Разработка проекта цеха стального литья общей производительностью годового выпуска 40000 тонн в год

Состав чертежей

1. Планировки цеха стального литься мощностью 4000 тонн с обозначением отделений и участков, а также оборудования и оснастки А1
2. Модельный комплект в сборе А1
3. Рабочий чертеж модели верха А1
4. Чертёж модели низа А1
5. Сборочный чертеж суппорта переднего тормоза (отливка) с перечислением технических требований А1
6. Неподвижная полуформа А1
7. Подвижная полуформа А1
8. Чертёж в разрезе цеха стального литься мощностью 4000 тонны в год А1
9. Сборочный устройства для автоматической проставки стержней А1
10. Рабочий чертеж стержня А1
11. Ящик стержневой в сборе А1

Описание

В дипломной работе произведен анализ производственной деятельности цеха стального литья, а именно: выполнен расчет цеха стального литья мощностью 40000 тонн годного литья в год. Также дана общая характеристика производственного цеха. Выполнено описание принятого технологического процесса и рассмотрена общая компоновка цеха. Произведены расчеты программы производства цеха, его мощности, расчеты режимов работы цеха и фонды времени. Также произведены расчеты плавильного отделения, а именно: баланс металла по выплавляемым маркам, выбор типа плавильных агрегатов и расчет их количества, расчет шихты.

Рассчитаны формовочно-заливочные отделения, в том числе: производственные программы отделения, технологическое оборудование формовочного отделения, параметры автоматической линии, парк опок, смесеприготовительное оборудование для формовочного отделения. Также произведен расчет стержневого отделения, в том числе: количества стержневых машин, количества сушил непрерывного действия для просушки стержней после склейки и окраски, количества смесителей и термообрубного отделения.

Рассмотрены складское хозяйство и оборудование сталелитейного цеха.

          Выбраны способы изготовления отливки и положения отливки в форме в период заливки и затвердения. Определены поверхности разъема формы, припуски на механическую обработку формовочных уклонов, радиусов закруглений, количества и конструкции стержней, формовочные и стержневые смеси.

Разработаны конструкции модели стержневых ящиков и модельных плит, а также конструкции литниковой системы. Выбран материал для изготовления модельного комплекта и способ плавки металла.

Помимо этого, разработаны технологии сборки, крепления форм, технологии заливки форм, а также их охлаждения, выбивки, обрубки и очистки. Определены массы отливки. Приведено описание работы устройства для простановки стержней. Рассчитаны элементы механизма, цилиндр подъема, цилиндр поворота, а также прибыль.

Приведены основные требования по безопасности жизнедеятельности, а именно: по обеспечению комфорта, вентиляции, освещенности на рабочих местах; по осуществлению защиты производственной среды от негативных факторов, в том числе вибрации, шумов; по улучшению проведения спасательных работ в условиях чрезвычайных ситуаций; электробезопасность и пожарная безопасность.

Произведен расчет штата рабочих, фондов заработной платы, цеховых расходов и себестоимости одной отливки.

Рассчитаны выручки от реализации, затраты на покупные материалы и сырье, на технологическое оборудование, заработная плата персонала. Определены численности основных, вспомогательных рабочих, административно-бытового и сбытового персонала. Рассмотрены нормируемые текущие активы и краткосрочные пассивы, платежи и налоги. Приведен отчет о прибыли и движении денежных средств. Определены основные показатели проекта.

Таким образом:

• В разделе "Расчетно-техническая часть" спроектирован цех стального литья на выпуск 40 тысячи тонн годного в год и рассчитано необходимое количество технологического оборудования цеха.
• В разделе "Технологическая часть" описан технологический процесс получения отливки " Суппорт переднего тормоза " из материала Сталь 35Л ГОСТ 977-88 и приведены расчеты литниковой системы для получения этой отливки из высокопрочного чугуна.
• В разделе "Специальная часть" рассмотрено устройство для автоматической простановки стержней.
• В разделе "Технико-экономическая часть" произведен расчет затрат на производство и расчет капитальных вложений и срока окупаемости проекта с помощью программы «Альт-Инвест».
• В разделе "Безопасность жизнедеятельности" рассмотрена характеристика производства стального цеха с точки зрения опасных и вредных производственных факторов. Проведен расчет вентиляции. Рассмотрены основы спасательных и других неотложных работ в случае возникновения очага поражения.

2. Общая характеристика цеха

Целью данного проекта являлось проектирование литейного цеха для производства 40000 т годных отливок из стали в разовые песчано-глинистые формы.

Проект содержит следующие разделы записки.

1. Расчет и проектирование литейного цеха, включая:

а) расчет производственной программы;

б) расчет мощности литейного цеха;

в) режим работы и фонды времени;

г) расчет плавильного отделения;

д) расчет формовочно-заливочного отделения;

е) расчет стержневого отделения;

ж) расчет термообрубного отделения;

з) расчет рабочей силы.

2. Технологическая часть, включает:

а) выбор способа получения отливки;

б) анализ конструкции;

в) технологический процесс получения отливки;

3. Специальная часть, включает:

а) общие сведения о способах измерения температуры металла;

б) автоматическая коррекция показаний;

в) учет влияния пониженной температуры затвердевающего слоя металла в ковше;

4. Технико-экономическая часть, включает:

а) состав годовой сметы затрат на производство 1 тонны жидкого расплава;

б) составление калькуляции себестоимости 1 тонны жидкого расплава;

в) расчет себестоимости 1 тонны годных отливок;

г) расчет капитальных вложений на строительство цеха;

д) составление таблицы технико-экономических показателей цеха;

 

е) расчет эффективности и срока окупаемости проекта с помощью программы «Альт-Инвест».

5. Раздел безопасности жизнедеятельности, включает

а) характеристика производства;

б) характеристика цеха с точки зрения опасных и вредных производственных факторов;

в) расчет вентиляции проектируемого цеха.

г) описаны основные принципы гражданской обороны и проведения неотложных спасательных работ в чрезвычайных ситуациях.

Графическая часть проекта содержит 13 листов чертежей формата А1 и включает в себя:

Планировку цеха.

Чертеж детали с нанесенной литейной технологией и чертеж отливки.

Комплект модельной оснастки низа и верха.

Стержневой ящик.

Технико-экономические показатели.

Программа предусматривает производство 40000т годных отливок из стали.

Номенклатура отливок составляет 20 шт.

Площадь, занимаемая зданием всего 27864 м² . Здание двухэтажное. Каркас здания металлический, стены из бетонных панелей облицованные плиткой, оконные переплеты металлические, фонари оборудованы открывающимися створками.

Высота здания от нулевой отметки до нижнего пояса ферм составляет 18м.

Основная сетка колон:

  По 1-му этажу 12х6 м.

  По 2-му этажу 24х12 м.

В плавильном отделении сетка колон по первому этажу 12х12 м.

Весь технологический процесс производства отливок осуществляется в одном здании, что соответствует передовой мировой практике. Взаиморасположение цехов увязано с последовательностью технологических операций.

Все формовочные и шихтовые материалы поступают на склады, где должны быть минимальные, но достаточные для обеспечения нормальной работы цеха их запасы.

Чушковые чугуны, чугунный и стальной лом, доменные ферросплавы прибывают на склады в открытых вагонах и на платформах. Разгрузку чушковых чугунов, лома и ферросплавов, имеющих магнитные свойства, из вагонов в закрома выполняют магнитными мостовыми кранами грузоподъемностью 10 т с грузоподъемными магнитами, обеспечивающими быструю разгрузку вагонов.

Ферросплавы немагнитные разгружают грейфером.

Известняк и другие флюсы поступают на склад в открытых полувагонах или на платформах, как правило, в дробленом виде; их разгружают в приемную яму, из которой грейфером передают в закрома для хранения и затем грейфером транспортируют в расходные бункера для шихтовки.

Огнеупорные изделия, прибывшие в пакетах и в контейнерах или на поддонах в открытых вагонах, разгружают с рампы электропогрузчиками, которые доставляют их к местам складирования и затем к потребителям.

Огнеупорные материалы, идущие на приготовление футеровочной массы (огнеупорная глина песок, бой огнеупорного кирпича и др.), хранятся в закромах и транспортируются на участок подготовки грейфером.

Плавка металла осуществляется в дуговых электрические печах, из которых металл передается с помощью раздаточных кранов на формовочные линии

для заливки в формы.

Изготовление форм, заливка, выбивка производится на комплексно автоматизированных формовочных линиях.

В цеху установлены: 2 линии с размерами опок 1100х750х300/300 с производительностью 80 форм в час.

Линии снабжены заливочными установками для автоматической и механизированной заливки чугуна в формы.

Приготовление формовочной смеси осуществляется в смесеприготовитель­ных установках отдельно для каждой лини, что обеспечивает снабжение формовочных линий смесью в необходимом количестве и требуемого качества. В состав смесеприготовительной установки входят высокопроизводительные смесители непрерывного действия, оборудование для дробления, просеивания, увлажнения, охлаждения и разрыхления формовочной смеси.

Изготовление стержней предусмотрено по горячим ящикам на однопозиционных машинах с последующей досушкой стержней в сушилах непрерывного действия. Стержни, извлеченные из оснастки, проходят зачистку, окраску и сушку после окраски.

Подача стержней на формовочную линию осуществляется автокарами.

Выбитая из формы отливка вместе с литниками поступает в охладительную галерею. Охлажденные отливки поступают на дробеметную очистку. Основная масса отливок очищается дробеметных барабанах.

Отделение литников и сортировка отливок происходит на ленточных конвейерах. Нормализация отливок осуществляется в проходных термических печах.

Технологическая цепочка тесно связывает все подразделения цеха.

Плавильное отделение связано с формовочным с помощью монорельсовой системы раздачи жидкого металла.

Единая монорельсовая система позволяет передать металл от любой раздаточной печи к любой формовочной линии. Стержневое отделение связано с формовочным через склад стержней. Формовочно-заливочное отделение связано с термообрубным через охладительную галерею и межоперационные склады литья. Ввиду большой разницы в производительности формовочных и очистных агрегатов в состав термообрубного отделения входят большие межоперационные склады литья, для непрерывной отгрузки готовой продукции потребителю.

Нововведением в технологической части является предложение использование электродуговых печей постоянного тока.

В специальной части нововведением является использование защитных вставок для ленточных конвейеров.

3. Расчетно-техническая часть

3.1 Расчет производственной программы

Производственная программа годового выпуска отливок литейным цехом рассчитывается по годовой программе выпуска годного литья в год, нормы запасных частей и коэффициента использования литой заготовки.

Последовательность расчета производственной программы литейного цеха машиностроительного завода приводится в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Номенклатура отливок, изготавливаемых в цехе стального литья                                        

№ п/п	Шифр детали	Наименование детали	Марка материала	Масса детали, кг	Коэф. использ литой загот-ки	Масса 1 заготов-ки, кг	Годовая прогр. выпуска отливок на осн. программу		Запчасти		Всего
							шт.	т	%	т	шт.	т
1	2	3	4	5	7	8	10	11	12	13	14	15
1	5320-3502014-10	суппорт	35Л	7,4	1,25	9,25	559295	5173,48	10	574,83	621439	5748,31
2	4310-2707241	крышка		4,65	1,3	6,045	45000	845,23	10	93,91	155360	939,15
3	4310-2902418	подкладка		5,25	1,43	7,5075	279647	2099,45	10	233,27	310719	2332,73
4	4310-2905519	кронштейн		1,8	1,2	2,16	559295	1208,08	10	134,23	621439	1342,31
5	4310-2919072	рычаг		4,15	1.5	6,225	279647	1740,81	10	193,42	310719	1934,23
6	4310-4504020	коуш		2,5	1,32	3,3	559295	1845,67	10	205,07	621439	2050,75
7	4310-4504022	клин		0,52	1,6	0,832	559295	465,33	10	51,70	621439	517,04
8	4310-4504025	кронштейн	30Л	3,2	1,5	4,8	139824	671,15	10	74,57	155360	745,73
9	4310-4504026	кронштейн		0,9	1,18	1,062	139824	148,49	10	16,50	155360	164,99
10	4310-5001074	кронштейн		4,3	1,11	4,773	139824	667,38	10	74,15	155360	741,53
11	4310-5001075	кронштейн		4,3	1,09	4,687	279647	1310,71	10	145,63	310719	1456,34
12	4310-5-2902447	кронштейн		5,8	1,1	6,38	279647	1784,15	10	198,24	310719	1982,39
13	5320-1001125	кронштейн		3,4	1,13	3,842	559295	2148,81	10	238,76	621439	2387,57
14	5320-2902126	ушко		2,6	1,4	3,64	279647	1017,92	10	113,10	310719	1131,02
15	5320-2919080-01	рычаг		7,1	2	14,2	279647	3970,99	10	441,22	310719	4412,22
16	5320-2919081-01	рычаг		7,2	1,44	10,368	279647	2899,39	10	322,15	310719	3221,54
17	5320-2919090-20	кронштейн	35ХМЛ	12,4	1,23	15,252	279647	4265,18	10	473,91	310719	4739,09
18	5320-5001034	кронштейн		6	1,4	8,4	139824	1174,52	10	130,50	155360	1305,02
19	5320-5001035	кронштейн		5,83	1,2	6,996	279647	1956,41	10	217,38	310719	2173,79
20	5320-5002027	опора		1,55	1,4	2,17	279647	606,84	10	67,43	310719	674,26
Итого							6197245	36000	10	4000	6991187	40000

Шифр детали принимается в соответствии с кодированием, установленным в отрасли.

Масса детали берется по конструкторскому чертежу.

Коэффициент использования литой заготовки - определяется как отношение массы отливки (без литниковой системы в обрубленном виде) к массе готовой детали.

Годовая программа (40000 т годного литья) задана в теме курсового проекта.

Годовая программа выпуска отливок в тоннах на запчасти определяется от общего количества выпускаемой продукции (8 %).

3.2 Расчет мощности литейного цеха

Расчет проектной мощности литейного цеха производится исходя из потребности в литье на основную программу, потребности в запасных частях, поставок по кооперации, резерва мощности, литья для собственных нужд.

Проектная мощность цеха рассчитывается в соответствии с таблицей 3.1

Таблица 3.2 - Проектная мощность цеха                                                  

№№ п/п	Наименование вида литья	Выпуск отливок, т		Выпуск жидкого металла, т
		Марка стали	Кол-во	Марка стали	Кол-во
1	Программа основного производства	Сталь 35Л	8175,48	Сталь 35Л	11215,08
2	Запасные части		2229,68		3058,66
3	Кооперация		1486,45		2039,11
4	Собственные нужды		1486,45		2039,11
5	Резерв мощностей		1486,45		2039,11
1	Программа основного производства	Сталь 30Л	8933,83	Сталь 30Л	12255,38
2	Запасные части		2436,5		3342,38
3	Кооперация		1624,33		2228,25
4	Собственные нужды		1624,33		2228,25
5	Резерв мощностей		1624,33		2228,25
1	Программа основного производства	Сталь 35ХМЛ	8933,83	Сталь 35ХМЛ	6709,03
2	Запасные части		2436,5		1829,73

Окончание таблицы 3.2

3	Кооперация		1624,33		1219,82
4	Собственные нужды		1624,33		1219,82
5	Резерв мощностей		1624,33		1219,82
ИТОГО			40000		54871,8

Выпуск жидкого металла подсчитывается по формуле (3.1).

где Впр – программа производства, т;

Кз – коэффициент, учитывающий нормативные заделы литья. В цехах массового производства принимается двух-трехсуточный задел литья. Это соответствует Кз = 0,008 - 0,015. Кз =0,012;

Кб – коэффициент, учитывающий нормативный брак отливок внутри цеха.  Кб = 0,05;

Кбм - коэффициент, учитывающий нормативный брак отливок в цехах механической обработки, Кбм = 0,005;

Кгод - коэффициент, учитывающий средний выход годного литья к залитому в форму по данной номенклатуре. Кгод=0,65;

3.3 Режим работы цеха и фонды времени

Режимы работы цеха и отделений устанавливают исходя из расчетов программы производства и мощности литейного цеха.

Принимаемые режимы работы отделений цеха приведены в таблице 3.3.

Таблица 3.3 - Режимы работы отделений цеха стального литья

Наименование отделений	Количество смен	Длительность смен, ч
		I	II	III
1. Шихтовый двор.	2	8	8	-

Окончание таблицы 3.3

2. Плавильное отделение.	3	8	8	8
3.Смесеприготовительное отделение(формовочного участка).	2	8	8	-
4.Смесеприготовительное отделение(стержневого участка).	2	8	8	-
5. Стержневое отделение.	2	8	8	-
6. Формовочно-заливочное отделение.	2	8	8	-
7. Термообрубное отделение.	3	8	8	8

На основании принятых режимов работы отделений и участков цеха определяются фонды времени.

1. Фонд времени рабочего места определяется:

Tрм = (N₂ – П)·n·c ,                                                (3.2)

где    Трм – годовой фонд времени рабочего места, ч;

N₂ – число дней в году, N₂ = 365.

П – число праздничных и выходных дней в году, П = 114.

с – число смен в сутки.

n – число рабочих часов в смену.

Трм₁ = Трм₃ = Трм₄ = Трм₅ = Трм₆ = (365 –114)·8·2 = 4016 час.

Трм₂ = Трм₇ = (365 –114)·8·3 = 6024 час.

2. Действительный фонд работы оборудования определяется:

То = Ко·Трм ,                                                   (3.3)

где     Ко – коэффициент использования оборудования

Ко = 1– (К₁+К₂+К₃+К₄) ,                                           (3.4)

где     К₁ – коэффициент, учитывающий остановку оборудования на ремонт.

К₂ – потери рабочего времени на переналадку оборудования.

К₃ – коэффициент организационных потерь.

К₄ – коэффициент на возмещение брака.

а) Плавильное оборудование.

К₁ = 0,1;  К₃ = 0,12;  К₄ = 0,05.

Ко = 1 – (0,1+0,12+0,05) = 0,73.

То = 0,73· 6024 = 4398 час.

б) Формовочное оборудование.

К₁ = 0,1;  К₂ = 0,05;  К₃ = 0,12;  К₄ = 0,05.

Ко = 1 – (0,1+0,05+0,12+0,05) = 0,68.

То = 0,68· 4016 = 2731 час.

в) Стержневое оборудование.

К₁ = 0,1;  К₂ = 0,05;  К₃ = 0,12;  К₄ = 0,05.

Ко = 1 – (0,1+0,05+0,12+0,05) = 0,68.

То = 0,68· 4016 = 2731 час.

г) Термообрубное оборудование, в том числе термопечи, зачистные станки, дробеметные барабаны.

К₁ = 0,1;  К₃ = 0,12;  К₄ = 0,05.

Ко = 1 – (0,1+0,12+0,05) = 0,73.

То = 0,73·6024 = 4398 час.

• Годовой фонд времени рабочего определяется:

Тр = К₅·Трм·с,                                                        (3.5)

где     К₅ – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени в связи с болезнью, тарифным отпуском;

с – сменность работы рабочего, с = 1.

Тр₁ = 0,898·4016·1 = 3606.3 ч.  

Тр₂ = 0,885·6024·1 = 5331.2 ч.

Тр₃ = 0,898·4016·1 = 3606.3ч.

Тр₄ = 0,898·4016·1 = 3606.3 ч.

Тр₅ = 0,898·4016·1 = 3606.3 ч.

