Организация ремонта и ТО техники с разработкой стенда для промывки масляных каналов ДВС

Состав чертежей

 

1. Анализ хозяйственной деятельности  А1
2. Чертеж плана генерального автотранспортного предприятия А1
3. План производственного корпуса для выполнения ТО и ремонта парка машин А1
4. Чертеж общего вида стенда для промывки масляных  каналов двигателей А1
5. Чертеж сборочный бака А1
6. Деталировка конструкции: клапан редукционный, крышка, шток, опора фильтра, корпус А1
7. Чертеж маршрутной карты на замену масла в двигателее КамАЗ-5511 А1
8. Плакат технологической карты изготовления каорпуса редукционного клапана А1
9. Плакат экономической эффективности проекта А1
10. Чертеж безопасности жизнедеятельности А1

Описание

В представленном дипломном проекте спроектирована организация ремонта и технического обслуживания техники ДСУ ОАО "Уралтрансспецстрой". Дано обоснование проекта технико-экономическое.
В технологической части предоставлены данные исходные. Рассчитана программа производственная по обслуживанию техническому и ремонту техники. Определены объемы годовые работ по обслуживанию техническому, диагностированию и ремонту техники. Выполнены расчет и распределение трудоемкости обслуживаний технических и ремонтов по видам работ производимых. Приведен расчет и определен состав профессиональный и численность персонала. Определено количество постов и линий обслуживания технического, ремонта и диагностирования. Произведен расчет площади помещений производственных и вспомогательных. Составлен проект организации обслуживания технического и ремонта техники ОАО «Уралтрансспецстрой».

В конструкторской части дано обоснование проекта. Описаны конструкции. Осуществлен подбор: насоса масляного, электродвигателя, муфты. Проведена проверка шлицевого соединения. Предоставлены указания по мерам безопасности жизнедеятельности.
Рассмотрена безопасность жизнедеятельности на предприятии. Проанализированы безопасность жизнедеятельности на предприятии и техника безопасности в ремонтной мастерской. Проведено знакомство с инструкцией по технике безопасности при работе на стенде для промывки каналов масляных.
Рассмотрено обеспечение жизнедеятельности в ситуациях чрезвычайных, а именно проведен обзор: особенностей организации работ при заражении радиоактивном, особенностей заражения местности при авариях на АЭС, противопожарных мероприятий.

Рассмотрена охрана среды окружающей в условиях современных. Проанализирована деятельность природоохранная и разработаны мероприятия по охране природы. Проведена экологическая экспертиза разработки.
Определена эффективность экономическая. Определены затраты на: обслуживание техническое, ремонт и изготовление. Выполнен расчет: годовой эффективности экономической, срока окупаемости, балансовой стоимость, расходов общепроизводственных, среднемесячной стоимости обслуживания, роста производительности труда.

В дипломном проекте имеется графический материал, представленный следующими листами: чертеж анализа хозяйственной деятельности ДСУ ОАО "Уралтрансспецстрой"; чертежей плана генерального и корпуса административного; бака, а также стенда для промывки каналов масляных двигателей; чертежи деталей: клапан редукционный, крышка, шток, опора фильтра, корпус; маршрутная карта; технологическая карта; экономическая эффективность проекта; безопасность жизнедеятельности.

Обзор дипломной работы:

В вышеуказанном дипломном проекте проведен анализ хозяйственной деятельности  предприятия. В технологической части проекта произведен расчет годовых объемов по ремонту и техническому обслуживанию техники, предложен оптимальный профессиональный и численных состав рабочих в зависимости от производимых работ. Предложен проект организации ТО и ремонта. В конструкторской части предложен проект стенда для промывки масляных каналов двигателей. Конструкция  отвечает всем современным техническим требованиям. Годовой экономический эффект составит 14606,8 рублей, срок окупаемости 0,4 года. Представленный дипломный проект отвечает требованиям техники безопасности и экологическим нормативам.

Введение

Одной из важнейших задач, стоящих перед автотранспортом, является повышение эксплуатационной надёжности автомобилей и снижение затрат на его содержание.

 Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается  автомобильной промышленностью за счёт выпуска автомобилей с большей надёжностью и технологичностью, с другой стороны совершенствованием методов технической эксплуатации автомобилей, повышением производительности труда, снижением трудоёмкости работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, увеличения их межремонтного пробега. Это требует создания необходимой производственной базы для поддержания подвижного состава в исправном состоянии, широкого применения средств механизации и автоматизации производственных процессов. Требования к надёжности транспортных средств повышаются в связи сростом скорости и интенсивности движения, мощности, грузоподъёмности и вместимости автомобилей. Содержание автомобильного парка требует больших затрат, связанных с его техническим обслуживанием и ремонтом.

Постоянное увеличение числа эксплуатируемых автомобилей ведёт к загрязнению окружающей среды вредными для здоровья человека компонентами отработавших газов.

При этом неисправности системы питания или зажигания автомобилей с карбюраторными двигателями вызывают увеличение содержания вредных компонентов в отработавших газах в 2-7 раз. К тому же неисправные и старые автомобили превышают уровень допустимого шума на 15-20%. Наконец технически неисправные автомобили являются источником 4-8% дорожно-транспортных происшествий.

Среди основных проблем, связанных с улучшением технической эксплуатации автомобильного транспорта вообще и с повышением пропускной способности зон обслуживания и ремонта в частности, одно из важнейших мест занимает проблема научно обоснованной технологической планировки автотранспортного предприятия. Расчет площадей, выбор состава и взаиморасположения технологического оборудования для максимальной и в то же время экономически оправданной механизации и автоматизации производственных процессов, выбор общей площади, высоты и конфигурации зданий в плане, способов освещения помещений – таков далеко не полный круг задач, решаемых при разработке современной производственно-технической базы.

Управление производственной деятельностью производственно-технической базы, улучшение условий труда, повышение эффективности трудозатрат  и использование основных производственных фондов при рациональных затратах ресурсов также является одной из актуальных задач технической эксплуатации автотранспортных средств.

В связи с переходом на рыночную экономику и прекращение дотаций из го­сударственного бюджета предприятий необходимо повышать производственно-техническую базу, улучшать техническое состояние парка. Для этого необходи­мо:

• -      сокращение трудоемкости работ,
• -   оснащение рабочих мест и постов высоко производственным оборудо­ванием,
• -   повышение уровня механизации производственных процессов, техни­ческого обслуживания и ремонта подвижного состава.

Концентрация и специализация подвижного состава позволяет снизить за­траты на техническое обслуживание и ремонт, повысить технический уровень производства.

Результаты технологического проекта служат основой для разработки дру­гих частей проекта и во многом определяют качество проекта в целом.

В данном проекте решена задача по организации и разработки технологии ремонта и технического обслуживания техники   ОАО «Уралтрансспецстрой».

В данной дипломной работе рассматривается 6 разделов.

В первом разделе «Технико-экономическое обоснование» дано технико-экономическое обоснование существующего автотранспортного комплекса, в кото­ром отражена   работа предприятия, ее подвижной состав и дана характеристика предприятия.

Второй раздел «Технологическая часть» включает в себя расчет производ­ственной программы, годовых объемов работ, расчет численности рабочих и распределение их по объектам работ, ко­личество постов обслуживания и т.п. А также содержит в себе информацию о том, ка­кие методы и технологии используются при ремонте и техническом обслуживании машин, режимы ра­боты, организацию управления производством, а также изображена функцио­нальная схема процесса производства технического обслуживания.

В третьей «Конструкторской» части приведен расчет основных элементов конструкции разрабатываемого оборудования для промывки масляных каналов двигателей в процессе ремонта.

Четвертой и пятой частью является «Безопасность жизнедеятельности  на производстве» и «Охрана окружающей среды» соответственно. В ней сведены основные потенциальные опасности травматизма на рабочих местах и меро­приятия по их предотвращению.

В последней части разместилась «Экономическая часть» проекта. В ней рас­считывается экономический эффект от предложенного дипломного проекта.

1 Обоснование технико-экономическое 

Открытое акционерное общество «Трест Уралтрансспецстрой» создано и осуществляет свою деятельность в соответствии с Федеральным законом «Об акционерных обществах».

Гражданским кодексом РФ. ОАО «Трест Уралтрансспецстрой» является полным правопреемником Государственного предприятия     Трест «Уралтрансспецстрой» , зарегистрированного Администрацией Кировского района г.Екатеринбурга, решением № 243 от 06.08.1992года, которое является правоприемником    АОЗТ «Уралтрансспецстрой», зарегистрированного районным Советом народных депутатов г.Екатеринбурга, решение № 450 от 26.12.1991 го да, серии XII- КИ   № 1-0346.

Место нахождения и почтовый адрес ОАО Трест «Уралтрансспецстрой» : 620062 г.Екатеринбург, ул.Гагарина.

В состав ОАО Трест «Уралтрансспецстрой» входит обособленное структурное подразделение, не являющееся филиалом – Дорожно-строительный участок. Место нахождения : 620010, г.Екатеринбург, ул.Черняховского, 1.

Структурное подразделение – Дорожно-строительный участок – осуществляет свою деятельность на хозрасчетной основе, действует на основании Положения от 12.10.1995года. утвержденного юридическим лицом, в состав которого он входит, и Устава от 06.08.1992года и новой редакции Устава от 29.03.2002года. ДСУ не является юридическим лицом.

ДСУ ОАО Трест «Уралтрансспецстрой» выполняет строительно-монтажные работы по строительству автомобильных дорог федерального и областного значения, куда входят:

• Возведение земляного полотна ( отсыпка насыпей и разработка выемок);
• Устройство малых искусственных сооружений (монтаж звеньев железобетонных труб);
• Устройство дорожной одежды, в т.ч. устройство подстилающих слоев из щебня –высевок, устройство оснований из щебня, устройство выравнивающих слоев, устройство асфальтобетонного покрытия, устройство поверхностной обработки) ДСУ ОАО Трест «Уралтрансспецстрой» занимается и строительством,

реконструкцией и ремонтом автомобильных дорог с обустройством. С мая 2007 года в штатное расписание ДСУ ОАО «Трест Уралтрансспецстрой» введены штатные единицы машиниста укладчика асфальтобетона. Характер работ сезонный – с 1 апреля по 31 октября года.

Все вышеперечисленные виды деятельности осуществляются в соответствии с действующим законодательством РФ, при наличии лицензий на их осуществление.

ДСУ ОАО Трест «Уралтрансспецстрой» имеет прорабские участки : №1, №2, № 3. Работы ведутся полный рабочий день и полную рабочую неделю по утвержденному графику учета рабочего времени. Отпусков по инициативе администрации работникам, имеющим право на предоставление пенсионных льгот или пенсионное обеспечение за выслугу лет, не предоставлялось. Отпусков без сохранения заработной платы не было.

Простоев в работе с 1995 года по 2009 г не было.

Устав ОАО Трест «УТСС» от 28.05.2004г., действует по настоящее время. Лицензия на право осуществления строительной деятельности на автомобильных дорогах и дорожных сооружений РФ «Заказчик-застройщик» Д № 889450 от 25.07.2007г.по 2011г. Штатное расписание с 1995г по2008г. Приказы по личному составу с 1995г по 2008г. Табеля учета рабочего времени с 1995г-2008г. Расчетные ведомости с 1995г по 2008г.

