывающий нормативный брак отливок в цехах механической обработки, Кбм = 0,005.

Кгод - коэффициент, учитывающий средний выход годного литья к залитому в форме по данной номенклатуре. Кгод=0,78.

Выпуск отливок подсчитывается как числитель формулы (1).

Проектная мощность цеха.                              Таблица 3.2.

№№ п/п	Наименование вида литья	Выпуск жидкого металла, т		Выпуск отливок, т
		Марка чугуна	Количество	Марка чугуна	Количество
1.	Программа основного производства	ВЧ-50 ГОСТ 7293-85	45269,23	ВЧ-50 ГОСТ 7293-85	33000
2.	Запасные части		12346,15		9000
3.	Кооперация		8230,77		6000
4.	Собственные нужды		8230,77		6000
5.	Резерв мощностей		8230,77		6000
ИТОГО			82307,69		60000

3.3. Режим работы цеха и фонды времени

Принимаемые режимы работы отделений цеха приведены в табл. 3.3.1.

Режимы работы отделений цеха высокопрочного чугуна.      Таблица 3.3.1.

Наименование отделений	Количество смен	Длительность смен, ч
		I	II	III
1. Шихтовый двор	2	8	8	-
2. Плавильное отделение	2	8	8	-
3. Смесеприготовительное №1 (формовочного участка).	2	8	8	-
4. Смесеприготовительное №2 (стержневого отделения).	2	8	8	-
5. Формовочно-заливочное отделение	2	8	8	-
6. Стержневое отделение	2	8	8	-
7. Термообрубное отделение	2	8	8	-

На основании принятых режимов работы отделений и участков цеха определяются фонды времени.

       Фонд времени рабочего места определяется:

Tрм = (N₂ – П)·n·c ,                                                (3.2)

где    Трм – годовой фонд времени рабочего места, ч;

N₂ – число дней в году, N₂ = 365.

П – число праздничных и выходных дней в году, П = 112.

с – число смен в сутки.

n – число рабочих часов в смену.

Трм₁ = Трм₂ = Трм₃ = Трм₄ = Трм₅ = Трм₆  = Трм₇ =(365 –112)·8·2 = 4048 час.

3.3.2. Действительный фонд работы оборудования определяется по формуле (3.3).

То = Ко·Трм ,                                                   (3.3)

где     Ко – коэффициент использования оборудования

Ко = 1– (К₁+К₂+К₃+К₄) ,                                           (3.4)

где     К₁ – коэффициент, учитывающий остановку оборудования на ремонт.

К₂ – потери рабочего времени на переналадку оборудования.

К₃ – коэффициент организационных потерь.

К₄ – коэффициент на возмещение брака.

а) Плавильное оборудование.

К₁ = 0,1;  К₃ = 0,12;  К₄ = 0,05.

Ко = 1 – (0,1+0,12+0,05) = 0,73.

То = 0,73·4048 = 2955 час.

б) Формовочное оборудование.

К₁ = 0,1;  К₂ = 0,05;  К₃ = 0,12;  К₄ = 0,05.

Ко = 1 – (0,1+0,05+0,12+0,05) = 0,68.

То = 0,68·4048 = 2753 час.

в) Стержневое оборудование.

К₁ = 0,1;   К₃ = 0,12;  К₄ = 0,05.

Ко = 1 – (0,1+0,05+0,12) = 0,73.

То = 0,73·4048 = 2955 час.

   г) Термообрубное оборудование, в том числе термопечи, зачистные станки,  дробеметные барабаны.

К₁ = 0,1;  К₃ = 0,12;  К₄ = 0,05.

Ко = 1 – (0,1+0,12+0,05) = 0,73.

То = 0,73·4048 = 2955 час.

3.3.3. Годовой фонд времени рабочего определяется по формуле (3.5):

Тр = К₅·Трм·с ,                                                        (3.5)

где     К₅ – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени в связи с

болезнью, тарифным отпуском;

с – сменность работы рабочего.

Тр₁ = 0,898·4048·1 = 3635 ч.

Тр₂ = 0,885·4048·1 = 3582 ч.

Тр₃ = 0,898·4048·1 = 3635 ч.

Тр₄ = 0,898·4048·1 = 3635 ч.

Тр₅ = 0,898·4048·1 = 3635 ч.

Тр₆ = 0,898·4048·1 = 3635 ч.

Тр₇ = 0,885·4048·1 = 3582 ч.

Фонды времени.                                  Таблица 3.3.2.

Наименование отделений	Количество смен	Фонды времени, ч
		рабочих мест	оборудования	рабочих
1. Шихтовый двор.	2	4048	2955	3635
2. Плавильное.	2	4048	2955	3582
3. Смесеприготовительное № 1	2	4048	2753	3635
4. Смесеприготовительное № 2	2	4048	2753	3635
5. Формовочно-заливочное.	2	4048	2753	3635
6. Стержневое.	2	4048	2955	3635
7. Термообрубное.	2	4048	2955	3582

3.4. Общая  компоновка  цеха  и описание  принятого  технологического  процесса

3.4.1. Состав цеха.

Чугунолитейный цех состоит из следующих основных отделений.

• Шихтовый двор.
• Плавильное отделение.
• Смесеприготовительный участок формовочно-заливочного отделения.
• Смесеприготовительный участок стержневого отделения.
• Формовочно-заливочное-выбивное отделение.
• Стержневое отделение.
• Термообрубное отделение с участками обрубки, очистки, термообработки, заварки дефектов, окраски, испытания и контроля отливок.
• Участок ремонтных служб механического оборудования.
• Участок ремонтных служб энергетического оборудования.
• Вентиляционный участок, объекты вентиляционного оборудования.
• Участок технического контроля с 1 изолятором брака и средствами контроля.
• Склады: огнеупоров, смол, формовочных и вспомогательных материалов.
• Лаборатории экспресс-анализа и испытания.
• Административно-бытовые помещения.

3.4.2. Выбор типа производственного здания, вспомогательных и административно – бытовых корпусов.

Проектируемый цех имеет простую прямоугольную форму, здания двухэтажного исполнения. Все здания спроектированы в металлическом каркасе и должны быть выполнены из унифицированных типовых секций. Наружные стены выполнены из керамзитных и бетонных панелей.

Производственная площадь:       26000 м²   

Сетка колонн: первый этаж - 12х6 м, второй этаж -12х24 м.

Общая высота производственного здания: 18 м.

Второй этаж находится на отметке: 8,4 м.

На первом этаже расположено вспомогательное оборудование, на втором все производственное оборудование.

Административно – бытовой корпус расположен на расстоянии 6 м. от здания цеха и соединены с ним крытыми галереями.

3.4.3. Служебно-бытовые помещения.

В состав вспомогательных помещений входят: помещения бытового санитарно-гигиенического обслуживания, медицинского обслуживания, общественного питания, помещения культурно - массового обслуживания и общественных организаций, административных и технических служб. Площадь вспомогательных помещений и их оборудование принимается по укрупненным показателям таблицы  3.4.1.

Характеристики вспомогательных помещений цеха.     Таблица 3.4.1.        

Наименование помещения	Расчетный показатель	Формула подсчета	Численное значение
1	2	3	4
Все вспомогательные помещения	м2	3,5А	1000
Вестибюль	м2	0,15В	16,5
Гардеробно-душевой блок	м2	1,8А	513
Гардеробные	м2	А	285
- количество шкафчиков	шт.	А	285
- количество умывальников	шт.	В/20	6
Душевые в составе ГДБ
- количество кабин	шт.	В/4	28
- площадь преддушевых	м2	2,1 м2	2,1 м2
Уборные в составе ГДБ
- унитазы	шт.	2	2
- умывальники	шт.	1	1
Комнаты отдыха в цехе	м2	На расст. 75м от раб. мест	18

     Продолжение таблицы 3.4.1.

Уборная в цехе
- унитазы	шт.	В/20	6
- умывальники	шт.	1 на 4 унитаза	11
1	2	3	4
Пункт первой медицинской помощи	м2	18	18
- количество	шт.		1
Столовая или буфет
- количество посадочных мест	шт.	В/4	28
- площадь	м2	В	110
- площадь произв. помещений	м2	В/2	55
- умывальники	шт.	В/80	2
- гардероб	м2	0,075В	9
Культурно – массовый сектор
- общая площадь	м2	0,6В	70
- зал собраний	м2	0,36В	42
Административно-технические службы
- кабинеты	м2	3С	75
- гардеробы	м2	0,3С	7,5
- технические службы	м2	4,5м2 на раб.	1285

где     А - списочное количество работающих во всех сменах. А =285

В - явочное количество работающих в наиболее многочисленной смене. В =110.

С - количество служащих и ИТР. С =25.

3.5. Расчет плавильного отделения

Проектирование и расчет плавильного отделения литейного цеха включает решение следующих вопросов:

- составление баланса металла по выплавляемым маркам;

- выбор типа плавильного агрегата;

- определение количества плавильных агрегатов;

- расчет расходов шихтовых материалов на годовой выпуск литья;

- составление планировки отделения (участок плавки, участок выдержки,      шихтовый двор, огнеупорный участок).

3.5.1. Баланс металла по выплавляемым маркам.

Расчет потребности металла по маркам и определение металлозавалки.

Необходимое количество жидкого металла по маркам определяется по данным таблиц 3.1 и 3.2, с учетом принятого брака в соответствии с таблицей 3.5.1.

Расчет количества жидкого металла и металлозавалки       Таблица 3.5.1.

№ п/п	Марка металла	Вид литья	Единицы измерения	Выпуск в год			Брак		Угар и безвозвратные потери (5%)	Сливы  и скрап (2%)	Всего металлозавалка
				Жидкого металла	Годного литья	Литники	литейного цеха (5% от выпуска годного)	механообрабатывающих цехов (0,5% от выпуска годного)
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	ВЧ-50 ГОСТ 7293-85	в разовые песчано-глинистые формы	т	82307,69	60000	22307,69	3000	300	2400	900	88907,69

 

В таблице 3.5.1 данные для граф 1-8 берутся из таблицы 3.1.2. Угар и безвозвратные потери задаются проектом в зависимости от предполагаемого способа выплавки и типа плавильного агрегата. Угар при плавке металла в дуговых электропечах принимаем  5 %.

Сливы и скрап принимаем из расчета 2 % . Всего металлозавалка подсчитывается как сумма гр.6,7,8,9,10,11.

На основании расчета металлозавалки составляется баланс металла по выплавляемой марке в соответствии с таблицей 3.5.2

Баланс металла по выплавляемым маркам.             Таблица 3.5.2.

Состав металлозавалки	ВЧ-50 ГОСТ 7293-85		Всего по цеху
	%	т/год	%	т/год
1. Годное литье	67,49	60000	67,49	60000
2. Литники  и прибыли	25,09	22307,69	25,09	22307,69
3.Сливы и скрап	1,01	900	1,01	900
4. Брак	3,71	3300	3,71	3300
5.Угар и безвозвратные потери	2,7	2400	2,7	2400
Итого металлозавалка	100	88907,69	100	88907,69

В соответствии с балансом металла рассчитывается потребность в жидком металле в соответствии с таблицей  3.5.3.

 Потребность в жидком металле.                                Таблица 3.5.3.                                                                                                                     

№№ п/п	Марка сплава	Металлозавалка	Угар и безвозвратные потери		Потребность в жидком металле
		т	%	т	в год	в месяц	в смену	в час
1	ВЧ-50	88907,69	2,7	2400	86507,69	7408,97	148,18	21,48

 

Годовая потребность в жидком металле рассчитывается как разность между металлозавалкой и годовой массой угара и безвозвратных потерь.

3.5.2. Выбор типа плавильного агрегата.

В машиностроительной промышленности непрерывно расширяется использование электропечей для плавки чугуна.

В сравнении с традиционными плавильными агрегатами в литейных цехах вагранкой и индукционными электропечами, дуговые электропечи имеют целый ряд принципиальных металлургических отличий.

Прежде всего, – это получение активного шлака и возможность менять его свойства в широких пределах, это получение зон с особо высоким перегревом, относительно большим градиентом температур. Роль и влияние огнеупорной футеровки в дуговых электропечах также значительно выше, чем в вагранке и в индукционной печи. Эти обстоятельства оказывают влияние на угар компонентов шихты и особенности структурообразования в отливках, содержание в них газов, примесей, что в свою очередь также сказывается как на первичной, так и на вторичной кристаллизации чугуна. В сумме это определяет эксплуатационные свойства отливок.

При электроплавке возможно получение экономической эффективности за счет снижения стоимости шихтовых материалов, снижения брака литья и повышения эксплуатационных свойств чугуна в отливке.

Также необходимо отметить, что плавка чугуна в дуговых электропечах легко поддается автоматизации. Для расчета принимается дуговая печь фирмы «Свинделл- Дресслер» емкостью 25 т.

3.5.3. Расчет количества плавильных агрегатов.

Расчет количества плавильных агрегатов производится исходя из потребности жидкого чугуна, коэффициента использования оборудования во времени,

часовой производительности плавильного агрегата, планового фонда времени и режима работы печи.

Определение количества печей на выпуск расчетного количества жидкого чугуна по конкретной марке сплава может производиться по формуле (3.6):

где    Сп.а. – потребное количество плавильных агрегатов;

q – металлозавалка в год, т;

t - цикл плавки, ч;  t = 1,3 ч.

Ф_д –  действительный фонд времени работы, ч; Ф_д = 2955 ч.

Е_п  – емкость  печи, т; Е_п = 25 т.

К_н – коэффициент неравномерности работы; К_н = 1,2.

  Потребное количество плавильных печей.       Таблица 3.5.4.

Марка метал- ла	Потребное коли- чество ж.м. , т.		Тип печи плавки	Емкость печи т.	Количество печей		Коэффи- циент Загрузки
	в год	в час			по расчет	принятое
ВЧ-50	86507,69	21,48	ДЭП-25	25	1,82	2	0,9

3.5.4. Расчет шихты.

Расчет шихты заключается в определении среднегодовых норм расхода отдельных составляющих шихты, исходя из баланса металла и требований выплавки нужных марок металла.

Расчет шихты ведется в следующий последовательности.

Из норм баланса шихты определяем количество возврата собственного производства, образующегося по каждой марки сплава в расчете на 1 тонну годного литья и 1 тонны жидкого чугуна. Задаемся допустимым пределом применения стального лома для чугунного литья, по условиям технологии плавки, конструкции печи и требований к отливкам. Допускаем применение стального лома при плавке в дуговых печах до 60 % . Остальными компонентами шихты задаемся, стремясь к минимальному расходу литейных и передельных чушковых чугунов и максимальному использованию чугунного и стального лома.

Расчет шихты на тонну жидкого металла ведут в соответствии с таблицей 3.5.5.

Расчет шихты.                                Таблица 3.5.5.

Наименование материала		ГОСТ или ТУ		Марка материала		ВЧ 50 ГОСТ 7293-85
						%		В кг на 1 т. годного
	Чугун передельный		ГОСТ 805-95		ПЛ2-1-А-2		30		300
	Возврат собственного производства		СТП		ВЧ 50		45.3		453
	Ферросилиций		ГОСТ 1415-93		ФС45-3(2)		1,5		15
	Ферромарганец		ГОСТ 4755-91		ФМн70 – 2 кл. А		0,2		2
	Стальной лом низкохромистый		ГОСТ 2787-75		8А,Ст08-10		23		230
	ИТОГО						100		1000

Расчет кокса и модификаторов ведется в соответствии с таблицей 3.5.6.

Расчет кокса и модификаторов                   Таблица 3.5.6

Наименование материала	ГОСТ или ТУ	Марка материала	ВЧ-50 ГОСТ 7293-85
			% (сверх 100% шихты)	кг на 1 т годного
Комплексный модификатор		Фр. 1,0-4,0	1,4	14
Науглераживатель кремнесодержащий		ГК-1	2,5	25
Известняк флюсовый	ТУ 0750-002-00186996-96	фр.20-80	1,7	17

3.6. Расчет формовочно-заливочного отделения

Проектирование и расчет формовочно-заливочно-выбивного отделения включает решение следующих задач:

- расчет производственной программы отделения;

- выбор и обоснование принятых методов изготовления форм, режимов заливки форм, охлаждение отливок и методов выбивки форм;

- выбор, обоснование, характеристика и расчет технологического оборудования для изготовления форм, их заливки и выбивки;

- расчет парка опок и потребности в прочей технологической оснастке;

- выбор и расчет транспортно-технологического оборудования;

- организация рабочих мест на участках формовки, заливки и выбивки;

- планировка отделения с размещением оборудования.

3.6.1. Расчет производственной программы отделения.

Для расчета производственной программы отделения отливки группируют по сплавам, маркам сплавов, габаритам, сложности. В соответствии с группировкой выбирают тип формовочного оборудования в соответствии с таблицами 3.6.1. и 3.6.2.

Расчет программы формовочно-заливочного отделения литейного цеха.                                                                                                                           Таблица 3.6.1.
№№ п/п	Шифр детали	Наименование детали	Группа литья	Годовая программа выпуска отливок на основную программу, шт.		Количество отливок в форме, шт.	Количество форм в год, шт.	Объем смеси в форме, дм3	Объем смеси на годовую программу, м3	Масса смеси на годовую программу, т
				т	шт.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1	7403-1008025	Коллектор	среднее и мелкое литье.	2397,39	272430	4	68108	1320	89902	125863
2	7403-1008024	Коллектор		645,66	68108	4	17027	1320	22476	31466
3	7403-1008023	Коллектор		1307,67	136215	4	34054	1320	44951	62931
4	4310-3502125	Кронштейн		1820,11	272430	4	68108	1320	89902	125863
5	4310-3502124	Кронштейн		910,05	136215	4	34054	1320	44951	62931
6	53205-3104015	Ступица		11202,34	272430	4	68108	1320	89902	125863
7	4310-3103015	Ступица		6652,75	272430	4	68108	1320	89902	125863
8	5511-2918072	Башмак		2062,09	68108	8	8513	1320	11238	15733
ИТОГО				26998	1498367		366078		483224	676513
9	17-1601185	Муфта		88,54	68108	18	3784	495	1873	2622
10	5320-1001048	Кронштейн		264,60	68108	10	6811	495	3371	4720
11	4310-2403018/19	Чашка		1086,86	136215	6	22703	495	11238	15733
12	6520-2403019	Чашка		1904,83	136215	4	34054	495	16857	23599
13	53205-2403018/19	Чашка		2680,72	272430	6	45405	495	22476	31466
14	7406-1008035	Патрубок		338,14	136215	8	17027	495	8428	11800
15	5320-3502125	Кронштейн		626,86	136215	8	17027	495	8428	11800
16	53205-3103015	Ступица		4258,77	136215	6	22703	495	11238	15733
17	5320-3104015-02	Ступица		6521,98	136215	6	22703	495	11238	15733
18	5320-3103015-02	Ступица		2059,57	68108	2	34054	495	16857	23599
19	4310-2302018	Картер		5835,05	136215	4	34054	495	16857	23599
20	5320-2402018	Картер		7336,01	136215	3	45405	495	22476	31466
ИТОГО				33002	1566475		305728		151335	211869
ВСЕГО				60000	3064843		671806		634559	888382

Выбор типа формовочного оборудования.             Таблица 3.6.2.

Наименование группы отливок	Необходимый размер форм, приведенный к стандарту	Годовой выпуск отливок, т	Годовое количество форм, шт.	Тип формовочного оборудования	Паспортная производительность, форм/ч
1. Мелкое  и среднее литье ВЧ-50	1100х750х300/300	3064843	671806	АФЛ HWS	180

3.6.2. Расчет технологического оборудования формовочного отделения.

Расчет необходимого количества формовочных машин для каждой группы литья производится по формуле (3.7):

где     N – число форм группы литья на годовой выпуск литья с учетом брака;

Тф – годовой фонд времени работы формовочных машин в часах;

Тф = 2753 ч. при двухсменной работе;

t – организационные потери.

t = Тф·Кф                                                             (3.8)

где    Кф – коэффициент организационных потерь рабочего времени, Кф = 0,3;

q – расчетная часовая производительность формовочного автомата, форм/ч.

q = Qт·Кзагр = Qп·Кт·Кзагр                                         (3.9)

где    Qт – техническая производительность машин;

Кзагр – коэффициент загрузки,  Кзагр = 0,88;

Qп – паспортная производительность линии;

Кт – коэффициент технического использования, Кт = 0,75.

t = 2753·0.3 = 825,9

• Среднее и мелкое литье ВЧ: Qп = 180; N = 646882

q = Qп·Кт·Кзагр = 180·0,88·0,75 = 118,8

М = 646882/(2753-825,9)·118=2,83

Количество пар формовочных машин в составе АФЛ рассчитывается в соответствии с таблицей 3.6.3.

Количество пар формовочных машин.       Таблица 3.6.3.

Название линии с указанными габаритными  размерами комьев, мм	Группа литья	Годовое количество литья, т	Годовое количество форм, шт.	Расчетная производительность в составе АФЛ, форм/ч	Количество машин		Количество АФЛ	Коэффициент загрузки АФЛ
					Расчетное	Принятое
HWS	ВЧ	60000	671806	135	2,83	3	3	0,94

Расчет смесеприготовительного оборудования для формовочного отделения (расчет количества смесителей) производится в соответствии с таблицей 3.6.5.

Расчет количества смесителей.                   Таблица 3.6.5.

Формовочная линия	Масса смеси в одной форме, т	Количество форм, шт./ч	Количество Ф.с. с учетом 10% просыпи, т/ч	Тип смесителя	Производительность смесителя, т/ч	Количество смесителей, шт.		Коэффициент загрузки
						расчетное	принятое
АФЛ HWS	0,77	135	114,35	1524	80	3,36	4	0,84

3.6.3. Расчет параметров автоматической линии.