Тр₆ = 0,898·4016·1 = 3606.3 ч.

Тр₇ = 0,885·6024·1 = 5331.2 ч.

Таблица 3.4 - Фонды времени

Наименование отделений		Количество смен		Фонды времени, ч
				рабочих мест		оборудования		рабочих
	1. Шихтовый двор.		2		4016		2731		3606.3
	2. Плавильное отделение.		3		6024		4398		5331.2
	3. Смесеприготовительное отделение 1.		2		4016		2731		3606.3
	4. Смесеприготовительное отделение2.		2		4016		2731		3606.3
	5. Стержневое отделение.		2		4016		2731		3606.3
	6. Формовочно-заливочное отделение.		2		4016		2731		3606.3
	7. Термообрубное отделение.		3		6024		4398		5331,2

 3.4 Общая компоновка цеха и описание принятого технологического   процесса

3.4.1 Состав цеха

Сталелитейный цех состоит из следующих основных отделений.

• Шихтовый двор.
• Плавильное отделение.
• Смесеприготовительный участок формовочного отделения.
• Формовочное отделение.
• Стержневое отделение со смесеприготовительным участком.
• Термообрубное отделение с участками обрубки, очистки, термообработки, заварки дефектов, окраски, испытания и контроля отливок.
• Участок ремонтных служб механического оборудования.
• Вентиляционный участок, объекты вентиляционного оборудования.
• Участок технического контроля.
• Склады: огнеупоров, смол, формовочных и вспомогательных материалов.
• Лаборатории экспресс-анализа и испытания.
• Административно-бытовые помещения. 

3.4.2 Выбор типа производственного здания, вспомогательных и             административно – бытовых корпусов

Проектируемый цех имеет простую прямоугольную форму, здания двухэтажного исполнения. Все здания спроектированы в металлическом каркасе и должны быть выполнены из унифицированных типовых секций. Наружные стены выполнены из керамзито-бетонных панелей.

Производственная площадь: 25704м²

Сетка колонн: первый этаж - 12х24 м, второй этаж -12х24 м.

Общая высота производственного здания: 31,2 м.

Второй этаж находится на отметке: 8,4 м.

На первом этаже расположено вспомогательное оборудование, на втором все производственное оборудование.

Административно – бытовой корпус расположен на расстоянии 6 м. от здания цеха и соединены с ним крытыми галереями.

3.4.3 Служебно-бытовые помещения

В состав вспомогательных помещений входят: помещения бытового санитарно-гигиенического обслуживания, медицинского обслуживания, общественного питания, помещения культурно - массового обслуживания и общественных

организаций, административных и технических служб. Площадь вспомогательных помещений и их оборудование принимается по укрупненным показателям таблицы  3.5.

Таблица 3.5 - Характеристики вспомогательных помещений цеха

Наименование помещения	Расчетный показатель	Формула подсчета	Численное значение
1	2	3	4
Все вспомогательные помещения	м2	3,5	1459,5
Вестибюль	м2	0,15	11,25
Гардеробно-душевой блок	м2	1,8	750,6
Гардеробные	м2	А	417
- количество шкафчиков	шт.	А	417
- количество умывальников	шт.	20	3,75
Душевые в составе ГДБ
- количество кабин	шт.	4	18,75
- площадь преддушевых	м2	2,1	2,1 м2
Уборные в составе ГДБ
- унитазы	шт.	2	2
- умывальники	шт.	1	1
Комнаты отдыха в цехе	м2	18	18
Уборная в цехе
- унитазы	шт.	20	3,75
- умывальники	шт.	1 на 4 унитаза	3
Пункт первой медицинской помощи	м2	18	18
- количество	шт.		1
Столовая или буфет
- количество посадочных мест	шт.	4	18,75
- площадь	м2	В	75
- умывальники	шт.	В/80	0,9375
- гардероб	м2	0,075	5,625
Культурно – массовый сектор
- общая площадь	м2	0,6	45
- зал собраний	м2	0,36	27
Административно-технические службы
- кабинеты	м2	3	84
- гардеробы	м2	0,3	8,4
- технические службы	м2	4,5м2 на раб.	2232

где  А - списочное количество работающих во всех сменах. А =417.

В - явочное количество работающих в наиболее многочисленной смене.

В =75.

С - количество служащих. С =28.

3.5 Расчет плавильного отделения

Проектирование и расчет плавильного отделения литейного цеха включает решение следующих вопросов:

- составление баланса металла по выплавляемым маркам;

- выбор типа плавильного агрегата;

- определение количества плавильных агрегатов;

- расчет расходов шихтовых материалов на годовой выпуск литья;

- составление планировки отделения (участок плавки, участок выдержки, шихтовый двор, огнеупорный участок).

 

3.5.1 Баланс металла по выплавляемым маркам

Расчет потребности металла по маркам и определение металлозавалки.

Необходимое количество жидкого металла по маркам определяется по данным таблицы 3.1, с учетом принятого брака в соответствии с таблицей 3.6.

Таблица 3.6 - Расчет  количества жидкого металла и металлозавалки                 

№ п/п	Марка Ме-талла	Вид литья	Ед-цы измерения	Выпуск годного литья в год	Литники и прибыли	Брак		Угар и безвоз-врат-ные потери	Сли-вы  и скрап	Всего Металлозавалка
						литейного цеха	механообрабатывающих цехов
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1	Сталь35Л, ГОСТ 977-88	в разовые песчано-глинистые формы	т	14864,51	5526,543	743,23	74,32	594,58	222,97	22026,15
2	Сталь30Л ГОСТ 977-88		т	16243,32	6039,19	812,17	81,22	649,73	243,65	24069,28
3	Сталь35ХМЛ ГОСТ 977-88		т	8892,17	3306,06	444,61	44,46	355,69	133,38	13176,37

На основании расчета металлозавалки составляется баланс металла по выплавляемой марке в соответствии с таблицей 3.7.

Таблица 3.7 - Баланс металла по выплавляемым маркам

Состав металлозавалки	35Л		30Л		35ХМЛ		Итого
	%	т/год	%	т/год	%	т/год	%	т/год
1. Годное литье	67,49	14864,51	67,49	16243,32	67,49	8892,17	57,97	40000
2. Литники  и прибыли	25,09	5526,5	25,09	6039,19	25,09	3306	34,78	14871,79
3.Сливы и скрап	1,01	223	1,01	243,65	1,01	133,38	1,15	600
4. Брак	3,71	817,55	3,71	893,39	3,71	489,07	3,18	2200
5.Угар и безвозвратные потери	2,7	594,58	2,7	649,73	2,7	355,69	2,89	1600
Итого металлозавалка	100	22026,15	100	24069,28	100	13176,37	100	59271,8

В соответствии с балансом металла рассчитывается потребность в жидком металле в соответствии с таблицей  3.8.

Таблица 3.8 - Потребность в жидком металле

№ п/п	Марка сплава	Металлозавалка	Угар и безвозвратные потери		Потребность в жидком металле
		т	%	т	в год	в месяц	в смену	в час
1	Сталь 35Л	22026,15	2,7	594,58	21431,5	1835,51	36,71		5,32
2	Сталь 30Л	24069,28	2,95	649,73	23419,5	2005,77	40,12		5,81
3	Сталь 35ХМЛ	13176,37	1,61	355,69	12820,6	1098,03	21,96		3,18

Годовая потребность в жидком металле рассчитывается как разность между металлозавалкой и годовой массой угара и безвозвратных потерь. Средняя потребность в месяц подсчитываем делением годовой потребности на 12 в смену - на 600 , в час - на 4140.

3.5.2 Выбор типа плавильного агрегата

В современных условиях производства, когда на экономичность производства и на качество выпускаемой продукции и уделяется особое внимание, необходимость использования современного оборудования с высокими технологическими свойствами является первостепенной задачей.

При электроплавке повышение экономической эффективности, по сравнению с традиционными плавильными агрегатами в литейных цехах мартеновской печью и индукционными электропечами, достигается за счет снижения стоимости шихтовых материалов, снижения брака литья, повышения эксплуатационных свойств стали в отливке и автоматизации технологического процесса.

Дуговые электропечи имеют целый ряд принципиальных металлургических отличий позволяющих улучшить качество отливок, которые в свою очередь влияют на эксплуатационные свойства машин и механизмов.

Прежде всего, это получение активного шлака и возможность менять его свойства в широких пределах, это получение зон с особо высоким перегревом, относительно большим градиентом температур. Роль и влияние огнеупорной футеровки в дуговых электропечах также значительно выше, чем в мартеновской и в индукционной печах. Эти обстоятельства оказывают влияние на угар компонентов шихты и особенности структурообразования в отливках, содержание в них газов, примесей, что в свою очередь также сказывается как на первичной, так и на вторичной кристаллизации стали. В сумме это определяет эксплуатационные свойства отливок.

Также необходимо отметить, что плавка стали в дуговых электропечах легко поддается автоматизации.

3.5.3 Расчет количества плавильных агрегатов

Расчет количества плавильных агрегатов производится исходя из потребности жидкой стали, коэффициента использования оборудования во времени, часовой производительности плавильного агрегата, планового фонда времени и режима работы печи.

Определение количества печей на выпуск расчетного количества жидкого металла по конкретной марке сплава производится по формуле:

где    Сп.а. – потребное количество плавильных агрегатов.

q – потребность в жидком металле в год, т.

t - цикл плавки, час.

Ф_д. –  действительный фонд времени работы, ч. Ф_д = 4398 ч.

Е_п  - емкость печи, т.

К_н – коэффициент неравномерности работы, К_н = 1.2.

 Потребное количество печей для плавки сталей марок 35Л, 30Л, 35ХМЛ:

Потребное количество печей по цеху определяется в соответствии с таблицей 3.9.

Таблица 3.9 -  Потребное количество плавильных печей

Марка сплава	Потребное количество металла, т		Тип	Вместимость печи, т	Произв-ть	Количество печей
	в год	в час	печи		т/ч	Расчет-ное	Принятое
Сталь 35Л	21431,57	5,32	ДСП-12	12	6,86	0,64	1,00
Сталь 30Л	23419,55	5,81	ДСП-12	12	6,86	0,7	1,00
Сталь 35ХМЛ	12820,68	3,18	ДСП-12	12	6,86	0,4	1,00

3.5.4 Расчет шихты

Расчет шихты заключается в определении среднегодовых норм расхода отдельных составляющих шихты, исходя из баланса металла и требований выплавки нужных марок металла.       Расчет шихты ведем в следующей последовательности.

          Из баланса шихты определяется количество возврата собственного производства, образующегося по каждой марке сплава в расчете на 1т. годного литья и 1т. жидкой стали. Задаются допустимым пределом применения стального лома, по условиям технологии плавки, конструкции печи и требований к отливкам.

Сталь 35Л имеет следующий химический состав (ГОСТ 977-88):

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu
0.32 - 0.4	0.2 - 0.52	0.4 - 0.9	до   0.3	до   0.045	до   0.04	до   0.3	до   0.3

Сталь 30Л имеет следующий химический состав (ГОСТ 977-88):

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu
0.27 - 0.35	0.2 - 0.52	0.4 - 0.9	до   0.3	до   0.045	до   0.04	до   0.3	до   0.3

Сталь 35ХМЛ имеет следующий химический состав (ГОСТ 977-88):

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Mo	Cu
0.3 - 0.4	0.2 - 0.4	0.4 - 0.9	до   0.3	до   0.04	до   0.04	0.8 - 1.1	0.2 - 0.3	до   0.3

В таблице 3.10 приведен химический состав шихтовых материалов

Компоненты	C	Mn	Si	P	Cr	S	Мо
Лом стальной А2	0,36	0,65	0,36	0,05	0,3	0,05
Лом стальной А3	0.4	0,4	0,65	0,08	0,04	0,02
Лом чугунный	-	0,6	44,0	0,05	0	0,03
Зеркальный чугун ЗЧ5	7	70,0	6,0	0	0	0
Феррохром ФХ 650	6,5	-	2	0,03	60	0,06
Ферромолибден ФМо 60	0,05	-	0,8	0,05	0,3	0,10	60

Таблица 3.11 -  Состав шихты на 1 т. жидкого расплава

Состав шихты	Сталь 35Л		Сталь 30Л		Сталь 35ХМЛ		Всего
	т	%	т	%	т	%	т
Лом стальной А2	0,105	10	0,105	10	-	-	0,211
Лом стальной А3	0,842	80	0,842	80	0,926	88	2,611
Лом чугунный	0,021	2	0,021	2	0,032	3	0,074
Зеркальный чугун ЗЧ5	0,084	8	0,084	8	0,074	7	0,242
Феррохром ФХ 650	-	-	-	-	0,016	1	0,016
Ферромолибден ФМ 600	-	-	-	-	0,005	0,5	0,005
Металлозавалка	1,053	100,000	1,053	100,000	1,053	100,000	3,159

Таблица 3.12 -  Массовая доля флюсов и модификаторов на 1т расплава

Наименование материала	ГОСТ или ТУ	Марка	Сталь 35Л		Сталь 30Л		Сталь 35ХМЛ
			%	кг	%	кг	%	кг
Углекарбидкремниевые брикеты	ТУ1914-0	УККБ-1	0,38	60	0,38	37	0,38	34
	УККБ-1
Графит искусств.	ТУ 1916-007-05214579-2008	ТУ 1916-007-05214579-2008	0,25	40	0,25	24	0,25	23
Алюминий вторичный	295-98	ФВ-87	0,098	15,509	0,098	9,4780	0,098	8,82
Силикокальций	4762-71	СК15, фр. 5-20	0,1	15,826	0,1	9,6714	0,1	9

Окончание таблицы 3.12

Окатыши железорудные	ТУ 92-РК001867-89-36-93	Сорт 1	0,7	110,78	0,7	67,700	0,7	63
Известняк флюсовой	ТУ 0750-002-00186996-96	Фр. 20-80	0,5	79,131	0,5	48,357	0,5	45
Песок формовочный	2138-91	2К2О3 03	1,4	221,56	1,4	135,40	1,4	126
Флюс перлитовый коагулирующий ФПК «Барьер	ТУ 5717-001-11035757-2006	ЗАО «ВИТех-Сервис	0,1	15,826	0,1	9,6714	0,1	9

3.6 Расчет формовочно-заливочно-выбивного отделения

Проектирование и расчет формовочно-заливочно-выбивного отделения включает решение следующих задач:

- расчет производственной программы отделения;

- выбор и обоснование принятых методов изготовления форм, режимов заливки форм, охлаждение отливок и методов выбивки форм;

- выбор, обоснование, характеристика и расчет технологического оборудования для изготовления форм, их заливки и выбивки;

- расчет парка опок и потребности в прочей технологической оснастке;

- выбор и расчет транспортно-технологического оборудования;

- организация рабочих мест на участках формовки, заливки и выбивки;

- планировка отделения с размещением оборудования.

3.6.1 Расчет производственной программы отделения

Для расчета производственной программы отделения отливки группируют по сплавам, маркам сплавов, габаритам, сложности. В соответствии с группировкой выбирают тип формовочного оборудования в соответствии с таблицей 3.12.

Таблица 3.13 - Выбор типа формовочного оборудования

Наименование группы отливок	Наибольший размер форм, приведенный к стандартному	Количество форм, шт		Тип формовочного оборудования	Цеховая производительность, форм/час
		годовое	часовое
Группа 1	1500х1100	396788	240	SPO-1	240

 

3.6.2 Расчет технологического оборудования формовочного отделения

Расчет необходимого количества формовочных машин для каждой группы литья производим по формуле 3.7:

где N - число форм группы литья на годовой выпуск литья с учетом брака. Брак по каждой марке сплава определяем в количестве 5,5% от залитого в форму и без учета массы литниковой системы;

         Т_Ф     - фактический годовой фонд времени работы формовочных машин в часах, Т_Ф=3645 часов при двухсменной работе.

         q        - расчетная часовая производительность формовочного автомата, форм/час.

          где    Q_Ц     - цикловая производительность АФЛ, форм/час;

         к_Т  - коэффициент технического использования, учитывающий простои вызванные техническими причинами. К_Т=0,88;

         к_ЗАГР - коэффициент загрузки, учитывающий сложность компоновки оборудования в составе АФЛ, сложность литейного конвейера и простои формовочного автомата по вине другого оборудования, входящего в линию. К_ЗАГР=0,72.

По формуле 3.8:

                                      q  = 240*0.88*0.72=152 форм/час,          

Количество пар формовочных машин в составе АФЛ рассчитывается в соответствии с таблицей 3.14.

Таблица 3.14 - Количество пар формовочных машин в составе АФЛ

Модель линии	Гр. литья	Количество форм, шт.		Фактический годовой фонд времени	Расч-я часовая пр-ть	Количество машин		Количество АФЛ	Коэф-т загр. АФЛ
		год.	час.			по расчету	принятое
SPO-1	1	1532451	225	3645	240	1,67	2	2	0,72

 

3.6.3. Расчет параметров автоматической линии

      Скорость движения конвейера в м/мин определяем по формуле:

                                           , м/мин                                           (3.9)

где    V       - скорость движения конвейера, м/мин;

      Кск    -   1.1 коэффициент запаса скорости;

      N_Z     - число форм в год;

      Z       - шаг платформы конвейера;

      60     - переводной коэффициент;

       i       - число форм установленных на одной платформе;

     Ф_Д      - действительный фонд рабочего времени, часов.

По формуле 3.9:

 м/мин

3.6.4 Расчет парка опок

      Определение парка опок на АФЛ производится по количеству платформ на литейном конвейере, количеству форм на одной платформе. К этому количеству добавляется 21 пара опок, находящихся на формовочных машинах и на сборке. Запас опок на складе составляет 15%. Общее количество опок подсчитывается в соответствии с таблицей 3.15.

Таблица 3.15 - Расчет парка опок

Размер опок верха/низа, мм	Модель АФЛ	Длина конвейера, м	Количество тележек, шт.	Количество форм в тележке, шт.	Количество опок, шт.	Запас на складе, шт.	Всего пар опок, шт.
1500х1100	SPO-1	250	140	1	140	21	161

3.6.5. Расчет смесеприготовительного оборудования для формовочного   отделения

  Расчет смесеприготовительного оборудования для формовочного отделения производим в соответствии с таблицей 3.16.

Таблица 3.16 - Расчет количества смесителей

Линия формовки	Размер форм	Масса формовочной смеси, т	Кол-во форм, шт/час	Кол-во форм. смеси с учетом 10% просыпи, т/час	Тип смесителей	Производительность, т/час	Кол-во смесителей		Коэффициент загрузки
							по расчету	прин.
SPO-1	1500х1100	1284000	240	96.1	SPO-1	260	1,96	2	0,98

 3.7 Расчет стержневого отделения

3.7.1 Расчет количества стержневых машин

Потребное количество стержневых машин определяем по формуле:

         ,                                                     (3.10)

где    В_ст - годовое количество съемов стержней с учетом компоновки стержней в одном ящике, шт.;

                  Фэф – эффективный фонд рабочего времени,  

          Б_ч - паспортная производительность стержневой машины, съем/ч.

3.7.2. Расчет количества сушил непрерывного действия для просушки стержней после склейки и окраски

Расчет потребного количества сушил ведется по формуле:

где     В – масса стержней на годовую программу, т;

Q – производительность сушила, т/ч;

Фд  - годовой действительный фонд времени, ч;

3.7.3 Расчет количества смесителей

Количество смесителей ведется по формуле:

где    М_ст.см. - годовая масса стержневой смеси, т;

Фэф – действительный фонд работы смесителей при принятом режиме

 работы, Фэф = 3280 ч.

q - паспортная производительность смесителя.