Из представленной ниже таблицы 1.1 видно, что ежегодно увеличивается объем товарной   продукции, ее рост за последние три года составляет ежегодно до 17%. Рост товарной  продукции в 2009 году к 2006 году   95%. Заработная плата работников к 2009 году выросла на 98 % и составляет 12140 руб. в месяц. Рассматриваемое предприятие рентабельно, стабильно, ритмично работает.

Таблица  1.1 – Характеристика производственной деятельности

Показатели	Предшествующие годы			Отчетный год 2009		Планиру-емый год 2010
	2006	2007	2008	План	Факт (ожид.)	План
1	2	3	4	5	6	7
1. Объем товарной продукции (выручки от реализации услуг)     всего	12039	14181	16104	21487	22052	27546
2. Реализовано услуг в расчете на 1 работника, руб./чел.	17571	20181	24083	31905	34797	42447
3.  Среднемесячный размер оплаты труда на 1 работника, рублей	6131	7441	8938	11449	12140	13112
4.  Среднегодовая стоимость основных фондов, млн. рублей	10,6	12,5	16,4	38,5	39,8	51,3
5.  Балансовая прибыль, тыс. рублей	13159	15854	17016	17460	18671	18500
6.  Группа финансового состояния	х	1	1	х	1	1

В рыночных отношениях особое значение приобретает эффективность использования машин. Для этого необходима высокопроизводительная и эффективная в эксплуатации техника. При высоком производительном использовании, своевременном ремонте и технически грамотном обслуживании техники, она дает желаемые результаты. Для сохранения автомобильного парка в работоспособном состоянии на предприятии имеется мастерская для ремонта техники, машинный двор для хранения.

Основными показателями технического состояния парка является пробег на автомашину.  Данные в приведены в таблице 1.2.

На рост себестоимости оказывает большое влияние постоянный рост цен на запчасти и на ГСМ.

Таблица 1.2 – Анализ использования парка машин

Наименование показателя	Ед. изм.	2007 год	2008 год	2009 год
1	2	3	4	5
Наличие автомобилей	Ед.	24	22	21
Выработка на одну грузовую автомашину	тыс. ткм	816	715	1038
Себестоимость 1 т/км	руб.	14-80	17-20	23-10

Таблица 1.3 – Эффективность использования ремонтной мастерской

Показатели	Порядок расчёта	2007 г.	2008 г.	2009 г.	2009 г. В % 2007 г.
1	2	3	4	5	6
Исходные данные: 1. Трудоёмкость ремонта, чел.-ч	-	16142	16152	14865	96,4%
2. Производственная площадь, м	-	643	643	643	100%
3. Количество производственного персонала, чел.	-	17	12	12	81,5%
4. Стоимость основных производственных фондов, тыс. руб.	-	487	487	487	100%
5. Работы и услуги, тыс. руб.	-	833	840	980	117,5%
6. Производственные затраты за год, тыс. руб.	-	725	770	875	120,6%
Расчётные показатели: 7. Фондооснащённость, руб.	- (пункт 4 / пункт 2)	0,75	0,75	0,75	100%
8. Фондовооружённость, руб.	(пункт 4 / пункт 3)	28,7	40,6	40,6	123%
9. Фондоотдача, руб.	(пункт 5 / пункт 4)	1,71	1,72	2	117%
10. Произведено работ и услуг: а) на 1 работника	(пункт 5 /  пункт 3)	308,8	381,8	445,4	144,2%
б) на 1 м²	(пункт 5 /  пункт 2)	1,29	1,3	1,52	117,8%
11. Себестоимость условного ремонта тыс. руб.	пункт 6 пункт 1 : 300	60,2	63,9	75,3	125%

Существующая система ТО техники на предприятии представляет из себя следующее. Имеется в наличии  ремонтная   мастерская. Обслуживается восемью мастерами-наладчиками. Инженера по эксплуатации машин нет, поэтому мастера-наладчики подчиняются заведующему ремонтной мастерской.

Мастерская служит для предприятия как основная ремонтно-техническая база  для проведения текущего, капитального и аварийного ремонтов, и технического обслуживания.

Разрабатывают графики обслуживания и ремонтов совместно с заведующим ремонтной мастерской и главным инженером.

Планирование количества ремонтов производится отдельно по каждой машине с учетом межремонтной наработки, выполненных и запланированных объемов работ, количества капитальных и текущих ремонтов, а также технических обслуживании определяется методом укрупненных плановых нормативов, исходя их годового объема выполняемых работ по маркам автомобилей и установленных межремонтных сроков и периодичности технических обслуживании.

Теплом и водой мастерская снабжается от наружной сети, электроэнергией – от сетевой электросистемы.

Технологический процесс ремонта и технического обслуживания автомобилей начинается с наружной мойки.

Анализируя техническое оснащение основными фондами на 2009 год можно с уверенностью сказать, что потребности предприятия в транспортных средствах полностью удовлетворены.

В данной ситуации предприятие ориентируется на предотвращение повышения издержек при ремонте.

Для этого руководящие органы стараются организовать грамотное: планирование ТО и ремонта, управление производством и трудом исполнителей, совершенство ремонтно-технологического оборудования и оснастки, качества восстановленных деталей, использование материального стимулирования рабочих.

Фонд оплаты труда ремонтных работников предприятия определяется исходя из численности и тарифных ставок, численность рассчитывают из числа ремонтов, трудоемкости одного ремонта, сроков его проведения.

Таблица 1.3 – Стоимость работ и изделий ремонтной мастерской

Год	Сумма, тыс.руб	В том числе (тыс. руб.)
		Зарплата		Запасные части		Ремонтные материалы		Общепроизводственные расходы
		Тыс. руб.	%	Тыс. руб.	%	Тыс. руб.	%	Тыс. руб.	%
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
2007	12862	8424	65,5	387	3	51	0,4	4000	31,1
2008	11864	9180	77,4	387	3,3	137	1,2	2160	18,2
2009	14239	10671	74,9	479	3,4	200	1,4	2889	20,3

Для обслуживания и ремонта техники  предназначен производственный корпус, где выполняется ремонт агрегатов и восстановление запасных деталей, слесарно-механические, электротехнические, шиномонтажные и сборочные работы.

В производственном корпусе помимо ремонта и технического обслуживания собственной техники, предприятие оказывает услуги по ремонту спецтехники и грузовых машин для сторонних заказчиков. Поскольку предприятие расположено в черте города, в производственной зоне Уралтрансспецстроя оказывается множество услуг по ремонту специальной техники.

2 Часть технологическая

2.1 Данные исходные

Списочное количество автомобилей:

Легковых – 2шт,

Спецтехника – 41шт.,

Микроавтобусы – 2 шт.,

Грузовых автомобилей – 35 шт.

Три технологически совместимые группы: [6]

• Специальная техника – 46 шт.
• Легковые – 12шт.
• Грузовые, автобусы – 42 шт.

Определение нормативов периодичности технического обслуживания и ремонта автомобильного парка.

Пробег до капитального ремонта:[1]

где - нормативный пробег автомобиля до капитального ремонта,

- коэффициенты корректирования нормативов.

Периодичность ТО:

где - нормативная периодичность i-го ТО

Коэффициенты кратности пробегов:

где - пробеги соответственно среднесуточный, до ТО-1 и ТО-2.

Таблица 2.4 – Корректирование пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР[1]

• группа

Вид тех-нических воздействий	Обозна-чение пробега	Значение пробегов, км
		Нормативных	корректировка по кратности	принятых для расчетов
ТО-1		= 2835		2800
ТО-2		11340		11200
КР		202500		201600

• группа

Вид тех-нических воздействий	Обозна-чение пробега	Значение пробегов, км
		Нормативных	корректи-ровка по кратности	принятых для расчетов
ТО-1		=2430		2450
ТО-2		9720		9800
КР		243000		245000

 группа

Вид тех-нических воздействий	Обозна-чение пробега	Значение пробегов, км
		Нормативных	корректи-ровка по кратности	принятых для расчетов
ТО-1		=3240		3150
ТО-2		9720		9450
КР		194400		198450

 2.2 Расчет программы производственной по обслуживанию техническому и ремонту техники 

Расчет ведем по цикловому методу.[6]

Количество воздействий на одну машину за цикл:

где - количество КР, ТО-2, ТО-1, ЕО и моек за цикл соответственно.

Таблица 2.8 – Расчет количества воздействий

группы
I.	1	18	8
II.	0	5	2
III.	1	41	21

Коэффициент технической готовности:,

Годовой пробег:  (км),

 где   - удельная продолжительность простоя в ТО-2 и Р, дней/1000 км;

- коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО-2 и ТР;

- продолжительность простоя в КР, дней .

0,95- коэффициент, учитывающий снижение использования исправных автомобилей;

- число рабочих дней  в году.

	(км)
0,91	63108,5
0,83	100731
0,81	98303,6

Количество технических обслуживаний на весь парк за год:

где    - списочное количество машин группы;

- количество I – х обслуживаний машины за цикл.

Количество диагностирований  за год:

где - автомобили-дни работы парка за год.

Суточная программа по каждому виду ТО и диагностирования:

где - количество рабочих дней в году зоны, выполняющей i-й вид обслуживания или диагностирования, 305 дней.

Таблица 2.5 – Расчет суточной программы

0,6	1,62	0,7
3,4	10	4
2,8	5,5	3,4

 2.3 Определение объемов годовых работ по обслуживанию техническому, диагностированию и ремонту техники [6]

где - нормативные трудоемкости.