Скорость движения конвейера в м/мин определяем по формуле 3.10.

, м/мин,                        (3.10)

где:

      V       - скорость движения конвейера, м/мин;

      N_Z     - число форм в год (берется из таблицы 3.16);

      Z       - шаг платформы конвейера; 1.6

60  - переводной коэффициент;

Кск – коэффициент запаса скорости, Кск = 1,1;

i        - число форм установленных на одной платформе;

Ф_Д - действительный фонд рабочего времени, часов.

 (м/мин);

Длину заливочного участка выбираем в зависимости от скорости конвейера, продолжительность заливки одной формы и количества заливочных устройств.

Длину охладительного участка рассчитываем по необходимому времени остывания отливки (наибольший по массе для данной АФЛ).

Основные параметры АФЛ приведены в таблице 3.15.

Длина формовочного участка определяется планировкой, путем компоновки формовочных автоматов с комплектами вспомогательного оборудования на линии.

Длины участков выбивки и простановки стержней определяется компоновкой оборудования.

Таблица 3.15.

Основные параметры АФЛ.

Модель АФЛ	Скорость движения конвейера, м/мин	Длина заливочного участка, м	Количество заливочных устройств, шт.	Длина охладительного участка, м	Время  остывания по большей по массе отливки, мин
АФЛ HWS	7	30	2	150	33,5

3.6.4. Расчет парка опок.

      Определение парка опок на АФЛ производим по количеству платформ на литейном конвейере, количеству форм на одной платформе. К этому количеству добавляем 6 пар опок, находящихся на формовочных машинах на сборке. Запас опок на складе составляет 15%. Общее количество пар опок подсчитывается в соответствии с таблицей 1.16.

Таблица 3.16.

Расчет парка опок.

Размер опок верха/низа, мм	Модель АФЛ	Длина конвейера, м	Количество тележек, шт.	Количество форм в тележке, шт.	Количество опок, шт.	Запас на складе, шт.	Всего пар опок, шт.
1100х750х300/300	АФЛ HWS	250	200	1	180	30	210

3.6.5. Расчет смесеприготовительного оборудования для формовочного отделения.

 Расчет смесеприготовительного оборудования для формовочного отделения производим в соответствии с таблицей 3.17.

3.7. Расчет стержневого отделения.

3.7.1. Расчет производственной программы отделения.

Расчет стержневого отделения производится в зависимости от программы отделения с учетом количества, массы и габаритов стержней, их сложности, процента брака, состава стержневой смеси и т.п. в соответствии с таблицей 3.7.1.

        Расчет годовой программы стержневого отделения.    

Таблица  3.7.1.

№п/п	Шифр отливки	Наименование отливки	Годовая программа выпуска отливок, шт	Общие данные					Количество стержней в ящике, шт	Количество съемов на годовую программу, шт
				№ стержня	Количество стержней		Масса стержней
					на отливку	на годовую программу	кг	на годовую программу, т
1	7403-1008025	Коллектор	272430	1	1	272430	6	1634,58	4	68108
2	7403-1008024	Коллектор	68108	1	1	68108	3	204,32	2	34054
3	7403-1008023	Коллектор	136215	1	1	136215	2,2	299,67	2	68108
4	4310-3502125	Кронштейн	272430	1	1	272430	3,9	1062,48	6	45406
5	4310-3502124	Кронштейн	136215	1	1	136215	2,2	299,67	6	22703
6	53205-3104015	Ступица	272430	1	1	272430	3,9	1062,48	6	45406
7	4310-3103015	Ступица	272430	1	1	272430	2,2	599,35	6	45406
8	5511-2918072	Башмак	68108	1	1	68108	3,3	224,76	6	11352
9	17-1601185	Муфта	68108	1	1	68108	4,6	313,30	6	11352
10	5320-1001048	Кронштейн	68108	1	1	68108	2,6	177,08	6	11352
11	4310-2403018/19	Чашка	136215	1	1	136215	0,23	31,33	6	22703
12	6520-2403019	Чашка	136215	1	1	136215	0,6	81,73	6	22703
13	53205-2403018/19	Чашка	272430	1	1	272430	0,73	198,87	8	34054
14	7406-1008035	Патрубок	136215	1	1	136215	0,27	36,78	16	8514
15	5320-3502125	Кронштейн	136215	1	1	136215	0,27	36,78	16	8514
16	53205-3103015	Ступица	136215	1	1	136215	0,76	103,52	16	8514
17	5320-3104015-02	Ступица	136215	1	1	136215	0,76	103,52	6	22703

     Продолжение таблицы 3.7.1

18	5320-3103015-02	Ступица	68108	1	1	68108	1,4	95,35	6	11352
19	4310-2302018	Картер	136215	1	1	136215	1,6	217,94	6	22703
20	5320-2402018	Картер	136215	1	1	136215	1,9	258,81	6	22703
Итого						3064843		7042,33		547710

 

3.7.2 Расчет количества стержневых машин.

Потребное количество стержневых машин определяем по формуле (3.11).

где    В_ст - годовое количество съемов стержней с учетом компоновки стержней в

одном ящике, шт. (547710);

Ф_эф - эффективный фонд рабочего времени;

Ф_эф = Ф_ном × k_рем  =3036                                                           (3.12)

где    Ф_ном - номинальный фонд рабочего времени, ч; Ф_ном = 4048

k_рем - коэффициент потерь рабочего времени на ремонт и обслуживание

оборудования; k_рем= 0,75

Т_орг - организационные потери рабочего времени, ч;

       Т_орг = Ф_ном × k_орг =809,6                                                            (3.13)

где     k_орг - коэффициент организационных потерь рабочего времени. к_орг = 0,2

Б_Ц - паспортная производительность стержневой машины. Б_Ц = 50 цикл/час

Расчет потребного количества сушил ведется по формуле (2.14).

где     В – масса стержней на годовую программу, т;  В = 7042,33 т

Q – производительность сушила, т/ч;   Q = 5 т/ч

Фд  - годовой действительный фонд времени, ч;    Фд = 4048 ч

 3.7.3. Расчет количества смесителей.

Количество смесителей ведется по формуле (3.15).

где    М_ст.см. - годовая масса стержневой смеси, т; (7042,33)

Ф_эф - эффективный фонд работы смесителей, ч; (3036)

t - организационные потери, ч; (826)

q - паспортная производительность смесителя, т/ч. (3)

Расчет количества оборудования участка приведен в таблице 3.7.2.

Количество оборудования стержневого участка.           Таблица 3.7.2.

№№ п/п	Наименование оборудования	Количество обрабатываемого материала	Годовой  фонд времени, ч	Производительность	Количество оборудования, шт.
					расчетное	принятое
1	2	3	4	5	6	7
1 2 3	Стержневая машина по горячим ящикам Сушило стержней Смеситель	547710 съемов               7042 7042	2955 2955 2955	50с/ч 5т/ч 3 т/ч	4,92 0,35 1,06	5 1 1

3.8. Термообрубное отделение

Расчет термообрубного отделения начинается с составления ведомости термофинишных операций, приведенных в табл. 3.8.1.

Ведомость термофинишных операций.                  Таблица 3.8.1

№ п/п	Наименование  операции	Всего деталей, шт.	Всего литья, т	Тип оборудования
1	2	3	4	5
1	Выбивка опок.	3064843	60000	Выбивная решетка.
2	Выбивка отливок.	3064843	60000	Выбивная решетка.
3	Отделение литников.	3064843	60000	Молоток.
4	Абразивная зачистка.	3064843	60000	Шлифовально-зачистной станок.
5	Выбивка стержней и формовочной смеси.	3064843	60000	Проходной дробеметный барабан непрерывного действия.
6	Дробеметная очистка.	3064843	60000	Дробеметный барабан периодического действия.
7	Пробивка отверстий и удаление заливов.	3064843	60000	Молоток, пробойник, зубило.

 

     Продолжение таблицы 3.8.1

8	Ручная обработка заусенец	3064843	60000	Шлифстанок, напильник.
9	Термообработка.	612969	12000	Печь отжига.
10	Вторичная очистка.	3064843	60000	Дробеметный барабан периодического действия.
11	Контроль ОТК.	3064843	60000	Согласно техпроцессу.
12	Разбраковка, сортирование.	3064843	60000	Вручную.
13	Окраска.	3064843	60000	Линия окраски.
14	Складирование.	3064843	60000	Автопогрузчик.

3.8.2. Расчет количества оборудования

Расчет количества оборудования ведется в соответствии с таблицей 3.8.2.

Оборудование термообрубного отделения.

Таблица 3.8.2.

№ п/п	Наименование оборудования	Количество обрабатываемого литья, т	Годовой фонд времени, ч	Производительность, т/ч	Количество оборудования
					расчетное	принятое
1	2	3	4	5	6	7
1	Печь для снятия напряжения в отливках.	12000	2955	1	3,97	4
2	Пресс усилием 50 т для обрубки  отливок.	3064843	2955	160 шт./ч	6,48	7
3	Зачистной станок	3064843	2955	160 шт./ч	6,48	7
4	Дробеметный барабан периодического действия  - первичная и вторичная очистка.	60000	2955	5,2	3,9	4
5	Окрасочная линия	60000	2955	20	1,02	2
6	Обрубная машина	3064843	2955	300	3,46	4

3.9 Складское хозяйство

Складское хозяйство литейного цеха должно обеспечить следующие основные функции:

- приемка материалов;

- разгрузка;

- хранение;

- подготовка материалов для использования;

- погрузка и транспортировка материалов со складов в цехе.

При определение размеров складов принимаем нормативы запасов:

- шихтовые материалы 5 дней;

- формовочные материалы 10 дней;

- горючие материалы 3 суток.

Межоперационные склады стержней должны обеспечивать хранение 6-8 часового запаса стержней.

Межоперационные склады литья в термообрубном отделение должны обеспечивать хранение суточного запаса литья.

Склад готовой продукции должен обеспечивать хранение 3 суточного запаса литья.

Склады технологической оснастки расположены в непосредственной близости от участков, на которых используется оснастка.

Характерной особенностью литейного производства является потребление большого количества исходных материалов. При поступлении в цех неподготовленных материалов, на складах должны быть предусмотрены подготовительные отделения: разделки шихты, дробления, размола и сушки глины, песка и др. Склад шихтовых материалов располагается параллельно плавильному отделению литейного цеха, а склад формовочных материалов - в противоположном торце литейного цеха, параллельно стержневому или обрубному отделению

Исходной базой для проектирования складов служат результаты расчетов площади закромов и всей площади складов, выполняемые в соответствии с

нормами проектирования литейных цехов. Этими нормами предусматриваются: расход материалов, сроки их хранения, режим работы и фонд времени литейных цехов. Для всех участков складов проектируемого литейного цеха устанавливаем - параллельный трехсменный режим работы. Количество материалов, хранящихся на складе, определяется согласно расчетам плавильного и смесеприготовительного отделений. Расход вспомогательных материалов устанавливают на основании принятых нормативных данных по каждому виду изделия.

Площадь на проходы и проезды составляет 10 - 15% полезной площади. Склад шихтовых материалов должен иметь участки приема и хранения, составления шихты, дробления известняка, грануляции шлака и очистки литников. Основным подъемно-транспортным средством складов шихты являются электрические мостовые краны, снабженные магнитной шайбой или грейфером.

Таблица 3.9

Техническое требование, норматив	Численное значение, м
1	2
1. Расстояние от стенки вагона до стены , при расположении вдоль железнодорожного пути закромов и бункеров	2,5
2. Ширина свободного прохода вдоль и поперек шихтового двора	2,0
3. Ширина прохода между штабелями не менее	1
4. Общая высота закрома для хранения песка и глины, при механизированном оборудовании	6,0
5. Высота хранения шихтовых, формовочных материалов и чугуна в закромах	4,0
6. Лом чугунный и стальной в закромах	4,0
7. Литники чугунные в закромах	4,0
8. Ферросплавы в закромах	2,0
9. Кокс литейный в закромах	2,4
10. Известняк, плавиковой шпат в закромах	3,0
11. Песок формовочный, сырой и сухой в закромах	5,0

    Продолжение таблицы 3.9

12. Огнеупорные изделия в штабелях	2,0
13. Штабеля крупных опок	2,0
14. Штабеля мелких и средних опок	1,5

 

3.10. Оборудование чугунолитейного цеха 

Номенклатура применяемого оборудования в цехе чугунного литья с  мощностью 60000 тонн годного литья из высокопрочного чугуна в год приведена в таблице 3.10.1

Номенклатура оборудования в цехе чугунного литья.    

Таблица 3.10.1

№№ п/п	Наименование оборудования	Краткая техническая характеристика	Поставщик
1	2	3	4
1	Электрическая дуговая плавильная печь плавки.	Вместимость 25 т, общий цикл плавки 1,3 ч.	ДЧП-25; ИЧТ 60 МП ВНИМЭТО Москва, ЗЗТО г. Саратов.
2	Электрическая дуговая печь выдержки.	Вместимость 50 т, общий цикл плавки 3 ч.	ДЧП-50; ИЧТ 60 МП ВНИМЭТО Москва, ЗЗТО г. Саратов.
3	Гидростенд для опрокидывания ковшей V=25т.
4	Формовочная линия. (АФЛ hws)	Производительность 240 форм/час. Размер опок 1100*750*300/300	Германия
5	Смесеприготовительная установка для формовочных линий	Производительность 50 тонн/час	Модель 1512, завод литейного оборудования, г. Волковск, 50-215 м3/ч.
6	Заливочная установка для формовочной линии.	Производительность 360 форм/час. Время заливки 7-10 с.	Модель 99413, емкость 6000 кг, скорость заливки 10-30 кг/сек; СПТБ Н ПЛАН УССР г. Киев.

    Продолжение таблицы 3.10.1

9	Смеситель для приготовления стержневой смеси.	Производительность 3 т/ч.	Модель 1А11М Проект ВНИИМТМаш г. Москва, завод литейного оборудования, г. Волковск.
10	Стержневая машина по горячим ящикам.	Производительность 50съем/час.	Саттер Модель 1710, 630х500х450 мм, НИИ "Литавтопром" г. Минск; завод "Литмаш" г. Павлоград.
11	Выбивная решетка.		Решетка вибрационная УГКОСО КамАЗ. Изготовитель РИЗ.
12	Печь отжига	1 т/ч	СТО-1060510-51. Изготовитель: ПО ”Азерэлектротер”, г. Баку.
13	Дробеметный барабан периодического действия	5 т/ч	Модель 42216.Изгот.: завод "Амурлитмаш" г. Комсомольск-на-Амуре.
14	Зачистной станок	150 шт/ч	ф. “Setco” модель 722-525
15	Линия окрасочная	Производительность  20 т/час	Проект УГКОСО КамАЗ.
16	Пресс гидравлический для обрубки отливок.	Производительность  150 шт./ч. Усилие 50 т.	ф. “Denisson”, США
17	Обрубная машина	Производительность 300 шт./час	г. Москва.

4. Технологическая часть

 Произведем анализ конструкции отливки “Патрубок”.

Отливка по конструкции несложная, компактная. Толщина стенок по всей длине детали равномерная, без больших перепадов в размерах. Сопряжение стенок соблюдено. Полость получена с помощью стержней, конфигурация полости несложная. Отверстия в отливке можно получить обработкой резанием. Деталь представляет собой сочетание простых геометрических тел с преобладанием прямых линий цилиндрических и плоских поверхностей. Деталь (отливка) имеет конструктивные уклоны. Конструкция обеспечивает сборку форм. По массе деталь мелкая. По назначению деталь является ответственной, конструкция детали отвечает, как требованиям технологии механической обработки, так и требованиям литейной технологии.

4.1.  Выбор способа изготовления отливки.

Учитывая программу производства: серийное производство, а также несложную конфигурацию, массу и габариты отливки, класс точности, приходим к выводу, что данную отливку получаем литьем в песчано-глинистые формы. Используем машинную формовку, отливку изготавливаем непосредственно на автоматической формовочной линии.

Принятый способ литья получает высокий выход годного литья при относительно невысоких затратах, при осуществлении технологического процесса.

4.2. Выбор положения отливки в форме в период заливки и затвердения.

Положение отливки в форме при заливке и затвердении определяет весь технологический процесс изготовления отливки.

Данная отливка располагается в двух полуформах, в вертикальном положении. Данное расположение обеспечивает: направленное затвердение, наиболее простую литниковую систему, простую сборку форм, минимальные габариты форм, простую и устойчивую установку стержней в форму, минимальные припуски на механическую обработку.

4.3. Определение поверхности разъема формы.

Форма имеет одну горизонтальную плоскость разъема, поверхность разъема плоская.

Такая поверхность разъёма формы обеспечивает удобство формовки, установки стержней, контроль качества сборки формы, наиболее простую конструкцию модельной оснастки и формы, наименьшее число стержней, минимальное искажение базовых поверхностей.

4.4. Определение припусков на механическую обработку, формовочных уклонов, радиусов закруглений.

Величину припусков на механическую обработку определяют следующие характеристики: материал отливки; её класс точности, положение поверхности при заливке, габаритные размеры, номинальный размер отливок.

Учитывая всё вышеизложенное, приходим к следующим припускам: верх – 2 мм, низ, бок - 2 мм.

Зная высоту моделей, назначаем следующие формовочные уклоны - 2^о (наружные). Учитывая конфигурацию отливки, назначаем радиусы закруглений: 5 мм, неуказанные - до 3 мм.

   

4.5 Определение количества и конструкции стержней.

Анализируя конструкцию отливки, приходим к выводу о возможности

получения внутренней полости отливки с помощью двух стержней. Стержни занимают горизонтальное положение в форме. Они имеет несложную конфигурацию, просты в изготовлении. Выбранная конструкция стержней обеспечивает: получение внутренней полости с заданной точностью, удобную установку стержней, допускающую просмотр и контроль размеров формы, свободное удаление газов и легкое удаление стержневой массы из отливки в период её очистки, механическую и термическую стойкость. Стержни имеют знаки достаточной прочности. Размеры, уклоны и зазоры между знаком стержней и формой выбираем по ГОСТ 3212-93.

Стержни изготавливаются на стержневых машинах по горячей оснастке в разъемных стержневых ящиках. 

4.6. Формовочные и стержневые смеси.

Формовочные смеси применяют для изготовления форм. Состав смеси показан в табл. 4.6.1.

Состав формовочной смеси.                            Таблица 4.6.1.

Составляющие формовочной смеси	Массовая доля составляющих смеси, %
Песок 1К02, 1К016	2
Суспензия бентонито-угольная	1,2…3,0
Отработанная смесь	95,0…96,8

В условиях автоматической формовки для приготовления формовочной смеси используют сложные системы смесеприготовления. Обычно эти системы состоят из двух комплексов: приготовления формовочной смеси и её регенерации.

          Сухой песок по ленточному конвейеру подается в бункеры над бегунами. Отработанная смесь из-под выбивной решетки автоматической формовочной линии поступает на конвейер, на котором собирается просыпь формовочной

смеси из-под формовочных автоматов. Затем отработанная смесь поступает на ленту конвейера, где подвергается магнитной сепарации над ленточным магнитным сепаратором. После этого смесь дробится и разрыхляется в рыхлителе, просеивается через сито и на ленточном конвейере вторично подвергается магнитной сепарации над ленточным магнитным сепаратором . Далее отработанная формовочная смесь поступает в гомогенизационный барабан, в котором увлажняется до определенной влажности. Вода в барабан подается через форсунки. Из барабана смесь поступает в охладитель испарительного типа, представляющий собой камеру, внутри которой движется сетчатый пластинчатый конвейер. Смесь из барабана попадает на этот конвейер и охлаждается продуваемым через нее воздухом; одновременно происходит удаление пыли из смеси. На выходе из установки смесь имеет температуру не выше 38—40 °С. Далее по конвейерам и элеватору смесь поступает в бункеры над бегунами.

Из бункеров сухой песок и отработанная смесь тарельчатыми питателями подаются в бункеры-дозаторы бегунов. Бентонитоугольная эмульсия приготовляется в установках и по трубопроводам подается в бегуны. После перемешивания формовочная смесь выдается из бегунов в дозаторы. При перемешивании для охлаждения и обеспыливания смеси осуществляется ее продувка воздухом с помощью вентиляторов. Из дозаторов смесь по  системе  ленточных  конвейеров подается в разрыхлитель, пройдя через него по ленточным конвейерам, поступает в бункеры над формовочными автоматами.

Физико-механические свойства смеси приведены в табл. 4.6.2.

      Физико-механические свойства формовочной смеси.

  

Таблица 4.6.2.

Свойства	Значение
Влажность, %	3,2…4,0
Газопроницаемость, ед.	не менее 120
Текучесть, ед.	70…76
Предел прочности при сжатии во влажном состоянии, кПа.	157…186
Предел прочности при сжатии во влажном состоянии, кПа.	343..588
Температура смеси перед формовкой, °С	25…35

Для получения стержней выбираем способ изготовления по горячим ящикам. Сушка стержней одна из наиболее продолжительных операций процесса их изготовления. Этого недостатка не имеет способ изготовления стержней из смесей с быстротвердеющими связующими синтетическими смолами в горячих стержневых ящиках. Для изготовления стержней используют стержневые смеси. Состав стержневой смеси приведен в табл.4.6.3.

Состав стержневой смеси, %.                              Таблица 4.6.3.

Составляющие	Массовая доля
Связующее КФ-90	2,2…2,7
Катализатор ЛСФ/А (смесь сульфитно-спиртовой барды и ортофосфорной кислоты)	0,7
Оксид железа	0,7
Графит серебристый	0,1
Стеарат кальция	0,1

        

Примечание: остальное – огнеупорная основа (песок Об1К02) – 100 %.

Физико-механические свойства смеси приведены в табл.4.6.4.