Данные расчетов сведены в таблицу 3.17.

 Таблица 3.17 - Количество оборудования стержневого участка

№№ п/п	Наименование оборудования	Количество обрабатываемого материала	Годовой  фонд времени, ч	Производительность	Кол-во оборудования, шт.
					Расчет-ное	Принятое
1	2	3	4	5	6	7
1	Однопозиционная стержневая машина 315-Е	122805,799	3280	57	0,821070	1
2	Сушило для мелких стержней	2035,25176	3645	1	0,558368	1
3	Смеситель Spartan II 203P	2035,25176	3280	3	0,206834	1
4	Стержневая машина u-900	245611,597	3280	43	2,176790	3

 

3.7.4  Термообрубное отделение

Потребное количество выбивного оборудования подсчитывается по формуле:

      где:   С_ВЫБ  - потребное количество выбивного оборудования, шт;

      В_ЗАП  - программа запуска, т;

      К_ОТ.Ф. - количество отливок в одной форме (стержней в одной отливке);

      К_О     - количество наименований отливок, шт.;

      Б_Ч      - часовая производительность оборудования, т/час;

Потребное количество оборудования для обрубки литников и прибылей определяется по формуле 3.15, а рассчитанное их количество заносится в таблицу 3.18.

      где:   Т_ШТ   - штучное время на обработку.

      Потребное количество барабанов для очистки и галтовки определяется по формуле:

      где:   В_ОГ    - количество отливок в год подлежащих очистке, т;

      В_Ч     - часовая производительность барабана, т/час;

      Потребность в термическом оборудовании определяется по формуле:

где В_ОТ   - количество отливок в год, подлежащих термической обработке, шт.;

Б_УД - часовая производительность термического агрегата, т/час;

Таблица 3.18 - Ведомость технологических процессов термофинишной             обработки и оборудования.

Наименование операций	Тип применяемого оборудования	Годовое кол-во обрабатываемых отливок, т	Годовой фонд времени, час На 1-у отливку	Производительность, т/час	Кол-во оборудования		К-т использования
					По расчету	Принятое
1. Выбивка отливок	Выбивная решетка	40000	3645	10	1	1	0,95
2. дробеметная очистка	Камера дробеметная	40000	3645	45	0,24	1	0,93
3. Строжка	Камера строжки и заварка	40000	3645	20
4. Заварка	Камера строжки и заварка	40000	3645	20
5. Зачистка отливок	Зачистной станок	20000	3645	0,45	12,19	13	0,96
6. Отжиг	Термическая печь	40000	3645	2,85	3,85	4	0,85
7. дробеметная очистка	Дробеметный барабан	40000	3645	4	2,74	3	0,76
8. правка отливок	Пресс обрубной	10000	3645	0,2	13,72	14	0,95
8. правка отливок	Пресс правочный	10000	3645	2,03	1,35	2	0,75
9. Грунтовка	камера грунтовки	40000	3645

 

3.8 Складское хозяйство

Складское хозяйство литейного цеха должно обеспечить следующие основные функции:

- приемка материалов;

- разгрузка;

- хранение;

- подготовка материалов для использования;

- погрузка и транспортировка материалов со складов в цехе.

При определение размеров складов принимаем нормативы запасов:

- шихтовые материалы 5 дней;

- формовочные материалы 10 дней;

- горючие материалы 3 суток.

Межоперационные склады стержней должны обеспечивать хранение 6-8 часового запаса стержней.

Межоперационные склады литья в термообрубном отделение должны обеспечивать хранение суточного запаса литья.

Склад готовой продукции должен обеспечивать хранение 3 суточного запаса литья.

Склады технологической оснастки расположены в непосредственной близости от участков, на которых используется оснастка.

Нормативы складирования материалов, оснастки, приспособлений и оборудования по условиям безопасности приняты в соответствии с таблицей 3.18.

Таблица 3.19 - Нормативы складирования материалов, оснастки,                      приспособлений и оборудования по условиям безопасности

Техническое требование, норматив	Численное значение, м
1	2
1. Расстояние от стенки вагона до стены , при расположении вдоль железнодорожного пути закромов и бункеров	2,5
2. Ширина свободного прохода вдоль и поперек шихтового двора	2,0
3. Ширина прохода между штабелями не менее	1
4. Общая высота закрома для хранения песка и глины, при механизированном оборудовании	6,0
5. Высота хранения шихтовых, формовочных материалов и чугуна в закромах	4,0
6. Лом чугунный и стальной в закромах	4,0
7. Литники чугунные в закромах	4,0
8. Ферросплавы в закромах	2,0
10. Известняк, плавиковой шпат в закромах	3,0

Окончание таблицы 3.19

11. Песок формовочный, сырой и сухой в закромах	5,0
12. Огнеупорные изделия в штабелях	2,0
13. Штабеля крупных опок	2,0
14. Штабеля мелких и средних опок	1,5

3.9 Оборудование сталелитейного цеха

Номенклатура оборудования, применяемого в цехе стального литья с мощностью 40000 тонн годного литья в год, приведена в таблице 3.20.  

Таблица 3.20 - Номенклатура оборудования, применяемого в цехе стального литья

№№ п/п	Наименование оборудования	Краткая техническая характеристика	Поставщик
1	2	3	4
Оборудование
1	Электрическая дуговая печь плавки.	Вместимость 12 т, общий цикл плавки 3 ч.	ДСП-12; ИЧТ 60 МП ВНИМЭТО Москва, ЗЗТО г. Саратов.
2	Формовочная линия.	Производительность 240 форм/час. Размер опок 1100х750х300/300	Модель 7510. НИИ Автопром, Москва.
3	Смесеприготовительная установка для формовочных линий.	Производительность 260 тонн/час	Модель LB 400, Laempe & Mössner GmbH Grienmatt 32, D-79650 Schopfheim Bundesrepublik Deutschland
4	Заливочная установка для формовочных линий.	Производительность 225 форм/час. Время заливки 18-24 с.	Модель 7510. НИИ Автопром, Москва..
5	Смеситель для приготовления стержневой смеси.	Производительность 260 тонн/час.	Модель LB 400, Laempe & Mössner GmbH Grienmatt 32, D-79650 Schopfheim Bundesrepublik Deutschland

Окончание таблицы 3.20

6	Стержневая машина по горячим ящикам.	Производительность 57 съем/час.	Модель E-315, Omega Foundry Machinery, 8 Stapledon Road, Orton Southgate, Peterborough, PE2 6TB, UK.
7	Стержневая машина по горячим ящикам.	Производительность 43 съем/час.	Модель U-900, Omega Foundry Machinery, 8 Stapledon Road, Orton Southgate, Peterborough, PE2 6TB, UK.
8	Дробеметная камера непрерывного действия.	Производительность 45 т/ч.	Модель 42735. Изготовитель: "АмурЛитМаш" г. Комсомольск-на-Амуре.
9	Печь для снятия напряжения в отливках.	2850 кг/час, t=650 °С. Темп толкателя-17м/ряд.	Модель MB 66-466, AFC-Holcroft 49630 Pontiac Trail Wixom, MI 48393 USA
10	Дробеметный барабан периодического действия	4,5 т/ч	Модель 34GN .Изгот.: завод "Амурлитмаш" г. Комсомольск-на-Амуре.
11	Зачистной станок для мелкого литья	0,45 т/ч	Модель Сетко. SETCO Sales Co. 5880 Hillside Avenue Cincinnati, USA
12	Линия окрасочная	20 т/ч	Проект УГКОСО КамАЗ.
13	Элеватор ленточный ковшовый	30м3
Транспортные средства
14	Кран мостовой	30\5 т	ОАО «МКЗ»
15	Кран-балка	10 т	ОАО «МКЗ»
16	Дизельный погрузчик	3т	CPCD30N, Hangzhou Forklift Truck Co., Ltd, Китай
Средства транспортирования и складирования
17	Конвейер ленточный		«Конвейер», г. Екатеринбург
18	Конвейер подвесной		«Конвейер», г. Екатеринбург
19	Бункер		«СтройБетон», г. Санкт-Петербург
20	Тара (различная)		ЗАО «ДЕЛИКАТ», г. Санкт-Петербург

 

4. Технологическая часть

В качестве детали-представителя выбирается «Суппорт переднего тормоза». Эта деталь обладает сложной конфигурацией (рис. 2.1), и техпроцесс ее изготовления включает все операции, необходимые для получения всей номенклатуры изделий.

Рис 4.1 Отливка «Суппорт переднего тормоза».

4.1 Выбор способа изготовления отливки

Данную отливку целесообразно изготавливать способом литья в песчано-глинистые формы на автоматической формовочной линии SPO-1.

Принятый способ литья позволяет получить высокий выход годного при относительно невысоких затратах.

 

4.2 Выбор положения отливки в форме в период заливки и затвердения

Положение отливки в форме при заливке и затвердении определяет весь технологический процесс изготовления отливки.

Данная отливка располагается в нижней полуформе, в горизонтальном положении. Данное расположение обеспечивает: направленное затвердение, наиболее простую литниковую систему и минимальные габариты форму.

На рис. 4.2 схематически изображено положение отливки в форме.

Рис. 4.2 Расположение  отливки в форме.

4.3 Определение поверхности разъема формы

Форма имеет одну горизонтальную плоскость разъема, поверхность разъема плоская.

Такая поверхность разъёма формы обеспечивает удобство формовки, установки стержней, контролирование качества сборки формы.

4.4 Определение припусков на механическую обработку, формовочных уклонов, радиусов закруглений

На основе анализа геометрических данных отливки назначаются:

• припуски: 3мм,
• формовочные уклоны: 1^о 30’,
• радиусы закруглений: 6 мм, неуказанные - 3 мм.

4.5 Определение количества и конструкции стержней

 

На основе анализа конструкции отливки делается вывод о возможности получения внутренней полости отливки с помощью 3 стержней (рис. 2.3). Стержни занимают вертикальное положение в форме. Они имеют простую конфигурацию, просты в изготовлении. Все стержни проставляются в форму отдельно друг от друга. Стержни изготавливают зеркально друг другу для удобства и простоты технологии. Выбранная конструкция стержней обеспечивает: получение внутренней полости с заданной точностью, удобную установку стержней, допускающую просмотр и контроль размеров формы и легкое удаление стержневой массы из отливки в период её очистки, механическую и термическую стойкость. Размеры, уклоны и зазоры между знаком стержня и формой выбираются по ГОСТ 3606-80.

Рис. 2.3 Стержни.

  

4.6 Формовочные и стержневые смеси

Формовочные смеси применяют для изготовления форм. Состав смеси показан в таблице 4.6.1.

Таблица 4.6.1 - Состав формовочной смеси                           

Наименование	Состав % по массе	Примечание
1. Оборотная смесь	100	-

Окончание таблицы 4.6.1

2.Песок кварцевый	4-6	Модуль мелкости для АФЛ СПО-2 45-55 ед.; содержание глинистой составляющей не более 0,7 %; содержание основной фракции 70-90 %
3. Глина формовочная бентонитовая	1,0-2,0	П1Т1,П2Т1 по ГОСТ 28177 – прочная, высоко и средне связующая и высокоустойчивая по термической устойчивости
4. ЭКР (экструзионный крахмалосодержащий реагент )	0,07	ЭКР должен соответствовать требованиям ТУ 2483-002-41686452

Свежий песок по системе ленточных конвейеров с силосного склада песка подается в бункеры свежего песка. ЭКР поступает в бункера добавочных материалов по пневмосистеме. Загрузка их в систему производится вручную в специальную установку. Отработанная смесь из-под выбивной решетки автоматической формовочной линии поступает на конвейер, на котором собирается просыпь формовочной смеси из-под формовочных автоматов. Затем отработанная смесь поступает на ленту конвейера, где подвергается магнитной сепарации надленточным магнитным сепаратором.

Магнитный сепаратор должен быть установлен над ленточным конвейером на высоте от 178-200 мм. Лента под сепаратором должна иметь спрямление и немагнитный стол. производится повторная магнитная сепарация надленточным магнитным сепаратором. После этого смесь просеивается через вибрационное плоское сито. Далее отработанная формовочная смесь поступает в  сдвоенный охладитель непрерывного действия, в котором увлажняется водой до определенной влажности и охлаждается воздухом. Подача воды в охладители осуществляется автоматически.

Влажность отработанной смеси после охладителя должна составлять от 1,5-2,5%. Замер влажности производится с помощью датчиков сопротивления, установленных полости охладителя. Настройка регуляторов влажности производится в начале каждой смены работниками КИПиА. На выходе из установки смесь имеет температуру не выше 38—40 °С. Температура смеси измеряется на входе и выходе из охладителя с помощью термопар.

Выдуваемые воздухом крупные частицы смеси улавливаются циклоном и возвращаются в оборотную смесь с помощью ленточного конвейера. Пылевидная фракция поступает в ротоклон. Далее по конвейерам смесь поступает в бункеры для хранения оборотной смеси. Наличие оборотной смеси в бункере должно составлять 50-70 % от полного объема, причем заполнение всех бункеров на линии должно быть равномерным по уровню. 

Управление смесеприготовительной системой осуществляется оператором с центрального пульта управления.. Отходы системой ленточных конвейеров поступают в бункер.

Физико-механические свойства формовочной смеси приведены в                 таблице 2.6.2.

Таблица 4.6.2 - Физико-механические свойства формовочной смеси                 

Показатель	Значение
Прочность на сжатие в сыром состоянии, кгс/см2	0,9-1,1
Уплотняемость, %	45-51
Влажность, %	3,0-4,0
Газопроницаемость, ед.	105-109
Текучесть, %	72-75
Формуемость, %	70-75
Уплотняемость, %	48-53

Для получения стержней выбираем способ изготовления по горячим ящикам. Сушка стержней одна из наиболее продолжительных операций процесса их изготовления. Этого недостатка не имеет способ изготовления стержней из смесей с быстротвердеющими связующими синтетическими смолами в горячих стержневых ящиках.

Для изготовления стержней используют стержневые смеси. Состав стержневой смеси приведен в таблице 4.6.3.

Таблица 4.6.3 - Состав стержневой смеси, %                          

Составляющие	Массовая доля
Смола фенолформальдегидная марки СФ 015, ГОСТ 18694-80	2,0-2,7
Уротропин, ГОСТ 1381-73	0,3-0,7
Вода техническая	0,3-0,7
Стеарат кальция, ТУ 2634-003-48602470-99	0,1
остальное – огнеупорная основа (песок кварцевый марки Об1К02А, Об1К02Б ГОСТ 2138-91)	100

      

Таблица 4.6.4 - Физико-механические свойства стержневой смеси                     

Свойство	Значение
Текучесть смеси, %	>70
Влажность смеси, %	1,5-2
Осыпаемость, %	0,06-0,1
Прочность на разрыв, МПа	3-3,5
Газопроницаемость, ед.	150-200
Газотворность, см3/г	10-17

Смеси имеют невысокую прочность во влажном состоянии, поэтому стержни из них изготовляют на пескодувных и пескострельных машинах.

Сущность технологического процесса состоит в том, что стержневая смесь с быстротвердеющим связующим с помощью пескострельной машины вдувается в стержневой ящик, предварительно нагретый до определенной для данного связующего температуры. Под действием теплоты связующее при нагреве затвердевает, придавая прочность стержню. После непродолжительной выдержки (45—120 сек.), в зависимости от связующего и размеров стержня, ящик раскрывают и извлекают сухой и прочный стержень.

 Половины стержневого ящика нагреваются газовым устройством; после этого нагревательное устройство и распаровщик перемещаются вперед, а пескострельная головка с позиции загрузки смесью перемещается на рабочую позицию. Затем нижняя половина ящика поднимается вверх, половины ящика смыкаются, и он поджимается к пескострельной головке; происходит надув смеси в ящик; после этого следует подъем головки, перемещение ее и распаровщика с нагревателем; опускание нижней половины ящика со стержнем и выталкивание стержня толкателем. Готовый стержень снимается с машины вилочным съемником; после опускания толкателей стержень остается на вилках съемника, а затем перемещается съемником из рабочей зоны машины.

Песчано-смоляные стержневые смеси приготовляют со связующим смола фенолформальдегидная марки СФ 015, ГОСТ 18694-80. Это связующее способно затвердевать при температуре 230…250°С за короткое время (от 2…3 мин до 30…50 с в зависимости от состава и размеров стержня). Процесс затвердевания может быть ускорен введением катализаторов – органических и неорганических кислот. Добавка стеарата кальция уменьшает прилипаемость и улучшает текучесть.

Стержневая смесь твердеет непосредственно в стержневом ящике. Твердение смеси происходит за счёт конденсации связующего. При этом стержень приобретает прочность до 3,5 МПа и газопроницаемость до 200 ед. Благодаря низкой прочности во влажном состоянии песчано-смоляные смеси обладают хорошей текучестью, легко заполняют полости сложных стержневых ящиков. Стержни из таких смесей извлекают из ящиков прочными, что повышает точность стержней и отливок. Смеси податливы, хорошо выбиваются из отливки, но обладают недостаточной термической стойкостью.

 

4.7 Разработка конструкции модели, стержневых ящиков и модельных плит

• Классификация моделей

Модели классифицируются по размерам. Модель отливки «Суппорт переднего тормоза 5320-3502014-10», относится к малым моделям. При проектировании данной отливки была разработана конструкция модели, с разъёмом по плоскости и стержневые знаки простой конфигурации.

• Выбор материала для изготовления модельного комплекта

При машинной формовке целесообразно изготавливать модели из СЧ25 ГОСТ 1412-85.

• Металлические модельные комплекты

Металлические модели и стержневые ящики применяют в массовом производстве.

Основными элементами  металлического модельного комплекта являются модельная плита и стержневые ящики. Вспомогательными элементами являются сушильная плита, кондукторы для зачистки и сборки стержней и т.д. Металлические модельные плиты делают составными и цельнолитыми.

Исходным документом при проектировании металлического модельного комплекта является чертеж отливки, выполненный в соответствии с ГОСТ 2.423-73. По этому чертежу разрабатывают чертежи элементов металлического модельного комплекта: модельных плит, моделей, стержневых ящиков и т.д. При разработке чертежей металлического модельного комплекта, модельных плит, моделей, стержневых ящиков широко используют нормали и стандарты, в которых регламентированы конструкции элементов оснастки, их размеры, материал, точность исполнения, шероховатость поверхности и т.д.

Металлические модели, стержневые ящики, модельные плиты рекомендуется делать тонкостенными, усиливая их ребрами жёсткости. Толщину стенок моделей и стержневых ящиков назначают по ГОСТ 19370 - 74.

Заготовки металлических моделей, стержневых ящиков и плит получают литьём в песчаные формы по деревянным промоделям.

Заготовки обрабатывают на обычных универсальных металлорежущих станках.

После обработки резанием модели монтируют на заранее подготовленных плитах. При монтаже учитывают размеры и конструкции опок.

Модели литниковой системы монтируют на плитах после установки моделей отливки в соответствие с чертежом.

Материал стержневого ящика должен иметь высокую теплопроводность, теплоаккумулирующую способность, малый коэффициент теплового расширения, высокую прочность и химическую стойкость по отношению к связующим материалам стержневой смеси.