Таблица 2.6 – Трудоемкость проведения ТО и ремонтов

группы	(чел-ч)	(чел-ч)	(чел-ч)	(чел-ч/1000 км)
1	0,42	2,6	10,3	4,7
2	0,45	2,7	10,8	4,8
3	0,5	3,4	14,5	10,3

Годовая трудоемкость по видам работ:

где - годовая трудоемкость сезонного обслуживания, - относительная трудоемкость сезонного обслуживания к трудоемкости ТО-2,

Общая трудоемкость:

2.4 Расчет и распределение трудоемкости обслуживаний технических и ремонтов по видам работ производимых

 Таблица 2.7 – Распределение трудоемкости по видам производимых работ

Виды работ	Объем технических обслуживаний и ремонтов
	%	чел-ч
1	2	3
ПОСТОВЫЕ
Общая диагностика	1	132,57
Углубленная диагн.	1	132,57
Регулировочные и разборочные	35	4639,95
Сварочные	4	530,28
Жестяницкие	3	397,71
Малярные	6	795,42
УЧАСТКОВЫЕ
Агрегатные	18	2386,26
Слесарно-механические	10	1325,7
Электротехнические	5	662,85
Аккумуляторные	2	265,14
Система питания	4	530,28
Шиномонтажные	1	132,57
Вулканизационные	1	132,57
Кузнечно-рессорные	3	397,71
Медницкие	2	265,14
Сварочные	1	132,57
Жестяницкие	1	132,57
Арматурные	1	132,57
Обойные	1	132,57
ВСЕГО	100	13257

 2.5 Расчет  и определение состава профессионального и численности персонала

Таблица 2.8 – Распределение трудоемкости работ и определение численности производственных рабочих по зонам

Наименование зон	Годовая трудо-емкость, чел-ч.	Годовой фонд времени, ч		Явочная численность рабочих				Списочная численность рабочих
		номи-нальный	Эффективный	расчет-ная	принятая по сменам
					I	II	III	рас-   четная	при-нятая
Посты диагностики						1			1
Д-1	132,57	2070	1840	0,1				0,1
Д-2	132,57	2070	1840	0,1				0,1
Отделения
Агрегатное	2386,26	2070	1840	1,2	1			1,3	1
Слесарно-механическое	1325,7	2070	1840	0,64		1		0,72	1
Электротехничес	662,85	2070	1840	0,32	1			0,4	1
Аккумуляторное	265,14	2070	1820	0,12				0,14
Систем питания	530,28	2070	1840	0,3			1	0,3	1
Шиномонтажное	132,57	2070	1840	0,1			1	0,1	1
Вулканизационное	132,57	2070	1820	0,1				0,1
Кузнечно-рессорное	397,71	2070	1820	0,2	1			0,21	1
Медницкое	265,14	2070	1820	0,1				0,1
Сварочное	132,57	2070	1820	0,1		1		0,1	1
Жестяницкое	132,57	2070	1840	0,1				0,1
Арматурное	132,57	2070	1840	0,1		1		0,1	1
Обойное	132,57	2070	1840	0,1				0,1
Итого, чел	13257	-	-	-	3	4	2	-	8

2.6 Определение количества постов и линий обслуживания технического, ремонта и диагностирования

Ритм производства – это средний интервал времени между моментами выхода автомобилей из зоны ТО (диагностирования)[1]

где - продолжительность смены, ч;

с- количество рабочих смен i-го обслуживания.

Такт поста – это среднее время простоя на посту обслуживания:

где - доля трудоемкости i-го обслуживания, передаваемая на другие участки;

- трудоемкость i-го обслуживания, чел-ч;

- среднее число рабочих, одновременно работающих на посту;

- время затрачиваемое на замену автомобиля на посту,  мин.

Число постов ТО (диагностирования):

где - коэффициент использования рабочего времени поста.

Количество постов текущего ремонта (диагностирования):

где - трудоемкость работ текущего ремонта, выполняемых на постах ТР и специализированных участков, чел.-ч.;

- коэффициент неравномерности загрузки постов в течении смены;

- число рабочих дней зоны в году (255 дней).

Коэффициент неравномерности и загрузки постов в течение суток:

где - число работающих в i-й зоне (участке) в наиболее загруженную смену, чел.-ч;

- общая численность работающих в i-й зоне (участке), чел.

Определяю ритм производства:

Такт поста:

Число постов:

Таблица 2.9 – Расчет ритма производства

показатели	III.      1 группа	IV.      2 группа	V.      3 группа	итого
ритм производства
, мин	15,5	5,03	6,28
, мин	296	48	87,3
, мин	800	229	171
такт поста
, мин	22,16	23,6	26
, мин	73,2	51,6	64,2
, мин	167,8	132,6	198,8
число постов
	1,6	5,2	4,6	11,4
	0,25	1,1	0,75	2,1
	0,21	0,59	1,2	2

 Количество постов текущего ремонта:

1группа

2группа

3группа

для поста ремонта двигателей:

2.7 Определение площади помещений производственных и вспомогательных

При расчете площадей зон ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР необходимо учитывать принятый метод организации производства (поточный, на тупиковых постах), способ размещения постов проездов, зон расстановки технологического оборудования.

В нашем случае принимаем обслуживание на тупиковых постах с двухсторонним размещением постов.[6]

Приблизительный расчет площадей зон ТО, диагностики и ТР производится по площади, занимаемой техникой и технологическим оборудованием:

где - количество постов линии или зоны;

- площадь горизонтальной габаритной проекции автомобиля, м²;

- коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, .

Площадь зоны ЕО:  м²

Площадь зоны ТО-1:  м²

Площадь зоны ТО-2:  м²

Площадь зоны ТР:  м²

Площади   производственных   отделении       и   цехов:,

где - удельная площадь на первого работающего,25 м²;

Таблица 2.10 – Результаты расчета площадей производственных помещений

Производственные отделения	Явочное число рабочих	Площадь, м2
		расчетная	принятая
Агрегатное	1	25	25
Слесарно-механическое	1	25	25
Электротехническое	1	25	25
Систем питания	1	25	25
Шиномонтажное	1	25	25
Кузнечно-рессорное	1	25	25
Сварочное	1	25	25
Арматурное	1	25	25

Площадь вентиляционных камер принимается в долях от суммарной площади производственно-складских помещений, для грузовых автомобилей – 13%. Суммарная площадь производственных складских помещений составляет Fcyм. = 138 м².

2.8 Проект организации обслуживания технического и ремонта техники ОАО «Уралтрансспецстрой» 

ОРГАНИЗАЦИЯ РЕЖИМА РАБОТЫ.

Годовой режим работы производственных зон выбирается с учетом реко­мендаций трудового кодекса и режима работы подвижного состава. На данном предприятии принята 5-ти дневная рабочая неделя, т.е. 253 ра­бочих дня в год с 8-ми часовым днем. Подвижной же состав работает 365 дней в год.

ВЫБОР МЕТОДА ОРГАНИЗАЦИИ ТО И ТР.

На участке технического обслуживания использован метод передвижных специализированных постов, бригады, в свою очередь, специализированы по видам работ.

Обоснование выбора метода передвижных спецпостов, на основании разработок НИИАТа:

Основная задача научной организации труда (НОТ) – это достижение мак­симального эффекта от труда при минимальных затратах энергии человека и материальных средств. Внедрение НОТ в производство рекомендуется начи­нать в первую очередь с анализа труда на рабочем месте для выявления при­чин, порождающих потери рабочего времени, и разработки мероприятий, обес­печивающих повышение производительности труда и улучшение качества ра­бот.

Проведенные НИИАТом исследования технологических процессов первого и второго технических обслуживании и текущего ремонта автомобилей позво­лили установить, что применение стационарных слесарных верстаков для ос­нащения специализированных рабочих мест в зонах технического обслужива­ния, особенно для выполнения смазочно-очистительных работ не отвечает элементарным требованиям научной организации труда. Из-за своей неподвиж­ности и неприспособленности к выполнению специфических работ технического обслуживания автомобилей использование слесарных верстаков приводит к из­лишним движениям ремонтных рабочих и потерям рабочего времени, а также не способствует повышению культуры производства. Так, наблюдения показа­ли, что потери рабочего времени даже на поточных линиях технического обслу­живания передовых автотранспортных предприятий, где недостаточно отрабо­таны вопросы рациональной организации рабочих мест и используются только стационарные слесарные верстаки, в силу их неприспособленности для удобно­го размещения вблизи обслуживаемого автомобиля необходимого инструмента, приборов, нормалей и мелких деталей составляют до 20% от сменного времени рабочих. В процессе выполнения работ не обеспечиваются также санитарно-гигиенические условия труда, так как инструмент, детали автомобиля, емкости для мойки и смазки деталей обычно размещаются на полу в неудобном поло­жении для использования.

Для существенного сокращения потерь рабочего времени при техническом обслуживании автомобилей НИИАТом в процессе разработке рациональной технологии технического обслуживания машин были созданы специали­зированные передвижные посты слесаря-авторемонтника модели Р506 и смаз­чика-заправщика модели С-201, оснащенные только теми приборами, которые необходимы для выполнения этих работ на специализированных постах и рабо­чих местах поточных линий технического обслуживания. Эти посты оснащаются также минимальным запасом мелких деталей, нормалей и материалов, необхо­димых для качественного выполнения работ в процессе технического обслужи­вания автомобилей.

Как показал опыт, применение передвижных постов в ряде автотранспорт­ных предприятий значительно снизило потери рабочего времени, повысили ка­чество работ, а также улучшило условия труда работающих и повысило уровень культуры обслуживания автомобилей.

Однако, при изготовлении и комплектации этих постов необходимым инст­рументом и приборами автотранспортные предприятия испытывают большие трудности, а качество изготовления постов не отвечает современным требова­ниям.

ФУНКЦИОНАЛЬНАЯ СХЕМА И ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА.

ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ ПО ЗОНЫ ТО-2

Второе   техническое обслуживание – диагностические,  крепежные и  регулировочные работы.

Общий   осмотр

1. Осмотреть автомобиль (спецтехнику). Проверить состояние ка­бины, платформы (кузова) зеркал заднего вида, оперения, номерных зна­ков, исправность механизмов открывания Дверей, запоров бортов платформы, капота и крышки багажника, а также буксирного и опорно-сцепного устройств.

2. Проверить действие контрольно измерительных приборов, смывателей ветрового стекла и фар, а в холоднее время — устройств для обогрева и обдува стекол,

Двигатель,   включая системы охлаждения, смазки

3. Проверить осмотром герметичность системы охлаждения двигателя, системы отопления и пускового подогревателя.

4. Проверить состояние и действие привода жалюзи (шторми), радиа­тора- термостате, сливных кранов.

5. Проверить   крепление   радиатора,   его   облицовки,   жалюзи,   капота.

6. Проверить крепление вентилятора, водяного насоса и крышки распределительных шестерен (цепи, ремня).

7. Проверить    состояние    и    натяжение    приводных    ремней.

8. Проверить    осмотром     герметичность    системы    смазки.

9. Проверить крепление головок цилиндров двигателя и стоек осей коромысел.

10. Проверить   зазоры   между   стержнями  клапанов   и   коромыслами.

11. Проверить    крепление    трубопроводов    глушителя.

12. Проверить крепление поддона- картера двигателя, регулятора частоты вращения коленчатого вала.

13. Проверить    состояние    и    крепление    опор    двигателя.

Сцепление

14.    Проверить    крепление    картера    сцепления.

15. Проверить действие оттяжной пружины, свободный и полный ход педали, работу сцепления и усилителя привода.

Коробка   передач

16.   Проветрить  осмотром   состояние  и   герметичность  коробки   передач.

17. Проверить действие механизма переключения передач; при необходи­мости закрепить коробку передач и ее узлы; проверить состояние, действие и крепление привода механизма переключения передач.

Гидромеханическая   коробка   передач

18. Проверить крепление крышек подшипников и картера гидротрансформатора к картеру коробки передач.

19.   Проверить   правильность   регулировки   режимов   автоматического   пере­ключения  передач.

20.    Проверить    давление    масла    в    системе.

21.    Проверить    исправность    Датчика    температуры    масла.

22.    Проверить    состояние   и    крепление    датчика    спидометра.

Карданная передача

23. Проверить люфт в шарнирах и шлицевых соединениях карданной передачи, состояние и крепление промежуточной опоры и опорных пластин игольчатых подшипников.

24.    Проверить    крепление    фланцев    карданных    валов.

Задний мост

25. Проверить осмотром герметичность соединений и состояние картера зад­него моста.

26. Проверить состояние и крепление редуктора заднего моста и колесных передач.