Физико-механические свойства стержневой смеси.

Таблица 4.6.4.

Свойство			Значение
Прочность отверждённого образца на разрыв, кг/см2	через 10 с	в горячем состоянии	2,2…4,5
		в холодном состоянии	>10
	через 30 с	в горячем состоянии	>5
		в холодном состоянии	>22
Текучесть смеси, %			>75
Влажность смеси, %			<1,2
Температура, °С			<30
Живучесть смеси, ч			1>

Смеси имеют невысокую прочность во влажном состоянии, поэтому стержни из них изготовляют на пескодувных машинах.

Сущность технологического процесса состоит в том, что стержневая смесь с быстротвердеющим связующим с помощью пескодувной или пескострельной машины вдувается в стержневой ящик, предварительно нагретый до определенной для данного связующего температуры. Под действием теплоты связующее при нагреве затвердевает, придавая прочность стержню. После непродолжительной выдержки (2—3 мин), в зависимости от связующего и размеров стержня, ящик раскрывают и извлекают сухой и прочный стержень.

Процесс изготовления стержня в горячем ящике на пескодувной машине имеет следующую последовательность. Половины стержневого ящика нагреваются газовым или электрическим устройством; после этого нагревательное устройство и распаровщик перемещаются вперед, а пескодувная головка с позиции загрузки смесью перемещается на рабочую позицию. Затем нижняя половина ящика поднимается вверх, половины ящика смыкаются, и он поджимается к пескодувной головке; происходит надув смеси в ящик; после этого следует подъем головки, перемещение ее и распаровщика с нагревателем; опускание нижней половины ящика со стержнем и выталкивание стержня толкателем. Готовый стержень снимается с машины вилочным съемником; после

опускания толкателей стержень остается на вилках съемника, а затем перемещается съемником из рабочей зоны машины.

Песчано-смоляные стержневые смеси приготовляют со связующими – синтетическими смолами, входящими в группу Б-1 (КФ-90), в группу Б-3 (сульфитно-спиртовая барда). Эти связующие способны затвердевать при температуре 230…250°С за короткое время (от 2…3 мин до 30…50 с в зависимости от состава и размеров стержня). Процесс затвердевания может быть ускорен введением катализаторов – органических и неорганических кислот. В состав смеси входят добавки – оксид железа и серебристый графит, улучшающие теплопроводность и теплоёмкость, что ускоряет прогрев стержня и его твердение. Добавка стеарата кальция уменьшает прилипаемость и улучшает текучесть.

Стержневая смесь твердеет непосредственно в стержневом ящике. Твердение смеси происходит за счёт конденсации связующего. При этом стержень приобретает высокую прочность до 9,8 МПа и газопроницаемость. Благодаря низкой прочности во влажном состоянии песчано-смоляные смеси со связующими обладают хорошей текучестью, легко заполняют полости сложных стержневых ящиков. Стержни из таких смесей извлекают из ящиков прочные, что повышает точность стержней и отливок. Смеси податливы, хорошо выбиваются из отливки, но обладают недостаточной термической стойкостью.

4.7 Разработка конструкции модели, стержневых ящиков

и модельных плит.

4.7.1 Классификация моделей.

Модели классифицируются по размерам. Модель отливки «Патрубок левый», относится к малым моделям. При проектировании данной отливки была разработана простая конструкция модели, с разъёмом по плоскости и стержневые знаки простой конфигурации.

4.7.2 Выбор материала для изготовления модельного комплекта.

При машинной формовке целесообразно изготавливать модели из серого чугуна (СЧ-25), которые предназначаются для серийного и массового производства (для изготовления мелких и средних моделей, стержневых ящиков и модельных плит).

4.7.3 Металлические модельные комплекты.

Металлические модели и стержневые ящики применяют в массовом производстве. Основными элементами металлического модельного комплекта являются модельная плита и стержневые ящики. Вспомогательными элементами являются сушильная плита, кондукторы для зачистки и сборки стержней и т.д. Металлические модельные плиты делают составными и цельнолитыми.

Исходным документом при проектировании металлического модельного комплекта является чертеж отливки, выполненный согласно ГОСТ 2.423-73. По этому чертежу разрабатывают чертежи элементов металлического модельного комплекта: модельных плит, моделей, стержневых ящиков и т. д. При разработке чертежей металлического модельного комплекта, модельных плит, моделей, стержневых ящиков, сборочных кондукторов широко используют нормали и стандарты, в которых регламентированы конструкции элементов оснастки, их размеры, материал, точность исполнения, шероховатость поверхностей и т. д.

Металлические модели, стержневые ящики, модельные плиты рекомендуется делать тонкостенными, усиливая их ребрами жёсткости. Толщину стенок моделей и стержневых ящиков назначают по ГОСТ 19370 - 74.

Используем опочные модельные плиты, односторонние.

Заготовки металлических моделей, стержневых ящиков и плит получают литьём в песчаные формы по деревянным моделям, то есть по промоделям.

Заготовки обрабатывают на обычных универсальных металлорежущих станках. После обработки резанием модели монтируют на заранее подготовленных плитах. При монтаже учитывают размеры и конструкции опок.

Модели литниковой системы монтируют на плитах после установки моделей отливки в соответствие с чертежом.

Металлические стержневые ящики применяют в серийном и массовом производстве. Используют изготовление стержней в горячих ящиках. Это позволяет исключить сушку стержней, автоматизировать их изготовление. Ящик должен быть достаточно жёстким, способным противостоять короблению вследствие периодического нагрева и охлаждения.

Материал стержневого ящика должен иметь высокую теплопроводность, теплоаккумулирующую способность, малый коэффициент теплового расширения, высокую прочность и химическую стойкость по отношению к связующим материалам стержневой смеси.

Этим требованиям наиболее полно отвечает серый чугун. Заготовки стержневых ящиков подвергают отжигу.

4.8 Разработка конструкции литниковой системы.

При выборе способа подвода расплава в форму и разработке конструкции литниковой системы учитываем, что расплав должен поступать в форму плавно, без ударов о ее стенки и стержни, без завихрений с заданной скоростью подъема уровня в форме и последовательным удалением воздуха и газов из формы. Кроме того, способ подвода расплава обеспечивает направленное затвердение отливки с учетом ее конструкции и свойств сплава.

Тот или иной способ подвода расплава, конструкции литниковой системы, соотношение её размеров, элементов назначают в зависимости от литейных свойств сплава - жидкотекучести, усадки, склонности к образованию трещин; конфигурации, размеров, массы и назначения отливки.

На основании всего вышеизложенного приходим к выводу, что наиболее целесообразно использование литниковой системы с подводом металла по плоскости разъема. Она наиболее проста, технологична для данного типа отливок.

К числу элементов питающей системы, обеспечивающих питание отливки расплавом при затвердевании, относятся питающие выпоры, бобышки и прибыли.

Прибыли и питающие выпоры служат для компенсации усадки утолщённых мест отливки. Они должны располагаться над массивными частями, имеют такие размеры и конфигурацию, чтобы расплав в них застывал в последнюю очередь. Размеры должны быть достаточными для того, чтобы компенсировать усадку отливки.

4.9 Определение количества моделей на плите.

Отливка изготовляется на автоматических формовочных линиях. Размер кома 1100*750*300/300.

На основании данных об отливке устанавливаем рекомендуемые минимально допустимые толщины слоя:

      от верха модели до верха кома                 30 мм;

      от низа модели до низа кома                     40 мм;

      от модели до стенки кома                          30 мм;

      между моделями                                        20 мм;

      между моделями и шлакоуловителями    20 мм.

На основании вышеизложенных величин принимает 8 моделей плите.

4.10 Разработка технологии сборки, крепления форм.

Сборка форм – ответственный процесс. Сборка включает следующие операции: подготовка полуформ и стержней к сборке, установка стержней, контроль положения стержней, сборка полуформ, установка выпоров.

Полуформы и стержни, поступившие на сборку, тщательно осматривают, дефектные к сборке не допускают. Полость формы продувают, чтобы удалить из неё частицы смеси и инородные тела.

Стержни устанавливают в форму в последовательности указанной на сборочном чертеже или технологическому процессу. Знаки стержней не подгоняют.

На автоматических линиях сборки форм производится механизмами линии: стержнеукладчиками, устанавливающими отдельные стержни или блок стержней в форму. В случае с отливкой “Патрубок левый” стержни в форму проставляются вручную.

При заполнении формы расплав создает давление на стенки формы, пропорционально плотности и высоте его столба. Чтобы не допустить образований щели между нижней и верхней полуформой их скрепляют болтами, скобами, клиньями или на собранную форму устанавливают груз.

 

4.11 Выбор способа плавки металла.

В литейном производстве для получения высококачественных отливок из высокопрочного чугуна используют дуплекс-процесс: дуговая электропечь – дуговая электропечь. Дуплекс-процесс заключается в следующем, что чугун плавят в одной печи и затем переливают в другую печь – печь выдержки, где металл доводят до нужной температуры и нужного химического состава. Затем из печи выдержки металл разливают в ковш и отправляют на заливку.

Металлические компоненты шихты загружают в бадью весовой тележки краном, с помощью электромагнитной шайбы. Углерод, ферросплавы, стружка россыпью, известняк подаются в бадью из бункеров.

Шихтовые материалы должны удовлетворять предъявляемым к ним требованиям по габаритам и массе.

Краном бадья с шихтой поднимается на второй этаж и подается к плавильной печи. Плавка в дуговой печи ведется под горячим шлаком, что позволяет устранить вредные примеси фосфора. После загрузки, установки свода и электродов ведётся расплавление шихты. Общая продолжительность периода расплавления 50 минут. Общая продолжительность цикла по проекту 90 минут. После расплавления шихты трансформатор переключается на понижение мощности. После отбора проб и получения результатов происходит доводка расплава по химическому составу и температуре. При получении положительных результатов производится выпуск чугуна в ковш, предварительно нагретый до 800-900°С. Температура при выпуске высокопрочного чугуна должна быть 1350-1400°С.

Перед заполнением ковша в него с помощью дозаторов вводится необходимое количество модификатора. Жидкий чугун из плавильной печи выпускается в промежуточный ковш. С помощью крана ковш подается в электродуговую печь выдержки, устанавливается на поворотный стенд и жидкий чугун переливается в печь. Заполнение чугуна ведётся при отключенной печи и поднятых электродах. Затем отбирают пробы на химический анализ и на отбел и пневмопочтой отправляют в экспресс-лабораторию. Данные по химическому составу выдают на световое табло. Выдачу чугуна производят в раздаточные ковши, разогретые до 800-900 °С. В раздаточном ковше чугун модифицируют.

Шлак из передаточных ковшей скачивается в устройства системы грануляции, после этого шлак подается в вагоны. Шлак из печей плавки и выдержки скачивается в специальные шлаковики и затем отправляется в отвал.

Для управления процессом выплавки чугуна предусмотрена автоматизированная система контроля. Для плавки чугуна применяется печь

ДЧП-25, а для выдержки – ДЧП-50. Для перевозки жидкого чугуна из печи плавки в печь выдержки будем использовать ковш ёмкостью 25 т. Шлаковня объёмом 3,5 м³ необходима для использованного шлака. Ковш вместимостью 0,3 т необходим для разливки жидкого чугуна в формы.

4.12 Разработка технологии заливки форм.

По конструкции ковши бывают чайниковые, барабанные и стопорные.

Ковш служит для транспортировки жидкого металла и заливки форм. Ковш имеет стальной кожух, у которого стенки и дно изнутри выложены огнеупорным материалом. Для заливки чугуна ковш футеруют шамотом. Толщина слоя футеровки 65 - 180 мм.

 Для заливки чугуна чаще применяют чайниковые ковши, ковш с носком или ковш с перегородкой. В нашем случае это ковш с носком.

Ковши сушат и нагревают горелками, работающие на природном газе. Ковш нагревают до 700-750 °С. Ковш сразу же после прогрева заполняют расплавом.

Чугун перед разливкой должен быть очищен от шлака. В начальный момент заливки необходимо проворачивать ковш плавно без рывков, но достаточно быстро, чтобы заполнить литниковую систему и чашу. В дальнейшем поворот ковша осуществляют с такой скоростью, чтобы уровень расплава в чаше оставался по возможности постоянным. После появления расплава в чаше уменьшают скорость поворота ковша для того, чтобы расплав не вытек из чаши.

4.13. Разработка технологии охлаждения форм, выбивки, обрубки, очистки.

После заливки формы отливка охлаждается и затвердевает. Полностью затвердевшая отливка должна определённое время охлаждаться с формой, так как прочность металла при высоких температурах мала и отливка может разрушиться при выбивке её из форм.

Продолжительность выдержки отливки в форме при охлаждении до заданной температуры выбивки обуславливается длиной участка охлаждения на автоматической формовочной линии (29минут).

Процесс выбивки отливок заключается в том, что затвердевшие и охладившиеся до заданной температуры отливки извлекаются из формы. Форму разрушают и из отливки удаляют стержни, а также отделяют литники и прибыли; после этого выполняют очистку наружной и внутренней поверхностей отливки от пригоревшей смеси.

Для выбивки отливок используют систему эксцентриковых выбивных решеток.

Технологический процесс очистки отливок включает следующие операции:

удаление стержней из отливок;

отделение литников;

очистка от приставшей формовочной смеси;

удаление окалины и заусенцев;

грунтование;

окончательный контроль качества отливок после обрубки и очистки.

Для выбивки стержней из отливок используют вибрационные или водоструйные установки.

Литники отделяют молотками.

Очистка отливок от пригоревшего песка и окалины осуществляется дробемётным способом.

Зачистка осуществляется абразивными материалами.

Окрашивание отливок осуществляется для защиты от коррозии в процессе обработки резанием и при хранении на складе.

4.14. Разработка системы контроля технологии и качества отливок.

Входной контроль – контроль прибывших шихтовых и формовочных материалов.

Контроль химического состава, механических свойств и микроструктуры полученного чугуна.

Контроль формовочных и стержневых смесей.

Контроль моделей и полуформ верха и низа.

Контроль температуры и времени заливки.

Контроль и учёт залитых форм.

Контроль количества отливок и внешнего вида после выбивки.

Контроль после обрубки и очистки.

Контроль на соответствие чертежу отливки.

Завершающий контроль количества штук, контроль внешнего вида.

 

4.15. Расчет литниково-питающей системы.

Объём отливки (V_отл) определяем по чертежу отливки; разбивая ее на части (простейшие геометрические фигуру), определяем их объёмы, а затем суммируем. При этом получаем:

V_отл=3.42×10⁴ (м³)

Массу отливки определяем по формуле (3.1).

             G=V_отл × r                                                                      (4.1)

где  r – плотность материала отливки (для высокопрочного чугуна r=7200 кг/м³).

Отсюда G=3,42×10⁴ ·7200 =2,46 кг

Расчёт литниковой системы для отливки «Патрубок левый» сводится к определению площадей сечений и размеров питателей, шлакоуловителя, стояка. И хотя модифицирование будет проводиться в ковше, методика расчета литниковой системы для инмолд-процесса вполне подходит и для этого вид сфероидизирующей обработки. Постоянство весовой скорости потока расплава за весь период заливки форм можно выразить уравнением:

где    G_B – весовая скорость заливки, кг/с;

F  – площадь контакта, см²;

f   – фактор растворения, кг/(с´см²); f = 0,0525 кг/(с´см²).

Большое значение имеет при этом зернистость модификатора и его реакционная способность.

Расчет литниковой системы производится по способу Озанна-Диттерта.

Сечение питателей находим по формуле (3.2) .

где    G₀ - масса жидкого металла на форму,  г; G=75600 г.

r  - плотность расплава,  г/м³; r=6,8 г/см³;

m  - коэффициент расхода литниковой системы; m=0,34;

g  - ускорение силы тяжести, см/с²; g=981 см/с²;

H_p - расчетный напор металла, м.

t - продолжительность заливки одной формы; t=20 с.

Расчетный напор металла определяется по формуле (3.3).

где    Н - высота стояка от места подвода расплава в форму, см; Н=20 см;

Р - высота отливки от места подвода расплава , см; Р=9,05 см;

С - высота отливки, см; С=13,6 см.

Подсчитав числовые значения в вышеизложенных формулах, получим следующие значения:

H_p=17 см;

Суммарная площадь сечений питателей равна:

SF_n= 8,9 см².

F_n= 0,915 см²;

Лимитирующим при расчёте литниковой системы является время заливки одной формы. Так же при расчёте литниковой системы необходимо знать следующие соотношения проходных сечений литниковой системы:

а) стояк и чаша – 100 %;

б) литниковый ход к реакционной камере – 110%;

д) вход в смеситель – 110 %;

е) выход из центробежного смесителя считается по формуле (4.2), высота Н=20 см.

Масса модификатора 1 % от массы жидкого металла на ковш, кг.

Q_МОД=(1´300)/100 = 3 (кг)

Общая площадь сечений на выходе из смесителя – 1031 (мм²).

Общая площадь сечений на входе в смеситель – 1031·1,1=1134 (мм²).

Площадь сечения стояка (Fс) – 1,8·1,3= 4,76 (cм²). Диаметр стояка равен:

=32(мм).

Произведём расчёт прибыли. Она питает две отливки. При расчете прибыли используем метод по формуле (4.11).

Vпр = Vотл                                      (4.5)

где     Vотл - объем питаемых узлов отливок, см³;

   - коэффициент объемной усадки металла;

л, л = 0,005 - линейная усадка высокопрочного чугуна;

 = 0,1 – коэффициент типа прибыли.

На основании имеющих данных получаем:

Vпр = 342,41 (см³).

        Hпр =1,25·Dпр,                                                             (4.12)

где     Dпр – диаметр прибыли, мм. Dпр= 40 мм

Hпр – высота прибыли, мм;  Hпр= 50 мм

4.16. Нововведения в технологии.

Нововведением в технологической части является замена составляющей

      Стержневой смеси отверждаемой в нагреваемой оснастке.

Составляющие	Массовая доля
Связующее КФ-90	2,2…2,7
Катализатор ЛСФ/А (смесь сульфитно-спиртовой барды и ортофосфорной кислоты)	0,7
Оксид железа	0,7
Графит серебристый	0,1
Стеарат кальция	0,1

       остальное   огнеупорная основа (песок Об1К02) – 100 %.

       Указанный состав смеси позволяет уменьшить газотворность, сократить время отверждения и повысить прочность стержней. Однако живучесть такой смеси явно недостаточно для применения ее в условиях крупносерийного и массового производства. Кроме того, для получения необходимых прочностных показателей требуется выдержка смеси в горячих ящиках более трех минут, что существенно снижает производительность труда и увеличивает энергозатраты.

        Наиболее близкой к предлагаемому нововведению по технической сущности и достигаемому результату является смесь для изготовления стержней и форм в нагреваемой оснастке, содержащая в своем составе, мас.%: огнеупорный наполнитель - 97,8 - 95,3; связующее на основе фосфатов алюминия (алюмохромфосфатная или магнийалюмофосфатная связки) - 2,0 - 4,0; полиэлектролит ВПК-402 - (поли-N,N-диметил-3,5-диметилпиперидинийхлорид) - 0,2 - 0,7. Использование такого состава позволяет повысить качество смеси за счет увеличения ее живучести до одного часа и сократить продолжительность отверждения в нагреваемой оснастке до 60 с Однако живучесть смеси, используемой для изготовления форм и стержней в нагреваемой оснастке около одного часа, явно недостаточна, так как заполнение стержневых ящиков производится в основном пескодувно-пескострельным способом и даже

незначительное снижение текучести смеси из-за недостаточной живучести приводит к браку стержней, связанному с нечетким отпечатком стержней и с изъянами внутри самого стержня из-за неоднородности уплотнения.

        Изобретение направлено на снижение брака форм и стержней за счет увеличенияживучести и текучести смеси.

Это достигается тем, что смесь для изготовления литейных форм и стержней, отверждаемых в нагреваемой оснастке, включающая огнеупорный наполнитель, алюмохромфосфатное связующее и полиэлектролит (ВПК-402), содержит в своем составе в качестве добавки, увеличивающей живучесть и текучесть смеси, отход гальванического производства в сочетании с аминосодержащим соединением, при следующем соотношении ингредиентов, мас.%:

Алюмохромфосфатное связующее - 2,0 - 3,0

Полиэлектролит (ВПК-402) - 0,3 - 0,7

Аминосодержащее соединение - 0,7 - 1,2

Отход гальванического производства - 2,0 - 2,5

Огнеупорный наполнитель (кварцевый песок) - 92,6 - 95,0

           Сущность предлагаемого нововведения заключается в следующем.

В результате воздействия температуры горячих ящиков происходит отверждение смеси по двум направлениям:

1) взаимодействие ВПК-402 с АХФС;

2) взаимодействие отхода гальванического производства с АХФС.

При перемешивании компонентов имеет место обратимый обмен между ионами полиэлектролита и фосфатами хрома и алюминия, сопровождающийся незначительным выделением тепла.

         Таким образом, под действием температуры в результате прохождения двух перекрещивающихся направлений химических реакций образуются органические и неорганические полимеры, обуславливающие высокие прочностные показатели на завершающем этапе отверждения. ОГП представляет собой неорганическое соединение, содержащее в своем составе воду в значительном количестве.            Поэтому его введение в состав смеси на начальном этапе отверждения

способствует увеличению влажности смеси, которая в свою очередь снижает реакционную способность полиэлектролита, способного неограниченно растворяется в воде. Следовательно, и процесс прохождения химических реакций (а именно образование полимеров разветвленного строения) затормаживается.