Этим требованиям наиболее полно отвечает серый чугун (СЧ25 ГОСТ 1412-85). Заготовки стержневых ящиков подвергают отжигу.

4.8 Разработка конструкции литниковой системы

При выборе способа подвода расплава в форму и разработке конструкции литниковой системы учитывается, что расплав должен поступать в форму плавно, без ударов о ее стенки и стержни, без завихрений с заданной скоростью подъема уровня в форме и последовательным удалением воздуха и газов из формы. Кроме того, способ подвода расплава обеспечивает направленное затвердение отливки с учетом ее конструкции и свойств сплава.

Наиболее целесообразно использовать литниковую систему с подводом металла по плоскости разъема (рис. 2.4).

Рис. 2.4 Литниковая система

4.9 Определение количества моделей на плите

Отливка изготовляется на автоматических формовочных линиях. Размер опоки 1100750300/300. На основании данных об отливке устанавливаем рекомендуемые минимально допустимые толщины слоя:

      от верха модели до верха опоки                 60 мм;

      от низа модели до низа опоки                    70 мм;

      от модели до стенки опоки                         40 мм;

      между моделями                                          50 мм;

     между моделями и шлакоуловителями     30 мм.

На основании вышеприведенных данных количество отливок в форме принимается равным 6.

4.10 Разработка технологии сборки, крепления форм

Сборка включает следующие операции: подготовка полуформ и стержней к сборке, установка стержней, контроль положения стержней, соединение полуформ и проталкивание их под заливку.

Полуформы и стержни, поступившие на сборку, тщательно осматривают, дефектные к сборке не допускают. Полость формы продувают, чтобы удалить из неё частицы смеси и инородные тела.

Стержни устанавливают в форму в последовательности указанной на сборочном чертеже или по технологическому процессу. Знаки стержней не подгоняют.

На автоматической линии простановка стержней производится стержнеукладчиками.

4.11 Выбор способа плавки металла

В литейном производстве для получения высококачественных отливок из стали используют электродуговые печи ДСП-12.

Дуговые печи обеспечивают возможность быстрого ведения плавки, выдачу металла малыми порциями, получение стали более высокого качества, выплавку высоколегированных сталей и т. д. Печи компактны, просты в управлении и гибки в работе, т. к. могут работать в одну, две смены и круглосуточно.

Металлические компоненты шихты загружают в бадью весовой тележки краном, с помощью электромагнитной шайбы. Ферросплавы, стружка стальная брикетированная, известняк подаются в бадью из бункеров.

Шихтовые материалы должны удовлетворять предъявляемым к ним требованиям по габаритам и массе.

Краном бадья с шихтой поднимается на второй этаж и подается к плавильной печи. Плавка в дуговой печи ведется под горячим шлаком, что позволяет устранить вредные примеси фосфора.

После загрузки, установки свода и электродов ведётся расплавление шихты. Общая продолжительность периода расплавления 50 минут. Общая продолжительность цикла по проекту 90 минут. После расплавления шихты трансформатор переключается на понижение мощности.

После отбора проб и получения результатов происходит доводка расплава по химическому составу и температуре. Данные по химическому составу выдают на световое табло. При получении положительных результатов производится выпуск стали в ковш, предварительно нагретый до 800-900°С. Температура при выпуске стали должна быть 1570-1650°С. Выпуск металла осуществляется наклоном печи. Угол наклона в сторону выпускаемой летки составляет до 45°, а в сторону загрузочного окна - до 15°.

Шлак из печей плавки скачивается в специальные шлаковики и затем отправляется в отвал.

Для управления процессом выплавки стали предусмотрена автоматизированная система контроля. Для плавки стали применяется печь ДСП-12Н2. Для транспортировки жидкой стали от печи ДСП-12Н2 к стенду раздачи металла по разливочным ковшам используется ковш ёмкостью 16 т. Ковш вместимостью 1,5 т необходим для разливки жидкой стали в формы.

4.12 Разработка технологии заливки форм

Ковш служит для транспортировки жидкого металла и заливки форм. Ковш имеет стальной кожух, у которого стенки и дно изнутри выложены огнеупорным материалом. Для заливки стали ковш футеруют шамотом. Толщина слоя футеровки 65 - 180 мм. В данном проекте используются чайниковые ковши.

 Ковши сушат и нагревают горелками, работающие на природном газе. Ковш нагревают до 800-900 °С. Ковш сразу же после прогрева заполняют расплавом.

Сталь перед разливкой должна быть очищена от шлака. В начальный момент заливки необходимо проворачивать ковш плавно без рывков, но достаточно быстро, чтобы заполнить литниковую систему и чашу. В дальнейшем поворот ковша осуществляют с такой скоростью, чтобы уровень расплава в чаше оставался по возможности постоянным. После появления расплава в чаше уменьшают скорость поворота ковша для того, чтобы расплав не вытек из чаши.

4.13 Разработка технологии охлаждения форм, выбивки, обрубки, очистки

После заливки формы отливка охлаждается и затвердевает. Полностью затвердевшая отливка должна определённое время охлаждаться с формой, так как прочность металла при высоких температурах мала и отливка может разрушиться при выбивке её из форм.

Продолжительность выдержки отливки в форме при охлаждении до заданной температуры выбивки обуславливается длиной участка охлаждения на автоматической формовочной линии.

Процесс выбивки отливок заключается в том, что затвердевшие и охладившиеся до заданной температуры отливки извлекаются из формы. Форму разрушают и из отливки удаляют стержни, а также отделяют литники и прибыли; после этого выполняют очистку наружной и внутренней поверхностей отливки от пригоревшей смеси.

Для выбивки отливок используют выбивные решетки.

Технологический процесс очистки отливок включает следующие операции:

- удаление стержней из отливок;

- отделение литников;

- очистка от приставшей формовочной смеси;

- удаление окалины и заусенцев;

- грунтование;

- окончательный контроль качества отливок после обрубки и очистки.

Для выбивки стержней из отливок используют вибрационные установки.

Литники отделяются кувалдами.

Очистка отливок от пригоревшего песка и окалины осуществляется дробемётным способом.

Заусенцы снимаются вручную вибромолотками.

Зачистка осуществляется абразивными материалами.

Окрашивание отливок осуществляется для защиты от коррозии в процессе обработки резанием и при хранении на складе.

4.14 Определение массы отливки

Объём отливки (V_отл) определяется по чертежу отливки методом разбивки ее на части (простейшие геометрические фигуру), определяются и складываются их объёмы. При этом получается:

             V_отл=10,3×10^{-4 м3}

Массу жидкого металла определяем по формуле (4.1):

             М_отл=V_отл × r_ж                                                                  (4.1)

где   r_ж – плотность материала отливки (для стали плотность составляет 7800 кг/м³).

М_отл=24,1 ×10^-4 · 7800 = 8 кг

4.15 Расчет литниковой системы

Использованы следующие входные данные:

G = вес отливки = 8 кг;

t = время заливки литья, включая горизонтальный литник = 12 сек;

Нm = означает статический напор сплава на площадь поперечного сечения  вертикального литника.

Нm  вычисляется по формуле 4.2:

Hm = Hо - р² / 2С ,                                                          (4.2)

где Но- начальный напор, Но = 0,3 м;

С - общая высота отливки, 0,127 м;

р - высота отливки от места подвода расплава, р = 0,025 м;

Hm=Ho=0,3м;

Далее по формуле 4.3 определяется площадь питателя:

F_n=1,03 см².

Соотношения площадей питатель – шлаковик – стояк                      ∑F_n:∑F_шл:∑F_ст = 1:1,2:1,25. ∑F_n = 3,07 см²; ∑F_шл = 3,69 см²; ∑F_ст = 4,61 см²;

По формуле 4.4 определяется диаметр стояка: d_ст = 4,85 см.

4.16 Расчет прибыли

При изготовлении отливок из стали у наиболее массивных частей делают прибыли наполненные жидким металлом полости, предназначенные для предупреждения образования в отливках усадочных раковин и рыхлот. Они должны всё время пополнять затвердевающую отливку жидким металлом и сами затвердевать последними.

Имеется эмпирическая формула, согласно которой модуль затвердевания прибыли M_R зависит от модуля затвердевания той части отливки M_C, которая должна питаться через прибыль, умноженного на коэффициент питания отливки K.

M_R≥M_C х K;                                                                           (4.5)

Коэффициент К устанавливается экспериментально и его значение зависит от теплофизических условий во время питания и характеристик питания различных сплавов:

Таблица 4.16.1 - Диапазоны значений коэффициента питания отливки для           различных сплавов

Коэффициент питания отливки, К	Сплав
0,6-1,0	Доэвтектический серый чугун
0,8-1,1	Пластичное железо
1,2-1,4	Ковкий чугун
1,2-1,4	Сталь
1,2-1,4	Медные сплавы
0,8-1,1	Алюминиевые сплавы

Для определения геометрических параметров прибыли следует вычислить модуль затвердевания по вышеуказанной формуле (4.6).

Модуль затвердевания для горячего узла отливки:

При подстановке D=3,8 см диаметра отливки и толщины отливки H=4см в формулу 2.5 получается:

М_С=0,92см

Коэффициент К выбирается в диапазоне 1,2-1,4 для стали. Так как отливка имеет средних размеров горячий узел, принимаем К=1,35.

Модуль затвердевания прибыли: М_R=0,97 х 1,35=1,19 см.

Диаметр и объем прибыли находится по таблице 4.16.2

Таблица 4.16.2 – Зависимость значений диаметра и объема прибыли от модуля

затвердевания

№ п/п	Диаметр прибыли, мм (D)	Объем прибыли, см3 (V)	Модуль затвердевания (MR)
1	20	9,4	0,37
2	25	18,4	0,47
3	30	31,8	0,56
4	35	50,5	0,66
5	40	75,4	0,75
6	45	107,3	0,84
7	50	147,3	0,94
8	55	196,0	1,03
9	60	254,5	1,13
10	65	323,5	1,22
11	70	404,0	1,31
12	75	497,0	1,41
13	80	603,0	1,50
14	85	723,0	1,59
15	90	859,0	1,69
16	95	1010,0	1,78
17	100	1178,0	1,89

Вес металлозавалки на форму:

где Q_c – сливы и скрап (2,3%);

Q_о – брак отливок (6%);

Q_у – угар и безвозвратные потери (6%);

Q_жмф – жидкий металл на одну форму_.

Выход годного в год рассчитывается по формуле:

5. Специальная часть

5.1 Введение

         В условиях жесткой ценовой конкуренции успешность проекта будет зависеть не только от качества технологического процесса, но и мероприятий, проводимых с целью снижения себестоимости изготавливаемой продукции. Непосредственное влияние на снижение стоимости готовой продукции оказывается снижение процента производственного брака.

         Присутствие человека в технологической цепочке всегда будет являться негативным фактором. Необходимо стремиться к максимально возможному уровню автоматизации производства, при этом учитывая социальное значение предприятия, создавая стимулирующее направление для подготовки высококвалифицированных кадров, необходимых для обслуживания сложных автоматизированных производственных цепей.

         Для предотвращения брака необходимо проанализировать технологический процесс от начала и до конца и определить те пункты, в которых человеческий фактор может стать причиной брака. Одним из таких этапов является процесс простановки стержней, которые производится вручную. Простановка стержней – очень важный момент, так как при установке стержней сложной конфигурации требуется повышенная точность, которую сложно достичь при выполнении этой работы вручную. Следовательно, исключение ручного труда из процесса простановки стержней позволит снизить брак, себестоимость и повысить качество получаемых отливок.  

5.2. Описание работы устройства для простановки стержней.

Устройство (рис. 5.1) предназначено для автоматической простановки стержней в полуформу. При этом выполняются следующие операции:

• простановка стержней (вручную) в гнезда кондуктора 1;

• включение вакуумного насоса на конце трубопровода 2 (стержни присасываются к гнездам кондуктора 1) и цилиндра 8 (звенья рычажно-шарнирной системы поворачиваются, в результате чего кондуктор 1 устанавливается гнездами вниз – над полуформой низа 10 на небольшой высоте);
• опускание цилиндра 3 (кондуктор 1 ложится на полуформу 10, стержни входят в углубления полуформы 10);
• вакуумный насос выключается. В результате стержни остаются в полуформе 10;
• производится отвод кондуктора 1 в исходное положение.

Рис. 5.1 Установка для простановки стержней

5.3. Расчет элементов механизма

5.3.1 Расчет цилиндра подъема

В данном случае центр тяжести поднимаемых частей не находится на линии действия поднимающей силы, в результате возникает эксцентричная нагрузка принимаемая роликами, опирающимися на направляющую.

Определение расчетного усилия находится из уравнения моментов реакций опор:

Где, G – вес поднимаемых частей. Принимаем G = 500 кг;

l^г – расстояние между центром тяжести поднимаемых частей и линией действия сил. Принимается l^г = 0,28 м;

l^в – расстояние между роликами. Принимается l^в = 0,2 м.

Определяется расчетное усилие:

1074 кг    (5.2)

Где f₁ – коэффициент трения в опорах роликов. Принимаем f₁ = 0,05;

d₀ = 0,01 м – диаметр оси ролика;

d_р = 0,05 м – диаметр ролика;

к – коэффициент трения качения. Принимается к = 0,05.

Согласно ГОСТу  диаметр цилиндра принимается 110 мм. Диаметр штока принимается равным 50 мм, следовательно, расчет диаметров цилиндра:

что обеспечивает требуемое усилие.

5.3.2 Расчет цилиндра поворота

Центр тяжести поворачиваемых масс совпадает с осью поворота, момент  сил сопротивления, возникающих при движении, определяется моментом сил трения в опорах:

М_тр = f₁ G  ( d_в / 2)                                                                                    (5.4)

G – поворачиваемые массы, G = 400 кг;

f₁ - коэффициент трения в опорах, f₁ = 0,2;

d_в – диаметр шейки вала;  d_в = 10 мм.

М_тр = 0,2 ∙ 400 ∙ ( 10 / 2) = 40 кг∙см

М = G R cos γ + М_тр                                                                                                                                       (5.5)

γ -  угол поворота (примем 40 град);

R – расстояние от центра тяжести поворачиваемых масс до оси поворота, R = 76см .

М = 76 ∙400 ∙ cos 40 + 40 = 23288+40=23328   кг∙см

Расчетное усилие определяется по формуле:    

Р_расч = М /( l*2) = 23328 / 27 = 432/2=432 кг                                           (5.6)

l – плечо, l =27см.

Расчетный диаметр гидроцилиндра получается следующий

Согласно ГОСТу ближайший диаметр равен 70 мм. Диаметр штока принимается равным 30 мм, следовательно:

что обеспечивает требуемое усилие.

5.4 Указание мер безопасности

Эксплуатация установки должна проводиться в соответствии с действующими «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей», «Межотраслевыми правилами по охране труда (правилами безопасности) при эксплуатации электроустановок», а также «Правилами устройства электроустановок».

Обслуживающий персонал должен соблюдать требования настоящей инструкции.

5.5 Техническое обслуживание

Техническое обслуживание установки для простановки стержней заключается в следующих операциях:

• Визуальный осмотр.
• Смазка трущихся поверхностей.
• Осмотр крепления вакуумного насоса.
• Замена быстроизнашивающихся элементов установки.
• Осмотр и ремонт электрооборудования
• Осмотр и ремонт средств управления.

Неисправные элементы схемы заменить элементами того же типа и номинала. Можно использовать элементы, способные по техническим характеристикам заменить неисправные в допустимых режимах работы.

Обо всех технических осмотрах и неисправностях, обнаруженных во время технических осмотров установки, должны быть сделаны соответствующие записи в журнал эксплуатации.

6. Безопасность жизнедеятельности

6.1 Комфортность рабочего места

Микроклимат (метеорологические условия) на рабочем месте в производственных помещениях определяется температурой воздуха, относительной влажностью, скоростью движения воздуха, барометрическим давлением и интенсивностью теплового излучения от нагретых поверхностей.

Важнейшее значение для нормальной жизнедеятельности человека имеет наличие чистого воздуха необходимого химического состава и имеющего оптимальные температуру, влажность и скорость движения.

ГОСТ 12.1.005-88, а также санитарными нормами проектирования промышленных предприятий установлены предельно допустимое содержание вредных веществ и состояние воздуха в рабочей зоне. Нормализация воздуха рабочей зоны достигается разработкой технологических процессов, исключающих вредные выделения, соответствующим конструированием технологического оборудования, правильной его эксплуатацией, а также подачей в рабочую зону чистого воздуха с помощью вентиляции.

В литейных цехах выделяется много пыли, токсических и раздражающих веществ. Пыль образуется при процессах приготовления формовочной и стержневой смеси, очистке и обрубке литья и т.д. Токсические вещества выделяются при плавке и заливке металла, сушке ковшей, изготовления стержней и при других процессах.

Чтобы создать в производственных помещениях нормальные метеорологические условия, удалить из них вредные газы и пары, пыль необходимо правильно спроектировать и надлежащим образом эксплуатировать вентиляционную систему (ГОСТ 12.4.021 – 80).

Работа вентиляционных систем в комплексе с выбором технологических процессов по ГОСТ 12.3.002 – 80 и производственного оборудования, отвечающего требованиям ГОСТ 12.2.003 – 80, должна создавать на постоянных рабочих местах, в рабочей и обслуживаемой зонах помещений метеорологические условия и чистоту воздушной среды, соответствующие действиям санитарных норм. 

6.1.1 Вентиляция

На производстве используется приточно - вытяжная вентиляция: естественная и принудительная. Применяются местные отсосы, зонты, кожухи на участках, где идет интенсивное выделение пыли. В ряде случаев, в кабинах электрокранов, на постах управления используют кондиционированный воздух.

Санитарными нормами предусмотрено технологические процессы и производственное оборудование принимать такими, чтобы отсутствовали или были минимальными выделения в воздух помещений, в атмосферу и в сточные воды вредных и неприятно пахнущих веществ, тепла и влаги, а также пыли.

При проектировании и размещении особо пыльных цехов предусмотрена их изоляция от непыльных цехов.

Одним из основных мероприятий по оптимизации параметров микроклимата и состава воздуха в производственных помещениях является обеспечение надлежащего воздухообмена.

Вентиляция обеспечивает условия, отвечающие требованиям технологического процесса, сохранения оборудования и строительных конструкций здания.

В производственных помещениях, где допустима небольшая кратность воздухообмена, устанавливают вытяжные трубы или шахты, наружная часть которых располагается над крышей. В целях повышения эффективности воздухообмена через вытяжные трубы или шахты на них устанавливают дефлекторы.

Вытяжная вентиляция применяется в производственных помещениях, в которых отсутствуют вредные выделения и необходима малая кратность воздухообмена, например, во вспомогательных и бытовых помещениях, на складах.

По проекту в рассматриваемом цехе применяется смешанный тип вентиляции. Механическая вентиляция выполнена в виде приточно-вытяжной. Устройства для подачи в производственное помещение свежего воздуха располагают со стороны, противоположному фронту обслуживания оборудования.

Пыль, а также пары и газы более тяжелые, чем воздух, скапливаются в нижних зонах помещения, где и будут расположены приемные устройства.

Рециркуляция воздуха в системе приточно-вытяжной вентиляции применяется в холодное время года в целях экономии тепла, затрачиваемого на подогрев воздуха. При рециркуляции часть воздуха, удаляемого из помещений, после соответствующей очистки от производственных вредностей снова направляется в помещение.