27.   Проверить крепление  гайки фланца ведущей  шестерни главной передачи (при    снятом    карданном    вале).

28.    Закрепить    фланцы    полуосей.

Рулевое   управление   и   передняя   ось

29.   Проверить  состояние  и правильность установки  балки   передней оси.

30.   Проверить   герметичность   системы   усилителя   рулевого   управления.

31. Проверить и при необходимости отрегулировать углы установки пе­редних колес; при необходимости провести статическую и динамическую балансировку колес.

32. Проверить Крепление картера рулевого механизма, рулевой колонки и рулевого колеса.

33. Проверить люфт рулевого управления, шарниров рулевых тяг и шкворневых соединений, проверить крепление сошки.

34. Проверить крепление и шплинтовку гаек шаровых пальцев и рычагов поворотных цапф, крепление гаек шкворней.

35.  Проверить состояние и крепление карданного вала рулевого управления.

36. Проверить состояние цапф поворотных кулаков и упорных подшипников, состояние подшипников ступиц передних колес и сальников ступиц, крепление клиньев шкворней.

Тормозная система

37.    Проверить    работу    компрессора    и    создаваемое    им    давление.

38. Проверить состояние и герметичность соединений трубопроводов тор­мозной системы.

39. Проверить крепление компрессора, тормозного крана и деталей его привода, главного тормозного цилиндра,  усилителя тормозов.

40.    Проверить    крепление воздушных    баллонов.

41. Проверить состояние тормозных барабанов (дисков), колодок, накладок, пружин и подшипников колес (при снятых ступицах).

42. Проверить крепление тормозных камер, их кронштейнов и опор разжимных кулаков, опорных тормозных щитов передних и задних колес.

43. У автомобилей с пневматическим приводом тормозов проверить шплинтовку пальцев штоков тормозных камер, отрегулировать свободный и рабочий ход педали тормоза и зазоры между накладками тормозных колодок и барабанами колес.

44. У автомобилей с гидравлическим приводом тормозов проверить действие усилителя тормозов, величину свободного и рабочего хода педали тормоза; при необходимости долить жидкость в главные тормозные цилиндры; отрегулировать зазоры между накладками тормозных колодок и тормозными барабанами колес; при попадание воздуха в гидравлическую систему привода удалить воздух из системы.

45.  Проверить исправность приводу  и  действие стояночного тормоза.

46. Проверить состояние, крепление и действие привода моторного тормоза.

Рама, подвески, колеса

47. Проверить правильность расположения (отсутствие перекосов) заднего (среднего) моста, состояние рамы, буксирного устройства, крюков, подвески, шкворня опорно-сцепного устройства.

48. Проверить крепление хомутов, стремянок и пальцев рессор, аморти­заторов, реактивных штанг и оси балансирной подвески. Проверить герме­тичность амортизаторов, состояние и крепление их втулок. Проверить сос­тояние и действие механизмов подъема опорных катков полуприцепа; при необходимости заменить втулки.

49. Отрегулировать состояние колесных дисков и крепление колес, состояние шин и давление воздуха в них; удалить посторонние предметы, застрявшие в протекторе; проверить крепление запасного колеса.

Кабина,   платформа   (кузов)   и   оперение

51. Проверить состояние и крепление узлов и деталей опрокидывающейся кабины.

52. Проверить состояние систем вентиляции и отопления, а также уплотнителей дверей и вентиляционных люков.

53. Проверить крепление кабины, платформы, крыльев, подножек, брызговиков.

54. Проверить состояние поверхностей кабины, кузова, оперения; при не­обходимости зачистить места коррозии и нанести защитное покрытие.

Система   питания   бензиновых   карбюраторных   двигателей

55. Проверить крепление и герметичность топливных баков, соединений
трубопроводов, карбюратора и топливного насоса.

56. Проверить действие привода, полноту открывания и закрывания дроссельной и воздушной заслонок.

57.   Проверить   работу   топливного   насоса  без   снятия   с   двигателя.

58.   Проверить   уровень   топлива   в   поплавковой   камере   карбюратора.

59. Проверить легкость пуска и работу двигателя, содержание СО в отработавших газах. Отрегулировать минимальную частоту вращения коленчатого вала двигателя в режиме холостого хода.

Система питания дизелей

60.   Проверить   крепление и герметичность   топливного   бака,   соединений трубопроводов, топливных насосов, форсунок, фильтров, муфт привода.

61. Через одно ТО-2 снять и проверить форсунки.

62. Проверить исправность механизма управления подачи топлива.

63. Проверить действия останова двигателя.

64. Проверить циркуляцию топлива.

65. Проверить надежность пуска двигателя и отрегулировать минимальную частоту вращения коленчатого вала в режиме холостого хода.

66. Проверить работу двигателя, топливного насоса высокого давления, регулятора частоты вращения коленчатого вала, определить дымность отработавших газов.

67. Через одно ТО-2 проверить угол опережения впрыска топлива.

Смазочные   и   очистительные   работы

68. Смазать узлы трения автомобиля в соответствии с химмотологической
картой.

69. Проверить уровень масла в топливном насосе высокого давления и регуляторе частоты вращения коленчатого вала двигателя.

70.    Слить    отстой    из   корпусов    масляных фильтров.

71. Очистить и промыть клапан   вентиляции   картера  двигателя.

72. Промыть фильтрующий элемент воздушного, фильтра двигателя и компрессора; заменить в них масло.

73. Заменить (по графику) масло в картере двигателя, промыть при этом фильтрующий элемент фильтра грубой очистки и заменить фильтрующий элемент фильтра тонкой очистки масла или очистить центробежный фильтр.

74. Снять и промыть фильтры насоса гидроусилителя рулевого управления.

75. Прочистить сапуны и долить или заменить (по графику) масло в картерах агрегатов и бачках гидропривода автомобиля в соответствии с химмотологической
картой.

76. Снять и промыть топливный  фильтр-отстойник и  фильтр тонкой очистки  топлива.

77. Осмотреть   и   при   необходимости очистить отстойник   топливного   на­соса от воды и грязи.

78. Промыть    фильтрующие    элементы    влагоотделителя.

79. Слить конденсат  из  баллонов пмевматического  привода тормозов.

80. У   машин   с дизельным   двигателем  слить   отстой   из   топливного бака.

3. Часть конструкторская

3.1Обоснование проекта 

После определенного пробега масло теряет свои свойства, поэтому требуется его замена. Так как при эксплуатации масло работает в широком диапазоне температуры и нагрузок, двигатель закоксовывается, загрязняется отложениями слоя и продуктами износа. Требуется промывка масляных систем. Для этого используется дизельное топливо, веретенное масло и т.д.

После слива отработанного масла, заливают веретенное и двигатель работает на оборотах холостого хода 10 минут. Затем сливается веретенное масло и заливается свежее моторное масло.

При данном процессе не достигается должное качество промывки, происходит ускоренный износ деталей двигателя, а также расход дорогостоящих смазочных материалов.

Для того, чтобы устранить перечисленные недостатки, следует применять промывку двигателя с помощью установок замкнутого типа, где производится циркуляция масла в двигателе и его дальнейшая очистка в системе фильтров установки.

3.2 Описание конструкции 

Основные узлы аппарата:

• электродвигатель;
• насос;
• бак;
• фильтра;
• центробежный очиститель;
• редуктор;
• манометр;
• гидрораспределители.

Все агрегаты устанавливаются на раме.

Систему смазки двигателя промывают в следующей последовательности:

• Сливают грязное отработавшее масло из картера двигателя;
• Подключают двигатель к установке и включают электродвигатели;
• Промывают систему смазки двигателя;
• Сливают грязное промывочное масло из картера двигателя. Для этого кран ставят в положение «из картера» и включают электродвигатели.

Промывочное масло очищается в течении всего времени работы аппарата.

В процессе эксплуатации необходимо: очищать бак и трубопроводы аппарата один раз в полгода. Менять фильтрующие элементы – после каждых 120 промытых двигателей.

Срок службы промывочного масла при условии выполнения условий эксплуатации и ежедневной промывки пяти двигателей составляет ориентировочно четыре месяца.

1-электродвигатель; 2-насос; 3-фильтр масляный; 4-фильтр центробежный; 5-редукционный клапан; 6-манометр; 7-маслоприемник; 8-бак; 9-муфта; 10-кран.

Рисунок 3.1.  Принципиальная схема установки для промывки масляных каналов двигателей

3.3 Подбор насоса масляного

Выбираем масляный насос по характеристикам, близким к штатным. Принимаем насос НШ-10.

Q = 0,17 л/с при n = 1400 об/мин.

3.4 Подбор электродвигателя

Мощность гидравлическая

где Pg = 5×10⁵Па – давление жидкости, подаваемое в двигатель.

Q – расход жидкости

Q = 1,7 × 10 ^-4 м³/с

N_гидр = 1,7 × 10^-4 × 5×10⁵ = 850 Вт

Давление, развиваемое насосом.

где - давление, развиваемое насосом;

- перепад давления в фильтре;

- перепад давления в редукторе;

- перепад давления в линии.

Выбираем двигатель 4А90W 4У3

N=2,2 кВт, при n=1500 об/мин.

3.5 Подбор муфты

Выбираем упругую втулочно-пальцевую муфту.

Муфта 16-25-1. У3 ГОСТ 21424-93[18]

3.6 Проверка шлицевого соединения

Проверка шлицевого соединения (по ГОСТ 1139-80) насоса НШ-10

z=6 мм, b=7 мм, D=30 мм, d_o=26 мм

Рисунок 3.2. Шлицевое соединение

Для применяемых соотношений элементов шлицевых соединений, основным является расчет на смятие.

где - средний радиус шлицевого соединения.

Найдем силу, действующую на зубья шлицевого соединения

где - крутящий момент.

Найдем напряжение смятия

3.7 Указания мер безопасности

Во время эксплуатации стенда, должны соблюдаться все правила техники безопасности, предусмотренные для механизмов, работающих под напряжением.

Запрещается эксплуатировать неисправный стенд, имеющий неогражденные вращающиеся части, подтекание жидкости из трубопроводов.

К работе на стенде допускаются лица, изучившие инструкцию работы стендов и прошедшие инструктаж по технике безопасности.

4 Безопасность на производстве 

4.1 Оценка безопасности на предприятии

За состояние охраны труда на производстве несет ответственность директор.

По отраслям производства эта ответственность возлагается на главных специалистов. Среднегодовое число работающих составляет 96     человек, поэтому имеется инженер по охране труда.

Организация охраны труда – это система законодательных актов и соответствующих мероприятий, обеспечивающих здоровье и работоспособность человека в процессе труда.

В обязанности инженера по охране труда входит участие в организации обучения по технике безопасности  и производств санитарии рабочих и проверке знаний. Он вместе с профсоюзной организацией разрабатывает мероприятия по улучшению условий труда и принимает меры по их претворению.

Инженер по охране труда имеет право проверять состояние условий охраны труда во всех подразделениях завода, давая предписания по устранению выявленных недостатков, которые обязательны для исполнения всеми специалистами и рабочими.