Аминосодержащее соединение, представляющее собой маслянистую жидкость, выполняет роль смазки между зернами огнеупорного наполнителя, тем самым снижает силу трения между ними, что также способствует повышению текучести смеси. Такой состав способен сохранять свои первоначальные свойства в течение 3-4 часов. По истечении указанного промежутка времени слой смеси, контактирующий с воздухом, начинает покрываться "корочкой" за счет удаления влаги в атмосферу воздуха.

      Кроме того, наличие в смеси отхода гальванического производства положительно влияет и на улучшение формуемости, так как в своем составе указанные отходы содержат водные растворы солей сульфата трехвалентного железа и тринатрийфосфата.

      Для приготовления смеси предварительно готовят жидкую композицию путем механического перемешивания алюмохромфосфатного связующего, полиэлектролита, отхода гальванического производства и аминосодержащего соединения. Затем жидкую композицию дозируют в кварцевый песок и после тщательного перемешивания в смесителе в течение 1,5 - 2,0 мин смесь готова к использованию.

      По сравнению с известной смесь по предлагаемому изобретению смесь  обладает более высокой живучестью и необходимой текучестью, что позволяет снизить процент брака, связанный с нечетким отпечатком стержней и с изъянами внутри самого стержня из-за неоднородности их уплотнения.

5. Специальная часть

5.1. Общие сведения об изделии.

Литейное производство является важнейшей заготовительной базой автомобилестроения. Отливки из чугуна, стали и алюминиевых сплавов применяются при изготовлении основных узлов автомобилей и двигателей: блоков цилиндров, головок блоков, гильз цилиндров, поршней, поршневых колец, ступиц колес, шкивов, тормозных барабанов и т. п.

Литые заготовки составляют 15-20% от массы деталей автомобиля, причем более 90% всего объема, выпуска литья приходится на изготовление отливок в сырые разовые формы.

К качеству отливок с каждым годом предъявляются, все более высокие требования. Развитие и усовершенствование машиностроительной промышленности неизменно сопровождается прогрессивным уменьшением трудоемкости изготовляемых изделий. Поэтому важнейшей задачей на производстве является обеспечение систематического роста производительности труда.

В литейных цехах эта задача решается двумя путями:

- применением новых технологических процессов (литье под давлением,
кокильного, центробежного, в оболочковые формы, по выплавляемым
моделям, выжиманием и др.);

- механизацией    литейного    производства, являющейся    основным
средством уменьшения трудоемкости получения отливок.

В современном литейном производстве для изготовления литейных форм и стержней применяют различные машины и автоматические линии.

По методу уплотнения формовочной смеси формовочные, и стержневые машины делят на следующие основные типы: прессовые; встряхивающие; пескодувные: пескометы. Эти машины работают на базе установок для приготовления жидких самотвердеющих смесей, холоднотвердеющих смесей и т.п.

Наиболее распространенный способ заполнения стержневого ящика смесью, реализованный в современных стержневых машинах - пескодувный. Этот способ приемлем для различных типов смесей, а также является достаточно производительным.

Принцип пескодувного процесса уплотнения литейных форы и стержней заключается в том, что формовочная или стержневая смесь транспортируется с помощью сжатого воздуха через вдувные отверстия из пескодувного резервуара, или магазина машины в полость стержневого ящика или опоку и. заполняя ее, одновременно в ней уплотняется. Поступающий же вместе со смесью из пескодувного резервуара сжатый воздух эвакуируется из технологической емкости в атмосферу через специальные очень тонкие вентиляционные отверстия, или венты.

Применение для изготовления стержней смесей, твердеющих в нагреваемой оснастке, показывает, что при этом значительно повышается точность стержней и, следовательно, точность отливок и чистота их поверхности.

В этой работе разрабатывается однопозиционная стержневая машина для изготовления стержней с применением процесса отверждения в горячей оснастке. Машина имеет одну позицию надува и одну позицию отверждения и съема стержней с челночным перемещением стержневого ящика между позициями. Разъем стержневого ящика горизонтальный.

Стержни изготавливаются из следующих составляющих:

Составляющие	Массовая доля
Связующее КФ-90	2,2…2,7
Катализатор ЛСФ/А (смесь сульфитно-спиртовой барды и ортофосфорной кислоты)	0,7
Оксид железа	0,7
Графит серебристый	0,1
Стеарат кальция	0,1

Примечание: остальное – огнеупорная основа (песок Об1К02) – 100 %.

 

5.2 Конструктивная схема машины.

  Рис.1.  1-пескодувный резервуар; 2- дутьевая плита; 3- шибер;4 - стержневой ящик;

   5 – венты; 6 - стол машины; 7 - впуск воздуха; 8 - нижняя вентиляция; 9 - верхняя вентиляция стержневого ящика

5.3. Устройство и принцип работы узлов машины

5.3.1 Рама машины.

Рама машины представляет собой сварную конструкцию из труб и служит для монтажа всех узлов и компонентов, входящих в состав машины.

5.3.2. Механизм поджима (рис. 2).

Механизм поджима 1 стержневого ящика 5 смонтирован на раме машины, на позиции надува соосно с надувной головкой 2, расположенной над ним. Этот механизм служит для поджатия стержневого ящика и надувной плиты 3 во время операции надува стержневой смеси.

Главной частью механизма поджима, является пневмоцилиндр 4, работающий на сжатом воздухе с давлением 7 атм.

5.3.3. Надувная головка (рис. 3).

Этот узел состоит из следующих составных частей:

• пескодувный резервуар 1;
• шиберный клапан 2;
• клапан надува 3;
• выхлопной клапан 4;
• люк для очистки пескодувного резервуара 5;
• воздушный ресивер 6.

Надувная головка работает во время операции надува стержней, которая происходит после того, как цилиндр поджима прижимает стержневой ящик к надувной плите.

Сжатый воздух из воздушного ресивера вдувает стержневую смесь, находящуюся в пескодувном резервуаре, в стержневой ящик.

5.3.4. Механизм передачи тележки (рис. 4).

Вовремя одного цикла машины, стержневой ящик 1 перемещается сначала с позиции отверждения и съема на позицию надува, обратно на позицию отверждения. Эти перемещения совершаются механизмом передачи, состоящим из передаточной тележки 2 прикрепленной к ползуну 3, который в свою очередь с перемещающим его пневмоцилиндром передачи 4; комплекта направляющих 5, по которым движется тележка и двух направляющих ползуна.

5.3.5. Механизм съема стержней (рис. 5).

В состав механизма съема входят следующие элементы:

• цилиндр съема с опорой 1;
• стол 4;
• направляющие толкатели 3.

Пневматический цилиндр съема смонтирован на раме 2 основания машины

на позиции отверждения и съема. Этот узел предназначен для выталкивания готовых стержней из стержневого ящика, после окончания операции отверждения,

5.3.6. Передаточная тележка.

Передаточная тележка служит для крепления стержневого ящика и перемещения с позиции отверждения на позицию надува и обратно. Тележка приводится в движение пневмоцилиндром и перемещается по направляющим, прикрепленным к раме машины.

5.3.7. Механизм предварительного съема и удерживания (рис. 6).

Этот узел машины служит для выталкивания стержней из верхней части стержневого ящика 1. Перед началом этой операции срабатывает механизм удерживания 2, который не позволяет раме механизма предварительного съема отойти вверх во время первой фазы движения цилиндра съема. Механизм предварительного съема и удерживания расположен на позиции отверждения и съема, на верхней раме машины.

5.3.8. Механизм разгрузки стержней.

Механизм разгрузки стержней расположен вне машины со стороны оператора. Его назначение - извлечение готовых стержней из стержневого ящика после операции съема.

Механизм разгрузки стержней приводится в движение пневмоцилиндром, а стержни снимаются специальными пальцами, смонтированными на верхней плите механизма.

5.3.9. Газовая система.

Газовая система состоит из воздуходувки с электродвигателем мощностью 0,4 кВт; смешивающего и регулирующего оборудования для газа, воздуха, и труб связывающих все в одну систему, способную подавать воздушно-газовую смесь к горелкам установленным на машине. Все оборудование газовой системы смонтировано на отдельной раме, прикрепленной анкерными болтами к полу рядом со стержневой машиной.

5.3.10. Пневмосистема и шкаф управления.

Пневмосистема машины делится на две части - силовую и систему управления. Силовая система приводит в движение все пневмоцилиндры машины и клапан надува, а система управления управляет их работой. Все движения машины осуществляются при помощи пневмоцилиндров, питаемых сжатым воздухом от заводской сети. Соленоидные клапаны системы управления собраны в шкафу управления, смонтированном на машине.

5.3.11.        Электросистема со шкафом и пультом управления

Назначением электросистемы является управление всеми операциями стержневой машины, а также питание электродвигателем воздуходувки.

Она состоит из главного шкафа управления, устанавливаемого на полу, пультов управления, смонтированных на машине, пульта управления газовой

системы и кабельной проводки с трубами.

5.3.12.        Автоматическая система смазки.

Стержневая машина имеет центральную автоматическую систему смазки, которая смазывает все критические пункты движущихся элементов машины.

Масло из резервуара периодически подается в эти пункты при помощи насоса с воздушным приводом. Циклы смазки управляются при помощи реле времени, а их частота - 5 раз в час.

5.3.13.        Система водяного охлаждения.

Машина имеет систему водяного охлаждения для следующих узлов:

• бункер для стержневой смеси;
• пескодувный резервуар;
• надувная плита.

Вода подводится из заводского водопровода, и после её использования отводится в дренажную систему завода.

5.3.14.        Система обдува и смазки стержневого ящика.

Система состоит из двадцатилитрового бака, обдувного пистолета, шлангов и фитинга на машине, для подсоединения к воздушной линии. Система служит для ручного обдува стержневого ящика и периодического нанесения смазки на него.

5.4. Основные технические характеристики

• Емкость надувной головки: 256литров
• Производительность машины: 50 ф/ч
• Время цикла (без времени отверждения): 25 с.
• Средний расход воздуха: 76 м³/ч
• Средний расход природного газа: 19 м³/ч
• Средний расход охлаждающей воды: 1820 л/ч
• Температура нагрева стержневого ящика: 100-400⁰ С
• Цилиндр поджима стержневого ящика: Æ762 мм
• Давление поджима:                              7атм
• Электросиловая сеть: 380 В, 50 Гц, 3 фазы
• Сеть управления: 110 В, 50 Гц, 1 Фаза
• Общая мощность машины: 5,3 кВт
• Приблизительный вес машины: 10000кг

               5.5. Техника безопасности

• Перед началом ремонта или обслуживания машины электроэнергия и
  сжатый воздух, всегда должны быть отключены.
• Во время ручного цикла машины без оснастки необходимо, чтобы
  конечные выключатели стержневого ящика были замкнуты.
• Запрещается регулировать или ремонтировать машину во время ее
  работы.
• Перед пуском машины всегда необходимо проверить ее готовность к
  работе.
• К работе допускаются лица, достигшие 18 лет, прошедшие медицинское
  освидетельствование и обученные безопасной работе.
• При работе следует руководствоваться следующими стандартами:

• ГОСТ 0.003-74 «Опасные и средние производственные факторы.
  Классификация».
• ГОСТ 12.1.004-85 « Пожарная безопасность. Общие правила».
• ИБ 37.104.01.001-87 « Общие правила для работающих в объединении
  КамАЗ».

7.  Производственный персонал должен обеспечиваться спецодеждой и
индивидуальными средствами  защиты согласно  ГОСТ   124.00.11-75
«Средства защиты работающих ».

5.6. Техническое обслуживание машины

1.        Ежедневное.

В конце каждого рабочего дня необходимо:

• очистить от песка стержневой ящик, а также нижнюю плиту с
  горелками и коллектор, для этой цели применяют шланг со сжатым
  воздухом;
• сдуть песок со всех узлов машины, а особенно вокруг направляющих
  стержней и бумингов;
• очистить от песка пескодувный резервуар надувной головки через
  предусмотренный для этого люк;
• открыть шиберный клапан и через пескодувный резервуар пролить
  водой надувную головку;
• во время проливки водой подставить, под надувную головку,
  металлический лоток для удаления воды с песком отвода их в бак и
  дальнейшее удаление от машины.

2. Периодическое.

Система смазки и амортизаторы.

• ежедневно проверять надежность работы систем и уровень масла в
  резервуарах;
• для наполнения систем использовать только рекомендуемое масло.
  Механические узлы.
• раз в неделю проверять состояние шибера, шиберного клапана и при
  изнашивании регулировать его установку в корпусе клапана. Эта
  регулировка проводится вращением штока цилиндра по часовой или
  против часовой стрелки, после чего положение штока фиксируется
  контргайкой.
• раз в неделю проверять состояние прижимных роликов механизма
  запора и в случае их поломки или чрезмерного износа заменять их
  новыми;
• раз в неделю проверять сетки выхлопных клапанов надувной
  головки и тщательно очищать от затвердевшей стержневой смеси,
  попавшей между сетками;
• раз в месяц проверять состояние подшипниковых узлов всех колес
  передаточной тележки, механизма разгрузки, и заменять их при
  чрезмерном износе.

 5.7. Подготовка машины к работе

Пред пуском машины оператор должен удостовериться в том, что все узлы машины находятся в нормальном исходном состоянии. Исходные положения узлов:

• передаточная тележка со стержневым ящиком на позиции отверждения
  и съема;
• механизм запора открыт;
• рама механизма предварительного съема в верхнем положении;
• стержневой ящик открыт;
• механизм разгрузки стержней наружу и опущен;
• стол поджима в нижнем положении;
• шиберный клапан закрыт.

Стержневая   машина   может   работать   в   ручном   режиме,   в   одно автоматическом цикле или в полном автоматическом цикле, повтор цикла.

5.8. Расчет пескодувной стержневой машины.

Исходные данные для расчета:

• вес стержней 7 кг
• размер стержневого ящика - 762х1016x356 мм.;
• давление воздуха в сети - 7 атм.

5.8.1. Расчет начинается с определения объема смеси для получения стержня.

V_см=1000*G/d₀ , см³

V_{см=1000*7/1.2=5800} см³

где G- вес стержня в, кг.;

d₀- объемный вес смеси до начала ее выдува, d₀=(1,2…1,25) г/см³

5.8.2. Определим объем рабочей части и размеры пескодувного резервуара.

            V_р=(2,5…3)V_см=18000 см³

Из формулы :

             V_р=А_рВ_рН_р

найдем высоту пескодвуного резервуара.

               H_р=V_р/А_рВ_р

   5.8.3. Суммарная площадь всех вдувных отверстий принимаем с условием,
что через каждый квадратный сантиметр площади вдувных отверстий должно
проходить g граммов смеси.

   F_вд=1000*G/g , см²

   F_вд=1000*7/200 =35 см²

где g=(200…300)г.

5.8.4. Определяем количество вдувных отверстий

           n=F_ст/f

где F_ст- площадь стержня в плане, см², F_ст=320 см²

f- часть площади стержня, приходящаяся на одно вдувное отверстие,

f=(10…20) см², f=50 см²

n=320/50=7

5.8.5. Определяем размер вдувных отверстий.

 Суммарная площадь вентиляционных отверстий.

5.8.6. Определим диаметр прижимного цилиндра.

5.8.7. Усилие зажима стержневого ящика относительно стола найдем по     формуле:

где - сила трения, возникающая при смещении ящика относительно стола.

Усилие приходящееся на один плунжер

где n₁ - количество плунжеров в подвижном упоре.

Диаметр поршня подвижного упора определяется по формуле:

5.9. Нововведение в технологию.

Сущностью нововведения является введение конусных подпружиненных зажимов, размещенных на надувной плите и подъемном столе, и клиновых упоров, выполненных на наружных сторонах стержневого ящика противоположно зажимам.

Недостатком существующего автомата является невозможность плотного зажима стержневого ящика между нижней поверхностью стержневого ящика и поверхностью подъемного стола. Это ограничивает номенклатуру стержней, которые могут быть изготовлены на автомате из-за того, что не обеспечивается возможность изготовления стержней, расположенных по всей высоте ящика.

Закрытие стержневого ящика осуществляется за счет хода подъемного стола. Вначале зажимается нижняя часть ящика, а затем в конце хода подъемного стола происходит зажим верхней части стержневого ящика. Недостатком является невозможность получения годных стержней из-за необходимости плотного смыкания между нижней поверхностью ящика и поверхностью подъемного стола).

Характерной особенностью для известного механизма закрытия стержневого ящика является то, что в момент зажима ящика, когда ход подъемного стола уже закончен (полуящики сомкнулись), необходимо, чтобы произошла плотная стыковка по горизонтальным плоскостям между ящиком и пескодувной головкой, а также между ящиком и подъемным столом. Иначе нарушается технологический режим надува смеси, изменяется геометрия стержня, плоскости в щелях покрываются трудноудалимым налетом из пригоревшей смеси.

Еще одним недостатком известной установки является то, что в момент надува холодной смеси в горячий ящик произойдет падение его температуры и, как следствие, уменьшение геометрических размеров ящика, в результате чего, под действием давления надува, по поверхности разъема образуются зазоры. Зазоры, как было сказано выше, приведут к нарушению технологического режима надува смеси, изменению геометрических размеров стержня, налипанию пригоревшей   смеси в щелях (на поверхностях разъема что значительно затрудняет работу на установке).

Сущность нововведения является введение конусных подпружиненных зажимов, размещенных соответственно на надувной плите и подъемном столе, и клиновых упоров, выполненных на наружных сторонах стержневого ящика противоположно зажимам.

Однако, если в известном техническом решении узел зажима стержневого ящика дает возможность компенсировать их неточную ориентацию в пространстве и осуществлять плотный зажим ящиков по всем плоскостям разъема, кроме плоскости между нижней поверхностью ящика и поверхностью подъемного стола, то в данном техническом решении, за счет того, что конусные зажимы выполнены подпружиненными, а клиновые упоры расположены противоположно зажимам и размещены на наружных сторонах стержневого ящика, узел зажима ящика, кроме компенсации неточной ориентации ящиков, дает возможность производить плотный зажим стержневого ящика по всем плоскостям разъема, включая и плоскость между нижней поверхностью ящика и поверхностью подъемного стола.

Основным преимуществом стержневой машины перед известными является наличие узла зажима стержневого ящика, снабженного конусными подпружиненными зажимами, размещенными на надувной плите и подъемном столе и клиновыми упорами, выполненными на наружных сторонах стержневого ящика противоположно зажимам.

Данный узел зажима стержневого ящика за счет конусных подпружиненных зажимов дает возможность компенсировать геометрические неточности изготовления ящиков, геометрические погрешности в ориентации ящиков.

Это происходит за счет того, что конусные зажимы могут утапливаться на разную величину и устанавливаться по клиновым упорам в зависимости от их занимаемого положения.

Указанное преимущество дает возможность на машине производить плотный зажим ящика по всем плоскостям разъема, что позволит изготавливать стержни, расположенные по всей высоте ящика, а, следовательно, значительно расширяет ее технологические возможности по сравнению со всеми известными устройствами.

6. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

 6.1. Требования по обеспечению комфортности на рабочем месте

6.1.1. Требования к микроклимату на рабочем месте

Микроклимат (метеорологические условия) на рабочем месте в производственных помещениях определяется температурой воздуха, относительной влажностью, скоростью движения воздуха, барометрическим давлением и интенсивностью теплового излучения от нагретых поверхностей.

Важнейшее значение для нормальной жизнедеятельности человека имеет наличие чистого воздуха необходимого химического состава и имеющего оптимальные температуру, влажность и скорость движения.

ГОСТ 12.1.005-88, а также санитарными нормами проектирования промышленных предприятий установлены предельно допустимое содержание вредных веществ и состояние воздуха в рабочей зоне. Нормализация воздуха рабочей зоны достигается разработкой технологических процессов, исключающих вредные выделения, соответствующим конструированием технологического оборудования, правильной его эксплуатацией, а также подачей в рабочую зону чистого воздуха с помощью вентиляции.

В литейных цехах выделяется много пыли, токсических и раздражающих веществ. Пыль образуется при процессах приготовления формовочной и стержневой смеси, очистке и обрубке литья и т.д. Токсические вещества выделяются при плавке и заливке металла, сушке ковшей, изготовления стержней и при других процессах.

В соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 по степени воздействия на организм вредные вещества подразделяют на четыре класса опасности:

1-й класс – вещества чрезвычайно опасные;

2-й класс – вещества высокоопасные;

3-й класс – умеренно опасные вещества;

4-й класс – вещества малоопасные.

Класс опасности вредных веществ установлен в зависимости  от норм и показателей (таблица 6.1).

      Таблица 6.1.

Нормы  ПДК для определения класса опасности вредных веществ

Наименование показателей	Нормы для класса опасноти
	1-го	2-го	3-го	4-го
ПДК вредных веществ в воздухе рабочей зоны, мг/м3 Средняя смертельная концентрация в воздухе, мг/м3	Менее 0,1 Менее 500	0,1-1,0  500-5000	1,1-10,0 5001-50000	Более 10,0  Более 50000

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций (ПДК), указанных в таблицах ГОСТ 12.1.005-88. Стандарт устанавливает ПДК для более чем 700 видов вредных веществ.

Оптимальные нормы микроклимата приведены в таблице 6.2 в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88

Нормы микроклимата на рабочее место                  Таблица 6.2.

Период года	Категория  работ	Температура, 0С	Относительная влажность, %	Скорость движения воздуха (не более), м/с
Холодный и переходный	Легкая I Средней тяжести IIа Средней тяжести IIб Тяжелая III	20-23 18-20 17-20 16-18	60-40	0,2 0,2 0,3 0,3
Теплый	Легкая I Средней тяжести IIа Средней тяжести IIб Тяжелая III	22-25 21-23 20-22 18-21	60-40	0,2 0,3 0,4 0,5

Теплый период года характеризуется среднесуточной температурой наружного воздуха +10 ^оС и выше, а холодный период года – среднесуточной температурой наружного воздуха ниже +10 ^оС. В нормативах стандарта (ГОСТ 12.1.005-88), определяющего параметры воздуха рабочей зоны, оговорена возможность следующих отклонений. В помещениях со значительными

выделениями влаги допускается на постоянных рабочих местах повышение (на 10-20%) относительной влажности против утвержденных нормативами для теплого периода года, но не выше 75%. При этом температура воздуха не должна превышать 28^оС при работе легкой и средней тяжести и 26^оС  - при тяжелой работе.