6.1.2 Расчет вентиляции.

В формовочном отделении, воздух, который загрязнен вредными парами, газами и пылью, определяют количество приточного воздуха (в м³ /ч), необходимого для разбавления вредных выделений до допустимых концентраций, по формуле.

где    G – масса вредных веществ, выделяющихся в рабочее помещение в единицу

времени; G = 20 мг/м³;                          

С_ПДК – предельно допустимая концентрация (ПДК) вредных веществ по

санитарным нормам; С_ПДК = 20 мг/м³;

С_ПР  – концентрация вредных веществ в приточном воздухе; С_пр = 6 мг/м³;

φ -  коэффициент неравномерности распределения вредных веществ по

помещению; φ = 1.2 ... 2.0.

L = 1857,14   м³/с.

Согласно СНиП. 245-71 значение С_пр не должно превышать 30 % С_{ПДК .}

Кратность воздухообмена определяется по формуле:

где  L – количество воздуха, подаваемого (+) или удаляемого (–) из помещения,

м³/ч; 

S – объем помещения, м³; S = 362 880 м³.

R = 0,64 ч^-1

В плавильно-заливочном отделении со значительными тепловыделениями количество приточного воздуха, необходимого для поглощения избытка тепла, рассчитывается по формуле.

где     SQ _изб – избытки теплоты, Дж/ч; SQ _изб =1,06×10¹⁰ Дж/ч;

t_уд – температура удаляемого из помещения воздуха °С; t_уд =28 ^оС;

t_пр =21 ^оС - температура приточного воздуха;

γ_ПР – плотность приточного воздуха, кг/м³; γ_ПР =1,2 кг/м³;

С – теплоемкость воздуха, Дж/(кг×град); С =1000 Дж/(кг град).

Избытки теплоты Q определяют как разницу между суммарным количеством тепловыделений в помещении – теплота, выделяемая горячими поверхностями, остывающими массами, электропечами  и т.п. – и суммарными потерями в помещении.

L = 12672000 м³/ч.

Кратность воздухообмена R = 27,5 ч^-1.

Объем удаляемого воздуха при расчете местной вытяжной вентиляции  для галтовочного барабана принимается в зависимости от характера вредных выделений, скорости и направления их движений и от конструкции местного отсоса.

L_выт=F×V×3600,                                                                                          (6.4)

где     F – площадь открытого сечения вытяжного устройства, м²; F = 1 м²;

V – скорость движения всасываемого воздуха в этом проеме, м/с;

V = 1,4 м/с.

L_выт= 5040 м³/ч.

6.1.3 Освещение

Нормальные условия работы в производственных помещениях могут быть обеспечены при достаточном освещении производственных зон, проходов и проездов.

Нормативными документами по освещению рабочего места являются СНиП-23-05-95, ГОСТ 17677-88, ГОСТ 24940-91.

В рассматриваемом цехе стального литья применяется естественное и искусственное освещение. Источником искусственного освещения служат люминесцентные лампы. Их световая отдача выше и они более экономичны по сравнению с другими. Кроме того, в цехе используются светильники местного освещения. Они устанавливаются, для повышения освещенности рабочего места, в темное время суток.

Предусмотрена повышенная освещенность рабочих мест в помещениях с недостаточным естественным освещением, которое при боковом освещении составляет менее 80% нормируемого значения согласно СНиП-23-05-95, а при верхнем – менее 60%.

Согласно стандартов по освещению подвеска светильников выполнена жесткой, исключающей их раскачивание под действием воздушного потока.

В соответствии со СНиП-23-05-95 освещение производственного участка должно быть не менее 150 лк., обеспечивать равномерную яркость, отсутствие резких теней и блесткости, постоянство освещенности во времени, и правильность направления светового потока.

Освещение в рабочей зоне должно быть 50-60 лк.

При автоматической загрузке освещение  35 лк.

Также на предприятии установлено аварийное освещение для эвакуации людей при аварийных ситуациях.

6.2 Вредные факторы производства

В процессе работы в литейных цехах возникают следующие вредные факторы: шум, вибрация, повышенная температура, влажность, тепловое излучение, пыль.

6.2.1 Вибрация

Защита от вибрации ГОСТ 12.1.012-90; СН 2.2.4/2.1.8.556-96.

Вибрацией называют механические колебания упругих тел или колебательные движения механических систем. Каждому упругому телу или конструкции, выведенным из положения равновесия, свойственны определенный период и частота колебаний. Такого рода колебания называются собственными, они постепенно затухают, так как энергия движения вследствие трения переходит в тепловую энергию.

При действии на тело или конструкцию периодически изменяющейся силы начинаются колебания, называемые вынужденными, а вызывающая их сила – возмущающей силой.

Общие требования к проведению измерений вибраций согласно ГОСТ 12.1.034-81

Наиболее вредным для человека является одновременное действие вибраций, шума и температуры.

Мероприятия по борьбе с производственными вибрациями должны намечаться при проектировании зданий, конструировании машин и агрегатов, изготовлении станков и оборудования, а также при их эксплуатации. Общие мероприятия по борьбе с вредным воздействием вибрации могут производиться по трем направлениям: инженерно – техническому, организационному и лечебно – профилактическому.

В течение рабочей смены предоставляется перерыв длительностью 50 минут для отдыха и проведения лечебно – профилактических мероприятий, выполняемых по назначению врача (витаминизация, массаж, самомассаж).

К средствам защиты отнесены следующие устройства: оградительные, виброизолирующие, виброгасящие и вибропоглащающие (ГОСТ 12.4.011-90), а также средства автоматического контроля, сигнализации, дистанционного управления.

Технические требования на средства измерения и контроля вибраций на рабочих местах установлены ГОСТ 12.4.012-90. Средства измерения должны обеспечивать измерение и контроль вибрационных характеристик рабочих мест и органов управления в условиях эксплуатации.

6.2.2 Шум

Защита от шума ГОСТ 12.1.003-83; СН 2.2.4/2.1.8.562-96.

Шум на производстве неблагоприятно воздействует на рабочего: ослабляет внимание, увеличивает расход энергии при одинаковой физической нагрузке, замедляет скорость психических реакций. В результате снижается производительность и ухудшается качество работы. Шум затрудняет также своевременную реакцию работающих на предупредительные сигналы, подаваемые персоналом,  что может стать причиной несчастного случая.

При уровнях звукового давления около 140 дБ возникает физическая боль в ухе. Это так называемый «звуковой порог» и дальнейшее повышение звукового давления может привести к разрыву барабанной перепонки. Звуки при своем возникновении и распространении, как всякие волновые движения, вызывают физические явления, которые также следует учитывать при борьбе с шумом. К таким физическим явлениям относится эхо, резонанс, интерференция, дифракция.

В условиях шумного производства может возникнуть маскирующий эффект от действия шумов, нарушающий слышимость.

Источниками шума на данном производстве являются: электродуговые печи, формовочные машины, выбивные решетки, стержневые машины, дробеметные установки, стержневые машины, шлифовально-обдирочные станки, гидравлические прессы, виброконвейеры и вибропитатели. Высокий уровень шума возникает также при работе мостовых кранов, при механизированной погрузке и выгрузке литья, при работе обрубщиков и т.д.

Средства индивидуальной защиты органов слуха работающих (ГОСТ12.4.208-99) – это противошумные шлемофоны (шлемы), наушники, вкладыши. Они эффективно защищают организм от раздражающего действия шума, предупреждая возникновение различных функциональных нарушений и расстройств, если правильно подобраны и систематически используются. Однако они должны использоваться лишь как дополнение к коллективным средствам защиты, когда последние не могут решить проблему борьбы с шумом. На рабочем месте применяются: наушники ГОСТ12.4.208-99, беруши ГОСТ12.4.209-99.

6.3 Электробезопасность

К опасным факторам относятся: поражение электрическим током, ожоги, механические травмы, взрывы.

Электробезопасность на участке обеспечивается следующими мероприятиями согласно ГОСТ 12.1.038-82:

• заземление станин оборудования, корпусов электродвигателей и оборудования, пультов и приборов управления;
• изоляция токоведущих частей;
• защитное отключение электроустановок;
• средства индивидуальной защиты.

Заземленное устройство состоит из заземлителя (одного или нескольких металлических элементов, погруженных на определенную глубину в грунт) и заземляющих проводников, соединяющих заземленное оборудование с заземлителем.

Защитное заземление – это преднамеренное электрическое соединение с землей или ее эквивалентом металлических нетоковедущих частей электрического и технологического оборудования, которые могут оказаться под напряжением.

Конструктивными элементами защитного заземления являются заземлители – металлические проводники, находящиеся в земле, и заземляющие проводники, соединяющие заземленное оборудование с заземлителем.

При защитном заземлении используется явление, возникающее во время стекания тока в землю, при котором происходит резкое снижение потенциала заземлившейся токоведущей части до значения:

j₃=I_{3 *}R₃,                                                                                                   (6.5)

где     I₃ – ток, стекающий в землю, А;

R₃ – сопротивление стеканию тока, Ом;

j₃ – потенциал заземлителя, В.

Заземлители могут быть естественные и искусственные.

На рассматриваемом нами участке в качестве искусственных заземлителей применяют стальные полосы уложенные под пресса. Защитное отключение обеспечивает автоматическое отключение электроустановки при возникновении в ней опасности поражения током.

Принцип защиты человека в этом случае заключается в ограниченном времени протекания через тело человека опасного тока.

По степени опасности поражения электрическим током рассматриваемый цех относится к помещениям с повышенной опасностью, характеризуется наличием в нем токопроводящих полов, возможностью одновременного прикосновения к имеющим соединения с землей металлическим элементам технологического оборудования или металлическим конструкциям здания и металлическим корпусом электрооборудования.

6.4 Пожарная безопасность

По пожарной опасности цеха литейного производства относятся к категории "В".

Характеризуются следующими факторами пожарной опасности:

1. Наличием в оборудовании горючих веществ и масел с температурой

вспышки 160 , технологической смазкой оборудования.

2. Наличием нагретого металла, выделением паров масел.

3. Отложение пыли и масла в трубопроводах системы вентиляции.

На участках имеется пожарная сигнализация типа ДТЛ (датчик температурный линейный) срабатывающий при температуре свыше 60 °С и подающий сигнал на систему автоматического пожаротушения. Затем к местам возгорания, по трубопроводам подается гасящий состав. Кроме того на участках имеются следующие средства пожаротушения: ручные огнетушители, пожарные рукава, ведра, лопаты, багры, топоры, емкости с песком.

Пожары на машиностроительных предприятиях представляют большую опасность.

В корпусе стального литья запланирована автоматическая система пожаротушения.

Для местного тушения и локализации очагов пожара в помещениях, аккумуляторных, складах установлены  установки сплинкерного тушения водой.

В помещениях закрытого типа установлены автоматические пенные дренчерные установки. В кабельном тоннеле запроектированы стационарные установки.

С целью предотвращения распространения огня из помещений запланированы установки автоматического блокирования – дренчерные водяные занавесы. Противопожарная система в литейном цехе представляет локализацию всех возможных очагов возникновения пожаров.

Согласно ГОСТ 12.1.004-91 противопожарная защита обеспечивается:

- максимально возможным применением негорючих и трудносгораемых веществ и материалов в место пожароопасных;

- ограничением количества горючих веществ и их размещением;

- изоляцией горючей среды;

- предотвращением распространения пожара за пределы очага;

- применением средств пожаротушения;

- применением конструкции объектов с регламентированными пределами огнестойкости и горючестью;

- эвакуацией людей;

- системами противодымовой защиты;

- применением средств пожарной сигнализации и средств извещения о пожаре;

- организацией пожарной охраны промышленных объектов.

Согласно ГОСТ12.4.009-91 цех оборудован пожарными извещателями, которые позволяют оповестить работающий персонал о пожаре.

По проекту в качестве пожарных извещателей в цехе установлены фотоэлектрические дымовые извещатели типа ИДФ-1 и ДИП-1. Эти устройства характеризуются высокой скоростью срабатывания и надёжностью.

6.5 Проведение спасательных работ при чрезвычайных ситуациях

Спасательные и другие неотложные работы (СиДНР) в очагах поражения будут проводиться в сложной обстановке, в условиях полных и сильных разрушений, сплошных завалов, пожаров, поражения атмосферы и местности и возможного затопления.

При определении объема работ и оценке степени возможных разрушений очаг поражения, вызванный ядерным взрывом, принято условно делить на зоны, каждая из которых имеет свои особенности. Применительно к гражданским и промышленным зданиям степени разрушения характеризуются следующим состоянием конструкций:

1. Зона полного разрушения. Промышленные и общественные здания и

технологическое оборудование восстановлению не подлежат.

2. Зона сильного разрушения. Промышленные и общественные здания восстановлению не подлежат. Дополнительно сохраняются усиленные ПРУ.

3. Зона средних разрушений. Здания требуют среднего и капитального ремонта.

4. Зона слабых разрушений. Здания требуют текущего ремонта.

Все спасательные формирования МЧС во взаимодействии с формированиями служб должны приступить к спасению людей, находящихся под обломками разрушенных зданий и других сооружений, к обеспечению выхода из убежищ МЧС с заваленными или поврежденными выходами.

Для устройства проходов в первую очередь используют пустоты и щели, образовавшиеся между обрушившимися элементами зданий. Проходы между крупными глыбами можно устраивать, если они хорошо зажаты, не опрокидываются и не проваливаются.

СиДНР проводятся с целью: спасения людей и оказания помощи пораженным; локализации аварий и устранения повреждений, препятствующих проведению спасательных работ. Для организации более эффективного управления проведением СиДНР с учетом их характера и объема, рационального использования имеющихся сил и средств на территории объекта определяются места работ, учитывая особенности территории объекта, характера планировки и застройки, расположение защитных сооружений и технологических коммуникаций, а также транспортных магистралей.

Содержание спасательных работ: ведение разведки маршрутов выдвижения формирований и участков (объектов) работ; локализация и тушение пожаров на участках (объектах) проведения работ и на путях выхода к ним; подача воздуха в заваленные защитные сооружения; розыск пораженных и извлечение их и завалов, поврежденных и горящих зданий, загазованных и задымленных помещений; вскрытие разрушенных, поврежденных, заваленных защитных сооружений и спасение находящихся в них людей; оказание первой медицинской и первой врачебной помощи пораженным людям и эвакуация их в лечебные учреждения; вывод населения из опасных мест (сильно зараженных и затапливаемых районов) в безопасные (менее зараженные) или незараженные районы; санитарная обработка людей и обеззараживание их одежды, территории, сооружений, техники.

Содержание неотложных работ: прокладка колонных путей и устройство проездов в завалах и на зараженных участках; локализация аварий на газовых, энергетических и других сетях; укрепление или обрушение конструкций зданий и сооружений, угрожающих обвалом, препятствующих безопасному движению и проведению спасательных работ.

СиДНР организуются в минимально короткие сроки и проводят непрерывно днем и ночью, в любую погоду, до полного их завершения.

Успешное проведение спасательных и других неотложных работ достигается: своевременной организацией и непрерывным проведением разведки; созданием группировки сил и средств, быстрым их выдвижением на объект работ; умелым руководством со стороны начальников штабов и служб МЧС деятельностью подчиненных при организации и проведении СиДНР; организацией и поддержанием непрерывного взаимодействия органов управления, формирований и других сил и средств, привлекаемых к спасательным и другим неотложным работам.

Группировка сил МЧС для организованного проведения СиДНР создается в мирное время решением начальника МЧС города. Состав и построение группировки уточняется при угрозе нападения противника, а также после нанесения ядерных ударов в соответствии со сложившейся обстановкой, наличием и состоянием сохранившихся сил и средств и объемов работ в очагах поражения.

В группировку сил включаются объектовые и территориальные формирования городских и сельских районов, а также воинские части МЧС и воинские части Вооруженных сил РФ по приказу Президента РФ. Она может состоять из формирований первого эшелона, второго эшелона и резерва. Формирования, входящие в состав эшелонов, распределяются по сменам с соблюдением целостности их организационной структуры и производственного принципа. Состав эшелонов, количество и состав смен определяются исходя из конкретной обстановки, сложившейся в очагах поражения, а также наличия сил и средств.

  Для организации спасательных работ в очаге поражения, исключающих травматизм, выполняются следующие мероприятия:

• С прибытием в очаг поражения им ставится задача проведения разведки.
• Определяется место размещения пункта управления работами
• Выставляется постоянный химический наблюдательный пост.
• Демонстрируются сигналы управления работами «Начать работу», «Прекратить работу», «Тревога» (в укрытие).
• Определяется размещение площадки сбора пораженных.
• Принимается решение по данным разведки на порядок проведения спасательных работ.
• Ставится задача первой смене на начало работ и определяется порядок укрытия неработающей смены. На этом этапе работой первой смены руководит заместитель командира формирований. На втором этапе, то есть при работе второй и последующих смен спасательными работами руководит командир формирований.

6.6 Заключение

В разделе рассмотрена характеристика производственных участков литейного цеха по производству отливок в разовых песчано-глинистых формах по условиям окружающей среды, электробезопасности и пожаробезопасности. Приведены предельно допустимые концентрации вредных веществ имеющихся на производстве.

Освещенность цеха определена в соответствии со СНиП-23-05-95.

Проведена характеристика производства с точки зрения опасных и вредных производственных факторов. Описаны возможные методы их устранения. Подробно рассмотрено воздействие шума, вибрации, электричества на человека.

Выполнен расчет вентиляции: количество приточного воздуха, необходимого для поглощения избытка тепла плавильно-заливочном отделении L = 12672000 м³/ч; кратность воздухообмена R = 27,5 ч^-1; объем удаляемого воздуха при расчете местной вытяжной вентиляции литейной машины L_выт= 5040 м³/ч.

Рассмотрен порядок выполнения спасательных работ при возникновении чрезвычайной ситуации.

        7. Экономическая часть

7.1 Введение

В данном разделе приведены технико-экономические расчеты дипломного проекта в следующей последовательности:

1. Составление сметы затрат на производство 1 т жидкого расплава в год.

2. Составление калькуляции себестоимости 1 тонны жидкого расплава.

        3. Расчет себестоимости 1 тонны годных отливок, включая:

    - расчет фонда заработной платы работающих;

    - составление сметы цеховых расходов;

    - составление калькуляции себестоимости 1 тонны годных отливок.

4. Расчет капитальных вложений на строительство цеха, включая:

- расчет стоимости зданий и сооружений;

- составление ведомости капитальных затрат на оборудование;

    - составление сводной ведомости основных фондов.

5. Определение технико-экономических показателей проектируемого литейного  цеха и расчет эффективности капиталовложений

 

7.2 Расчёт производственной программы 

Производственная программа цеха была рассчитана в расчетно – проектной части дипломного проекта. Данные заносятся в таблицу 7.1. При этом производственная программа цеха в первый год составляет 20%.