Он вправе запретить эксплуатацию транспортных  средств, оборудования, не прошедших испытания катков, подъемно-транспортных механизмов, если это угрожает жизни людей, может привести к аварии.     Требовать от руководителей отстранения от работы лиц, не имеющих допуска к выполнению данной работы, брать письменное объяснения от лиц, допустивших нарушение правил и норм по охране труда и инструкции по технике безопасности.

Инженер по охране труда обязан внедрять достижения науки и техники, передового опыта по охране труда, участвовать в расследовании несчастных случаев, а так же аварий и пожаров.

   Организации работ по улучшению состояния охраны труда на производстве должна начинаться с ввода в действие положений об  организации работ по охране труда.

Приказом по предприятию назначается ответственное лицо за охрану труда по отраслям, отделениям, цехам, бригадам.

Одним из главных направлений в деятельности  лиц, является исключение травматизма и заболеваемости работающих путем улучшения условий труда, правильной организации работ и рациональному использованию рабочего времени.

Рассмотрим несколько таблиц о деятельности предприятия по вопросам безопасности жизнедеятельности людей, в которых в частности приведены данные по травматизму на производстве.

Анализируя таблицу № 4.11  видно, что коэффициент частоты и травматизма различной тяжести различны за последние три года. Наибольшее число несчастных случаев приходиться на 2008   год. В 2009  г. Коэффициент частоты травматизма не уменьшается по сравнению с 2008  г., хотя работников на производстве стало меньше.

Основной причиной травматизма является несоблюдение правил техники безопасности со стороны рабочих и слабый контроль со стороны администрации.

Если говорить о заболеваемости, то наименьшее количество заболеваний было в 2007 г., в 2009 году число заболеваний по сравнению с 2007 г. Увеличилось на 35 %. Основные заболевания простудные и вирусные. Причины сквозняки  в помещениях.  

Таблица 4.11 – Сведения о производственном травматизме и заболеваемости                                                            

Показатели	Годы
	2007	2008	2009
Среднесписочное число работающих за год, Р	308	302	296
Число травмированных работников с потерей трудоспособности более 3 дней, Т	2	5	3
Число дней нетрудоспособности за год, Д	12	44	27
Коэффициент частоты травм    Кч=Т/ Р *1000	6,5	16,5	10,1
Коэффициент тяжести               Кт=Д/Т	6	8,8	9
Коэффициент общих потерь     Ко=Д/Р*1000	38,9	145,7	91,2
Число случаев заболеваемости, Тб	12	19	14
Число дней нетрудоспособности по заболеванию, Дб	98	102	62
Показатели заболеваемости Коэффициент частоты Кчб =Тб/Р*100	3,9	6,3	9,1
Коэффициент тяжести Ктб=Дб/Тб	8,2	5,4	4,4
Коэффициент потерь Коб=Дб/Р*100	31,8	33,8	20,9
Производство валовой продукции на человеко-день, руб.	1800	1620	2310
Оплачено травмированным по больничным листам, С1 руб.	5900	7900	8000
В том числе на одного работающего С1.1=С1/Р руб.	19,2	26,2	27,0
Оплачено больным по больничным листам, С2 руб.	16980	22600	23200
В том числе на одного работающего, С2.1=С2/Р руб.	55,1	74,8	78,4

Таблица 4.12 – Распределение несчастных случаев по организационно-техническим причинам    на предприятии

№ п/п	Причина	ГОДЫ
		2007	2008	2009
1	Нарушение администрацией Тка, в том числе:	-	-	-
2	Применение сверхурочных работ	-	-	-
3	Отсутствие спецодежды	-	1	-
4	Отсутствие индивидуальных защитных средств	-	-	-
5	Прочие
6	Некачественный инструктаж и обучение рабочих безопасным приемам работы	-	1	-
7	Отсутствие контроля за выполнением правил внутреннего распорядка	-	-	-
8	Нарушение правил перевозки людей	-	-	-
9	Нарушение технологического процесса	-	-	-
10	Неисправное состояние машин, механизмов, оборудования и инструментов	1	-	-
11	Неправильная организация труда, работа в опасной зоне	1	1	-
12	Отсутствие или неисправность вспомогательных инструментов и приспособлений	-	1	1
13	Несоблюдение норм и правил техники безопасности в организации, подготовке и содержании рабочих мест	-	1	2

Таблица показывает, что большое число травм приходится на отсутствие или неисправность вспомогательных инструментов и приспособлений, так же большое число травм происходит из-за несоблюдением нормам и правилам технике безопасности.

Таблица4.13 – Анализ несчастных случаев по отраслям предприятия

№ п/п	Отрасли	Всего случаев	ГОДЫ
			2007	2008	2009
			Количество человек
1	Ремонтные работы	3	1	1	1
2	Транспортные работы	2	-	1	1
3	Строительство	1	1	-	-
4	Прочие	4	-	3	1
5	Итого:	10	2	5	3

Таблица отражает распределение несчастных случаев по отраслям.

Наибольшее количество несчастных случаев на предприятии произошло в основных работах это транспортные и ремонтные работы.

Главными причинами в этих отраслях является не соблюдение правил техники безопасности, плохое содержание рабочих мест, неисправности вспомогательных инструментов и приспособлений.

  Таблица 4.14 –Анализ травматизма по профессиям рабочих

Профессии	Годы			Всего случаев
	2007	2008	2009
Водитель.	1	1	1	3
Слесарь.	1	2	1	4
Плотник.	-	1	-	1
Газоэлектросварщик.	-	-	1	1
Сторож.	-	-	-	-
Разнорабочий.	-	1	-	1
Итого:	2	5	3	10

Таблица показывает, что наибольшее число травм приходится на рабочих, связанных работой с техникой и ремонтным оборудованием.

Таблица 4.15 – Анализ травматизма по стажу работы

Стаж работы	2007	2008	2009	Итого
До 1 года	-	-	-	-
От 1 года до 5 лет	-	-	-	-
От5 до 10 лет	-	1	1	2
От 10 до 25 лет	1	2	2	5
Свыше 25 лет	1	2	1	3
Итого:	2	5	3	10

Из таблицы видно, что наибольшее количество несчастных случаев произошло с рабочими, имеющими стаж работы  от 10 до 25 лет.

Обычно травмируются молодые люди с небольшим стажем работы, и это в какой-то степени расходится с общепризнанными представлениями.

Но надо учесть, что на предприятии со стажем работы до 5 лет гораздо меньше. Основная же масса работающих   имеет стаж работы от 10 до 25 лет.

Этим и объясняется количеством травмированных в данной таблице. Но можно отменить, что причиной несчастных случаев может быть не достаточно внимательное к правилам техники безопасности, даже если есть большой стаж работы.  

Общий вывод по анализу травматизма

Как показал анализ, наибольшее количество несчастных случаев произошло за последние три года при ремонтных и транспортных работах.

Основными причинами несчастных случаев является не соблюдение рабочими правил техники безопасности, плохое содержание рабочих мест.

Очень мало проводиться занятий в отраслях по охране труда с рабочими. Плохо оборудованы уголки по безопасности жизнедеятельности.

Много несчастных случаев, таких как: травма руки, повреждение глаза, ушибы различных видов – причины:

- отсутствие средств защиты самых элементарных, таких как очки, рукавицы, щитки, маски. Как правило, причина не в их отсутствии, а нежелании работников их применять. Тем самым они подвергают себя серьезной опасности травмироваться.

- отсутствие или неисправность вспомогательных инструментов и приспособлений;

- Неисправное состояние машин, механизмов, оборудования и инструментов.

Цели и задачи дипломного проекта является разработка мероприятий, которые позволят улучшить условия труда и снизить уровень заболеваемости травматизма.    

 4.2 Оценка техники безопасности в мастерской

Зона ТО и ТР.

В зонах технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей установлено подъемное оборудование (автомобильные подъёмники на постах обслуживания, кран – балки), и при несоблюдении правил техники безопасности и требований Гостехнадзора могут возникнуть несчастные случаи, связанные с падениями груза.

В зонах ТО и ТР установлено оборудование, работающее от электросети, неосторожное обращение с которым может привести к поражению электрическим током.

Так как все автомобили, направленные на ТР или техническое обслуживание, или уходящие с него, перемещаются в данных зонах своим ходом, это обуславливает высокий уровень загазованности этих помещений. Среди них есть автомобили с карбюраторными двигателями и ПДК бензиновых паров в воздухе легко может быть превышена.

Слесарно-механический участок.

На участке установлены различные металлорежущие станки: фрезерный, токарный, сверлильный и т.д., несоблюдение требований техники безопасности при работе на которых может привести к травмам различной степени тяжести. Так же необходимо строго следить за тем, чтобы эти станки при работе не превышали норму по вредным воздействиям на организм человека (шуму, вибрации).

Аккумуляторный участок.

На данном участке используются различные химические вещества при работе с которыми, необходимо опасаться химических ожогов, а так же следить за концентрацией их паров в воздухе, есть так же возможность возникновения взрывоопасной атмосферы. При зарядке аккумуляторов необходимо опасаться поражения электрическим током.

Медницкий участок.

На медницком участке производятся работы по пайке радиаторов, топливных баков и др. При работе с паяльниками и кислотами необходимо предохраняться от термических и химических ожогов. Возможны порезы при работе с острыми кромками радиатора. При ремонте топливных баков необходимо следить за тем, чтоб они были тщательно очищены от остатков горючего, так как есть возможность их воспламенения и даже взрыва.

Агрегатный участок.

На участке находится оборудование для обкатки двигателей, стенды для разборки – сборки ДВС, мостов и др. При работе на них необходимо соблюдать технику безопасности, так как есть возможность возникновения несчастных случаев связанных с падениями тяжелых узлов и агрегатов. Возможно поражение электрическим током от оборудования и инструментов работающих от электросети.

Шиномонтажный участок.

На шиномонтажном участке установлены: стенд для демонтажа шин, кран-балка, камера для накачивания колёс. При работе на этом участке необходимо соблюдать правила при работе с грузоподъёмными механизмами и электроприборами.

Вулканизационный участок.

На участке установлено оборудование по вулканизации колёс: электровулканизатор, установка для проверки камер. При работе на нём могут возникнуть поражения электротоком, ожоги.

Таблица 4.16 – Санитарно-технический паспорт ремонтной мастерской

Вредность	Документ	Ед. измерения	Значение		Мероприятия
			Нормальное	действительное
Шум	ГОСТ 12.1.003-88	ДБА	80	40	*
Вибрация	ГОСТ 12.1.012-90	ДБ	92	20	*
Запылённость	ГОСТ 12.1-005-88	мг/м3	2(SiO2)	2(SiO2)	*
Освещённость	СниП-23-05-95	ЛК			Подлежит расчёту
		ЛК
		ЛК	200	100
Загазованность	ГОСТ 12.1-005-88	мг/м3	20 (СО2)	10	*
			300(Бен)	45
Температура воздуха	ГОСТ 12.1-005-88	°С
Тёплый период			20-22	20	*
Холодный период			17-19	18	*
Влажность воздуха	ГОСТ 12.1-005-88	%
Тёплый период			Не более 75	45	*
Холодный период				42	*
Скорость воздуха	ГОСТ 12.1-005-88	м/с	0,2	0,1	*
Заземление	ГОСТ-12.1-079	ОМ	≤ 4	2	*
Противопожарная безопасность	СНИП-II-90-81	класс	Г	Г	*
	ПУЗ	класс	Н	Н	*

Расчет искусственного освещения ремонтной мастерской

Целью расчёта осветительной установки является определения числа и мощности светильников, обеспечивающих заданные значения освещенности. Наиболее распространённым метом расчёта, является метод коэффициента использования.