Санитарными нормами установлено, что объем производственных помещений на одного работающего должен составлять  не менее 15 м², а площадь помещений не менее 4,5 м². В производственных помещениях с объемом до 20 м² на одного работающего при отсутствии загрязнения воздуха вентиляция должна обеспечивать подачу наружного воздуха в количестве не менее 30 м³ в час на каждого работающего.

Чтобы создать в производственных помещениях нормальные метеорологические условия, удалить из них вредные газы и пары, пыль необходимо правильно спроектировать и надлежащим образом эксплуатировать вентиляционную систему (ГОСТ 12.4.021 – 80).

Работа вентиляционных систем в комплексе с выбором технологических процессов по ГОСТ 12.3.002 – 80 и производственного оборудования, отвечающего требованиям ГОСТ 12.2.003 – 80, должна создавать на постоянных рабочих местах, в рабочей и обслуживаемой зонах помещений метеорологические условия и чистоту воздушной среды, соответствующие действиям санитарных норм. 

6.1.2. Расчет вентиляции

Вентиляция ГОСТ 12.3.002 – 80 – это организованный воздухообмен в помещении.

Санитарными нормами предусмотрено технологические процессы и производственное оборудование принимать такими, чтобы отсутствовали или были минимальными выделения в воздух помещений, в атмосферу и в сточные воды вредных и неприятно пахнущих веществ, тепла и влаги, а также пыли. Одним из основных мероприятий по оптимизации параметров микроклимата и

состава воздуха в производственных помещениях является обеспечение надлежащего воздухообмена.

 В формовочном отделении, воздух, который загрязнен вредными парами, газами и пылью, определяют количество приточного воздуха (в м³ /ч), необходимого для разбавления вредных выделений до допустимых концентраций, по формуле (6.2).

где    G – масса вредных веществ, выделяющихся в рабочее помещение в единицу времени; G = 20 мг/м³;

С_ПДК – предельно допустимая концентрация (ПДК) вредных веществ по

санитарным нормам; С_ПДК = 20 мг/м³;

С_пр – концентрация вредных веществ в приточном воздухе; С_пр = 6 мг/м³;

 -  коэффициент неравномерности распределения вредных веществ по

помещению; = 1.2 ... 2.0.

L = 1857,14   м³/с.

Согласно СНиП 245-71 значение С_пр не должно превышать 30 % С_{ПДК .}

Кратность воздухообмена определяется по формуле:

где  L – количество воздуха, подаваемого (+) или удаляемого (–) из помещения, м³/ч; 

S – объем помещения, м³; S = 362 880 м³.

R = 0,64 ч^-1

В плавильно-заливочном отделении со значительными тепловыделениями количество приточного воздуха, необходимого для поглощения избытка тепла, рассчитывается по формуле (6.4).

где     SQ _изб – избытки теплоты, Дж/ч; SQ _изб =1,06×10¹⁰ Дж/ч;

t_уд – температура удаляемого из помещения воздуха °С; t_уд =28 ^оС;

t_пр =21 ^оС - температура приточного воздуха,

_пр – плотность приточного воздуха, кг/м³; _пр =1,2 кг/м³;

С – теплоемкость воздуха, Дж/(кг×град); С =1000 Дж/(кг град).

Избытки теплоты Q определяют как разницу между суммарным количеством тепловыделений в помещении – теплота, выделяемая горячими поверхностями, остывающими массами, электропечами  и т.п. – и суммарными потерями в помещении.

L = 12672000 м³/ч

Кратность воздухообмена R = 27,5 ч^-1.

Объем удаляемого воздуха при расчете местной вытяжной вентиляции  для галтовочного барабана принимается в зависимости от характера вредных выделений, скорости и направления их движений и от конструкции местного отсоса.

L_выт=F×V×3600,                                               (6.5)

где     F – площадь открытого сечения вытяжного устройства, м²; F = 1 м²;

V – скорость движения всасываемого воздуха в этом проеме, м/с;

V = 1,4 м/с.

L_выт= 5040 м³/ч.

6.1.3. Требования к освещенности рабочего места

Нормальные условия работы в производственных помещениях могут быть обеспечены при достаточном освещении производственных зон, проходов и проездов.

Нормативными документами по освещению рабочего места являются СНиП-23-05-95, ГОСТ 17677-88, ГОСТ 24940-91.

Рабочие зоны освещаются в такой мере, чтобы рабочие имели возможность хорошо видеть процесс работы, не напрягая зрения и не наклоняясь для этого к инструменту и к обрабатываемому изделию. Расположенным на расстоянии не далее 0.5 м от глаза. Освещение не должно создавать резких теней или бликов, оказывающих слепящее действие. Необходимо также защитить глаза рабочего от прямых лучей источников света.

Естественное освещение используется в дневное время суток. Оно обеспечивает хорошую освещенность, равномерность; вследствие высокого рассеивания благоприятно действует на зрение и экономично. Помимо этого, солнечный свет оказывает биологически оздоровляющее и тонизирующее воздействии на человека. Первичным источником естественного (дневного) света является солнце.

Естественное освещение помещений осуществляется через световые проемы и может быть выполнено в виде бокового, верхнего или комбинированного (через окна и световые фонари).

В темное время суток, а также при недостаточном естественном освещении необходимо применять искусственное освещение как в помещениях, так и на открытых площадках и проездах.

Искусственное освещение по способу расположения источников света подразделяется на общее, местное и комбинированное (общее и местное).

В осветительных установках промышленных предприятий применяются лампы накаливания и газоразрядные источники света.

В рассматриваемом цехе чугунного литья применяется естественное и искусственное освещение. Источником искусственного освещения служат люминесцентные лампы. Их световая отдача выше и они более экономичны по сравнению с другими. Кроме того, в цехе используются светильники местного освещения. Они устанавливаются, для повышения освещенности рабочего места, в темное время суток.

Предусмотрена повышенная освещенность рабочих мест в помещениях с недостаточным естественным освещением, которое при боковом освещении составляет менее 80% нормируемого значения согласно СНиП-23-05-95, а при верхнем – менее 60%.

Согласно стандартов по освещению подвеска светильников выполнена жесткой, исключающей их раскачивание под действием воздушного потока.

В соответствии со СНиП-23-05-95 освещение производственного участка должно быть  не менее 150 лк., обеспечивать равномерную яркость, отсутствие резких теней и блесткости, постоянство освещенности во времени, и правильность направления светового потока.

Освещение в рабочей зоне должно быть 50-60 лк.

При автоматической загрузке освещение  35 лк.

Также на предприятии установлено аварийное освещение для эвакуации людей при аварийных ситуациях.

6.2. Защита от негативных факторов производственной среды

Характеристика оборудования с точки зрения опасных и вредных

 производственных факторов

К вредным факторам на производстве относятся следующие: вибрация, шум, неблагоприятные метеоусловия, токсичные вещества, психофизические факторы.

6.2.1. Вибрация

Защита от вибрации ГОСТ 12.1.012-90; СН 2.2.4/2.1.8.556-96

Вибрацией называют механические колебания упругих тел или колебательные движения механических систем. Каждому упругому телу или конструкции, выведенным из положения равновесия, свойственны определенный период и частота колебаний. Такого рода колебания называются собственными, они постепенно затухают, так как энергия движения вследствии трения переходит в тепловую энергию.

При действии на тело или конструкцию периодически изменяющейся силы начинаются колебания, называемые вынужденными, а вызывающая их сила – возмущающей силой.

По характеру действия на организм человека вибрацию принято подразделять на общую и местную. Общая вибрация передается на все тело человека, а местная – на руки работающего. Возможно их комбинированное действие. Действие общей вибрации, вызванной работой технологического оборудования(пресса, станки), вследствии сотрясений пола и площадки, распространяется на весь организм. Действии местной вибрации распространяется на отдельные участки тела, непосредственно соприкасающиеся с источниками вибрации. Источниками общей вибрации служат: формовочные машины, виброконвейеры и вибропитатели, выбивные решетки, дробилки, мельниц. Общая вибрация более опасна т.к. может привести к нарушениям в работе сердца и центральной нервной системы.

Источником местной вибрации является пневмоинструмент.

Опасность воздействия общих вибраций объясняется следующим. Большинство внутренних органов имеют собственную частоту колебания в диапазоне 6 – 9 Гц. Воздействие на организм человека внешних колебаний с такими же частотами может вызвать резонансные колебания внутренних органов, что представляет опасность их совмещения и механических повреждений. Местные вибрации могут вызвать ухудшения кровоснабжения кистей рук, пальцев,

предплечья и сосудов сердца. Общие требования к проведению измерений вибраций согласно ГОСТ 12.1.034-81

Мероприятия по борьбе с производственными вибрациями должны намечаться при проектировании зданий, конструировании машин и агрегатов, изготовлении станков и оборудования, а также при их эксплуатации. Общие мероприятия по борьбе с вредным воздействием вибрации могут производиться по трем направлениям: инженерно – техническому, организационному и лечебно – профилактическому.

В течение рабочей смены предоставляется перерыв длительностью 50 минут для отдыха и проведения лечебно – профилактических мероприятий, выполняемых по назначению врача (витаминизация, массаж, самомассаж).

К средствам защиты отнесены следующие устройства: оградительные, виброизолирующие, виброгасящие и вибропоглащающие (ГОСТ 12.4.011-90), а также средства автоматического контроля, сигнализации, дистанционного управления.

Технические требования на средства измерения и контроля вибраций на рабочих местах установлены ГОСТ 12.4.012-90. Средства измерения должны обеспечивать измерение и контроль вибрационных характеристик рабочих мест и органов управления в условиях эксплуатации

6.2.2. Шум

Защита от шума ГОСТ 12.1.003-83; СН 2.2.4/2.1.8.562-96

Шум на производстве неблагоприятно воздействует на рабочего: ослабляет внимание, увеличивает расход энергии при одинаковой физической нагрузке, замедляет скорость психических реакций. В результате снижается производительность и ухудшается качество работы. Шум затрудняет также

   своевременную реакцию работающих на предупредительные сигналы,

   подаваемые персоналом,  что может стать причиной несчастного случая.

Шум представляет собой беспорядочное сочетание звуков различной интенсивности и частоты. Пространство, в котором распространяются звуковые волны, называется звуковым полем. Давление и скорость движения частиц воздуха в каждой точке звукового поля изменяются во времени. В результате колебаний, создаваемых источником воздуха, в воздухе возникает звуковое давление, которое накладывается на атмосферное.

При уровнях звукового давления около 140 дБ возникает физическая боль в ухе. Это так называемый «звуковой порог» и дальнейшее повышение звукового давления может привести к разрыву барабанной перепонки. Звуки при своем возникновении и распространении, как всякие волновые движения, вызывают физические явления, которые также следует учитывать при борьбе с шумом. К таким физическим явлениям относится эхо, резонанс, интерференция, дифракция.

В условиях шумного производства может возникнуть маскирующий эффект от действия шумов, нарушающий слышимость.

Источниками шума на данном производстве являются: электродуговые печи, формовочные машины, выбивные решетки, стержневые машины, дробеметные установки, стержневые машины, шлифовально-обдирочные станки, гидравлические прессы, виброконвейеры и вибропитатели. Высокий уровень шума возникает также при работе  мостовых кранов, при механизированной погрузке и выгрузке литья, при работе обрубщиков и т.д.

Уровни шумов различного оборудования             Таблица 6.3.

Источник шума	Уровень шума, дБ	Характеристика шума
Дуговая печь	105	высокочастотный
Формовочная машина: Прессовая Встряхивающая	80 110	высокочастотный высокочастотный
Выбивная решетка	100	высокочастотный
Виброконвейер	95	высокочастотный
Вибропитатель	95	высокочастотный

Оптимальные уровни звука дБ на рабочих местах для труда различных степеней тяжести и напряженности показаны в табл. 6.4.

Оптимальные уровни звука дБ на рабочих местах       Таблица 6.4.

Категория напряженности	Категория        тяжести
	Легкая	Средняя	Тяжелая	Очень тяжелая
Мало напряженная	80	80	75	75
Умеренно напряженная	70	70	65	65
Напряженная	60	60	+	+
Очень напряженная	50	50	+	+

Средства индивидуальной защиты органов слуха работающих (ГОСТ12.4.208-99) – это противошумные шлемофоны (шлемы), наушники, вкладыши Они эффективно защищают организм от раздражающего действия шума, предупреждая возникновение различных функциональных нарушений и расстройств, если правильно подобраны и систематически используются. Однако они должны использоваться лишь как дополнение к коллективным средствам защиты, когда последние не могут решить проблему борьбы с шумом. На рабочем месте применяются: наушники ГОСТ12.4.208-99, беруши ГОСТ12.4.209-99.

6.2.3. Ультразвук

Ультразвук ГОСТ 12.1.001-89 имеет по сравнению слышимыми звуковыми колебаниями более высокую частоту и не вызывает слуховых ощущений. Источником ультразвука является производственное оборудование, генерирующее ультразвуковые колебания для выполнения технологического процесса, а также оборудование, при эксплуатации которого ультразвук возникает как сопутствующий фактор. Нормирование ультразвука (его допустимые значения на рабочем месте) приведены в ГОСТ 12.1.001-89.

Наиболее эффективным мероприятием по борьбе с шумом, ультразвуком надо считать снижение его в источниках образования, то есть непосредственно в агрегатах, машинах, механизмах и т.п.

Для этого могут быть использованы следующие мероприятия.

• Замена ударных процессов и механизмов безударными. Например, вместо оборудования с кривошипным или эксцентриковым приводом применение гидропривода, замена ударной клепки сваркой, рихтовки – вальцовкой и т.п.
• Замена возвратно-поступательного движения вращательным, желательнее равномерным.
• Замена зубчатых и цепных передач на клино- и зубчато-ременные.
• Замена прямозубых шестерен косозубыми и шевронными.
• Замена металлических деталей пластмассовыми или изготовление их из других «не звучащих» материалов и т.д.
• Повышение рабочих частот источников ультрозвука

На рассматриваемом участке применяются следующие мероприятия по защите от шума:

1. Покрытия стен потолка звукопоглощающим материалом.

2. Применения звукопоглощающих экранов.

3. Установка шумозащитных зон и комнат отдыха.

В термообрубном цехе, где стоят пресса с усилием более 100 т.с., коллективные средства защиты не могут решить проблему борьбы с шумом используют средства индивидуальной защиты органов слуха, это противошумные шлемофоны (шлемы), наушники, заглушки, вкладыши. Они эффективно защищают организм от раздражающего действия шума, предупреждая возникновение различных функциональных нарушений и расстройств, если правильно подобраны и систематически используются.

Большое значение имеет своевременное профилактическое обслуживание станков и оборудования, при котором обеспечивается надежность креплений и правильная регулировка сочленений.

Для уменьшения шума станины прессов снабжают звукопоглощающей набивкой, трубопровод выпуска воздуха оснащают глушителями, звукоизолирующими кожухами. Для снижения шума предусмотрено также использование

звукопоглощающего покрытия пола и применение работающими средств индивидуальной защиты (наушники, вкладыши в ушные раковины, пробки).

В плавильных отделениях литейных цехов для операторов обслуживающих печи плавки и выдержки используются звукоизолированные пульты управления. Толщина облицовки составляет 20…200 мм, при этом мах поглощение обеспечивается на средних и высоких частотах.

В рассматриваемом цехе предусматривается установка звукоизолирующих кожухов на вентиляционное оборудование. Кожух выполняется съемным. В стенках кожуха предусматриваются дверцы для технического обслуживания и ремонта. Также имеются отверстия для циркуляции воздуха.

6.2.4. Инфракрасное излучение.

Инфракрасное излучение – помимо усиления теплового воздействия окружающей среды на организм работающего, обладает специфическим  влиянием – способностью проникать в живую ткань на разную глубину.

Инфракрасное излучение является наиболее эффективным способом теплоотдачи и составляет в комфортных метеоусловиях 44-59% общей теплоотдачи. Лучи длинноволнового диапазона (от 3 мкм до 1 мм)задерживаются в поверхностных слоях кожи уже на глубине 0,1 – 0,2 мм, что в свою очередь проявляется в повышении температуры и перегреве организма.

Согласно ГОСТ 12.1.005-88 интенсивность теплового облучения работающих от нагретых поверхностей технологического оборудования не должна превышать: 35 Вт/м² при облучении более 50% поверхности тела; 70 Вт/м² при облучении от 25-50%; 100 Вт/м² – при облучении не более 25%.

Основные мероприятия по защите от инфракрасного излучения, как и теплового облучения в целом: дистанционное управления ходом технологического процесса; устройство специально оборудованных комнат; использование защитных экранов, водяных и воздушных завесов.

6.2.5. Электромагнитное поле.

Электромагнитное поле (ЭМП) характеризуется напряженностью электрического поля и напряженностью магнитного поля. Влияние на организм человека ЭМП радиочастот большой интенсивности связано с частичным поглощением их энергии тканями тела, что вызывает тепловой эффект.

В соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.006-84 ЭМП в диапазоне частот 60 кГц – 300 кГц должно оцениваться напряженностью его составляющих, а в диапазоне частот 300 МГц – 300 ГГц – плотностью потока энергии.

Для защиты персонала от воздействия ЭМП используют различные способы и средства. Уменьшают напряженность и плотность потока энергии ЭМП; экранируют рабочие места от источника ЭМП; рационально размещают в рабочем помещении оборудование, излучающие электромагнитную энергию; применяют средства индивидуальной защиты (спец.халаты и комбинезоны, очки ОРЗ-5, экраны и т.п.)

6.3. Противопожарная безопасность.

Пожары на машиностроительных предприятиях представляют большую опасность.

Горение – это химическая реакция окисления, сопровождающаяся выделением теплоты и света. Для возгорания требуется наличие трех факторов: горючего вещества, окислителя и источника загорания. Процесс возникновения горения подразделяется на несколько типов: вспышка, возгорание, воспламенение, самовозгорание, самовоспламенение, взрыв. Предприятия машиностроения отличаются повышенной пожарной опасностью, так как их характеризует сложность производственных установок, большое количество горючих и легко воспламеняющихся жидкостей, сжиженных газов, большая оснащенность электроустановками.

Основными нормативными документами по противопожарным мероприятиям являются СНиП II-М.2- 72 и ГОСТ 12.1.004-91

Пожарная безопасность может быть обеспечена мерами пожарной профилактики и активной пожарной защитой. Понятие пожарной профилактики  включает в себя комплекс мер необходимых для предупреждения пожара или  уменьшению его последствий. Под активной пожарной защитой понимают меры, обеспечивающие успешную борьбу с возникающими пожарами или взрывоопасной ситуацией.

В корпусе чугунного литья запланирована автоматическая система пожаротушения.

Для местного тушения и локализации очагов пожара в помещениях, аккумуляторных, складах установлены  установки сплинкерного тушения водой.

В помещениях закрытого типа установлены автоматические пенные дренчерные установки. В кабельном тоннеле запроектированы стационарные установки.

С целью предотвращения распространения огня из помещений запланированы установки автоматического блокирования – дренчерные водяные занавесы. Противопожарная система в литейном цехе представляет локализацию всех возможных очагов возникновения пожаров.

6.4. Электробезопасность.

К опасным факторам относятся: поражение электрическим током, ожоги, механические травмы, взрывы.

Электробезопасность на участке обеспечивается следующими мероприятиями согласно ГОСТ 12.1.038-82:

• заземление станин оборудования, корпусов электродвигателей и оборудования, пультов и приборов управления;
• изоляция токоведущих частей;
• защитное отключение электроустановок;

• средства индивидуальной защиты.

Заземленное устройство состоит из заземлителя (одного или нескольких металлических элементов, погруженных на определенную глубину в грунт) и заземляющих проводников, соединяющих заземленное оборудование с заземлителем.

Защитное заземление – это преднамеренное электрическое соединение с землей или ее эквивалентом металлических нетоковедущих частей электрического и технологического оборудования, которые могут оказаться под напряжением.

Конструктивными элементами защитного заземления являются заземлители – металлические проводники, находящиеся в земле, и заземляющие проводники, соединяющие заземленное оборудование с заземлителем.

При защитном заземлении используется явление, возникающее во время стекания тока в землю, при котором происходит резкое снижение потенциала заземлившейся токоведущей части до значения:

j₃=I_{3 *}R₃,                                                             (6.1)

где     I₃ – ток, стекающий в землю, А;

R₃ – сопротивление стеканию тока, Ом;

j₃ – потенциал заземлителя, В.

Заземлители могут быть естественные и искусственные.

На рассматриваемом нами участке в качестве искусственных заземлителей применяют стальные полосы уложенные под пресса.                                    Защитное отключение обеспечивает автоматическое отключение электроустановки при возникновении в ней опасности поражения током.

Принцип защиты человека в этом случае заключается в ограниченном времени протекания через тело человека опасного тока.

По степени опасности поражения электрическим током рассматриваемый цех относится к помещениям с повышенной опасностью, характеризуется наличием в нем токопроводящих полов, возможностью одновременного прикосновения к имеющим соединения с землей металлическим элементам техно

логического оборудования или металлическим конструкциям здания и металлическим корпусом электрооборудования.

