Реконструкция ремонтной мастерской с разработкой устройства для отпуска нефтепродуктов

Состав чертежей

 

1. Анализ производственной деятельности (ф.А1)
2. Генеральный план (ф.А1)
3. График загрузки мастерской (ф.А1)
4. План мастерской (ф.А1)
5. Технологическая карта (ф.А1)
6. Анализ существующих конструкций (ф.А1)
7. Общий вид приспособления для отпуска смазочных материалов (ф.А1)
8. Сборочный чертеж конструкции (ф.А1)
9. Рабочие чертежи деталей (ф.А1)
10. Показатели экономической эффективности проекта (ф.А1)

Описание

Улучшение качества ремонта, повышение удельного веса продукции высшей категории качества в общем объеме ее выпуска неразрывно связано с совершенствованием ремонтного производства.

Чтобы повысить уровень организации ремонтно-обслуживающего производства, следует предусмотреть его техническую подготовку, которая предшествует ведению производства. Само производство выступает как этап заранее продуманной и спланированной деятельности, организуемой и регламентируемой выработанной технической документацией, определяющей все основные производственные функции. Анализ предприятия показал, что, ремонт и ТО проводятся в полной мере. Тем не менее, предприятию необходимо некоторое перевооружение. В производственной зоне предприятия отсутствует четкая распланировка ремонтно-обслуживающих зон, а также наблюдается недостаток в технологическом оборудовании.

В создании материально-технической базы значительная роль отводится подъемно-транспортному оборудованию, с помощью которого возможна ликвидация ручных погрузочно-разгрузочных работ и исключение ручного труда при выполнении основных и вспомогательных производственных операций.

Проект выполнен в соответствии с требованиями методического пособия по выполнению дипломного проекта.

Проведен анализ производственной деятельности ГОУ НПО СО «Белоярское профессиональное училище».

Разработаны мероприятия по совершенствованию организации технического обслуживания и ремонта парка машин на предприятия. Представлен проект реконструкции ремонтной мастерской. Разработана технология ремонта и ТО подвижного состава. Произведены необходимые технологические расчеты: количества ТО и ремонтов, затрат труда, потребности в персонале и производственных площадях мастерской.

В ходе изучения работы ремонтной мастерской выявлены недостатки, связанные с организацией и техническим оснащением. В связи с этим и темой дипломного проекта проведено обоснование годовых объемов ремонтно-обслуживающих работ, расчет технологической оснастки зоны и предложена планировка производственных участков. Анализ предприятия показал, что, ремонт и ТО проводятся в полной мере. Тем не менее, предприятию необходимо некоторое перевооружение. В производственной зоне предприятия отсутствует четкая распланировка ремонтно-обслуживающих зон, а также наблюдается недостаток в технологическом оборудовании. В результате проект предлагается оптимальный набор и планировку производственной зоны, с учетом существующего здания. Рекомендуется расширение площади ремонтной мастерской за счет архитектурной перепланировки и пристроя дополнительной зоны.

Разработано устройство для заправки и отпуска нефтепродуктов.

Проект выполнен с учетом требований экологической безопасности, обеспечения безопасности жизнедеятельности на производстве и в чрезвычайных ситуациях.

В дипломном проекте определены показатели экономической эффективности.

Обзор дипломной работы:

Поддержание машин в технически исправном состоянии в значительной степени зависит от уровня развития и условия функцио­нирования ремонтно-обслуживающей базы предприятий, представляющей собой совокупность зданий, сооружений, оборудования, оснастки и инструмента, предназначенных для технического обслуживания (ТО), текущего ремонта (ТР) и хранения транспортно-технологического комплекса (ТТК). При этом следует отметить, что вклад производственно-технической базы в эффективность технической эксплуатации ТТК достаточно высок и оценивается в 18- 19 % .

В настоящее время развитие ремонтно-обслуживающей базы отстает от темпов роста парка машин.

Следует иметь в виду, что создание развитой РОБ требует привлечения больших капиталовложений на основе всестороннего технико­экономического обоснования.

Строительство новых, расширение, реконструкция и техническое перевооружение действующих предприятий, использующих транспортные и технологические средства должны отвечать современным требованиям научно-технического прогpecса и условиям перехода экономики на рыночные отношения.