Основная формула данного метода имеет вид:

F_Л = Е*К₃*S_Н*Z_N / N_C*h_Л*η

F_Л – световой поток 1-ой лампы; ЛЮМ.

Е – минимально допустимая освещённость; ЛК

К₃ – коэффициент запаса для светильников;

Для производственных помещений с воздушной средой, содержащей в рабочей зоне 1-5 мг/м³ пыли, дыма и копоти К₃ = 1,8.

Z_N – коэффициент неравномерности освещенности, равен отношению средней освещенности горизонтальной условной рабочей поверхности Е_СР к её минимальной освещённости:

Z_N = Е_СР / Е = 1,1 / 1,3;

S_Н – площадь помещения; м²

N_C – число светильников общего освещения;

h_Л – число ламп в светильнике;

η – коэффициент использования светового потока;

Для определения коэффициента использования светового потока необходимо вычислить индекс помещения:

i = b*l / h*(B+1) = 4*6,5 / 4*(4+1) = 1,3

где:

   b, l, h – длина, ширина и высота помещения соответственно.

Выбираем светильники типа ОД. Коэффициент использования светового потока выбираем. В зависимости от коэффициента отражения светового потока от потолка и стен: η = 0,5. Принимаем три ряда светильников, расположенных на расстоянии 0,75 м, от стены, и с расстоянием между рядами 2 м. Всего шесть светильников (в каждом светильнике по две лампы).

F_Л = Е*К₃*S_Н*Z_N / N_C*h_Л*η = 200*1,8*26*1,2/ 6*2*0,5 = 1872 лм.

По величине F_Л выбираем ближайшую стандартную лампу:

Люминесцентная лампа (по ГОСТ 6825-70):

Лампа ЛБ-40; Световой поток 2150 лм.

Световая отдача 70,0 лм / Вт;   Мощность лампы – 40 Вт.

Проверяем расчёт по методу удельной мощности. Этот метод позволяет определить мощность каждой лампы для создания в помещении нормируемого освещения.

Р_Л = Р*S / N = 17*26 / 12 = 36,8 Вт

где:

Р_Л – мощность одной лампы;

S – площадь помещения, м².

N – число ламп;

Р – удельная мощность определяется по (5, табл. 3);

Р_а = 17 Вт/м².

Средства пожаротушения

Ремонтная мастерская относится к категории производства – «Г», класс ПЕЭ – нормальный.

Устанавливаем на участке следующие средства пожаротушения:

Ящик с песком – 1 шт.

Порошковый огнетушитель ОП-5 – 1 шт.

Расчёт количества воды

Расчёт воды на внутреннее пожаротушение:

Q_воды = q*n*t*60 / 1000 = 2.5*2*10*60 / 1000 = 3 м³.

где:

q – расход воды на одну струю. Выбираем в зависимости от объёма:

V_УЧ = S * h = 26 * 4 = 104 м³; q = 2,5 л/с.

N – число струй; n = 2.

T – время тушения пожара; t = 10 мин. 

4.3 Рекомендации по обеспечению безопасности жизнедеятельности

Руководству предприятия необходимо обратить особое внимание при работе в производственных помещениях на пожарную безопасность, поскольку это обуславливается высокой горючестью и взрывоопасностью применяемых в мастерской материалов и веществ. Возгорание или взрыв могут возникнуть от применения открытого огня в виде: спички или сигареты; паяльной лампы; электро- или газосварки. К наиболее опасным относят следующие участки работы: мойка и обезжиривание деталей, покраска, испытания двигателей, регулировки топливных насосов и  гидросистем.

Рекомендации по обеспечению пожарной безопасности:

• -искусственное освещение должно соответствовать пожарной  безопасности;
• -во всех бытовых и производственных помещениях необходима противогрозовая защита и наличие огнетушителей;
• -разлитое масло или горючее немедленно убирать с помощью опила или песка;
• -при возникновении пожара подъезды к водоисточникам, помещениям и воротам должны быть свободны.

Противопожарное состояние должно контролироваться и обеспечиваться главным специалистом по охране труда и пожарной безопасности. Заведующий гаражей и ремонтной мастерской должен проводить с рабочими занятия по пожарно-техническому минимуму.

Должны быть размещены знаки пожарной безопасности, обозначены места для курения, каждая   мастерская обеспечивается противопожарным оборудованием и инвентарем и должен иметь противопожарный гидрант для подвода воды.  Количество пожарных щитов принимается из расчета один щит на 300 – 350м². 

4.4 Инструкция по технике безопасности при работе на стенде для промывки каналов масляных

1.Общие требования

К работе на стенде допускаются лица, изучившие инструкцию работы стендов и прошедшие инструктаж по технике безопасности.

Перед началом работы рабочий должен надеть спецодежду: фартук с кислотостойкой пропиткой, резиновые перчатки. Мойщик, кроме этого, должен надеть нарукавники.

Рабочий, приступая к работе, должен проверить наличие и исправность защитных ограждений, приспособлений, а также надежность крепления заземляющих проводников.

Рабочему запрещается:

а) касаться электропроводки и корпусов работающих электродвигателей;

б) запрещается эксплуатировать неисправный стенд, имеющий неогражденные вращающиеся части, подтекание жидкости из трубопроводов.

2.Перед началом работы

Перед началом работы мойщик обязан проверить состояние моечной установки (машины),  плотность крепления  трубопроводов.

3.Во время работы

Во время эксплуатации стенда, должны соблюдаться все правила техники безопасности, предусмотренные для механизмов, работающих под напряжением.

Не допускать утечки топлива в соединениях, трубопроводах. Пролитое на пол топливо немедленно удалить.

В случае каких-либо поломок или неравномерной работе стенда, следует отключить стенд от сети и немедленно доложить заведующему ремонтной мастерской или главному инженеру.

4.В аварийных ситуациях

В случае возникновения пожара немедленно вызвать пожарную команду и принять меры к ликвидации очага загорания имеющимися средствами пожаротушения.

5.По окончании работы

Выключить двигатели стенда.

Привести в порядок рабочее место.

Снять спецодежду.

• Обеспечение жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях

В настоящее время гражданская оборона является  составной частью системы общегосударственных социальных и оборонных мероприятий, осуществляемых  в целях защиты населения  и народного хозяйства страны современных средств поражения и последствий аварий, катастроф и стихийных бедствий.

Организация и обеспечение защиты населения от современных средств поражения и последствий аварий, катастроф и стихийных бедствий – главная задача гражданской обороны. Одна из важнейших задач гражданской обороны – обеспечение устойчивого функционирования народного хозяйства в чрезвычайных ситуациях мирного времени. Повышение устойчивости работы объектов агропромышленного комплекса достигается заблаговременным проведением рода организационных, инженерных, агротехнических, зооветеринарных и других мероприятий, направленных на максимальное снижение результатов воздействия стихийных бедствий, аварий, катастроф, а так же создание условий для быстрой ликвидации их последствий и обеспечение производства доброкачественной сельскохозяйственной продукции.

Организация и проведение спасательных и неотложных аварийно-восстановительных работ в очагах поражения и зонах аварий и катастроф – это большой комплекс мероприятий гражданской обороны, проводимых в целях спасения людей, оказание помощи пострадавшим, локализация и устранение аварий. Для ведения СНАВР  привлекаются все силы гражданской обороны объекта, а иногда и силы, выделенные старшим начальником ГО.

Силы ГО должны создаваться и готовиться заблаговременно, должны быть полностью укомплектованы личным составом, оснащены специальной техникой, приборами, инструментами и другим необходим имуществом, хорошо обучены и подготовлены для слаженных действий в чрезвычайных ситуациях.

Особенности организации работ при радиоактивном заражении

Опасным источником заражения могут быть атомные электростанции, на которых произошли аварии. Поэтому штаб должен предусмотреть мероприятия по защите людей при аварии на АЭС, обучить и подготовить силы ГО к активным действиям по защите населения и ликвидации последствий аварий.

Особенности заражения местности при авариях на АЭС.

Как уже отмечалось, опасным источником заражения являются аварийные атомные электростанции. Аварийные ситуации создаются при нарушениях в технологических системах очистки, а также при разрушении активной зоны реактора – тепловым взрывам, приводящим к поступлению во внешнюю среду большого количества ПЯД.

Снижение уровня радиации после теплового взрыва на АЭС происходит медленнее, чем на месте ядерного взрыва. Это объясняется, с одной стороны, многократно повторяющимися выбросами из разрушенного реактора, с другой – меньшим числом изотопов в следе, в особенности короткоживущих. Второй особенностью аварийного выброса является неравномерность выпадения ПЯД на местность, их мозаичный характер. Третьей особенностью является то, то распределение и перенос РВ происходит в атмосфере в основном в приземном слое, тогда как при ядерном взрыве часть радиоактивных веществ попадает в атмосферу и стратосферу и выпадает в виде глобальных осадков.

Основные поражающие факторы теплового (ядерного) взрыва.

• Воздушная ударная веша – это след сжатого воздуха распространяющегося от места теплового взрыва во все стороны со сверхзвуковой скоростью. Она вызывает массовые пожары, разрушает здания и сооружения, вызывает контузии и травмы у людей и животных.
• Световое излучение – это поток видимых ультрафиолетовых и инфракрасных лучей, исходящих от вспышки ядерного взрыва, вызывающий ослепление, ожог глазного дна, ожог кожных покровов, возгорание различных предметов.
• Проникающая радиация – это поток гамма-лучей и нейтронов, образующихся в процессе ядерного взрыва, воздействующий на людей и животный в зоне взрыва, и вызывающий лучевую болезнь различной тяжести.
• Радиоактивное заражение местности и воздуха – выпадение радиоактивного вещества из облака взрыва и загрязнение построек, почвы, не укрытой техники, вызывающие при распаде лучевую болезнь
• Электромагнитный импульс – электрические и магнитные поля, возникающие в результате воздействия гамма-излучения на атомы окружающей среды и образование потока электронов и положительных ионов.

Подготовка   объектов   к   устойчивой   работе   при возникновении чрезвычайных ситуаций, является сложной задачей, выполнение которой зависит от характера производства и территориального расположения объекта, его значимости.