6.5. Организация службы охраны труда на предприятии

На литейном заводе, в соответствии с Законом Республики Татарстан “Об охране труда в Республике Татарстан” и постановлением Правительства Российской Федерации от 11.03.99г. №279 “Об утверждении Положения о расследовании и учете несчастных случаев на производстве”, общественный контроль за соблюдением законных прав и интересов работников в области охраны труда осуществляют профессиональные союзы в лице их соответствующих органов и уполномоченных (доверенных) лиц по охране труда, иные уполномоченные работниками представительные органы, которые могут создавать в этих целях собственные инспекции.

Доверенные лица по охране труда профсоюзов или трудового коллектива действуют в соответствии с рекомендациями, разработанными органом государственного управления в области охраны труда, а также руководствуясь нормативными документами в области охраны труда (ГОСТ 12.0.001-80, ГОСТ 12.0.002-80 и т.д.)

Профсоюзы в лице их соответствующих органов защищают права работников на охрану руда, осуществляют контроль за реализацией этих прав, участвуют в разработке и согласовании законодательных и иных нормативно – правовых актов по охране труда.

При поступлении на работу работник проходит вводный инструктаж. Его проводит инженер по технике безопасности предприятия. Вводный инструктаж проводится с целью ознакомления с характером производства, источниками опасностей и вредностей и правилами внутреннего распорядка. Кроме того, проводится инструктаж на рабочем месте. Инструктаж проводит мастер или руководитель участка на рабочем месте.

6.6. Мероприятия по повышению устойчивости функционирования                  предприятия в чрезвычайных ситуациях.

 Чрезвычайная ситуация (ГОСТ Р.22.9.04-95) – состояние, при котором в результате возникновения чрезвычайных ситуаций на объекте, определенной территории или акватории нарушаются нормальные условия жизни и деятельности людей, возникает угроза их жизни и здоровью, наносится ущерб имуществу населения, народному хозяйству и окружающей природной среде.

Чрезвычайная ситуация, в том числе аварии на промышленных объектах, в своем развитии проходят пять условных типовых фаз:

I – накопление отклонений от нормального состояния или процесса;

II – инициирование чрезвычайного события (аварии, катастрофы или стихийного бедствия). Этот период можно назвать «аварийной ситуацией» - авария еще не произошла, но ее предпосылки налицо. В этот период, в ряде случаев существует реальная возможность ее предотвратить либо существенно уменьшить ее масштабы;

III – процесс чрезвычайного события, во время которого происходит непосредственное воздействие на людей, объекты и природную среду первичных поражающих факторов;

IV – выход аварии за пределы предприятия и действия остаточных факторов поражения;

V – ликвидация последствий аварий и природных катастроф, устранение результатов действия опасных факторов, порожденных аварией или стихийным бедствием, проведение спасательных работ в очаге аварии или в районе стихийного бедствия и в примыкающих к объекту пострадавших зонах.

Среди мероприятий по подготовке к работе в условиях чрезвычайной ситуации можно выделить следующие мероприятия:

- обеспечение безопасности всех работающих;

- защита оборудования и коммуникации;

- создание минимального запаса необходимых материально-технических ресурсов;

- подготовка к использованию местных ресурсов;

- обеспечение автономными источниками энерго и водоснабжения;

- обеспечение аварийного освещения территорий и помещений.

При угрозе наступления чрезвычайной ситуации главные специалисты предприятия обеспечивают:

- работоспособность технологического оборудования, составление заявок на получение и замену оборудования и разработку графика безаварийной остановки производства – главный механик;

- разработку и хранение технологической документации – главный технолог;

- энергоснабжение, работу коммунальных систем в пределах заводской территории, установку систем пожаротушения – главный энергетик;

- защиту рабочих и практические работы по защите технологического оборудования – начальники цехов;

- снабжение сырьем, материалами, комплектующими изделиями, сбыт продукции – служба снабжения и сбыта;

- укрытие рабочих и членов семей в загородной зоне, обеспечение всеми видами продовольствия и медикаментами – отдел быта.

Под устойчивостью функционирования промышленного предприятия понимают возможность выпуска продукции, с заданной номенклатурой в установленное время, а также восстановление производства при средних и слабых разрушениях. Повышение устойчивости технических систем и объектов достигается проведением инженерно-технических и организационных мероприятий которым всегда предшествует исследование устойчивости конкретного объекта.

К ликвидации последствий чрезвычайной ситуации, в зависимости от масштаба очага поражения, могут привлекаться:

- при местном очаге поражения – невоенизированные формирования повышенной готовности предприятия, войсковые части гражданской обороны;

- при региональном или областном очаге поражения – те же формирования плюс военные части Вооруженных сил по разрешению Президента РФ, также невоенизированные формирования повышенной готовности родственных предприятий из других городов;

- при больших очагах поражения – те же формирования и спасательные формирования МЧС РФ.

Ликвидация чрезвычайных ситуаций считается завершенной по окончании проведения аварийно-спасательных и других неотложных работ.

Спасательные и другие неотложные работы в очагах поражения включают:

- разведку очага поражения, принятие решения на порядок проведения спасательных работ, в том числе распределение сил и средств на локализацию и тушение пожаров, спасение людей из горящих зданий;

- розыск и вскрытие заваленных защитных сооружений гражданской обороны, розыск и извлечение из завалов пострадавших;

- санитарная обработка людей, обеззараживание транспорта технических сооружений, зданий, систем и промышленных объектов;

- подготовка к проведению восстановительных работ на промышленных объектах.

Спасательные формирования, в зависимости от масштабов очага поражения могут быть подчинены:

- при местном очаге поражения – директору завода или главе администрации города;

- при региональном или областном очаге поражения - начальнику гражданской обороны республики или области;

- при больших очагах поражения – начальнику гражданской обороны РФ.

Организация спасательных работ на объекте. При прибытии команды в очаг поражения необходимо:

- доложить о начале спасательных работ;

- получить разведывательные данные;

- определить возможность выполнения задачи своими силами;

- разместить пункт управления работами в районе наиболее сохранившегося защитного сооружения;

- выставить постоянный химический наблюдательный пост для контроля за воздушной средой и передачи сигналов управления работами;

- продемонстрировать сигналы управления работами («Приступить к работе!» , «Прекратить работу! Стоп!» , «Тревога! (в укрытие)»);

- определить размещение площадки сбора пораженных и путей подъезда транспорта.

Таким образом, работы, описанные в данном разделе, позволяют правильно проводить организацию спасательных работ в зоне чрезвычайной ситуации, лучше подготовиться к защите работников предприятия, членов их семей, производственного оборудования и повысить устойчивость работы предприятия в условиях чрезвычайных ситуаций мирного и военного времени.

6.7. Заключение

В данном разделе были рассмотрены вопросы касающиеся безопасности жизнедеятельности, охраны труда и ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций. Характеристика производственных участков литейного цеха по производству чугунных отливок в разовых песчано-глинистых формах по условиям окружающей среды, электробезопасности и пожаробезопасности.

Определен санитарный класс предприятия.

Освещенность цеха определена в соответствии со СНиП-23-05-95.

Проведена характеристика производства с точки зрения опасных и вредных производственных факторов. Описаны возможные методы их устранения. Подробно рассмотрено воздействие на человека вибрации, шума, ультразвука, инфракрасного излучения, электромагнитного поля и электричества.

Произведен расчет вентиляции цеха.

Рассмотрено повышение устойчивости функционирование предприятий в условиях чрезвычайных ситуаций и порядок выполнения спасательных работ при их возникновениях.

 

7. Экономическая часть

7.1 Введение

В данном разделе приведены технико-экономические расчеты дипломного проекта в следующей последовательности:

1. Составление сметы затрат на производство 1 т жидкого расплава в год.

2. Составление калькуляции себестоимости 1 тонны жидкого расплава.

        3. Расчет себестоимости 1 тонны годных отливок, включая:

    - расчет фонда заработной платы работающих;

    - составление сметы цеховых расходов;

    - составление калькуляции себестоимости 1 тонны годных отливок.

4. Расчет капитальных вложений на строительство цеха, включая:

- расчет стоимости зданий и сооружений;

- составление ведомости капитальных затрат на оборудование;

    - составление сводной ведомости основных фондов.

   5. Определение технико-экономических показателей проектируемого

литейного  цеха и расчет эффективности капиталовложений

 

7.2 Расчёт производственной программы

Производственная программа цеха была рассчитана в расчетно – проектной части дипломного проекта. Данные заносятся в таблицу 7.1.

Таблица 7.1 – Объем реализации

ОБЪЕМ РЕАЛИЗАЦИИ	Единица измерения	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Коллектор	т	719,21	2397,39	2397,39	2397,39	2397,39	10 309
Коллектор	т	193,69	645,66	645,66	645,66	645,66	2 776
Коллектор	т	392,3	1307,67	1307,67	1307,67	1307,67	5 623
Кронштейн	т	546,03	1820,11	1820,11	1820,11	1820,11	7 826
Кронштейн	т	273,01	910,05	910,05	910,05	910,05	3 913
Ступица	т	3360,7	11202,34	11202,34	11202,34	11202,34	48 170
Ступица	т	1995,82	6652,75	6652,75	6652,75	6652,75	28 607

  Продолжение таблицы 7.1

Башмак	т	618,62	2062,09	2062,09	2062,09	2062,09	8 867
Муфта	т	26,56	88,54	88,54	88,54	88,54	381
Кронштейн	т	79,38	264,6	264,6	264,6	264,6	1 138
Чашка	т	326,05	1086,86	1086,86	1086,86	1086,86	4 673
Чашка	т	571,44	1904,83	1904,83	1904,83	1904,83	8 191
Чашка	т	804,21	2680,72	2680,72	2680,72	2680,72	11 527
Патрубок	т	101,44	338,14	338,14	338,14	338,14	1 454
Кронштейн	т	188,05	626,86	626,86	626,86	626,86	2 695
Ступица	т	1277,63	4258,77	4258,77	4258,77	4258,77	18 313
Ступица	т	1956,59	6521,98	6521,98	6521,98	6521,98	28 045
Ступица	т	617,87	2059,57	2059,57	2059,57	2059,57	8 856
Картер	т	1750,51	5835,05	5835,05	5835,05	5835,05	25 091
Картер	т	2200,8	7336,01	7336,01	7336,01	7336,01	31 545

7.3 Расчёт выручки от реализации

7.3.1 Отпускная цена на литьё 

Отпускная цена на литьё берётся по заводским данным и заносится в

таблицу 7.2:

Таблица 7.2 – Отпускные цены (без НДС)

ОТПУСКНЫЕ ЦЕНЫ (БЕЗ НДС)		"0"	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год
Коллектор	руб./т.	85 000	85 000	85 000	85 000	85 000	85 000
Коллектор	руб./т.	83 000	83 000	83 000	83 000	83 000	83 000
Коллектор	руб./т.	83 000	83 000	83 000	83 000	83 000	83 000
Кронштейн	руб./т.	83 000	83 000	83 000	83 000	83 000	83 000
Кронштейн	руб./т	83 000	83 000	83 000	83 000	83 000	83 000
Ступица	руб./т	84 000	84 000	84 000	84 000	84 000	84 000
Ступица	руб./т	82 000	82 000	82 000	82 000	82 000	82 000
Башмак	руб./т	84 000	84 000	84 000	84 000	84 000	84 000
Муфта	руб./т	83 000	83 000	83 000	83 000	83 000	83 000

 Продолжение таблицы 7.2

Кронштейн	руб./т	86 000	86 000	86 000	86 000	86 000	86 000
Чашка	руб./т	88 000	88 000	88 000	88 000	88 000	88 000
Чашка	руб./т	86 000	86 000	86 000	86 000	86 000	86 000
Чашка	руб./т	88 000	88 000	88 000	88 000	88 000	88 000
Патрубок	руб./т	84 000	84 000	84 000	84 000	84 000	84 000
Кронштейн	руб./т	82 000	82 000	82 000	82 000	82 000	82 000
Ступица	руб./т	82 000	82 000	82 000	82 000	82 000	82 000
Ступица	руб./т	82 000	82 000	82 000	82 000	82 000	82 000
Ступица	руб./т	82 000	82 000	82 000	82 000	82 000	82 000
Картер	руб./т	82 000	82 000	82 000	82 000	82 000	82 000
Картер	руб./т	84 000	84 000	84 000	84 000	84 000	84 000

7.3.2 Расчёт выручки от реализации

Выручка от реализации подсчитывается как произведение цены выпускаемой продукции на объём реализации продукции. При расчёте учитывается налог на добавленную стоимость. Результаты заносятся в таблицу 7.3.

Таблица 7.3 – Выручка от реализации

ВЫРУЧКА ОТ РЕАЛИЗАЦИИ	НДС	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Коллектор	18%	61 133	203 778	203 778	203 778	203 778	876 245
Коллектор		16 076	53 590	53 590	53 590	53 590	230 435
Коллектор		32 561	108 537	108 537	108 537	108 537	466 707
Кронштейн		45 320	151 069	151 069	151 069	151 069	649 597
Кронштейн		22 660	75 534	75 534	75 534	75 534	324 796
Ступица		282 299	940 997	940 997	940 997	940 997	4 046 285
Ступица		163 657	545 526	545 526	545 526	545 526	2 345 759
Башмак		51 964	173 216	173 216	173 216	173 216	744 826

Продолжение таблицы 7.3

Муфта		2 204	7 349	7 349	7 349	7 349	31 600
Кронштейн		6 827	22 756	22 756	22 756	22 756	97 849
Чашка		28 692	95 644	95 644	95 644	95 644	411 267
Чашка		49 144	163 815	163 815	163 815	163 815	704 405
Чашка		70 770	235 903	235 903	235 903	235 903	1 014 384
Патрубок		8 521	28 404	28 404	28 404	28 404	122 136
Кронштейн		15 420	51 403	51 403	51 403	51 403	221 030
Ступица		104 766	349 219	349 219	349 219	349 219	1 501 642
Ступица		160 440	534 802	534 802	534 802	534 802	2 299 650
Ступица		50 665	168 885	168 885	168 885	168 885	726 204
Картер		143 542	478 474	478 474	478 474	478 474	2 057 438
Картер		184 867	616 225	616 225	616 225	616 225	2 649 767
Итого выручка без НДС (без     НДС)		1 501 530	5 005 124	5 005 124	5 005 124	5 005 124	21 522 025
НДС к выручке  к выручке		270 275	900 922	900 922	900 922	900 922	3 873 964

7.4 Расчёт затрат на покупные сырьё и материалы

7.4.1 Определение расхода сырья и материалов

Расход сырья и материалов производится по нормам расхода этих материалов на тонну годного литья (нормы расходов берутся по заводским данным). Данные по расходу заносятся в таблицу 7.4.

Таблица 7.4 - Расход сырья и материалов

РАСХОД СЫРЬЯ И МАТ-ЛОВ		1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Чугун передельный	т.	4 808	16 029	16 029	16 029	16 029	68 924
Лом стальной	т.	15 971	53 238	53 238	53 238	53 238	228 923
Стружка чугунная	т.	5 132	17 108	17 108	17 108	17 108	73 564
Ферросилиций	т.	982	3 276	3 276	3 276	3 276	14 086
Ферромарганец	т.	280	936	936	936	936	4 024
Возврат собственного производства	т.	22 788	75 962	75 962	75 962	75 962	326 636
Пески формовочные	т.	5 469	18 231	18 231	18 231	18 231	78 393

 Продолжение таблицы 7.4

Глина формовочная бентонитовая	т.	2 416	8 056	8 056	8 056	8 056	34 640
Вода	куб.м.	1 146	3 823	3 823	3 823	3 823	16 438
Природный газ	куб.м.	8 802	29 343	29 343	29 343	29 343	126 174
Электроэнергия	квт.час	179 400	598 000	598 000	598 000	598 000	2 571 400
Сжатый воздух	куб.м.	5 433	18 112	18 112	18 112	18 112	77 881
Дробь стальная литая	т.	1 362	4 542	4 542	4 542	4 542	19 530
Уголь гранулированный	т.	1 464	4 880	4 880	4 880	4 880	20 984
Другие вспомогательные материалы	услов.ед	8 052	26 840	26 840	26 840	26 840	115 412

7.4.2 Цены на сырьё и материалы

Цены на сырьё и материалы берутся по заводским данным и заносятся в таблицу 7.5.

Таблица 7.5 – Цены на сырье и материалы (без НДС)

ЦЕНЫ НА СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ (БЕЗ НДС)		"0"	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год
Чугун передельный	руб./т.	0	21 500	21 500,00	21 500,00	21 500,00	21 500,00
Лом стальной	руб./т.	0	12 200	12 200,00	12 200,00	12 200,00	12 200,00
Стружка чугунная	руб./т.	0	12 820	12 820,00	12 820,00	12 820,00	12 820,00
Ферросилиций	руб./т.	0	93 000	93 000,00	93 000,00	93 000,00	93 000,00
Ферромарганец	руб./т.	0	88 680	88 680,00	88 680,00	88 680,00	88 680,00
Возврат собственного производства	руб./т.	0	9 300	9 300,00	9 300,00	9 300,00	9 300,00
Пески формовочные	руб./т.	0	6 000	6 000,00	6 000,00	6 000,00	6 000,00
Глина формовочная бентонитовая	руб./т.	0	7 400	7 400,00	7 400,00	7 400,00	7 400,00
Вода	руб./куб.м.	0	6600	6 600,00	6 600,00	6 600,00	6 600,00
Природный газ	руб./куб.м.	0	907	907,00	907,00	907,00	907,00
Электроэнергия	руб./квт.ч.	0	6,5	6,50	6,50	6,50	6,50
Сжатый воздух	руб./куб.м.	0	980	980,00	980,00	980,00	980,00
Дробь стальная литая	руб./т.	0	28900	28 900,00	28 900,00	28 900,00	28 900,00
Уголь гранулированный	руб./т.	0	14320	14 320,00	14 320,00	14 320,00	14 320,00
Другие вспомогательные материалы	руб./усл.ед.	0	24800	24 800,00	24 800,00	24 800,00	24 800,00

 7.4.3 Затраты на сырьё и материалы

По таблицам 7.4 и 7.5 определяются затраты на сырьё и материалы. Полученные значения заносятся в таблицу 7.6.

Таблица 7.6 – Затраты на сырье и материалы

ЗАТРАТЫ НА СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ	НДС	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Чугун передельный	18%	103 372	344 624	344 624	344 624	344 624	1 481 866
Лом стальной	18%	194 846	649 504	649 504	649 504	649 504	2 792 861
Стружка чугунная	18%	65 792	219 325	219 325	219 325	219 325	943 090
Ферросилиций	18%	91 326	304 668	304 668	304 668	304 668	1 309 998
Ферромарганец	18%	24 830	83 004	83 004	83 004	83 004	356 848
Возврат собственного производства	18%	211 928	706 447	706 447	706 447	706 447	3 037 715
Пески формовочные	18%	32 814	109 386	109 386	109 386	109 386	470 358
Глина формовочная бентонитовая	18%	17 878	59 614	59 614	59 614	59 614	256 336
Вода	18%	7 564	25 232	25 232	25 232	25 232	108 491
Природный газ	18%	7 983	26 614	26 614	26 614	26 614	114 440
Электроэнергия	18%	1 166	3 887	3 887	3 887	3 887	16 714
Сжатый воздух	18%	5 324	17 750	17 750	17 750	17 750	76 323
Дробь стальная литая	18%	39 362	131 264	131 264	131 264	131 264	564 417
Уголь гранулированный	18%	20 964	69 882	69 882	69 882	69 882	300 491
Другие вспомогательные материалы	18%	199 690	665 632	665 632	665 632	665 632	2 862 218
Итого затраты на сырье и материалы (без НДС)		1 024 841	3 416 831	3 416 831	3 416 831	3 416 831	14 692 166
НДС к затратам		184 471	615 030	615 030	615 030	615 030	2 644 590

7.5 Планирование труда и заработной платы

7.5.1 Определение численности основных рабочих

 Численность основных рабочих на нормируемых работах определяется для каждого вида работ по разрядам. Нормированное время по каждой операции берется из технологической части проекта. Расчетное списочное число производственных (основных) рабочих (R_{сп. о}) определяется по формуле:

где F_р - действительный годовой фонд времени работы рабочего.

Если нормы времени на операции не известны, то определяется сначала явочное число рабочих (R_яво) путем расстановки их по рабочим местам с учетом возможного совмещения профессий и сменности работы участка, затем расчетное списочное число основных рабочих определяется по формуле:

где R_яв. - коэффициент явки (R_яв. » 0,9).

Принятое количество основных рабочих определяется округлением дробного расчетного числа рабочих до большего целого числа. Принятое количество основных рабочих заносится в таблицу 7.8.

7.5.2 Определение численности вспомогательных рабочих

Различные категории вспомогательных рабочих рассчитываются различными способами: по нормам обслуживания (НО); по нормам времени (НВ), расстановкой по рабочим местам (РМ). В таблице 7.7. для каждой профессии указан вид нормы и способ расчета.