          Эффективность развития РОБ во многом определяется качеством проектных решений, которые должны обеспечивать:

• реализацию в проектах достижений науки, техники, передового отечественного и зарубежного опыта с тем, чтобы построенные вновь или реконструированные предприятия ко времени ввода их в действие были технически передовыми и обеспечивали высокое качество обслуживания и ремонта ТТК в соответствии с научно обоснованными нормативами по затратам труда, сырья, материалов и топливно-энергетических ресурсов;
• высокую эффективность капитальных вложений;
• высокий уровень градостроительных и архитектурных решений;
• рациональное использование земель, минимальное воздействие на окружающую среду, а также сейсмостойкость, взрыво и пожаробезопасность объектов.

Концентрация ТТК, специализация и кооперация производства при прочих равных условиях позволяют снизить затраты на ТО и ремонт и повысить технический уровень производства в целом.

         Сложность решения проблемы совершенствования базы и приведение ее в полное соответствие с потребностями развивающегося ТТК еще более увеличивается в силу вполне очевидных ограничений в материальных и финансовых ресурсах. 

         Среди основных проблем, связанных с улучшением технической эксплуатации ТТК вообще и с повышением пропускной способности зон обслуживания и ремонта в частности, одно из важнейших мест занимает проблема научно обоснованной технологической планировки  ремонтной базы  предприятия. Расчет площадей, выбор состава и взаиморасположения технологического оборудования для максимальной и в то же время экономически оправданной механизации и автоматизации производственных процессов, выбор общей площади, высоты и конфигурации зданий в плане, способов освещения помещений – таков далеко не полный круг задач, решаемых при разработке современной ремонтно-обслуживающей базы.

Управление производственной деятельностью ремонтно-обслуживающей базы, улучшение условий труда, повышение эффективности трудозатрат  и использование основных производственных фондов при рациональных затратах ресурсов также является одной из актуальных задач технической готовности транспортно-технологического комплекса.

Эффективность использования автомобильного парка зависит не только от качественного изготовления и своевременного ремонта, но и от качества проведения технического обслуживания.

Недостатки существующих технологических процессов, дефицит технологического оборудования приводят к нарушениям технологической дисциплины, низкому качеству работ и, как следствие, к преждевременному появлению неисправностей подвижного состава.

Результаты анализа состояния ПТБ (производственно-техническая база) позволяют установить причины ее неэффективного использования и следствия, к которым они приводят, что в известной степени характеризует уровень развития ПТБ и дает возможность наметить пути для ее совершенствования.

Однако имеющиеся ограничения не позволяют в настоящее время полностью использовать при совершенствовании ПТБ преимуществ кооперации и централизации производства ТО и ТР. Это требует определенного времени и соответствующих условий, так как ПТБ предприятия не может быть сразу подвергнута коренным изменениям. Поэтому на ближайшую перспективу предусматриваются реконструкция существующей ремонтной мастерской, доведения до нормативной обеспеченности площадями, постами, укрупнение, частичная кооперация, централизации и специализация работ технического обслуживания и ремонта.

2. Технико-экономическое обоснование проекта

Таблица 2.1 - Структура затрат на осуществление деятельности

Статьи затраты	2008 год		2009 год		2010 год		Отклонения 2010 года от (%)
	тыс. руб	%	тыс. руб	%	тыс. руб	%	2008 г	2009 г
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1.Прямые производственные	5210,5	28,9	3968,3	17,1	4967,3	21,1	-7,8	+4

Продолжение таблицы 2.1

1	2	3	4	5	6	7	8	9
2.Общепроизводственные	279,8	1,6	758,6	3,3	472,4	2	+0,4	-1,3
Итого прямых затрат	5490,3	30,4	4726,9	20,3	5439,7	23,2	-7,2	+2,9
В том числе фонд оплаты труда рабочих	1493,8	8,3	1814,9	7,8	3784,4	16,2	+7,9	+8,4
3.Расходы на содержание управленческого  аппарата	2749,8	15,2	5129,6	22,1	4575,6	19,5	+4,3	-2,6
В том числе на оплату труда	1554,5	8,6	3288,9	14,2	3066,6	13,1	+4,5	-1,1
4.Расходы на реализацию	10,0	0,1	20,6	0,1	36,9	0,2	+0,1	+0,1
5.Расходы на прочие виды деятельности	8799,3	48,8	13286,5	57,2	13344,6	57	+8,2	+0,3
6.Капитальные расходы	990,0	5,4	78,9	0,3	24,2	0,1	-5,3	-0,2
Итого затрат	18039,4	100	23242,5	100	23421	100	-	-

Из таблицы  видно, что доля прямых производственных затрат в 2010 году по сравнению с 2008 годом уменьшилась на 7,8 %, а по сравнению с 2009 годом увеличилась на 4%.