Таблица 7.1 – Объем реализации

№ п/п	ОБЪЕМ РЕАЛИЗАЦИИ		1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	Всего
	Шифр детали	Наименование детали	Единица измерения, Т.
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	5320-3502014-10	суппорт	1149,61	5748,31	5748,31	5748,31	5748,31	24142,85
2	4310-2707241	крышка	187,83	939,15	939,15	939,15	939,15	3944,43
3	4310-2902418	подкладка	466,56	2332,73	2332,73	2332,73	2332,73	9797,48
4	4310-2905519	кронштейн	268,46	1342,31	1342,31	1342,31	1342,31	5637,70
5	4310-2919072	рычаг	386,84	1934,23	1934,23	1934,23	1934,23	8123,76

Окончание таблицы 7.1

6	4310-4504020	коуш	410,15	2050,75	2050,75	2050,75	2050,75	8613,15
7	4310-4504022	клин	103,40	517,04	517,04	517,04	517,04	2171,56
8	4310-4504025	кронштейн	149,15	745,73	745,73	745,73	745,73	3132,07
9	4310-4504026	кронштейн	33,00	164,99	164,99	164,99	164,99	692,96
10	4310-5001074	кронштейн	148,30	741,53	741,53	741,53	741,53	3114,42
11	4310-5001075	кронштейн	291,27	1456,34	1456,34	1456,34	1456,34	6116,63
12	4310-5-2902447	кронштейн	396,48	1982,39	1982,39	1982,39	1982,39	8326,04
13	5320-1001125	кронштейн	477,51	2387,57	2387,57	2387,57	2387,57	10027,79
14	5320-2902126	ушко	226,20	1131,02	1131,02	1131,02	1131,02	4750,28
15	5320-2919080-01	рычаг	882,44	4412,22	4412,22	4412,22	4412,22	18531,32
16	5320-2919081-01	рычаг	644,30	3221,54	3221,54	3221,54	3221,54	13530,46
17	5320-2919090-20	кронштейн	947,81	4739,09	4739,09	4739,09	4739,09	19904,17
18	5320-5001034	кронштейн	261,00	1305,02	1305,02	1305,02	1305,02	5481,08
19	5320-5001035	кронштейн	434,76	2173,79	2173,79	2173,79	2173,79	9129,92
20	5320-5002027	опора	134,85	674,26	674,26	674,26	674,26	2831,89
Итого			8000	40000	40000	40000	40000	168000

7.3 Расчёт выручки от реализации

7.3.1 Отпускная цена на литьё

Отпускная цена на литьё берётся по заводским данным и заносится в таблицу 7.2.

Таблица 7.2 – Отпускные цены (без НДС)

ОТПУСКНЫЕ ЦЕНЫ (БЕЗ НДС)		"0"	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год
Суппорт 5320-3502014-10	руб./т.	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000
Крышка 4310-2707241	руб./т.	80 000	80 000	80 000	80 000	80 000	80 000
Подкладка 4310-2902418	руб./т.	76 000	76 000	76 000	76 000	76 000	76 000
Кронштейн 4310-2905519	руб./т.	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000
Рычаг 4310-2919072	руб./т	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000
Ушко 4310-4504020	руб./т	77 000	77 000	77 000	77 000	77 000	77 000
Клин 4310-4504022	руб./т	81 000	81 000	81 000	81 000	81 000	81 000
Кронштейн 4310-4504025	руб./т	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000
Кронштейн 4310-4504026	руб./т	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000
Кронштейн 4310-5001074	руб./т	77 000	77 000	77 000	77 000	77 000	77 000

  Окончание таблицы 7.2

Кронштейн 4310-5001075	руб./т	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000
Кронштейн 4310-5-2902447	руб./т	74 000	74 000	74 000	74 000	74 000	74 000
Кронштейн 5320-1001125	руб./т	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000
Ушко 5320-2902126	руб./т	74 000	74 000	74 000	74 000	74 000	74 000
Рычаг 5320-2919080-01	руб./т	74 000	74 000	74 000	74 000	74 000	74 000
Рычаг 5320-2919081-01	руб./т	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000
Кронштейн 5320-2919090-20	руб./т	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000
Кронштейн 5320-5001034	руб./т	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000
Кронштейн 5320-5001035	руб./т	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000
Опора 5320-5002027	руб./т	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000	75 000

7.3.2 Расчёт выручки от реализации

Выручка от реализации подсчитывается как произведение цены выпускаемой продукции на объём реализации продукции. При расчёте учитывается налог на добавленную стоимость. Результаты заносятся в таблицу 7.3.

Таблица 7.3 – Выручка от реализации

Наименование и шифр детали	ВЫРУЧКА ОТ РЕАЛИЗАЦИИ, тыс.руб
	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Суппорт 5320-3502014-10	86 224	431 123	431 123	431 123	431 123	1 810 713
Крышка 4310-2707241	15 026	75 132	75 132	75 132	75 132	315 554
Подкладка 4310-2902418	35 457	177 287	177 287	177 287	177 287	744 608
Кронштейн 4310-2905519	20 134	100 673	100 673	100 673	100 673	422 827
Рычаг 4310-2919072	29 013	145 067	145 067	145 067	145 067	609 282
Ушко 4310-4504020	31 581	157 907	157 907	157 907	157 907	663 212
Клин 4310-4504022	8 376	41 880	41 880	41 880	41 880	175 896
Кронштейн 4310-4504025	11 185	55 929	55 929	55 929	55 929	234 905
Кронштейн 4310-4504026	2 475	12 374	12 374	12 374	12 374	51 972
Кронштейн 4310-5001074	11 419	57 097	57 097	57 097	57 097	239 810
Кронштейн 4310-5001075	21 845	109 225	109 225	109 225	109 225	458 747
Кронштейн 4310-5-2902447	29 339	146 696	146 696	146 696	146 696	616 126
Кронштейн 5320-1001125	35 814	179 067	179 067	179 067	179 067	752 084
Ушко 5320-2902126	16 739	83 695	83 695	83 695	83 695	351 520

Окончание таблицы 7.3

Рычаг 5320-2919080-01	65 301	326 504	326 504	326 504	326 504	1 371 317
Рычаг 5320-2919081-01	48 323	241 615	241 615	241 615	241 615	1 014 784
Кронштейн 5320-2919090-20	71 086	355 431	355 431	355 431	355 431	1 492 812
Кронштейн 5320-5001034	19 575	97 876	97 876	97 876	97 876	411 081
Кронштейн 5320-5001035	32 607	163 034	163 034	163 034	163 034	684 744
Опора 5320-5002027	10 113	50 569	50 569	50 569	50 569	212 391
= Итого выручка (без НДС)	624 000	3 120 000	3 120 000	3 120 000	3 120 000	13 104 000
= НДС к выручке, 18%	112 320	561 000	561 000	561 000	561 000	2 358 720

7.4 Расчёт затрат на покупные сырьё и материалы

7.4.1 Определение расхода сырья и материалов

Расход сырья и материалов производится по нормам расхода этих материалов на тонну годного литья (нормы расходов берутся по заводским данным). Данные по расходу заносятся в таблицу 7.4.

Таблица 7.4 - Расход сырья и материалов

РАСХОД СЫРЬЯ И МАТ-ЛОВ	Ед. изм.	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Лом стальной А2	т.	21 756	21 756	21 756	21 756	21 756	108 778
Лом стальной А3	т.	31 080	31 080	31 080	31 080	31 080	155 398
Лом чугунный	т.	826	826	826	826	826	4 128
Зеркальный чугун ЗЧ5	т.	1 734	1 734	1 734	1 734	1 734	8 668
Феррохром ФХ 650	т.	16 802	16 802	16 802	16 802	16 802	84 012
Ферромолибден ФМ 600	т.	194	194	194	194	194	971
Углекарбидкремниевые брикеты	т.	2 574	2 574	2 574	2 574	2 574	12 869
Графит искусств.	т.	146	146	146	146	146	728
Алюминий вторичный	т.	43 706	43 706	43 706	43 706	43 706	218 528
Силикокальций	т.	11 110	11 110	11 110	11 110	11 110	55 548
Окатыши железорудные	т.	3 703	3 703	3 703	3 703	3 703	18 516
Известняк флюсовой	т.	1 852	1 852	1 852	1 852	1 852	9 258
Песок формовочный	т.	77	77	77	77	77	387
Флюс перлитовый коагулирующий ФПК «Барьер»	т.	3	3	3	3	3	15
Электроэнергия	кВт*час	3	3	3	3	3	15
Сжатый воздух	тыс. м3	22	22	22	22	22	108

 Окончание таблицы 7.4

Вода	м3	1 074	1 074	1 074	1 074	1 074	5 370
Другие вспомогательные материалы	усл. ед.	1 007	1 007	1 007	1 007	1 007	5 037

7.4.2 Цены на сырьё и материалы

Цены на сырьё и материалы берутся по заводским данным и заносятся в таблицу 7.5.

Таблица 7.5 – Цены на сырье и материалы (без НДС)

ЦЕНЫ НА СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ (БЕЗ НДС)		"0"	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год
Лом стальной А2	руб./т.	23520	23 520,00	23 520,00	23 520,00	23 520,00	23520
Лом стальной А3	руб./т.	6703,2	6 703,20	6 703,20	6 703,20	6 703,20	6703,2
Лом чугунный	руб./т.	235200	235 200,00	235 200,00	235 200,00	235 200,00	235200
Зеркальный чугун ЗЧ5	руб./т.	29047,2	29 047,20	29 047,20	29 047,20	29 047,20	29047,2
Феррохром ФХ 650	руб./т.	352,8	352,80	352,80	352,80	352,80	352,8
Ферромолибден ФМ 600	руб./т.	15193,92	15 193,92	15 193,92	15 193,92	15 193,92	15193,92
Углекарбидкремниевые брикеты	руб./т.	70560	70 560,00	70 560,00	70 560,00	70 560,00	70560
Графит искусств.	руб./т.	40783,68	40 783,68	40 783,68	40 783,68	40 783,68	40783,68
Алюминий вторичный	руб./т.	8702,4	8 702,40	8 702,40	8 702,40	8 702,40	8702,4
Силикокальций	руб./т.	1176	1 176,00	1 176,00	1 176,00	1 176,00	1176
Окатыши железорудные	руб./т.	3998,4	3 998,40	3 998,40	3 998,40	3 998,40	3998,4
Известняк флюсовой	руб./т.	9055,2	9 055,20	9 055,20	9 055,20	9 055,20	9055,2
Песок формовочный	руб./т.	6585,6	6 585,60	6 585,60	6 585,60	6 585,60	6585,6
Флюс перлитовый коагулирующий ФПК «Барьер»	руб./т.	3057,6	3 057,60	3 057,60	3 057,60	3 057,60	3057,6
Электроэнергия	руб./кВт*час	1959,216	1 959,22	1 959,22	1 959,22	1 959,22	1959,216
Сжатый воздух	руб./тыс. м3	18816	18 816,00	18 816,00	18 816,00	18 816,00	18816
Вода	руб./м3	18439,68	18 439,68	18 439,68	18 439,68	18 439,68	18439,68
Другие вспомогательные материалы	руб./усл. ед.	19874,4	19 874,40	19 874,40	19 874,40	19 874,40	19874,4

7.4.3 Затраты на сырьё и материалы

По таблицам 7.4 и 7.5 определяются затраты на сырьё и материалы. Полученные значения заносятся в таблицу 7.6.

Таблица 7.6 – Затраты на сырье и материалы

ЗАТРАТЫ НА СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ	НДС	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Лом стальной А2	18%	511 693	511 693	511 693	511 693	511 693	2 558 465
Лом стальной А3	18%	208 332	208 332	208 332	208 332	208 332	1 041 661
Лом чугунный	18%	194 169	194 169	194 169	194 169	194 169	970 846
Зеркальный чугун ЗЧ5	18%	50 358	50 358	50 358	50 358	50 358	251 789
Феррохром ФХ 650	18%	5 928	5 928	5 928	5 928	5 928	29 639
Ферромолибден ФМ 600	18%	2 951	2 951	2 951	2 951	2 951	14 757
Углекарбидкремниевые брикеты	18%	181 605	181 605	181 605	181 605	181 605	908 026
Графит искусств.	18%	5 942	5 942	5 942	5 942	5 942	29 708
Алюминий вторичный	18%	380 343	380 343	380 343	380 343	380 343	1 901 716
Силикокальций	18%	13 065	13 065	13 065	13 065	13 065	65 325
Окатыши железорудные	18%	14 807	14 807	14 807	14 807	14 807	74 035
Известняк флюсовой	18%	16 767	16 767	16 767	16 767	16 767	83 834
Песок формовочный	18%	510	510	510	510	510	2 550
Флюс перлитовый коагулирующий ФПК «Барьер»	18%	9	9	9	9	9	47
Электроэнергия	18%	6	6	6	6	6	30
Сжатый воздух	18%	408	408	408	408	408	2 040
Вода	18%	19 803	19 803	19 803	19 803	19 803	99 015
Другие вспомогательные материалы	18%	20 023	20 023	20 023	20 023	20 023	100 116
Итого затраты на сырье и материалы (без НДС)		1 626 720	1 626 720	1 626 720	1 626 720	1 626 720	8 133 598
НДС к затратам		292 810	292 810	292 810	292 810	292 810	1 464 048

7.5 Планирование труда и заработной платы

7.5.1 Определение численности основных рабочих

Численность основных рабочих на нормируемых работах определяется для каждого вида работ по разрядам. Нормированное время по каждой операции берется из технологической части проекта. Расчетное списочное число производственных (основных) рабочих (R_{сп. о}) определяется по формуле:

где F_р - действительный годовой фонд времени работы рабочего.

Если нормы времени на операции не известны, то определяется сначала явочное число рабочих (R_яво) путем расстановки их по рабочим местам с учетом возможного совмещения профессий и сменности работы участка, затем расчетное списочное число основных рабочих определяется по формуле:

где R_яв. - коэффициент явки (R_яв. » 0,9).

Принятое количество основных рабочих определяется округлением дробного расчетного числа рабочих до большего целого числа. Принятое количество основных рабочих заносится в таблицу 7.8.

7.5.2 Определение численности вспомогательных рабочих

Различные категории вспомогательных рабочих рассчитываются различными способами: по нормам обслуживания (НО); по нормам времени (НВ), расстановкой по рабочим местам (РМ). В таблице 7.7. для каждой профессии указан вид нормы и способ расчета.

  Таблица 7.7 - Профессии и способы расчета численности вспомогательных рабочих

Профессии	Вид нормы, способ расчета	Единица измерения	Норма в смену
1. Межремонтное обслуживание оборудования, транспортных средств, энергоагрегатов и сетей: Станочники Слесари дежурные	НО, формула 7.3 //	Рем. ед. мех. части //	1300 на 1 раб 400 //

Окончание таблицы 7.7

Смазчики Сварщики Электромонтеры Наладчики автоматических линий и автоматов Ковшовые Печники-футеровщики Шорники	// // // РМ, формула 7.4 // НО, формула 7.3 НО, формула 7.3	// // Рем. ед. элек. части Чел. Чел. Чел. Физ. ед. обор. с ремен. прив.	450 // 1000 // 480 // 1 на 1 линии 1 на участок заливки 1-3 на блок печей/ плавильных, термических, сушильных 140 на 1 рабочего
2. Ремонт и обеспечение инструментом: Слесари по ремонту литейной оснастки	НО, формула 7.3	Стоим. оснастки, руб.	1100 на 1 рабочего
3. Перемещение грузов и складские работы: Крановщики, машинисты кранов, тележек Водители авто- и электрокар, автопогрузчиков Стропальщики Транспортные рабочие на транспортерах, конвейерах Кладовщики в кладовых материалов и инструмента	РМ, формула 7.4 РМ, формула 7.4 РМ, формула 7.4 РМ, формула 7.4 РМ, формула 7.4	Чел. Чел. Чел. Чел. Чел.	1 на кран, монорельсовую тележку 1электрокар на 1 рабочего 0,5 на кран 1 на систему транспортеров 1-2 на кладовую
4. Технический контроль: Рабочие ОТК Лаборанты Пробоотборщики Маркировщики, комплектовщики, сортировщики литья	НО, формула 7.3 РМ, формула 7.4 РМ, формула 7.4 РМ, формула 7.4	Чел. производст. раб. Чел. Чел Чел.	17 на 1 рабочего 3-5 на лабораторию 1 на 1 плавильную печь 3-5 на 1 склад готовой продукции
5. Хозяйственное обслуживание: Уборщики	НО, формула 7.3	м2 уборной площади	1600 на 1 рабочего
6. Ремонт оборудования: Рабочие ремонтники	НВ, формула 7.5	Чел.	НВ, формула 7.5

Если известна норма обслуживания, то списочная численность рабочих определяется по формуле:                               

где åК_i – общее количество единиц измерения (ремонтные единицы, площадь, грузооборот и т.д.) в цехе, по которым установлена норма обслуживания, данные берутся по заводским данным;

Но – норма обслуживания;

К_см – количество смен в сутки;

К_яв – коэффициент явки (К_яв = 0,9).

Если численность определяется расстановкой по рабочим местам, то пользуются формулой:

где Р – количество рабочих мест в цехе;

n_Р – количество рабочих на одном рабочем месте в смену.

Списочное число ремонтных рабочих определяется по формуле:

где åч – сумма ремонтных единиц механической части всего оборудования;

F_р – действительный годовой фонд времени работы рабочего;

К_вн – коэффициент выполнения норм (К_вн » 1,2).

Результаты расчёта заносятся в таблицу 7.8.

7.5.3 Определение численности административно-бытового персонала

Расчет численности ИТР, служащих производится по нормам управляемости. Результаты расчёта заносятся в таблицу 7.8.

7.5.4 Определение численности сбытового персонала

Численность сбытового персонала принимается равным 2% от численности промышленно-производственного персонала. Результаты заносятся в таблицу 7.8.

7.5.5 Расчёт заработной платы персонала

Месячные оклады персонала принимаются по заводским данным.