  Таблица 7.7 - Профессии и способы расчета численности вспомогательных рабочих

	Профессии		Вид нормы, способ расчета		Единица измерения		Норма в смену
	1. Межремонтное обслуживание оборудования, транспортных средств, энергоагрегатов и сетей Станочники Слесари дежурные Смазчики Сварщики Электромонтеры Наладчики автоматических линий и автоматов		НО, формула 7.3 // // // // РМ, формула 7.4		Рем. ед. мех. части // // // Рем. ед. элек. части Чел.		1300 на 1 раб 400 // 450 // 1000 // 480 // 1 на 1 линии
Ковшовые Печники-футеровщики Шорники		// НО, формула 7.3 НО, формула 7.3		Чел. Чел. Физ. ед. обор. с ремен. прив.		1 на участок заливки 1-3 на блок печей/ плавильных, термических, сушильных/ 140 на 1 рабочего
2. Ремонт и обеспечение инструментом Слесари по ремонту литейной оснастки		НО, формула 7.3		Стоим. оснастки, руб.		1100 на 1 рабочего

Продолжение таблицы 7.7

  

3. Перемещение грузов и складские работы Крановщики, машинисты кранов, тележек Водители авто- и электрокар, автопогрузчиков Стропальщики Транспортные рабочие на транспортерах, конвейерах Кладовщики в кладовых материалов и инструмента	РМ, формула 7.4 РМ, формула 7.4 РМ, формула 7.4 РМ, формула 7.4	Чел. Чел. Чел. Чел. Чел.	1 на кран, монорельсовую тележку 1электрокар на 1 рабочего 0,5 на кран 1 на систему транспортеров 1-2 на кладовую
4. Технический контроль Рабочие ОТК Лаборанты	НО, формула 7.3 РМ, формула 7.4	Чел. производст. рабочих Чел	17 на 1 рабочего 3-5 на лабораторию
Пробоотборщики Маркировщики, комплектовщики, сортировщики литья	РМ, формула 7.4 РМ, формула 7.4	Чел Чел.	1 на 1 плавильную печь 3-5 на 1 склад готовой продукции
5. Хозяйственное обслуживание Уборщики	НО, формула 7.3	м2 уборной площади	1600 на 1 рабочего
6. Ремонт оборудования Рабочие ремонтники	НВ, формула 7.5	Чел.	НВ, формула 7.5

Если известна норма обслуживания, то списочная численность рабочих определяется по формуле:                            

где åК_i – общее количество единиц измерения (ремонтные единицы, площадь, грузооборот и т.д.) в цехе, по которым установлена норма обслуживания, данные берутся по заводским данным;

Но – норма обслуживания;

К_см – количество смен в сутки;

К_яв – коэффициент явки (К_яв = 0,9).

Если численность определяется расстановкой по рабочим местам, то пользуются формулой:

где Р – количество рабочих мест в цехе;

n_Р – количество рабочих на одном рабочем месте в смену.

Списочное число ремонтных рабочих определяется по формуле:

где åч – сумма ремонтных единиц механической части всего оборудования;

F_р – действительный годовой фонд времени работы рабочего;

К_вн – коэффициент выполнения норм (К_вн » 1,2).

Результаты расчёта заносятся в таблицу 7.8.

7.5.3 Определение численности административно-бытового персонала

Расчет численности ИТР, служащих производится по нормам управляемости. Результаты расчёта заносятся в таблицу 7.8.

7.5.4 Определение численности сбытового персонала

Укрупнённо численность сбытового персонала принимается равным 2% от численности промышленно-производственного персонала. Результаты заносятся в таблицу 7.8.

7.5.5 Расчёт заработной платы персонала

Месячные оклады персонала принимаются по заводским данным.

Таблица 7.8 – Численность и заработная плата

ЧИСЛЕННОСТЬ И ЗАРАБОТНАЯ ПЛАТА			1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Основной производственный персонал
Литейщик
- численность	чел.		12	12	12	12	12	-
- месячный оклад	руб./мес.	30 000	30 000	30 000	30 000	30 000	30 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		4 320	4 320	4 320	4 320	4 320	21 600
Плавильщик
- численность	чел.		18	18	18	18	18	-
- месячный оклад	руб./мес.	30 000	30 000	30 000	30 000	30 000	30 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		6 480	6 480	6 480	6 480	6 480	32 400
Завальщик
- численность	чел.		12	12	12	12	12	-
- месячный оклад	руб./мес.	28 000	28 000	28 000	28 000	28 000	28 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		4 032	4 032	4 032	4 032	4 032	20 160
Шихтовщик
- численность	чел.		6	6	6	6	6	-
- месячный оклад	руб./мес.	28 000	28 000	28 000	28 000	28 000	28 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		2 016	2 016	2 016	2 016	2 016	10 080
Машинист транспортировщик ковшей с металлом
- численность	чел.		6	6	6	6	6	-
- месячный оклад	руб./мес.	23 000	23 000	23 000	23 000	23 000	23 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		1 656	1 656	1 656	1 656	1 656	8 280
Термист
- численность	чел.		18	18	18	18	18	-
- месячный оклад	руб./мес.	25 000	25 000	25 000	25 000	25 000	25 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		5 400	5 400	5 400	5 400	5 400	27 000

      

Продолжение таблицы 7.8

Футеровщик
- численность	чел.		18	18	18	18	18	-
- месячный оклад	руб./мес.	24 000	24 000	24 000	24 000	24 000	24 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		5 184	5 184	5 184	5 184	5 184	25 920
Численность основного производственного персонала	чел.		90	90	90	90	90	-
Заработная плата основного производственного персонала	тыс.руб.		23 832	23 832	23 832	23 832	23 832	119160
Отчисления на социальные нужды	тыс.руб.		8 389	8 389	8 389	8 389	8 389	41 944
Вспомогательный производственный персонал
Станочник
- численность	чел.		31	31	31	31	31	-
- месячный оклад	руб./мес.	20 000	20 000	20 000	20 000	20 000	20 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		7 440	7 440	7 440	7 440	7 440	37 200
Дежурный слесарь
- численность	чел.		27	27	27	27	27	-
- месячный оклад	руб./мес.	22 000	22 000	22 000	22 000	22 000	22 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		7 128	7 128	7 128	7 128	7 128	35 640
Смазчик
- численность	чел.		5	5	5	5	5	-
- месячный оклад	руб./мес.	20 000	20 000	20 000	20 000	20 000	20 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		1 200	1 200	1 200	1 200	1 200	6 000
Сварщик
- численность	чел.		5	5	5	5	5	-
- месячный оклад	руб./мес.	25 000	25 000	25 000	25 000	25 000	25 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		1 500	1 500	1 500	1 500	1 500	7 500
Электромонтер
- численность	чел.		3	3	3	3	3	-
- месячный оклад	руб./мес.	20 000	20 000	20 000	20 000	20 000	20 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		720	720	720	720	720	3 600
Наладчик
- численность	чел.		8	8	8	8	8	-
- месячный оклад	руб./мес.	23 500	23 500	23 500	23 500	23 500	23 500	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		2 256	2 256	2 256	2 256	2 256	11 280

       

       Продолжение таблицы 7.8

Стерженщик
- численность	чел.		12	12	12	12	12	-
- месячный оклад	руб./мес.	22 000	22 000	22 000	22 000	22 000	22 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		3 168	3 168	3 168	3 168	3 168	15 840
Наладчик КИПиА
- численность	чел.		4	4	4	4	4	-
- месячный оклад	руб./мес.	26 000	26 000	26 000	26 000	26 000	26 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		1 248	1 248	1 248	1 248	1 248	6 240
Земледел
- численность	чел.		15	15	15	15	15	-
- месячный оклад	руб./мес.	24 500	24 500	24 500	24 500	24 500	24 500	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		4 410	4 410	4 410	4 410	4 410	22 050
Слесарь по ремонту литейной оснастки
- численность	чел.		15	15	15	15	15	-
- месячный оклад	руб./мес.	27 000	27 000	27 000	27 000	27 000	27 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		4 860	4 860	4 860	4 860	4 860	24 300
Крановщик
- численность	чел.		16	16	16	16	16	-
- месячный оклад	руб./мес.	20 000	20 000	20 000	20 000	20 000	20 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		3 840	3 840	3 840	3 840	3 840	19 200
Водитель
- численность	чел.		25	25	25	25	25	-
- месячный оклад	руб./мес.	19 000	19 000	19 000	19 000	19 000	19 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		5 700	5 700	5 700	5 700	5 700	28 500
Стропальщик
- численность	чел.		10	10	10	10	10	-
- месячный оклад	руб./мес.	20 000	20 000	20 000	20 000	20 000	20 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		2 400	2 400	2 400	2 400	2 400	12 000
Траспортный рабочий
- численность	чел.		6	6	6	6	6	-
- месячный оклад	руб./мес.	17 800	17 800	17 800	17 800	17 800	17 800	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		1 282	1 282	1 282	1 282	1 282	6 408
Кладовщик
- численность	чел.		3	3	3	3	3	-
- месячный оклад	руб./мес.	16 000	16 000	16 000	16 000	16 000	16 000	-

       Продолжение таблицы 7.8

- расходы на заработную плату	тыс.руб.		576	576	576	576	576	2 880
Рабочий ОТК
- численность	чел.		13	13	13	13	13	-
- месячный оклад	руб./мес.	18 200	18 200	18 200	18 200	18 200	18 200	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		2 839	2 839	2 839	2 839	2 839	14 196
Лаборант
- численность	чел.		6	6	6	6	6	-
- месячный оклад	руб./мес.	17 000	17 000	17 000	17 000	17 000	17 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		1 224	1 224	1 224	1 224	1 224	6 120
Пробоотборник
- численность	чел.		6	6	6	6	6	-
- месячный оклад	руб./мес.	16 000	16 000	16 000	16 000	16 000	16 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		1 152	1 152	1 152	1 152	1 152	5 760
Комплектовщик-сортировщик
- численность	чел.		18	18	18	18	18	-
- месячный оклад	руб./мес.	15 000	15 000	15 000	15 000	15 000	15 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		3 240	3 240	3 240	3 240	3 240	16 200
Уборщик
- численность	чел.		22	22	22	22	22	-
- месячный оклад	руб./мес.	14 000	14 000	14 000	14 000	14 000	14 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		3 696	3 696	3 696	3 696	3 696	18 480
Формовщик
- численность	чел.		15	15	15	15	15	-
- месячный оклад	руб./мес.	25 000	25 000	25 000	25 000	25 000	25 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		4 500	4 500	4 500	4 500	4 500	22 500
Обрубщик литья
- численность	чел.		36	36	36	36	36	-
- месячный оклад	руб./мес.	30 000	30 000	30 000	30 000	30 000	30 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		12 960	12 960	12 960	12 960	12 960	64 800
Численность вспомогательного персонала	чел.		301	301	301	301	301	-
Заработная плата вспомогательного персонала	тыс.руб.		78 239	78 239	78 239	78 239	78 239	391 194
Отчисления на социальные нужды	тыс.руб.		27 540	27 540	27 540	27 540	27 540	137 700

      

Продолжение таблицы 7.8

Административно-управленческий персонал
Мастер основных рабочих
- численность	чел.		10	10	10	10	10	-
- месячный оклад	руб./мес.	24 500	24 500	24 500	24 500	24 500	24 500	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		2 940	2 940	2 940	2 940	2 940	14 700
Мастер вспомогательных рабочих
- численность	чел.		8	8	8	8	8	-
- месячный оклад	руб./мес.	22 800	22 800	22 800	22 800	22 800	22 800	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		2 189	2 189	2 189	2 189	2 189	10 944
Старший мастер
- численность	чел.		6	6	6	6	6	-
- месячный оклад	руб./мес.	28 600	28 600	28 600	28 600	28 600	28 600	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		2 059	2 059	2 059	2 059	2 059	10 296
Начальник участка
- численность	чел.		5	5	5	5	5	-
- месячный оклад	руб./мес.	41 000	41 000	41 000	41 000	41 000	41 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		2 460	2 460	2 460	2 460	2 460	12 300
Технолог
- численность	чел.		6	6	6	6	6	-
- месячный оклад	руб./мес.	22 000	22 000	22 000	22 000	22 000	22 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		1 584	1 584	1 584	1 584	1 584	7 920
Конструктор
- численность	чел.		6	6	6	6	6	-
- месячный оклад	руб./мес.	25 000	25 000	25 000	25 000	25 000	25 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		1 800	1 800	1 800	1 800	1 800	9 000
Численность административно-управленческого персонала	чел.		41	41	41	41	41	-
Заработная плата административно-управленческого персонала	тыс.руб.		13 032	13 032	13 032	13 032	13 032	65 160
Отчисления на социальные нужды	тыс.руб.		4 587	4 587	4 587	4 587	4 587	22 936

Продолжение таблицы 7.8

Сбытовой персонал
Специалист по сбыту
- численность	чел.		2	2	2	2	2	-
- месячный оклад	руб./мес.	24 000	24 000	24 000	24 000	24 000	24 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		576	576	576	576	576	2 880
Специалист по снабжению
- численность	чел.		2	2	2	2	2	-
- месячный оклад	руб./мес.	24 000	24 000	24 000	24 000	24 000	24 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.		576	576	576	576	576	2 880
Численность сбытового персонала	чел.		4	4	4	4	4	-
Заработная плата сбытового персонала	тыс.руб.		1 152	1 152	1 152	1 152	1 152	5 760
Отчисления на социальные нужды	тыс.руб.		406	406	406	406	406	2 028
Итого численность	чел.	0	436	436	436	436	436	-
Итого расходы на зарплату	тыс.руб.	0	121 511	121 511	121 511	121 511	121 511	607 554
Итого отчисления на социальные нужды	тыс.руб.	0	42 772	42 772	42 772	42 772	42 772	213 859

7.6 Определение затрат на оборудование, здания и сооружения

7.6.1 Расчёт затрат на технологическое оборудование

Потребное количество оборудования, необходимое для выполнения производственной программы, было определено в технологической части дипломного проекта. Стоимость единицы оборудования берётся по заводским данным. Затраты на покупку каждого вида оборудования сводятся в таблицу 7.9.

Таблица 7.9 – Затраты на покупку оборудования

ПОСТОЯННЫЕ АКТИВЫ				1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Печь плавки 2 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	130 000	тыс.руб.	130 000	0	0	0	0	0	130 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0

  Продолжение таблицы 7.9

НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	23 400	0	0	0	0	0	23 400
Амортизационные отчисления	10%	тыс.руб.	0	13 000	13 000	13 000	13 000	13 000	65 000
Печь выдержки 2 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	118 000	тыс.руб.	1118 000	0	0	0	0	0	118 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	21 240	0	0	0	0	0	21 240
Амортизационные отчисления	12%	тыс.руб.	0	11 800	11 800	11 800	11 800	11 800	59 000
Кран мостовой 4 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	5 000	тыс.руб.	5 000	0	0	0	0	0	5 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	900	0	0	0	0	0	900
Амортизационные отчисления	8%	тыс.руб.	0	400	400	400	400	400	2 000
Кран-балка
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	2 000	тыс.руб.	2 000	0	0	0	0	0	2 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	360	0	0	0	0	0	360
Амортизационные отчисления	8%	тыс.руб.	0	160	160	160	160	160	800
Тележка монорельсовая
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	1 200	тыс.руб.	1 200	0	0	0	0	0	1 200
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	216	0	0	0	0	0	216
Амортизационные отчисления	10%	тыс.руб.	0	120	120	120	120	120	600
Смеситель формовочный 4 шт
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	20 000	тыс.руб.	20 000	0	0	0	0	0	20 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	3 600	0	0	0	0	0	3 600
Амортизационные отчисления	10%	тыс.руб.	0	2 000	2 000	2 000	2 000	2 000	10 000

  Продолжение таблицы 7.9

Монорельсовая система
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	61 000	тыс.руб.	61 000	0	0	0	0	0	61 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	10 980	0	0	0	0	0	10 980
Амортизационные отчисления	10%	тыс.руб.	0	6 100	6 100	6 100	6 100	6 100	30 500
Печь термообработки 2 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	48 000	тыс.руб.	48 000	0	0	0	0	0	48 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	8 640	0	0	0	0	0	8 640
Амортизационные отчисления	10%	тыс.руб.	0	4 800	4 800	4 800	4 800	4 800	24 000
Дробометный барабан 4 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	40 000	тыс.руб.	40 000	0	0	0	0	0	40 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	7 200	0	0	0	0	0	7 200
Амортизационные отчисления	12%	тыс.руб.	0	4 800	4 800	4 800	4 800	4 800	24 000
АФЛ 3 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	384 000	тыс.руб.	384 000	0	0	0	0	0	384 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	69 120	0	0	0	0	0	69 120
Амортизационные отчисления	15%	тыс.руб.	0	57 600	57 600	57 600	57 600	57 600	288 000
Выбивная решетка
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	2 700	тыс.руб.	2 700	0	0	0	0	0	2 700
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	486	0	0	0	0	0	486
Амортизационные отчисления	20%	тыс.руб.	0	540	540	540	540	540	2 700
Фрезерный станок
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%

  Продолжение таблицы 7.9

Стоимость актива (без НДС)	2 450	тыс.руб.	2 450	0	0	0	0	0	2 450
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	441	0	0	0	0	0	441
Амортизационные отчисления	10%	тыс.руб.	0	245	245	245	245	245	1 225
Сверлильный станок
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	1 250	тыс.руб.	1 250	0	0	0	0	0	1 250
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	225	0	0	0	0	0	225
Амортизационные отчисления	10%	тыс.руб.	0	125	125	125	125	125	625
Электрокар 22 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	22 000	тыс.руб.	22 000	0	0	0	0	0	22 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	3 960	0	0	0	0	0	3 960
Амортизационные отчисления	12%	тыс.руб.	0	2 640	2 640	2 640	2 640	2 640	13 200
Конвейер ленточный
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	5 420	тыс.руб.	5 420	0	0	0	0	0	5 420
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	976	0	0	0	0	0	976
Амортизационные отчисления	16%	тыс.руб.	0	867	867	867	867	867	4 336
Стержневая машина 5 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	6 000	тыс.руб.	6 000	0	0	0	0	0	6 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	1 080	0	0	0	0	0	1 080
Амортизационные отчисления	10%	тыс.руб.	0	600	600	600	600	600	3 000
Смеситель стержневой
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	1 100	тыс.руб.	1 100	0	0	0	0	0	1 100
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	198	0	0	0	0	0	198

  Продолжение таблицы 7.9

Амортизационные отчисления	10%	тыс.руб.	0	110	110	110	110	110	550
Проходное сушило
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	2 000	тыс.руб.	2 000	0	0	0	0	0	2 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	360	0	0	0	0	0	360
Амортизационные отчисления	20%	тыс.руб.	0	400	400	400	400	400	2 000
Пресс для обрубки  шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	2 000	тыс.руб.	2 000	0	0	0	0	0	2 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	360	0	0	0	0	0	360
Амортизационные отчисления	15%	тыс.руб.	0	300	300	300	300	300	1 500
Станок зачистной  шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	12 300	тыс.руб.	12 300	0	0	0	0	0	12 300
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	2 214	0	0	0	0	0	2 214
Амортизационные отчисления	12%	тыс.руб.	0	1 476	1 476	1 476	1 476	1 476	7 380
Окрасочная линия
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	35 000	тыс.руб.	35 000	0	0	0	0	0	35 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	6 300	0	0	0	0	0	6 300
Амортизационные отчисления	11%	тыс.руб.	0	3 850	3 850	3 850	3 850	3 850	19 250
Обрубная машина 4 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	12 000	тыс.руб.	12 000	0	0	0	0	0	12 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	2 160	0	0	0	0	0	2 160
Амортизационные отчисления	12%	тыс.руб.	0	1 440	1 440	1 440	1 440	1 440	7 200

  Продолжение таблицы 7.9

Оснастка
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	25 000	тыс.руб.	25 000	0	0	0	0	0	25 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	4 500	0	0	0	0	0	4 500
Амортизационные отчисления	20%	тыс.руб.	0	5 000	5 000	5 000	5 000	5 000	25 000
Здания, сооружения
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	500 000	тыс.руб.	500 000	0	0	0	0	0	500 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	90 000	0	0	0	0	0	90 000
Амортизационные отчисления	1%	тыс.руб.	0	5 000	5 000	5 000	5 000	5 000	25 000
Ковш 25т, 3 шт
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	4 900	тыс.руб.	4 900	0	0	0	0	0	4 900
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	882	0	0	0	0	0	882
Амортизационные отчисления	15%	тыс.руб.	0	735	735	735	735	735	3 675
Ковш разливочный 1т, 14 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	2 200	тыс.руб.	2 200	0	0	0	0	0	2 200
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	396	0	0	0	0	0	396
Амортизационные отчисления	15%	тыс.руб.	0	330	330	330	330	330	1 650
Заливочное устройство Gima-12, 2шт
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	6 000	тыс.руб.	6 000	0	0	0	0	0	6 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	1 080	0	0	0	0	0	1 080
Амортизационные отчисления	10%	тыс.руб.	0	600	600	600	600	600	3 000
Затраты на приобретение постоянных активов (без НДС)		тыс.руб.	1 459 620	0	0	0	0	0	1 459 620

  Продолжение таблицы 7.9

в том числе импортная пошлина		тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС к постоянным активам		тыс.руб.	262 732	0	0	0	0	0	262 732

7.7 Определение себестоимости единицы продукции

Себестоимость определяется как сумма производственной себестоимости и коммерческих расходов.

Коммерческая себестоимость включает в себя следующие расходы:

• Зарплата сбытового персонала;
• Отчисления на социальные нужды с зарплаты сбытового персонала;
• Прочие расходы, которые рассчитываются как процент от выручки;

Производственная себестоимость включает в себя следующие расходы:

• Эксплуатационные расходы;
• Выплаты процентов по кредиту;
• Амортизационных отчислений;
• Налогов, относимых на себестоимость;

Эксплуатационные расходы включают в себя следующие расходы:

• Затраты на сырьё и материалы;
• Зарплата основного производственного персонала;
• Отчисления на социальные нужды с зарплаты основного производственного персонала;
• Общепроизводственные расходы;
• Общезаводские расходы;

Общепроизводственные расходы включают в себя следующие расходы:

• Зарплата вспомогательного производственного персонала;
• Отчисления на социальные нужды с зарплаты вспомогательного производственного персонала;
• Прочие общепроизводственные расходы, которые рассчитываются как процент от суммы затрат на сырье и материалы и расходов на заработную плату с отчислениями основного производственного персонала.