Для этого на предприятии необходимо провести целый комплекс мероприятий:

1 Необходимо подготовить рабочих и служащих к действиям во время возникновения чрезвычайной ситуации,  каждый должен знать,  где он   будет   находиться,   и   какие   действия   при   этом   надо   будет предпринимать;

2  Предусмотреть       возможность       использования       дублирующих источников   электро-,   газо-   и   водоснабжения,   а  также   создание запасов сырья, топлива, деталей, оборудования и материалов;

3 Совершенствование     технологических     процессов     производства, обеспечение автоматического аварийного отключения оборудования;

4 Строительство и оборудование, убежищ;

5 Постоянной    готовностью  к формированию дружин и проведению спасательных        и        неотложных        аварийно-восстановительных работ с учетом специфических особенностей каждого объекта;

6 Проведение         организационных         и         инженерно-технических мероприятий по подготовке и переводу объектов на особый режим работы, предусматривающий порядок защиты рабочих и служащих, сбережения материальных ценностей, оборудования и технической документации, проведение противопожарных и других мероприятий.

Для проведения спасательных работ необходимо:

Организовать    из    рабочих    и    служащих    формирования    ГО и      подготовить их к работе в очагах поражения;

Снабдить    формирования    индивидуальными   средствами   защиты, приборами,   инструментом   и   закрепить   за  этим   формированием различную технику;

Заранее    спланировать    действия,    необходимые    как    при    угрозе возникновения чрезвычайных ситуаций, так и во время проведения спасательных и восстановительных работ в очагах поражения;

Организовать    управление    и    осуществлять    четкое    руководство формированиями   ГО,   к   быстрому,   организованному   проведению спасательных работ.

Таким образом, необходимы мероприятия, связанные с подготовкой кадров для проведения спасательных работ. На все указанные выше мероприятия необходимо обратить внимание:

Важное значение имеет сохранность техники, так как потребность в ней при ЧС велика. Для текущего и капитального ремонта машин и их агрегатов используются цехи предприятия. Для сокращения простоя техники ремонт должен проводиться преимущественно агрегатным способом, который предусматривает замену неисправностей агрегатов, узлов, механизмов и приборов.

Эвакуация техники включает розыск машин, вышедших из строя и буксировку их на сборочные пункты поврежденных машин.

Силы и средства, осуществляющие работу по эвакуации, должны быть четко организованы. Формированиями технической службы являются подвижные ремонтно-восстановительные группы, предназначенные для производства текущего ремонта всех видов технических средств, и используются на местах выхода из строя техники, а также эвакуационные группы, предназначенные для вытаскивания застрявших, затонувших, опрокинутых машин и буксировки неисправной техники.

Важное место занимает дооснащение автомобилей, используемых для перевозки людей и грузов, тентами, дугами, сиденьями и буксирами, а дорожно-строительной техники - специальным оборудованием. 

При возникновении чрезвычайной ситуации все сотрудники должны быть   немедленно   оповещены,  необходимо   провести   немедленную эвакуацию персонала, техники и оборудования в безопасные зоны. Для   этого   на   предприятии   должны   быть   созданы   специальные эвакуационные  группы.  Совместно  с  ними должны  быть  созданы спасательные группы для эвакуации пострадавших  из пораженных зон. Также       должны       быть       созданы       подвижные       ремонтно- восстановительные бригады. Их действия должны быть направлены на ремонт и восстановление поврежденной техники. После полного проведения    эвакуационных,    спасательных    и   восстановительных работ   эти   группы    переходят   в   распоряжение   штаба   ГО    для дальнейших распоряжений.

Противопожарные мероприятия

Противопожарные мероприятия подразделяются на организационные и технические.

Технические мероприятия предусматривают:

• применение строительных конструкций, обеспечивающих II степень огнестойкости зданий;
• эвакуацию людей через распашные ворота и двери;
• размещение помещений, имеющих категорию «А» и «В» по взрывной и пожарной опасности у наружных стен зданий и отделение их от других помещений несгораемыми строительными конструкциями с пределом огнестойкости не менее 0,25 часа, обеспечение расчетной площади легкосбрасываемыми панелями за счет остекления;
• наружное пожаротушение от наружных гидрантов;
• внутреннее пожаротушение производственных помещений от пожарных кранов;
• оснащение всех производственных участков автоматической сигнализацией о возникновении пожара;
• предупреждение в возникновении пожара в административных и бытовых помещениях посредством установки в них датчиков и извещателей, сигналы от которых поступают на станцию пожарной
• сигнализации, установленной в комнате мастеров и у механиков ОТК;
• наличие пожарного резервного водоема;
• наличие резервных пожарных емкостей для пожаротушения;
• размещение на всей территории гаража огнетушителей.

К организационным методам относится:

• организация добровольной пожарной дружины из числа ремонтных рабочих с размещениями их по постам;
• обучение всех работающих пользования первичными средствами пожаротушения. 

• Охрана среды окружающей 

6.1 Охрана среды окружающей в условиях современных

6.2 Оценка деятельности природоохранной и предложения предприятию по охране природы 

Предприятие по периметру огорожено бетонным забором, территория заасфальтирована, а  также имеются зелёные насаждения внутри и за ограждением. Предприятие отапливает собственная котельная. Водоснабжение на хозяйственно – питьевые и производственные нужды предприятия осуществляется из городского водопровода. Для учета водопотребления установлен водомер ВСКМ – 32.  

Систем оборотного и повторного водоснабжения, очистных сооружений и сетей ливневой канализации на предприятии нет.

В производственном корпусе размещены технологические службы и посты по обслуживанию и ремонту подвижного состава, а также  мойка и стоянка для техники.

На территории предприятия имеются зеленые насаждения кусты, деревья. Роль растительности в очищении воздуха значительная, расположена на обширной площади компактно. Огромное фильтрующее значение имеют комбинированные посадки деревьев и кустарников. Растительный покров оказывает влияние на степень охлаждения воздуха, а тем самым на наилучшую циркуляцию воздуха.

Ремонтная мастерская предприятия в процессе очистки машин, их технического обслуживания, ремонта и проведение различных других технических процессов, так же играет не малую роль в загрязнении окружающей природной среды. При выполнении таких процессов при ремонте техники как  окраска, обкатка и испытание двигателей, применение эпоксидных смол, в ремонтной мастерской предусмотрены устройства для принудительно вытяжной вентиляции  с выпускными трубами достаточной высоты.

Руководством разработаны перспективные планы по охране природы, которые представляют собой перечень мероприятий, целью которых является повышение экологической образованности работников предприятия; устранение выявленных недостатков в ведении и осуществлении производственной деятельности, оказывающий влияние на окружающую природную среду.

В производственно-финансовом плане предусмотрены затраты на проведение природоохранных мероприятий (пропаганда экологических знаний).

Основными опасными компонентами, выбрасываемыми в атмосферу вы­тяжными системами ДТП является окись углерода, окись азота, альдегида, во­дяные пары, тепло, пыль.

Очистка воздуха от пыли перебросами его в атмосферу предусмотрена волокнистыми фильтрами и циклонами вытяжной системы, которые установле­ны на деревообрабатывающем участке.

Удаление окиси углерода, окиси азота и альдегидов из зоны ТР преду­смотрено путем разбавления их до предельно допустимой концентрации в ра­бочей зоне с последующим выбросом их систем вентиляции выше кровли зда­ний. Очистка воздуха от других вредностей, ввиду их незначительности содер­жания не предусматривается (согласно СниП П-323-75).

Применение современных технологических процессов и оборудования по­зволяют создать в приземной зоне воздуха концентрации вредных веществ, не пре­вышающей защитное по действующим нормам.

Сточные воды от производственных участков и зоны ТР автомобилей очи­щаются в нейтрализаторе, расположенном в очистных сооружениях города. Ос­новные загрязнения в сточных водах – кислоты, щелочи, нефтепродукты и взвешенные в воде вещества.

Сточные воды при мойке одного автомобиля могут содержать 3-5 кг масла и 10-15 грязи.

Чтобы не загрязнять водостоки и предупредить попадания нефтепродуктов со сточными водами в систему после мойки установлен грязеотстойник и мас­лоуловитель.

Расчет количества вредных веществ, выбрасываемых источниками, произведен на ЭВМ с использованием программы “АТП – ЭКОЛОГ’, версия 2.55, данные приведены в рабочем проекте.

Так как расчет приземных концентраций не требуется ни для одного ингредиента, максимальные приземные концентрации по всем ингредиентам значительно меньше ПДК, поэтому фактические выбросы рекомендуется принять за норматив ПДВ (см. таблицу 6.17).

Таблица 6.17 – Расчет количества вредных веществ

Код в-ва	Наименование в-ва	ПДВ
		г/с	т/год
Участок техобслуживания и текущего ремонта а
0301	двуокись азота	0,001627	0,0518
0328	сажа	0,0000667	0,000156
0330	сернистый ангидрид	0,000404	0,00141
0337	окись углерода	0,02928	0,12
2704	бензин	0,00332	0,011578
2732	керосин	0,001	0,002334
Автостоянка
0301	двуокись азота	0,0000099	0,00013
0330	сернистый ангидрид	0,0000036	0,000047
0337	окись углерода	0,001088	0,01173
2704	бензин	0,0001213	0,001148
Автостоянка на 14 автомашин
0301	двуокись азота	0,0019213	0,002516
0328	сажа	0,0000347	0,000063
0330	сернистый ангидрид	0,0005806	0,000769
0337	окись углерода	0,15076	0,112142
2704	бензин	0,0108567	0,008407
2732	керосин	0,0006632	0,001273
Автостоянка на 11 автомашин
0301	двуокись азота	0,0040106	0,001526
0328	сажа	0,000104	0,0000425
0330	сернистый ангидрид	0,0011786	0,000568
0337	окись углерода	0,2044117	0,08569
2704	бензин	0,0144756	0,005846
2732	керосин	0,00199	0,001053
Итого на площадке:
0301	двуокись азота	0,0075688	0,007626
0328	сажа	0,0002054	0,000219
0330	сернистый ангидрид	0,002167	0,002226
0337	окись углерода	0,38554	0,243872
2704	бензин	0,0287736	0,021133
2732	керосин	0,0036532	0,003607

 Сточные воды от производственных участков зон ЕО, ТО и ТР очищаются и нейтрализуются расположенными в помещении очистными сооружениями. Основным загрязнением сточных вод являются: кислоты, щёлочи, нефтепродукты и взвешенные вещества. Нейтрализация избытков щелочей в сточных водах осуществляется  10 % раствором Н₂SO₄. Перемешивание стоков в нейтрализаторе происходит с помощью воздуха, подаваемого компрессорами. Контроль за ходом очистки осуществляется автоматическим рн-метром, установленном в помещении очистных сооружений.

Концентрация загрязнений в стоках от мойки автомобилей сильно колеблется, особенно весной и осенью. Для более интенсивного выпадения взвешенных в воде веществ предусматривается коагуляция стоков раствором сернистого аммония. Приготовление раствора для коагуляции производится в помещении очистных сооружений, для этого в помещении предусмотрено реагентное отделение.

После нейтрализации, отстаивания и фильтрации, в очистных сооружениях стоки имеют нейтральную среду (рн=7) и пускаются в систему оборотного водоснабжения.

Шламоудаление из очистных сооружений производится через циклоны и бункеры, которые после заполнения ззагружаются в автомобиль и вывозятся в место складирования указанное СЭС.