Таблица 7.8 – Численность и заработная плата

ЧИСЛЕННОСТЬ И ЗАРАБОТНАЯ ПЛАТА	Ед. изм.	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Основной производственный персонал
Литейщик
- численность	чел.	12	12	12	12	12	-
- месячный оклад	руб./мес.	35 000	35 000	35 000	35 000	35 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	5 040	5 040	5 040	5 040	5 040	25 200
Плавильщик
- численность	чел.	12	12	12	12	12	-
- месячный оклад	руб./мес.	34 000	34 000	34 000	34 000	34 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	4 896	4 896	4 896	4 896	4 896	24 480
Завальщик
- численность	чел.	8	8	8	8	8	-
- месячный оклад	руб./мес.	27 000	27 000	27 000	27 000	27 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	2 592	2 592	2 592	2 592	2 592	12 960

Продолжение таблицы 7.8

Шихтовщик
- численность	чел.	4	4	4	4	4	-
- месячный оклад	руб./мес.	27 000	27 000	27 000	27 000	27 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	1 296	1 296	1 296	1 296	1 296	6 480
Машинист транспортировщик ковшей с металлом
- численность	чел.	4	4	4	4	4	-
- месячный оклад	руб./мес.	19 000	19 000	19 000	19 000	19 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	912	912	912	912	912	4 560
Термист
- численность	чел.	12	12	12	12	12	-
- месячный оклад	руб./мес.	27 000	27 000	27 000	27 000	27 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	3 888	3 888	3 888	3 888	3 888	19 440
Футеровщик
- численность	чел.	12	12	12	12	12	-
- месячный оклад	руб./мес.	20 000	20 000	20 000	20 000	20 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	2 880	2 880	2 880	2 880	2 880	14 400
Численность основного производственного персонала	чел.	64	64	64	64	64	-
Заработная плата основного производственного персонала	тыс.руб.	21 504	21 504	21 504	21 504	21 504	107 520
Отчисления на социальные нужды	тыс.руб.	7 569	7 569	7 569	7 569	7 569	37 847

    Продолжение таблицы 7.8  

Вспомогательный производственный персонал
Станочник
- численность	чел.	21	21	21	21	21	-
- месячный оклад	руб./мес.	19 000	19 000	19 000	19 000	19 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	4 788	4 788	4 788	4 788	4 788	23 940
Дежурный слесарь
- численность	чел.	18	18	18	18	18	-
- месячный оклад	руб./мес.	22 000	22 000	22 000	22 000	22 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	4 752	4 752	4 752	4 752	4 752	23 760
Смазчик
- численность	чел.	3	3	3	3	3	-
- месячный оклад	руб./мес.	17 000	17 000	17 000	17 000	17 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	612	612	612	612	612	3 060
Сварщик
- численность	чел.	3	3	3	3	3	-
- месячный оклад	руб./мес.	25 000	25 000	25 000	25 000	25 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	900	900	900	900	900	4 500
Электромонтер
- численность	чел.	2	2	2	2	2	-
- месячный оклад	руб./мес.	19 000	19 000	19 000	19 000	19 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	456	456	456	456	456	2 280
Наладчик
- численность	чел.	5	5	5	5	5	-
- месячный оклад	руб./мес.	30 000	30 000	30 000	30 000	30 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	1 800	1 800	1 800	1 800	1 800	9 000

Продолжение таблицы 7.8

Стерженщик
- численность	чел.	8	8	8	8	8	-
- месячный оклад	руб./мес.	25 000	25 000	25 000	25 000	25 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	2 400	2 400	2 400	2 400	2 400	12 000
Наладчик КИПиА
- численность	чел.	3	3	3	3	3	-
- месячный оклад	руб./мес.	24 000	24 000	24 000	24 000	24 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	864	864	864	864	864	4 320
Земледел
- численность	чел.	10	10	10	10	10	-
- месячный оклад	руб./мес.	20 000	20 000	20 000	20 000	20 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	2 400	2 400	2 400	2 400	2 400	12 000
Слесарь по ремонту литейной оснастки
- численность	чел.	10	10	10	10	10	-
- месячный оклад	руб./мес.	24 000	24 000	24 000	24 000	24 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	2 880	2 880	2 880	2 880	2 880	14 400
Крановщик
- численность	чел.	11	11	11	11	11	-
- месячный оклад	руб./мес.	17 000	17 000	17 000	17 000	17 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	2 244	2 244	2 244	2 244	2 244	11 220
Водитель
- численность	чел.	11	11	11	11	11	-
- месячный оклад	руб./мес.	22 000	22 000	22 000	22 000	22 000
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	2 904	2 904	2 904	2 904	2 904	14 520

Продолжение таблицы 7.8

Стропальщик
- численность	чел.	7	7	7	7	7	-
- месячный оклад	руб./мес.	19 000	19 000	19 000	19 000	19 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	1 596	1 596	1 596	1 596	1 596	7 980
Траспортный рабочий
- численность	чел.	4	4	4	4	4	-
- месячный оклад	руб./мес.	18 000	18 000	18 000	18 000	18 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	864	864	864	864	864	4 320
Кладовщик
- численность	чел.	2	2	2	2	2	-
- месячный оклад	руб./мес.	17 000	17 000	17 000	17 000	17 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	408	408	408	408	408	2 040
Рабочий ОТК
- численность	чел.	9	9	9	9	9	-
- месячный оклад	руб./мес.	15 000	15 000	15 000	15 000	15 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	1 620	1 620	1 620	1 620	1 620	8 100
Лаборант
- численность	чел.	4	4	4	4	4	-
- месячный оклад	руб./мес.	13 000	13 000	13 000	13 000	13 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	624	624	624	624	624	3 120
Пробоотборник
- численность	чел.	4	4	4	4	4	-
- месячный оклад	руб./мес.	10 000	10 000	10 000	10 000	10 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	480	480	480	480	480	2 400

Продолжение таблицы 7.8

Комплектовщик-сортировщик
- численность	чел.	12	12	12	12	12	-
- месячный оклад	руб./мес.	12 000	12 000	12 000	12 000	12 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	1 728	1 728	1 728	1 728	1 728	8 640
Уборщик
- численность	чел.	15	15	15	15	15	-
- месячный оклад	руб./мес.	11 000	11 000	11 000	11 000	11 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	1 980	1 980	1 980	1 980	1 980	9 900
Формовщик
- численность	чел.	32	32	32	32	32	-
- месячный оклад	руб./мес.	30 000	30 000	30 000	30 000	30 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	11 520	11 520	11 520	11 520	11 520	57 600
Обрубщик литья
- численность	чел.	24	24	24	24	24	-
- месячный оклад	руб./мес.	28 000	28 000	28 000	28 000	28 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	8 064	8 064	8 064	8 064	8 064	40 320
Численность вспомогательного персонала	чел.	218	218	218	218	218	-
Заработная плата вспомогательного персонала	тыс.руб.	55 884	55 884	55 884	55 884	55 884	279 420
Отчисления на социальные нужды	тыс.руб.	19 671	19 671	19 671	19 671	19 671	98 356
Административно-управленческий персонал
Мастер основных рабочих
- численность	чел.	3	3	3	3	3	-

Продолжение таблицы 7.8

- месячный оклад	руб./мес.	25 000	25 000	25 000	25 000	25 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	900	900	900	900	900	4 500
Мастер вспомогательных рабочих
- численность	чел.	10	10	10	10	10	-
- месячный оклад	руб./мес.	25 000	25 000	25 000	25 000	25 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	3 000	3 000	3 000	3 000	3 000	15 000
Старший мастер
- численность	чел.	4	4	4	4	4	-
- месячный оклад	руб./мес.	30 000	30 000	30 000	30 000	30 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	1 440	1 440	1 440	1 440	1 440	7 200
Начальник участка
- численность	чел.	2	2	2	2	2	-
- месячный оклад	руб./мес.	40 000	40 000	40 000	40 000	40 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	960	960	960	960	960	4 800
Технолог
- численность	чел.	4	4	4	4	4	-
- месячный оклад	руб./мес.	28 000	28 000	28 000	28 000	28 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	1 344	1 344	1 344	1 344	1 344	6 720
Конструктор
- численность	чел.	4	4	4	4	4	-
- месячный оклад	руб./мес.	26 000	26 000	26 000	26 000	26 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	1 248	1 248	1 248	1 248	1 248	6 240

Окончание таблицы 7.8

Численность административно-управленческого персонала	чел.	27	27	27	27	27	-
Заработная плата административно-управленческого персонала	тыс.руб.	8 892	8 892	8 892	8 892	8 892	44 460
Отчисления на социальные нужды	тыс.руб.	3 130	3 130	3 130	3 130	3 130	15 650
Сбытовой персонал
Специалист по сбыту
- численность	чел.	1	1	1	1	1	-
- месячный оклад	руб./мес.	28 000	28 000	28 000	28 000	28 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	336	336	336	336	336	1 680
Специалист по снабжению
- численность	чел.	1	1	1	1	1	-
- месячный оклад	руб./мес.	23 000	23 000	23 000	23 000	23 000	-
- расходы на заработную плату	тыс.руб.	276	276	276	276	276	1 380
Численность сбытового персонала	чел.	2	2	2	2	2	-
Заработная плата сбытового персонала	тыс.руб.	612	612	612	612	612	3 060
Отчисления на социальные нужды	тыс.руб.	215	215	215	215	215	1 077
Итого численность	чел.	311	311	311	311	311	-
Итого расходы на зарплату	тыс.руб.	86 892	86 892	86 892	86 892	86 892	434 460
Итого отчисления на социальные нужды	тыс.руб.	30 586	30 586	30 586	30 586	30 586	152 930

7.6 Определение затрат на оборудование, здания и сооружения

7.6.1 Расчёт затрат на технологическое оборудование

Потребное количество оборудования, необходимое для выполнения производственной программы, было определено в технологической части дипломного проекта. Стоимость единицы оборудования берётся по заводским данным. Затраты на покупку каждого вида оборудования сводятся в таблицу 7.9.

Таблица 7.9 – Затраты на покупку каждого вида оборудования

ПОСТОЯННЫЕ АКТИВЫ	Знач.	Ед. изм.	01.01.13	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Печь плавки 2 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	68 000	тыс.руб.	68 000	0	0	0	0	0	68 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	12 240	0	0	0	0	0	12 240
Амортизационные отчисления	10%	тыс.руб.	0	6 800	6 800	6 800	6 800	6 800	34 000
Печь выдержки 2 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	60 000	тыс.руб.	60 000	0	0	0	0	0	60 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	10 800	0	0	0	0	0	10 800
Амортизационные отчисления	12%	тыс.руб.	0	7 200	7 200	7 200	7 200	7 200	36 000

  Продолжение таблицы 7.9

Кран мостовой 6 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	6 000	тыс.руб.	6 000	0	0	0	0	0	6 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	1 080	0	0	0	0	0	1 080
Амортизационные отчисления	11%	тыс.руб.	0	660	660	660	660	660	3 300
Кран-балка 6 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	3 000	тыс.руб.	3 000	0	0	0	0	0	3 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	540	0	0	0	0	0	540
Амортизационные отчисления	12%	тыс.руб.	0	360	360	360	360	360	1 800
Тележка монорельсовая
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	1 000	тыс.руб.	1 000	0	0	0	0	0	1 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	180	0	0	0	0	0	180
Амортизационные отчисления	15%	тыс.руб.	0	150	150	150	150	150	750

Продолжение таблицы 7.9

Смеситель формовочный 2 шт
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	2 000	тыс.руб.	2 000	0	0	0	0	0	2 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	360	0	0	0	0	0	360
Амортизационные отчисления	13%	тыс.руб.	0	260	260	260	260	260	1 300
Монорельсовая система
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	6 000	тыс.руб.	6 000	0	0	0	0	0	6 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	1 080	0	0	0	0	0	1 080
Амортизационные отчисления	15%	тыс.руб.	0	900	900	900	900	900	4 500
Печь термообработки 2 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	4 000	тыс.руб.	4 000	0	0	0	0	0	4 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	720	0	0	0	0	0	720
Амортизационные отчисления	12%	тыс.руб.	0	480	480	480	480	480	2 400

Продолжение таблицы 7.9

Дробеметный барабан 2 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	4 000	тыс.руб.	4 000	0	0	0	0	0	4 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	720	0	0	0	0	0	720
Амортизационные отчисления	20%	тыс.руб.	0	800	800	800	800	800	4 000
АФЛ 2 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	400 000	тыс.руб.	400 000	0	0	0	0	0	400 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	72 000	0	0	0	0	0	72 000
Амортизационные отчисления	18%	тыс.руб.	0	72 000	72 000	72 000	72 000	72 000	360 000
Выбивная решетка
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	2 130	тыс.руб.	2 130	0	0	0	0	0	2 130
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	383	0	0	0	0	0	383
Амортизационные отчисления	25%	тыс.руб.	0	533	533	533	533	0	2 130

Продолжение таблицы 7.9

Фрезерный станок
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	565	тыс.руб.	565	0	0	0	0	0	565
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	102	0	0	0	0	0	102
Амортизационные отчисления	14%	тыс.руб.	0	79	79	79	79	79	396
Сверлильный станок
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	800	тыс.руб.	800	0	0	0	0	0	800
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	144	0	0	0	0	0	144
Амортизационные отчисления	14%	тыс.руб.	0	112	112	112	112	112	560
Электрокар 10 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	10 000	тыс.руб.	10 000	0	0	0	0	0	10 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	1 800	0	0	0	0	0	1 800
Амортизационные отчисления	20%	тыс.руб.	0	2 000	2 000	2 000	2 000	2 000	10 000

Продолжение таблицы 7.9

Конвейер ленточный
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	530	тыс.руб.	530	0	0	0	0	0	530
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	95	0	0	0	0	0	95
Амортизационные отчисления	16%	тыс.руб.	0	85	85	85	85	85	424
Стержневая машина 3 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	1 500	тыс.руб.	1 500	0	0	0	0	0	1 500
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	270	0	0	0	0	0	270
Амортизационные отчисления	20%	тыс.руб.	0	300	300	300	300	300	1 500
Смеситель стержневой
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	1 000	тыс.руб.	1 000	0	0	0	0	0	1 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	180	0	0	0	0	0	180
Амортизационные отчисления	20%	тыс.руб.	0	200	200	200	200	200	1 000

Продолжение таблицы 7.9

Проходное сушило
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	2 000	тыс.руб.	2 000	0	0	0	0	0	2 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	360	0	0	0	0	0	360
Амортизационные отчисления	20%	тыс.руб.	0	400	400	400	400	400	2 000
Пресс для обрубки 3 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	1 600	тыс.руб.	1 600	0	0	0	0	0	1 600
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	288	0	0	0	0	0	288
Амортизационные отчисления	18%	тыс.руб.	0	288	288	288	288	288	1 440
Станок зачистной 3 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	1 600	тыс.руб.	1 600	0	0	0	0	0	1 600
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	288	0	0	0	0	0	288
Амортизационные отчисления	20%	тыс.руб.	0	320	320	320	320	320	1 600

Продолжение таблицы 7.9

Окрасочная линия
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	3 000	тыс.руб.	3 000	0	0	0	0	0	3 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	540	0	0	0	0	0	540
Амортизационные отчисления	20%	тыс.руб.	0	600	600	600	600	600	3 000
Обрубная машина 2 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	1 000	тыс.руб.	1 000	0	0	0	0	0	1 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	180	0	0	0	0	0	180
Амортизационные отчисления	18%	тыс.руб.	0	180	180	180	180	180	900
Оснастка
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	12 430	тыс.руб.	12 430	0	0	0	0	0	12 430
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	2 237	0	0	0	0	0	2 237
Амортизационные отчисления	20%	тыс.руб.	0	2 486	2 486	2 486	2 486	2 486	12 430

Продолжение таблицы 7.9

Здания, сооружения
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	257 000	тыс.руб.	257 000	0	0	0	0	0	257 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	46 260	0	0	0	0	0	46 260
Амортизационные отчисления	1%	тыс.руб.	0	2 570	2 570	2 570	2 570	2 570	12 850
Ковш 25т, 3 шт
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	4 500	тыс.руб.	4 500	0	0	0	0	0	4 500
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	810	0	0	0	0	0	810
Амортизационные отчисления	25%	тыс.руб.	0	1 125	1 125	1 125	1 125	0	4 500
Ковш разливочный 1т, 14 шт.
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	2 100	тыс.руб.	2 100	0	0	0	0	0	2 100
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	378	0	0	0	0	0	378
Амортизационные отчисления	25%	тыс.руб.	0	525	525	525	525	0	2 100

Окончание таблицы 7.9

Заливочное устройство Gima-12, 2шт
№ год ввода в действие и график оплаты	1	%	100%	0%	0%	0%	0%	0%
Стоимость актива (без НДС)	5 000	тыс.руб.	5 000	0	0	0	0	0	5 000
Импортная пошлина	0%	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
НДС уплаченный	18%	тыс.руб.	900	0	0	0	0	0	900
Амортизационные отчисления	10%	тыс.руб.	0	500	500	500	500	500	2 500
Затраты на приобретение постоянных активов (без НДС)		тыс.руб.	864 755	0	0	0	0	0	864 755
- в том числе импортная пошлина		тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- НДС к постоянным активам		тыс.руб.	155 656	0	0	0	0	0	155 656

 

7.7 Определение себестоимости единицы продукции

Себестоимость определяется как сумма производственной себестоимости и коммерческих расходов.

Коммерческая себестоимость включает в себя следующие расходы:

• Зарплата сбытового персонала;
• Отчисления на социальные нужды с зарплаты сбытового персонала;
• Прочие расходы, которые рассчитываются как процент от выручки;

Производственная себестоимость включает в себя следующие расходы:

• Эксплуатационные расходы;
• Выплаты процентов по кредиту;
• Амортизационных отчислений;
• Налогов, относимых на себестоимость;

Эксплуатационные расходы включают в себя следующие расходы:

• Затраты на сырьё и материалы;
• Зарплата основного производственного персонала;
• Отчисления на социальные нужды с зарплаты основного производственного персонала;
• Общепроизводственные расходы;
• Общезаводские расходы;

Общепроизводственные расходы включают в себя следующие расходы:

• Зарплата вспомогательного производственного персонала;
• Отчисления на социальные нужды с зарплаты вспомогательного производственного персонала;
• Прочие общепроизводственные расходы, которые рассчитываются как процент от суммы затрат на сырье и материалы и расходов на заработную плату с отчислениями основного производственного персонала.

Общезаводские расходы включают в себя следующие расходы:

• Зарплата административно-управленческого персонала;
• Отчисления на социальные нужды с зарплаты административно-управленческого персонала;
• Прочие расходы, которые рассчитываются как процент от суммы затрат на сырье и материалы, расходов на заработную плату с отчислениями основного производственного персонала и общепроизводственных затрат.

Отчисления на социальные нужды составляют 27,2% = 26% + 1,2%, где 1,2% – страхование от несчастных случаев и профзаболеваний.

Все значения по себестоимости представлены в таблице 7.10.

Таблица 7.10 – Себестоимость

СЕБЕСТОИМОСТЬ	Знач.	Ед. изм.	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Сырье и материалы		тыс.руб.	1 497 614	1 497 614	1 497 614	1 497 614	1 497 614	7 488 072
Зарплата основного производственного персонала		тыс.руб.	21 504	21 504	21 504	21 504	21 504	107 520
Отчисления на соц. нужды		тыс.руб.	7 569	7 569	7 569	7 569	7 569	37 847

Продолжение таблицы 7.10

Общепроизводственные расходы
Зарплата вспомогательного производственного персонала		тыс.руб.	55 884	55 884	55 884	55 884	55 884	279 420
Отчисления на социальные нужды		тыс.руб.	19 671	19 671	19 671	19 671	19 671	98 356
- наименование расходов	5%	тыс.руб.	76 334	76 334	76 334	76 334	76 334	381 672
= Итого общепроизводственных расходов		тыс.руб.	151 890	151 890	151 890	151 890	151 890	759 448
= НДС к общепроизводственным расходам	18%	тыс.руб.	13 740	13 740	13 740	13 740	13 740	68 701
Общезаводские расходы
Зарплата административно-управленческого персонала		тыс.руб.	8 892	8 892	8 892	8 892	8 892	44 460
Отчисления на социальные нужды		тыс.руб.	3 130	3 130	3 130	3 130	3 130	15 650
- наименование расходов	5%	тыс.руб.	83 929	83 929	83 929	83 929	83 929	419 644
= Итого общезаводских расходов		тыс.руб.	95 951	95 951	95 951	95 951	95 951	479 754
= НДС к общезаводским расходам	18%	тыс.руб.	15 107	15 107	15 107	15 107	15 107	75 536
= Эксплуатационные расходы		тыс.руб.	1 774 528	1 774 528	1 774 528	1 774 528	1 774 528	8 872 641
Амортизационные отчисления		тыс.руб.	90 002	90 002	90 002	90 002	87 819	447 826
Лизинговые платежи (начисленные)		тыс.руб.	0	0	0	0	0	0
Проценты за кредиты, включаемые в себестоимость		тыс.руб.	0	0	0	0	0	0
Налоги, относимые на себестоимость		тыс.руб.	0	0	0	0	0	0
= Производственная себестоимость		тыс.руб.	1 864 530	1 864 530	1 864 530	1 864 530	1 862 347	9 320 466
Коммерческие расходы
Зарплата сбытового персонала		тыс.руб.	612	612	612	612	612	3 060

Окончание таблицы 7.10

Отчисления на социальные нужды		тыс.руб.	215	215	215	215	215	1 077
- наименование расходов	1%	тыс.руб.	114 140	114 140	114 140	114 140	114 140	570 699
= Итого коммерческих расходов		тыс.руб.	114 967	114 967	114 967	114 967	114 967	574 836
= НДС к коммерческим расходам	18%	тыс.руб.	20 545	20 545	20 545	20 545	20 545	102 726
= Полная себестоимость		тыс.руб.	1 979 497	1 979 497	1 979 497	1 979 497	1 977 314	9 895 302
= НДС к производственной себестоимости		тыс.руб.	298 418	298 418	298 418	298 418	298 418	1 492 090
= НДС к полной себестоимости		тыс.руб.	318 963	318 963	318 963	318 963	318 963	1 594 816

7.8 Нормируемые текущие активы

Нормы страховых запасов сырья и материалов, их оборот, цикл производства, периодичность отгрузки и страховой запас готовой продукции определяются по заводским данным. Доля кредитов в выручке, средний срок кредита, доля авансов в прямых материальных затратах, средний срок авансовых платежей определяются по собственному усмотрению на основе практических данных. Нормируемые текущие активы заносятся в таблицу 7.11.