Общезаводские расходы включают в себя следующие расходы:

• Зарплата административно-управленческого персонала;
• Отчисления на социальные нужды с зарплаты административно-управленческого персонала;
• Прочие расходы, которые рассчитываются как процент от суммы затрат на сырье и материалы, расходов на заработную плату с отчислениями основного производственного персонала и общепроизводственных затрат.

Отчисления на социальные нужды составляют 27,2% = 26% + 1,2%, где 1,2% – страхование от несчастных случаев и профзаболеваний.

Все значения по себестоимости представлены в таблице 7.10.

Таблица 7.10 – Себестоимость

СЕБЕСТОИМОСТЬ			1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Сырье и материалы		тыс.руб.	1 024 841	3 416 831	3 416 831	3 416 831	3 416 831	14 692 166
Зарплата основного производственного персонала		тыс.руб.	29 088	29 088	29 088	29 088	29 088	145 440
Отчисления на социальные нужды		тыс.руб.	10 239	10 239	10 239	10 239	10 239	51 195
Общепроизводственные расходы
Зарплата вспомогательного производственного персонала		тыс.руб.	78 239	78 239	78 239	78 239	78 239	391 194
Отчисления на социальные нужды		тыс.руб.	27 540	27 540	27 540	27 540	27 540	137 700
- наименование расходов	5%	тыс.руб.	53 208	172 808	172 808	172 808	172 808	744 440
= Итого общепроизводственных расходов		тыс.руб.	158 987	278 587	278 587	278 587	278 587	1 273 334
= НДС к общепроизводственным расходам	18%	тыс.руб.	9 578	31 105	31 105	31 105	31 105	133 999

Продолжение таблицы 7.10

Общезаводские расходы
Зарплата административно-управленческого персонала		тыс.руб.	13 032	13 032	13 032	13 032	13 032	65 160
Отчисления на социальные нужды		тыс.руб.	4 587	4 587	4 587	4 587	4 587	22 936
- наименование расходов	5%	тыс.руб.	61 158	186 737	186 737	186 737	186 737	808 107
= Итого общезаводских расходов		тыс.руб.	78 777	204 357	204 357	204 357	204 357	896 203
= НДС к общезаводским расходам	18%	тыс.руб.	11 008	33 613	33 613	33 613	33 613	145 459
= Эксплуатационные расходы		тыс.руб.	1 301 932	3 939 101	3 939 101	3 939 101	3 939 101	17 058 338
Амортизационные отчисления		тыс.руб.	125 648	125 648	125 648	125 648	125 648	628 241
Лизинговые платежи (начисленные)		тыс.руб.	0	0	0	0	0	0
Проценты за кредиты, включаемые в себестоимость		тыс.руб.	0	0	0	0	0	0
Налоги, относимые на себестоимость		тыс.руб.	0	0	0	0	0	0
= Производственная себестоимость		тыс.руб.	1 427 580	4 064 750	4 064 750	4 064 750	4 064 750	17 686 579
Коммерческие расходы
Зарплата сбытового персонала		тыс.руб.	1 152	1 152	1 152	1 152	1 152	5 760
Отчисления на социальные нужды		тыс.руб.	406	406	406	406	406	2 028
- наименование расходов	1%	тыс.руб.	75 076	250 256	250 256	250 256	250 256	1 076 101
= Итого коммерческих расходов		тыс.руб.	76 634	251 814	251 814	251 814	251 814	1 083 889
= НДС к коммерческим расходам	18%	тыс.руб.	13 514	45 046	45 046	45 046	45 046	193 698

Продолжение таблицы 7.10

= Полная себестоимость		тыс.руб.	1 504 214	4 316 563	4 316 563	4 316 563	4 316 563	18 770 468
= НДС к производственной себестоимости		тыс.руб.	205 057	679 748	679 748	679 748	679 748	2 924 048
= НДС к полной себестоимости		тыс.руб.	218 571	724 794	724 794	724 794	724 794	3 117 746

7.8 Нормируемые текущие активы

Нормы страховых запасов сырья и материалов, их оборот, цикл производства, периодичность отгрузки и страховой запас готовой продукции определяются по заводским данным. Доля кредитов в выручке, средний срок кредита, доля авансов в прямых материальных затратах, средний срок авансовых платежей определяются по собственному усмотрению на основе практических данных. Нормируемые текущие активы заносятся в таблицу 7.11.

Таблица 7.11 – Нормируемые текущие активы

НОРМИРУЕМЫЕ ТЕКУЩИЕ АКТИВЫ			"0"	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год
1. ЗАПАСЫ СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ
Наименование запаса	Страх. запас, дни	Оборот, дни
Чугун передельный	5	10		2 871	9 573	9 573	9 573	9 573
Лом стальной	5	10		5 412	18 042	18 042	18 042	18 042
Стружка чугунная	5	10		1 828	6 092	6 092	6 092	6 092
Ферросилиций	5	10		2 537	8 463	8 463	8 463	8 463
Ферромарганец	5	10		690	2 306	2 306	2 306	2 306
Возврат собственного производства	5	10		5 887	19 624	19 624	19 624	19 624
Пески формовочные	5	10		912	3 039	3 039	3 039	3 039
Глина формовочная бентонитовая	5	10		497	1 656	1 656	1 656	1 656

Продолжение таблицы 7.11

Вода	5	10		210	701	701	701	701
Природный газ	5	10		222	739	739	739	739
Электроэнергия	5	10		32	108	108	108	108
Сжатый воздух	5	10		148	493	493	493	493
Дробь стальная литая	5	10		1 093	3 646	3 646	3 646	3 646
Уголь гранулированный	5	10		582	1 941	1 941	1 941	1 941
Другие вспомогательные материалы	5	10		5 547	18 490	18 490	18 490	18 490
= Итого средняя стоимость запасов				28 468	94 912	94 912	94 912	94 912
= Итого НДС к запасам				5 124	17 084	17 084	17 084	17 084
2. НЕЗАВЕРШЕННАЯ  ПРОДУКЦИЯ
Цикл производства		5
Стоимость незавершенного производства		тыс.руб.		16 988	51 871	51 871	51 871	51 871
3. ЗАПАСЫ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ
Периодичность отгрузки		дни	5
Страховой запас		дни	3
Стоимость готовой продукции		тыс.руб.		21 810	62 100	62 100	62 100	62 100
4. КРЕДИТЫ ПОКУПАТЕЛЯМ (СЧЕТА К ПОЛУЧЕНИЮ)
Доля кредитов в выручке		%	20%
Средний срок кредита		дни	20
Сумма счетов к получению		тыс.руб.		16 684	55 612	55 612	55 612	55 612
5. АВАНСЫ ПОСТАВЩИКАМ
Доля авансов в прямых материальных затратах		%	40%

Продолжение таблицы 7.11

Средний срок авансовых платежей		дни	20
Сумма уплаченных авансов		тыс.руб.	22 774	75 930	75 930	75 930	75 930	75 930
6. РЕЗЕРВ ДЕНЕЖНЫХ СРЕДСТВ
Покрытие потребности		дни	5
Сумма		тыс.руб.	33 592	81 509	9 994	9 994	9 994	9 994
7. НДС УПЛАЧЕННЫЙ
Сумма		тыс.руб.	266 831	222 812	58 643	0	0	0
= Нормируемые оборотные активы			323 197	464 200	409 063	350 420	350 420	350 420
= Прирост нормируемых оборотных активов			323 197	141 003	-55 137	-58 643	0	0

7.9 Нормируемые краткосрочные пассивы

Доля кредитов в прямых материальных затратах, отсрочка платежа, доля авансов в выручке, средний срок авансов, частота выплаты заработной платы выбираются по собственному усмотрению на основе практических данных. Нормируемые краткосрочные пассивы заносятся в таблицу 7.12.

Таблица 7.12 – Нормируемые краткосрочные пассивы

НОРМИРУЕМЫЕ КРАТКОСРОЧНЫЕ ПАССИВЫ		"0"	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год
1. КРЕДИТЫ ПОСТАВЩИКОВ (СЧЕТА К ОПЛАТЕ)
Доля кредитов в прямых материальных затратах	%	10%
Отсрочка платежа	дни	20
Сумма счетов к оплате	тыс.руб.		5 694	18 982	18 982	18 982	18 982
2. АВАНСЫ ПОКУПАТЕЛЕЙ
Доля авансов в выручке	%	40%
Средний срок авансов	дни	10
Сумма полученных авансов	тыс.руб.	16 684	55 612	55 612	55 612	55 612	55 612

Продолжение таблицы 7.12

3. РАСЧЕТЫ С ПЕРСОНАЛОМ
Частота выплаты заработной платы	раз/мес.	2
Сумма	тыс.руб.		2 531	2 531	2 531	2 531	2 531
4. РАСЧЕТЫ С БЮДЖЕТОМ
Сумма	тыс.руб.	0	9 303	24 882	40 348	47 402	47 126
- по НДС	тыс.руб.	0	0	0	14 686	22 016	22 016
- по налогу на прибыль	тыс.руб.	0	0	15 561	16 439	16 508	16 577
- по прочим налогам и платежам	тыс.руб.	0	9 303	9 321	9 224	8 878	8 533
= Нормируемые краткосрочные пассивы	тыс.руб.	16 684	73 141	102 008	117 474	124 528	124 252
= Прирост нормируемых краткосрочных пассивов	тыс.руб.	16 684	56 457	28 868	15 466	7 054	-276

7.10 Налоги и платежи

Минимальный размер оплаты труда (МРОТ) в месяц берётся по практическим данным. Все ставки налогов и других платежей в бюджет и внебюджетные фонды также берутся по практическим данным. Все значения заносятся в таблицу 7.13.

Таблица 7.13 - Налоги и платежи во внебюджетные фонды

Налоги и платежи во внебюджетные фонды		"0"	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	Всего
Минимальный размер оплаты труда (МРОТ) в месяц	тыс.руб.	0,1000	0,1000	0,1000	0,1000	0,1000	0,1000
Минимальный фонд оплаты труда (МФОТ)	тыс.руб.	0	523	523	523	523	523
1. НАЛОГ НА ДОБАВЛЕННУЮ СТОИМОСТЬ (НДС)
- ставка	%	18%
- период уплаты	дни	90
- суммы в бюджет(+)/из бюджета(-)	тыс.руб.	3 003	0	0	117 485	176 128	176 128	472 745
Экспортная пошлина	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
Импортная пошлина	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
Подоходный налог	тыс.руб.	0	15 796	15 796	15 796	15 796	15 796	78 982
- ставка	%	13,0%	13,0%	13,0%	13,0%	13,0%	13,0%

 Продолжение таблицы 7.13

2. НАЛОГОВЫЕ ПЛАТЕЖИ ОТНОСИМЫЕ НА СЕБЕСТОИМОСТЬ
Отчисления на социальные нужды	тыс.руб.	0	42 772	42 772	42 772	42 772	42 772	213 859
- ставка	%	35,2%	35,2%	35,2%	35,2%	35,2%	35,2%
- период уплаты	дни	90	90	90	90	90	90
Налог на пользователей автодорогами	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- ставка	%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%
- период уплаты	дни	90	90	90	90	90	90
Транспортный налог	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- ставка	%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%
- период уплаты	дни	0	0	0	0	0	0
Наименование налога	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- ставка	%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%
- период уплаты	дни	90	90	90	90	90	90
- налогооблагаемая база	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
= Итого платежи по налогам, относимым на себестоимость	тыс.руб.	0	42 772	42 772	42 772	42 772	42 772	213 859
3. НАЛОГОВЫЕ ПЛАТЕЖИ ОТНОСИМЫЕ НА ФИНАНСОВЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ
Налог на имущество	тыс.руб.	0	31 653	31 798	31 020	28 256	25 491	148 218
- ставка	%	2,2%	2,2%	2,2%	2,2%	2,2%	2,2%
- период уплаты	дни	90	90	90	90	90	90
- стоимость имущества	тыс.руб.	0	1 438 771	1 445 371	1 409 996	1 284 348	1 158 699
- суммы освобождаемые от налога на имущество	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0
Налог на содержание ЖФ и объектов соц.культ. сферы	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- ставка	%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%
- период уплаты	дни	90	90	90	90	90	90
Сбор на нужды образовательных учреждений	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- ставка	%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%
- период уплаты	дни	0	0	0	0	0	0
Сбор на нужды правоохранительных органов	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- ставка	%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%
- период уплаты	дни	90	90	90	90	90	90

 

Продолжение таблицы 7.13

Наименование налога	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- ставка	%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%
- период уплаты	дни	90	90	90	90	90	90
- налогооблагаемая база	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
= Итого платежи по налогам, относимым на фин.результаты	тыс.руб.	0	31 653	31 798	31 020	28 256	25 491	148 218
4. НАЛОГ НА ПРИБЫЛЬ
Сумма к выплате	тыс.руб.	0	0	124 485	131 508	132 061	132 614	520 668
- ставка	%	20,0%	20,0%	20,0%	20,0%	20,0%	20,0%
- период уплаты	дни	90	90	90	90	90	90
Налогооблагаемая прибыль без учета льгот	тыс.руб.	0	0	622 425	657 540	660 305	663 069	2 603 339
- прямые вычеты из прибыли	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- реинвестируемая прибыль	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
Налогооблагаемая прибыль с учетом льгот	тыс.руб.	0	0	622 425	657 540	660 305	663 069	2 603 339

Ставка налога на прибыль определена отношением затрат и мощности действующего предприятия (ОАО «КАМАЗ-Металлургия») к мощности проектируемого предприятия.

7.11 Отчет о прибыли и движении денежных средств

Данные для отчета о прибыли сведены в таблицу 7.14.

      Отчет о движении денежных средств, представляющий собой отчет о притоке и оттоке денежных средств проекта, представлен в таблице 7.15.

Таблица 7.14 – Отчет о прибыли

ОТЧЕТ О ПРИБЫЛИ		1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
= Выручка от реализации	тыс.руб.	1 501 530	5 005 124	5 005 124	5 005 124	5 005 124	21 522 025
- полная себестоимость	тыс.руб.	-1 504 214	-4 316 563	-4 316 563	-4 316 563	-4 316 563	-18 770 468
= Прибыль от основной деятельности	тыс.руб.	-2 685	688 560	688 560	688 560	688 560	2 751 557

Продолжение таблицы 7.14

- доходы/расходы от прочей реализации	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0
- внереализационные доходы/расходы	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0
- курсовая разница	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0
= Балансовая прибыль	тыс.руб.	-2 685	688 560	688 560	688 560	688 560	2 751 557
- налоги, относимые на финансовые результаты	тыс.руб.	-31 653	-31 798	-31 020	-28 256	-25 491	-148 218
= Налогооблагаемая прибыль без  учета льгот	тыс.руб.	0	622 425	657 540	660 305	663 069	2 603 339
= Налогооблагаемая прибыль с учетом льгот	тыс.руб.	0	622 425	657 540	660 305	663 069	2 603 339
- налог на прибыль	тыс.руб.	0	-124 485	-131 508	-132 061	-132 614	-520 668
- проценты не включаемые в себестоимость	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0
= Чистая прибыль	тыс.руб.	-34 338	532 277	526 032	528 244	530 455	2 082 671
- дивиденды, выплаченные	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0
- прочие платежи из чистой прибыли	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0
= Нераспределенная прибыль	тыс.руб.	-34 338	532 277	526 032	528 244	530 455	2 082 671
То же, нарастающим итогом	тыс.руб.	-34 338	497 940	1 023 972	1 552 216	2 082 671	2 082 671

Таблица 7.15 – Сводный отчет о движении денежных средств

СВОДНЫЙ ОТЧЕТ О ДВИЖЕНИИ ДЕНЕЖНЫХ СРЕДСТВ		"0"	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
1. ПРИТОК ДЕНЕЖНЫХ СРЕДСТВ
- выручка от реализации	тыс.руб.	0	1 501 530	5 005 124	5 005 124	5 005 124	5 005 124	21 522 025
- выручка от реализации постоянных активов	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0

Продолжение таблицы 7.15

- доходы от прочей реализации и внереализационные доходы	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- прирост нормируемых краткосрочных пассивов	тыс.руб.	16 684	56 457	28 868	15 466	7 054	-276	124 252
- увеличение уставного капитала	тыс.руб.	1 766 134	0	0	0	0	0	1 766 134
- целевые финансирование и поступления	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- привлечение кредитов	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
= Итого приток	тыс.руб.	1 782 817	1 557 987	5 033 991	5 020 590	5 012 178	5 004 847	23 412 410
2. ОТТОК ДЕНЕЖНЫХ СРЕДСТВ
- эксплуатационные расходы	тыс.руб.	0	-1 301 932	-3 939 101	-3 939 101	-3 939 101	-3 939 101	-17 058 338
- лизинговые платежи (начисленные)	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- коммерческие расходы	тыс.руб.	0	-76 634	-251 814	-251 814	-251 814	-251 814	-1 083 889
- налоговые выплаты	тыс.руб.	0	-31 653	-156 283	-162 528	-160 317	-158 105	-668 886
- убытки от прочей реализации и внереализационные расходы	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- дивиденды выплаченные	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- прочие расходы из чистой прибыли	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- прирост постоянных активов	тыс.руб.	-1 459 620	0	0	0	0	0	-1 459 620
- прирост нормирумых оборотных активов	тыс.руб.	-323 197	-141 003	55 137	58 643	0	0	-350 420
- общая сумма выплат по кредитам	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- расходы на покупку иностранной валюты		0	0	0	0	0	0	0
= Итого отток	тыс.руб.	-1 782 817	-1 551 222	-4 292 061	-4 294 800	-4 351 232	-4 349 020	-20 621 152

Продолжение таблицы 7.15

= Баланс денежных средств	тыс.руб.	0	6 765	741 930	725 790	660 946	655 827	2 791 258
= Свободные денежные средства	тыс.руб.	0	6 765	748 695	1 474 485	2 135 431	2 791 258	2 791 258

 

7.12 Основные показатели проекта

         В таблице 7.16 представлены основные показатели проекта.

• Чистый приведённый доход – ЧТС (NPV):

где t – текущий период проекта, месяц, квартал, год. T=1…5;

Т – жизненный цикл проекта =5 годам;

R – ставка сравнения (дисконтирования) или норма дисконта, R = 13%;

ЧПП_t –чистый поток платежей периода t.

ЧПП_t=CIF_t-COF_t, руб.; CIF – входящий (приток);

COF – выходящий денежный поток (отток).

• Внутренний коэффициент окупаемости BKO (IRR) определяется по формуле:

где ЧТС^-  и ЧТС⁺ – положительные и отрицательные чистые текущие стоимости проекта (формула 7.6) при определенных значениях ставки дисконтирования; R⁺ и R^- – ставки сравнения, соответствующие положительным и отрицательным чистым потокам платежей соответственно.

• Окупаемость проекта.

Для расчёта окупаемости суммируем чистые денежные потоки по интервалам планирования, пока их сумма не будет равна сумме инвестиций. Период, в котором это условие удовлетворяется и будет сроком окупаемости проекта.

NPV= 407784 > 0,

IRR = 24% > R,

T_ok= 4,7 года < 5 лет, следовательно, проект является рентабельным и в него можно вкладывать инвестиции.

Таблица 7.16 – Основные показатели проекта

ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА		"0"	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Длительность интервала планирования	дни	360
Срок жизни проекта	год	5
Выручка от реализации	тыс.руб.	0	1 501 530	5 005 124	5 005 124	5 005 124	5 005 124	21 522 025
Себестоимость	тыс.руб.	0	1 504 214	4 316 563	4 316 563	4 316 563	4 316 563	18 770 468
Налоги и отчисления во внебюджетные фонды, пошлины	тыс.руб.	0	90 221	214 851	221 096	218 885	216 673	961 727
НДС в бюджет (+) из бюджета (-)	тыс.руб.	3 003	0	0	117 485	176 128	176 128	472 745
Чистая прибыль	тыс.руб.	0	-34 338	532 277	526 032	528 244	530 455	2 082 671
То же, нарастающим итогом	тыс.руб.	0	-34 338	497 940	1 023 972	1 552 216	2 082 671	2 082 671
Дивиденды, выплаченные	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0

Продолжение таблицы 7.16

Потребность в финансировании постоянных активов	тыс.руб.	1 459 620	0	0	0	0	0	1 459 620
Потребность в финансировании чистого оборотного капитала	тыс.руб.	306 514	84 546	-84 005	-74 109	-7 054	276	-
Чистые доходы для полных инвестиционных затрат	тыс.руб.	-1 766 134	6 765	741 930	725 790	660 946	655 827	2 082 671
То же, нарастающим итогом	тыс.руб.	-1 766 134	-1 759 369	-1 017 439	-291 649	369 297	1 025 124	2 082 671
Ставка сравнения (номинальная годовая)	%	20%
NPV	тыс.руб.	1260174
IRR (номинальная годовая)	%	29%
Простой срок окупаемости	лет	3,4
Дисконтированный срок окупаемости	лет	4,0
Увеличение уставного капитала и целевое финансирование	тыс.руб.	1 766 134	0	0	0	0	0	1 766 134
Привлечение кредитов	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
Погашение задолженности	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
Выплаты процентов по кредитам	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0

Продолжение таблицы 7.16

Общий коэффициент покрытия долга	разы	-	-	-	-	-	-
Свободные денежные средства	тыс.руб.	0	6 765	748 695	1 474 485	2 135 431	2 791 258	0

Проект считается целесообразным для инвестирования, если выполняется следующая система условий:

       NPV > 0;  NPV= 1260174 > 0

       IRR > R;     29% >20%                    

       Tок = 3,4 лет £ 5 лет

где          R – ставка сравнения (дисконтирования);

                Ток – срок окупаемости инвестиционных вложений.

Вывод: Для рассматриваемого инвестиционного проекта система условий 7.6 выполняется (таблица 7.14), следовательно, проект целесообразен для инвестирования.