Доля расходов на содержание управленческого аппарата увеличилась в 2010 году по сравнению с 2008 годом на 4,3%, что связано в основном с ростом расходов на заработную плату, хотя данный показатель в 2009 году наметил тенденцию к снижению на 2,6%.

     Руководству следует обратить внимание на устойчивый темп роста статьи расходов на прочие виды деятельности, так в 2010 году по сравнению с 2008 годом он составил – 51,7%.

     Таблица 2.2 – Отчет о прибылях и убытках

Наименование показателя	2008 год	2009 год	2010 год	% роста 2010 года к 2008 году
	Тыс.руб.
1	2	3	4	5
Выручка от продажи	28322	31778	42155	149
Себестоимость проданных товаров и услуг	24443	28549	30772	126
Валовая прибыль	3879	3229	11383	294
Прибыль от продаж	3766	3125	11274	360
Чистая прибыль	6133	11922	18292	298

Данные представленной таблицы 2.2 показывают, что предприятие рентабельно и ритмично развивается, что говорит о высокоорганизованной политике производства и реализации услуг. Чистая прибыль предприятия за анализируемые три года увеличилась практически втрое, учитывая, что в современных условиях работы удалось предотвратить серьезный скачок роста себестоимости (за три года она увеличилась на 26% - в условиях современной инфляции этот рост невелик).

Относительно положительной стороной можно отметить стабильное снижение капитальных расходов как в абсолютной сумме, так и в процентном отношении. Однако снижение инвестирования в данную статью расходов влечет за собой ухудшение основного производственного фонда предприятия.

     Рассмотрим и проанализируем уровень и динамику общепроизводственных расходов по таблице 2.3.

         Таблица 2.3  - Анализ динамики  общепроизводственных расходов, (тыс. руб.)

Статьи затрат	2008 г	2009 г	2010 г	Отклонение 2010 года от
				2008 г	2009 г
1	2	3	4	5	6
Затраты на текущий ремонт зданий и сооружений	15,0	20	88,1	+73,1	+68,1
Прочие расходы (включая капитальный ремонт)	743,6	259,8	384,3	-359,3	+104,5
Итого:	758,6	279,8	472,4	-286,2	+172,6

         Анализируя динамику  общепроизводственных расходов: все мероприятия по общепроизводственным работам проводятся за счет внебюджетных средств, поскольку эти затраты ложатся бременем на финансовый результат предприятия, было решено затраты сократить  до минимума с 758,6 тыс.руб. до 279,8 тыс.руб., однако все таки  в 2010 году пришлось увеличить данную статью затрата на 192,6 тыс.руб.

     Проанализируем расходы на содержание аппарата управления по таблице 2.4.

Таблица 2.4 - Анализ  расходов на содержание управленческого аппарата (тыс.руб.)

№	Статьи затрат	2008 г	2009 г	2010 г	Отклонение 2010 года от
					2008 г	2009 г
1	2	3	4	5	6	7
1	Оплата труда	1554,5	3288,9	3601	+1512,1	-222,3
2	Отчисление на оплату труда	558,5	1203,7	831,5	-273	-372,2
3	Приобретение предметов снабжения и расход. материалов	51,0	135,4	28,9	-22,1	-106,5
4	Командировки и служебные разъезды	27,0	9,4	9,4	-17,6	0
5	Прочие расходы	386,9	318,0	516,6	+129,7	+198,6
Итого:		2749,8	5129,6	4575,6	+1825,8	-551

Из таблицы  видно, что заработная плата сотрудников если сравнивать показатели 2010 и 2008 года возросла на 1512,1 тыс.руб., соответственно увеличились и отчисления на оплату труда в данном периоде на 273 тыс.руб.

Однако по сравнению с 2009 годом данные статьи затрат уменьшились на 222,3 и 372,2 тыс. руб. соответственно, это связано с сокращением числа работающих.