Таблица 7.11 – Нормируемые текущие активы

НОРМИРУЕМЫЕ ТЕКУЩИЕ АКТИВЫ	Наименование запаса		"0"	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год
	Страх. запас, дни	Оборот, дни
1. ЗАПАСЫ СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ
Лом стальной А2	5	10		8 242	8 242	8 242	8 242	8 242
Лом стальной А3	15	40		30 518	30 518	30 518	30 518	30 518
Лом чугунный	15	40		3 667	3 667	3 667	3 667	3 667
Зеркальный чугун ЗЧ5	10	30		2 285	2 285	2 285	2 285	2 285

Продолжение таблицы 7.11

Углекарбидкремниевые брикеты	10	30		254	254	254	254	254
Графит искусств.	15	30		2 315	2 315	2 315	2 315	2 315
Силикокальций	10	30		31 304	31 304	31 304	31 304	31 304
Окатыши железорудные	5	15		1 812	1 812	1 812	1 812	1 812
Известняк флюсовой	5	15		59	59	59	59	59
Песок формовочный	5	10		361	361	361	361	361
Флюс перлитовый коагулирующий ФПК «Барьер	5	10		3 320	3 320	3 320	3 320	3 320
Электроэнергия	5	10		19	19	19	19	19
Сжатый воздух	10	20		16	16	16	16	16
Вода	5	10		4	4	4	4	4
Другие вспомогательные материалы	1	1		17	17	17	17	17
= Итого средняя стоимость запасов				84 193	84 193	84 193	84 193	84 193
= Итого НДС к запасам				15 155	15 155	15 155	15 155	15 155
2. НЕЗАВЕРШЕННАЯ  ПРОДУКЦИЯ
Цикл производства		5
Стоимость незавершенного производства		тыс.руб.		23 314	23 314	23 314	23 314	23 314
3. ЗАПАСЫ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ
Периодичность отгрузки		дни	10
Страховой запас		дни	5
Стоимость готовой продукции		тыс.руб.		51 792	51 792	51 792	51 792	51 732
4. КРЕДИТЫ ПОКУПАТЕЛЯМ (СЧЕТА К ПОЛУЧЕНИЮ)
Доля кредитов в выручке		%	50%
Средний срок кредита		дни	0
Сумма счетов к получению		тыс.руб.		0	0	0	0	0
5. АВАНСЫ ПОСТАВЩИКАМ
Доля авансов в прямых материальных затратах		%	50%

Окончание таблицы 7.11

Средний срок авансовых платежей		дни	10
Сумма уплаченных авансов		тыс.руб.	20 800	20 800	20 800	20 800	20 800	20 800
6. РЕЗЕРВ ДЕНЕЖНЫХ СРЕДСТВ
Покрытие потребности		дни	5
Сумма		тыс.руб.	99 347	4 497	4 497	4 497	4 497	4 497
7. НДС УПЛАЧЕННЫЙ
Сумма		тыс.руб.	159 479	82 694	0	0	0	0
= Нормируемые оборотные активы		279 627	267 290	184 596	184 596	184 596	184 536	279 627
= Прирост нормируемых оборотных активов		279 627	-12 337	-82 694	0	0	-61	279 627

7.9 Нормируемые краткосрочные пассивы

Доля кредитов в прямых материальных затратах, отсрочка платежа, доля авансов в выручке, средний срок авансов, частота выплаты заработной платы выбираются по собственному усмотрению на основе практических данных. Нормируемые краткосрочные пассивы заносятся в таблицу 7.12.

Таблица 7.12 – Нормируемые краткосрочные пассивы

НОРМИРУЕМЫЕ КРАТКОСРОЧНЫЕ ПАССИВЫ	Ед. изм.	"0"	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год
1. КРЕДИТЫ ПОСТАВЩИКОВ (СЧЕТА К ОПЛАТЕ)
Доля кредитов в прямых материальных затратах	%	10%
Отсрочка платежа	дни	20
Сумма счетов к оплате	тыс.руб.		8 320	8 320	8 320	8 320	8 320
2. АВАНСЫ ПОКУПАТЕЛЕЙ
Доля авансов в выручке	%	40%
Средний срок авансов	дни	10
Сумма полученных авансов	тыс.руб.	25 364	25 364	25 364	25 364	25 364	25 364

Окончание таблицы 7.12

3. РАСЧЕТЫ С ПЕРСОНАЛОМ
Частота выплаты заработной платы	раз/мес.	2
Сумма	тыс.руб.		1 810	1 810	1 810	1 810	1 810
4. РАСЧЕТЫ С БЮДЖЕТОМ
Сумма	тыс.руб.	0	13 385	14 518	24 657	24 459	24 318
- по НДС	тыс.руб.	0	0	1 156	11 493	11 493	11 493
- по налогу на прибыль	тыс.руб.	0	7 088	7 093	7 143	7 192	7 296
- по прочим налогам и платежам	тыс.руб.	0	6 298	6 269	6 022	5 774	5 530
= Нормируемые краткосрочные пассивы	тыс.руб.	25 364	48 880	50 013	60 152	59 954	59 813
= Прирост нормируемых краткосрочных пассивов	тыс.руб.	25 364	23 516	1 133	10 139	-198	-141

7.10 Налоги и платежи

Минимальный размер оплаты труда (МРОТ) в месяц берётся по практическим данным. Все ставки налогов и других платежей в бюджет и внебюджетные фонды также берутся по практическим данным. Все значения заносятся в таблицу 7.13.

Таблица 7.13 – Налоги и платежи во внебюджетные фонды

Налоги и платежи во внебюджетные фонды	Ед. изм.	"0"	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	Всего
Минимальный размер оплаты труда (МРОТ) в месяц	тыс.руб.	0,1000	0,1000	0,1000	0,1000	0,1000	0,1000	-
Минимальный фонд оплаты труда (МФОТ)	тыс.руб.	0	373	373	373	373	373	-
1. НАЛОГ НА ДОБАВЛЕННУЮ СТОИМОСТЬ (НДС)
- ставка	%	18%	-	-	-	-	-	-
- период уплаты	дни	90	-	-	-	-	-	-
- суммы в бюджет(+)/из бюджета(-)	тыс.руб.	4 566	0	9 246	91 940	91 940	91 940	289 632

Продолжение таблицы 7.13

Экспортная пошлина	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
Импортная пошлина	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
Подоходный налог	тыс.руб.	0	11 296	11 296	11 296	11 296	11 296	56 480
- ставка	%	13,0%	13,0%	13,0%	13,0%	13,0%	13,0%	-
2. НАЛОГОВЫЕ ПЛАТЕЖИ ОТНОСИМЫЕ НА СЕБЕСТОИМОСТЬ
Отчисления на социальные нужды	тыс.руб.	0	30 586	30 586	30 586	30 586	30 586	152 930
- ставка	%	35,2%	35,2%	35,2%	35,2%	35,2%	35,2%	-
- период уплаты	дни	90	90	90	90	90	90	-
Налог на пользователей автодорогами	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- ставка	%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	-
- период уплаты	дни	90	90	90	90	90	90	-
Транспортный налог	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- ставка	%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	-
- период уплаты	дни	0	0	0	0	0	0	-
Наименование налога	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- ставка	%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	-
- период уплаты	дни	90	90	90	90	90	90	-
- налогооблагаемая база	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
= Итого платежи по налогам, относимым на себестоимость	тыс.руб.	0	30 586	30 586	30 586	30 586	30 586	152 930
3. НАЛОГОВЫЕ ПЛАТЕЖИ ОТНОСИМЫЕ НА ФИНАНСОВЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ
Налог на имущество	тыс.руб.	0	19 797	19 569	17 589	15 609	13 652	86 215
- ставка	%	2,2%	2,2%	2,2%	2,2%	2,2%	2,2%	-
- период уплаты	дни	90	90	90	90	90	90	-
- стоимость имущества	тыс.руб.	0	899 844	889 491	799 490	709 488	620 548	-
- суммы освобождаемые от налога на имущество	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	-

Окончание таблицы 7.13

Налог на содержание ЖФ и объектов соц.культ. сферы	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- ставка	%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	-
- период уплаты	дни	90	90	90	90	90	90	-
Сбор на нужды образовательных учреждений	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- ставка	%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	-
- период уплаты	дни	0	0	0	0	0	0	-
Сбор на нужды правоохранительных органов	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- ставка	%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	-
- период уплаты	дни	90	90	90	90	90	90	-
Наименование налога	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- ставка	%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	-
- период уплаты	дни	90	90	90	90	90	90	-
- налогооблагаемая база	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
= Итого платежи по налогам, относимым на фин.результаты	тыс.руб.	0	19 797	19 569	17 589	15 609	13 652	86 215
4. НАЛОГ НА ПРИБЫЛЬ
Сумма к выплате	тыс.руб.	0	56 700	56 746	57 142	57 538	58 366	286 493
- ставка	%	20,0%	20,0%	20,0%	20,0%	20,0%	20,0%	-
- период уплаты	дни	90	90	90	90	90	90	-
Налогооблагаемая прибыль без учета льгот	тыс.руб.	0	283 502	283 730	285 710	287 690	291 829	1 432 463
- прямые вычеты из прибыли	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- реинвестируемая прибыль	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
Налогооблагаемая прибыль с учетом льгот	тыс.руб.	0	283 502	283 730	285 710	287 690	291 829	1 432 463

Ставка налога на прибыль определена отношением затрат и мощности действующего предприятия (ОАО «КАМАЗ-Металлургия») к мощности проектируемого предприятия.

7.11 Отчет о прибыли и движении денежных средств

Данные для отчета о прибыли сведены в таблицу 7.14. Отчет о движении денежных средств, представляющий собой отчет о притоке и оттоке денежных средств проекта, представлен в таблице 7.15.

Таблица 7.14 – Отчет о прибыли

ОТЧЕТ О ПРИБЫЛИ	Ед. изм.	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Выручка от реализации	тыс.руб.	0	2 282 796	2 282 796	2 282 796	2 282 796	2 282 796
- полная себестоимость	тыс.руб.	0	-1 979 497	-1 979 497	-1 979 497	-1 979 497	-1 977 314
= Прибыль от основной деятельности	тыс.руб.	0	303 299	303 299	303 299	303 299	305 482
- доходы/расходы от прочей реализации	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0
- внереализационные доходы/расходы	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0
- курсовая разница	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0
= Балансовая прибыль	тыс.руб.	0	303 299	303 299	303 299	303 299	305 482
- налоги, относимые на финансовые результаты	тыс.руб.	0	-19 797	-19 569	-17 589	-15 609	-13 652
Налогооблагаемая прибыль без  учета льгот	тыс.руб.	0	283 502	283 730	285 710	287 690	291 829
Налогооблагаемая прибыль с учетом льгот	тыс.руб.	0	283 502	283 730	285 710	287 690	291 829
- налог на прибыль	тыс.руб.	0	-56 700	-56 746	-57 142	-57 538	-58 366
- проценты не включаемые в себестоимость	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0
= Чистая прибыль	тыс.руб.	0	226 802	226 984	228 568	230 152	233 464
- дивиденды, выплаченные	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0
- прочие платежи из чистой прибыли	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0

Окончание таблицы 7.14

= Нераспределенная прибыль	тыс.руб.	0	226 802	226 984	228 568	230 152	233 464
То же, нарастающим итогом	тыс.руб.	0	226 802	453 786	682 354	912 507	1 145 970

Таблица 7.15 – Сводный отчет о движении денежных средств

СВОДНЫЙ ОТЧЕТ О ДВИЖЕНИИ ДЕНЕЖНЫХ СРЕДСТВ	Ед. изм.	"0"	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
1. ПРИТОК ДЕНЕЖНЫХ СРЕДСТВ
- выручка от реализации	тыс.руб.	0	2 282 796	2 282 796	2 282 796	2 282 796	2 282 796	11 413 980
- выручка от реализации постоянных активов	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- доходы от прочей реализации и внереализационные доходы	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- прирост нормируемых краткосрочных пассивов	тыс.руб.	25 364	23 516	1 133	10 139	-198	-141	59 813
- увеличение уставного капитала	тыс.руб.	1 119 457	0	0	0	0	0	1 119 457
- целевые финансирование и поступления	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- привлечение кредитов	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
= Итого приток	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
2. ОТТОК ДЕНЕЖНЫХ СРЕДСТВ
- эксплуатационные расходы	тыс.руб.	0	-1 774 528	-1 774 528	-1 774 528	-1 774 528	-1 774 528	-8 872 641
- лизинговые платежи (начисленные)	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- коммерческие расходы	тыс.руб.	0	-114 967	-114 967	-114 967	-114 967	-114 967	-574 836
- налоговые выплаты	тыс.руб.	0	-76 497	-76 315	-74 731	-73 147	-72 018	-372 707
- убытки от прочей реализации и внереализационные расходы	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- дивиденды выплаченные	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0

 Окончание таблицы 7.15

- прочие расходы из чистой прибыли	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- прирост постоянных активов	тыс.руб.	-865 195	0	0	0	0	0	-865 195
- прирост нормирумых оборотных активов	тыс.руб.	-279 627	12 337	82 694	0	0	61	-184 536
- общая сумма выплат по кредитам	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
- расходы на покупку иностранной валюты		тыс.руб.	0	0	0	0	0	0
= Итого отток	тыс.руб.	-1 144 822	-1 953 656	-1 883 117	-1 964 226	-1 962 642	-1 961 453	-10 869 915
= Баланс денежных средств	тыс.руб.	0	352 656	400 812	328 708	319 956	321 202	1 723 335
= Свободные денежные средства	тыс.руб.	0	352 656	753 469	1 082 177	1 402 133	1 723 335	1 723 335

 

7.12 Основные показатели проекта

   В таблице 7.16 представлены основные показатели проекта.

• Чистый приведённый доход – ЧТС (NPV):

где t – текущий период проекта, месяц, квартал, год. T=1…5;

Т – жизненный цикл проекта =5 годам;

R – ставка сравнения (дисконтирования) или норма дисконта, R = 13%;

ЧПП_t – чистый поток платежей периода t.

ЧПП_t=CIF_t-COF_t, руб.; CIF – входящий (приток);

COF – выходящий денежный поток (отток).

• Внутренний коэффициент окупаемости BKO (IRR) определяется по формуле:

где ЧТС^-  и ЧТС⁺ - положительные и отрицательные чистые текущие стоимости проекта (формула 7.6) при определенных значениях ставки дисконтирования; R⁺ и R^- – ставки сравнения, соответствующие положительным и отрицательным чистым потокам платежей соответственно.

• Окупаемость проекта.

Для расчёта окупаемости суммируем чистые денежные потоки по интервалам планирования, пока их сумма не будет равна сумме инвестиций. Период, в котором это условие удовлетворяется и будет сроком окупаемости проекта.

NPV= 1850204 > 0,

IRR = 66% > R,

T_ok= 1,97 года < 5 лет, следовательно, проект является рентабельным и в него можно вкладывать инвестиции.

Таблица 7.16 – Основные показатели проекта

ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА	Ед. изм.	"0"	1 год	2 год	3 год	4 год	5 год	ВСЕГО
Длительность интервала планирования	дни	360	-	-	-	-	-	-
Срок жизни проекта	год	5	-	-	-	-	-	-
Выручка от реализации	тыс.руб.	0	2 282 796	2 282 796	2 282 796	2 282 796	2 282 796	11 413 980
Себестоимость	тыс.руб.	0	1 979 497	1 979 497	1 979 497	1 979 497	1 977 314	9 895 302
Налоги и отчисления во внебюджетные фонды, пошлины	тыс.руб.	0	118 379	118 197	116 613	115 029	113 900	582 117

Продолжение таблицы 7.16

НДС в бюджет (+) из бюджета (-)	тыс.руб.	4 566	0	9 246	91 940	91 940	91 940	289 632
Чистая прибыль	тыс.руб.	0	226 802	226 984	228 568	230 152	233 464	1 145 970
То же, нарастающим итогом	тыс.руб.	0	226 802	453 786	682 354	912 507	1 145 970	1 145 970
Дивиденды, выплаченные	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
Потребность в финансировании постоянных активов	тыс.руб.	865 195	0	0	0	0	0	865 195
Потребность в финансировании чистого оборотного капитала	тыс.руб.	254 262	-35 853	-83 827	-10 139	198	80	-
Чистые доходы для полных инвестиционных затрат	тыс.руб.	-1119457	352 656	400 812	328 708	319 956	321 202	1 145 970
То же, нарастающим итогом	тыс.руб.	-1119457	-766 801	-365 989	-37 280	282 676	603 878	1 145 970
Ставка сравнения (номинальная годовая)	%	15%
NPV	тыс.руб.	318549	-	-	-	-	-	-
IRR (номинальная годовая)	%	24%	-	-	-	-	-	-
Простой срок окупаемости	лет	3	-	-	-	-	-	-
Дисконтированный срок окупаемости	лет	4,7	-	-	-	-	-	-
Увеличение уставного капитала и целевое финансирование	тыс.руб.	1 119 457	0	0	0	0	0	1 119 457
Привлечение кредитов	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
Погашение задолженности	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0
Выплаты процентов по кредитам	тыс.руб.	0	0	0	0	0	0	0

Окончание таблицы 7.16

Общий коэффициент покрытия долга	разы	-	-	-	-	-	-	-
Свободные денежные средства	тыс.руб.	0	352 656	753 469	1 082 177	1 402 133	1 723 335	0

Проект считается целесообразным для инвестирования, если выполняется следующая система условий:

NPV > 0;  NPV = 318549 > 0

IRR > R; 24% > 15%                   

Tок £ 3 года.  4,7 £ 5 лет

где R – ставка сравнения (дисконтирования);

Ток – срок окупаемости инвестиционных вложений.

Вывод: Для рассматриваемого инвестиционного проекта система условий 7.6 выполняется (таблица 7.14), следовательно, проект целесообразен для инвестирования.