Сточные воды после мойки одного автомобиля могут содержать от 3 до 5 кг. Нефтепродуктов и 10 – 15 кг взвешенной грязи. Что бы не загрязнять водостоки и предупредить попадание нефтепродуктов, с остаточными водами, в оборотную систему, пост мойки оборудован грязеотстойниками и специальными маслоулавителями. Принципиальная схема  такого отстойника показана на рисунке 6.3. В грязеотстойнике простейшего типа вода поступающая с мойки по трубе 1 поступает в ёмкость 2. Взвешенные твёрдые частицы грязи попадая в отстойник теряют свою скорость и оседают на дно, после чего вода стекает по трубе 3 в маслоулавитель, а оттуда поступает в оборотную систему.

1 – труба для подвода воды с мойки; 2 – ёмкость для сточных вод; 3 – сточная труба; 4 – вентиляция; 5 – колодец.

Рисунок 6.3. Отстойник

Очищенная от механического загрязнения вода из грязеотстойника по трубе 1 поступает под колпак 2 маслоуловителя и далее заполняет колодец 3, затем по трубе 4 очищенная вода  поступает в оборотную систему, а нефтепродукты по трубе 8 перекачиваются в бак маслосборник 7. Принцип очистки основан на том, что плотность нефтепродуктов меньше чем плотность воды, т.е. они всегда будут на её поверхности.

Принципиальная схема работы показана на рисунке 6.4.

1 – труба; 2 – колпак; 3- колодец маслоуловителя; 4 – труба сливная; 5 – вентиляция; 6 – колодец; 7 – бак маслосборника; 8 – отводная труба.

Рисунок 6.4. Бензомаслоуловитель

Краскосодержащие стоки сбрасываются из приёмников гидрофильтров один раз в месяц, собираются в накопителях и далее вывозятся ассенизационными автомобилями в место, указанное СЭС.

Расчёт объёмов грязеотстойника и маслоуловителя.

Ёмкость грязеотстойника рассчитываем по формуле:

V_ОТСТ = N_M * G_TP;

где:

N_M – количество автомобилей вымытых за одни сутки;

G_TP – количество грязи смываемой с одного автомобиля, кг.

V_ОТСТ = 160 * 5 = 800 кг.

Очистка грязеотстойника производится один раз в три дня. Поэтому его ёмкость должна быть увеличена, как минимум, в три раза:

V_ОТСТ = 800 * 3 = 2400.

Ёмкость маслоуловителя рассчитываем по формуле:

     V_М = N_M * G_Н * К/r;

где:

N_M – количество автомобилей вымытых за одни сутки;

G_Н – количество нефтепродуктов смываемых с одного автомобиля, кг.   G_Н = 3 кг.

r - плотность масла;    r = 810 кг/м³.

К – периодичность очистки маслосборника;   К = 3.

V_М = 160 * 3 * 3/810 = 1,78 м³.

Рекомендации предприятию:

• Обучение персонала основам экологической безопасности.
• Улучшение технического состояния подвижного состава, выпускаемого на линию, экономия топлива.
• Организация теплых стоянок, электроподогрев автомобилей и другие мероприятия с целью улучшения состояния окружающей среды.
• Обеспечение исправности автомобилей, правильная регулировка работы двигателей, карбюраторов, систем зажигания.
• Устранение подтекания топлива, масла, антифриза на стоянке автомобилей.
• Уборка образовавшихся подтеков эксплуатационных материалов, засыпка песком или опилками.
• Сбор отработанных масел, других жидкостей и сдача их на сборные пункты.
• Периодическая проверка на токсичность и запрещение выпуска автомобилей на линию при большой токсичности газов.
• Перевод автомобилей на газовое топливо.
• Постановка более мощных фильтров для очистки выхлопных газов на участке обкатки двигателей (испытательная станция);
• Очистка старых площадок от мусора и организация дополнительных;
• Регулярная проверка состояния средств очистки воды, при обнаружении неисправностей устранение их немедленно;
• Организация экологической учебы работников предприятия, усиление
  разъяснительной работы о необходимости строго соблюдать правила
  экологической безопасности, предупреждение   об   ответственности   за
  несоблюдение этих правил, обеспечение наглядной агитации.

6.3 Экологическая экспертиза разработки

Эксплуатация стенда не принесет вредного воздействия на окружающую среду и работников в связи с отсутствием вредных выбросов. Технология является экологически чистой.  При эксплуатации данного устройства не происходит засорение производственных площадей и прилегающих территорий. Отработанное масло не попадает в почву и воду, а очищается и снова используется.

Отходы после очистки (примеси, грязь) складируются в специально отведенном месте и по возможности уничтожаются.

В связи с этим прослеживается целесообразность применения данного устройства.

7 Определение экономической эффективности

В соответствии с расчетными данными технологической части дипломного проекта проведем оценку выгод предприятия в результате предложенных мероприятий по организации технического обслуживания и ремонта техники. Затраты на техническое обслуживание рассчитаем по нормативным данным:

где    C_Тоi – затраты денежных средств на ТО  и ремонты для i-ой марки машины, руб.;

     Ki – нормы расхода средств на ТО, ремонты, руб;

     Qi – объем работ, выполненных данной маркой машины за расчетный период

Данный показатель рассчитываем для полного состава парка по среднегодовым значениям объемов выполненных работ, с учетом норм расхода денежных средств соответственно: 60,53, 80,65, 110,23 руб/км..

Таким образом Сто = 178470 руб.

Затраты на ремонт рассчитываем аналогично, но принимаем следующие нормы расхода денежных средств, соотвественно6: 100,54, 128,13, 159,98 руб./у.э.га.

Таким образом Стр, кр = 436660 руб.

Сравниваем полученный показатель с отчетностью предприятия, и получает экономию:

С_ТО=216032-178470=37562 руб. – по техническому обслуживанию техники.

Стр, кр = 598006-436660=161346 руб. – по ремонту техники.

Определяем показатели внедрения конструктивной разработки:

• - затраты на изготовление,
• - годовая экономическая эффективность,
• - срок окупаемости.

Балансовую стоимость вычисляем по формуле:

Б = G*H*1,15+D = 13070  руб.                                           (9.2)

где      G – вес металлоконструкции;

Н – себестоимость одного (кг) веса, равная 50 руб./кг;

D – стоимость покупных деталей;

1.Определим затраты на содержание обслуживающего персонала:

ЗП = 4*28*173,1 = 19387,2 руб.

где в соответствии с данными бухгалтерского учета предприятия:

• – фактическое количество человек, необходимых для обслуживания стенда;

28 – принятая на предприятии тарифная ставка;

173,1 – статистическое среднемесячное количество часов выработки;

2. Рассчитаем отчисления на амортизацию:

ставка   равна 40%

(19387,2+13070) *40%=12982 руб

Принимаем капитальные вложения  

19378,2+13070+12982 = 45431 руб.

Затраты на техническое обслуживание:

Сто = Пто*Ссм  , рублей                                     (9.3)

где Пто – количество технических обслуживаний в год;

Ссм – стоимость одного технического обслуживания, рублей.

Сто = 560 *5=2800 рублей

Как уже говорилось выше затраты на содержание обслуживающего персонала:

ЗП = 29693,6   руб.

ЗП =  19387,2 руб.

Общепроизводственные расходы составляют:

Соп = R*С/100  , рублей                                  (9.4)

где R – процент общепроизводственных расходов от заработной платы производственных рабочих, он равен 30%;

Соп = 30 *19387,2 / 100 = 5816,2 рубля

Определим среднемесячная стоимость обслуживания:

Сп = 19387,2 +5816,2= 25203,36 рублей

Производительность труда:                                                       ,                                                      

где N, ВП  –  объем производства в физическом или стоимостном выражении, шт., руб.;

Р – среднегодовая численность работников, занятых на участке, с учетом предусмотренной конструктивной разработкой снижения трудоемкости, чел.

Определение  роста  производительности  труда ремонтно-обслуживающего персонала  рассчитываем   по формуле:

П = П₁/П_о,                                                    (9.6)

где   П₁   -   производительность   при   использовании  конструкции.

П₀ - производительность при использовании существующей технологии.

П₁ = 125/5 = 25

П₀=125 /6,3=19,87

Тогда рост производительности труда составит:

ПТ рост = П₁/П_о =25/19,87 = 1,3%

Трудоемкость обслуживающего персонала:

При использовании старой технологии:

Т₁ = 1/19,87 = 0,1 чел.-ч.

При использовании внедряемой конструкции:

Т₀ = 1/25 = 0,04 чел-ч.

Экономия эксплуатационных расходов в месяц:

Ээ = З*Р                                                       (9.7)

З – затраты на оплату труда одного работника в смену, рублей,

Р – экономия на рабочей силе, чел.

Фактические годовые эксплуатационные затраты: 29693,6   руб.

Затраты при использовании конструкции: 19387,2 руб.

Определим годовой экономический эффект:

Э = (С1-С2)*Пк                                                 (9.8)

где С1 – условная стоимость обслуживания    до внедрения разработки   она равна  16338,6  рублей.

       С2 – стоимость обслуживания  после внедрения стенда 14606,8  руб.

       Пк – количество   единиц.

Э = (16338,6-14606,8)*62 = 107372 рублей

Определяем срок окупаемость внедряемого оборудования:

Q = К / Э = 45431/107372 =0,4  года

Заключение  

В дипломном проекте произведены расчеты годовой программы ТО и ремонтов для парка машин предприятия Уралтрансспецстрой. На основании полученных расчетным путем показателей годовой трудоемкости определен численный и профессиональный состав ремонтного персонала мастерской. Предложен проект организации технического обслуживания и ремонта машин. Даны рекомендации улучшения технологии технического обслуживания, направленные на повышение технической готовности обслуживаемого и ремонтируемого парка машин.

Анализ предприятия показал, что, ремонт и ТО проводятся в полной мере. Тем не менее, предприятию необходимо некоторое перевооружение, т.е. замена морально и физически устаревшего оборудования и инструмента

В конструктивной части предложена конструкция стенда для промывки масляных каналов двигателей, сократить затраты труда на ремонт, облегчить проведение данной операции и повысить  культуру труда.

В рамках дипломного проекта проведен анализ и разработаны мероприятия по вопросам обеспечения безопасности жизнедеятельности на производстве и в чрезвычайных ситуациях, охрана окружающей среды.

Дана технико-экономическая оценка предложенных мероприятий и внедрения стенда. Годовой экономический эффект составит 107372 рублей, срок окупаемости 0,4 года.

Приложение 2

Перечень производственных участков ремонтной мастерской

№ по плану	наименование
1	Участок ремонта
1а	Участок ТО-2
2	Участок ТО-1
3	Склад запасных частей и агрегатов
4	Аккумуляторных участок
5	Шиномонтажный участок
6	Участок ремонта топливной аппаратуры
7	Участок ремонта газовой аппаратуры
8	Агрегатно-механический участок
9	Электротехнический участок
10	Компрессорная
11	Малярный участок
12	Краскоприготовительный отдел
13	Электрощитовая
14	Тепловое отделение
15	Склад шин
16	Пост диагностики 2
17	Металлообрабатывающий участок
18	Обойный участок
19	Склад красок
20	ОГМ
21	Промежуточный склад
22	Инструментально-раздаточная
23	Склад смазочных материалов
24	Санузел
25	Электроустановка
26	Пост диагностики