Снизились затраты на командировки и служебные разъезды на 17,6 тыс.руб. по сравнению с  2008 годом.

Таблица 2.5 - Техническое оснащение основными фондами

Основные средства	Первоначаль- ная стоимость, руб.	Износ, руб	Коффи-циент износа	Остаточная стоимость, руб	Коэффициент годности
1	2	3	4	5	6
Здания	19840407	11940884	0,6	7899523	0,4
Машины и оборудования	3967163	2561190	0,6	1405973	0,4
Транспортные средства	9932384	844195	0,1	9088189	0,9
Инструмент и хоз.инвентарь	196122	93203	0,5	102919	0,5
Прочие основные средства	830189	286445	0,3	543744	0,7
Всего:	34766265	23323679	0,7	11442586	0,3

     Анализируя техническое оснащение основными фондами на 2010 год можно с уверенностью сказать, что потребности предприятия в транспортных средствах полностью удовлетворены.

     В данной ситуации предприятие ориентируется на предотвращение повышения издержек при ремонте.

     Для этого руководящие органы стараются организовать грамотное: планирование ТО и ремонта, управление производством и трудом исполнителей, совершенство ремонтно-технологического оборудования и оснастки, качества восстановленных деталей, использование материального стимулирования рабочих.

     Фонд оплаты труда ремонтных работников предприятия определяется исходя из численности и тарифных ставок, численность рассчитывают из числа ремонтов, трудоемкости одного ремонта, сроков его проведения.

Из данной таблицы 2.6 видно, что среднегодовая стоимость основных производственных фондов увеличилась в 2010 году на 64,2 % по сравнению с2008  годом и на 33,3 % по сравнению с 2009 годом. Это произошло за счет поступления рабочего и продуктивного скота, а также приобретения машин и оборудования.

Фондообеспеченность в 2010 году по сравнению с 2009 годом увеличилась на 33,3 %, а по сравнению с 2008 на 68,1 %.

Фондовооруженность также увеличилась в 2010 г. на 44,0 % по сравнению с 2009г и на 94,4 % по сравнению с 2008г. Это произошло за счет увеличения основных производственных фондов.

Таблица 2.6 - Анализ обеспеченности предприятия использование основными средствами

Показатели	Год			2010 к 2008 г.%
	2008	2009	2010
1	2	3	4	5
Среднегодовая стоимость основных фондов, тыс.руб.	44700	55069	73404	164,2
Фондообеспеченность тыс.руб	565	713	950	168,1
Фондовооруженность труда (на 1 среднесписочного работника), тыс.руб.	143	193	278	194,4
Энергообеспеченность, л.с.	163	146	146	89,6

         Продолжение таблицы 2.6

1	2	3	4	5
Энерговооруженность (на 1 среднесписочного работника), л.с.	41	39	43	104,9
Эффективность использования основных фондов (прибыль от реализации услуг на 100руб. основных фондов), руб.	15	17	10	66,7

         Таблица 2.7 – Структура машинно-тракторного парка

№	№ автомобиля	Год выпуска	Гос. номер	ТО	Страховка	№ страховки
1	2	3	4	5	6	7
1.	ВАЗ 21061 (уч.)	1976	Е770СА	06.10	29.12.10	ВВВ №0154560418
2	ВАЗ 21061 (уч.)	1976	Н836КА	06.10	29.12.10	ВВВ №0154560421
3.	ВАЗ 21061 (уч.)	1976	У 518 КЕ	06.10	29.12.10	ВВВ №0154560414
4.	ВАЗ 2107 (уч.)	1992	А 982 АС	09.10	07.09.10	ВВВ №0151308170
5.	ВАЗ 2107 (уч.)	1992	В 663 KB	12.10	25.12.10	ВВВ №0154560424
6.	ВАЗ 2107 (уч.)	1992	Н559ХА	08.10	04.08.10	ВВВ №0151308078
7.	ВАЗ 2109 (уч.)	1992	Х461 MX	06.10	29.12.10	ВВВ №0154560415
8.	ВАЗ 2114 (уч.)	1992	В 662 KB	06.10	25.12.10	ВВВ №0154560422
9.	ВАЗ 21213	1992	У 628 ТС	01.10	29.12.10	ВВВ №0154560417
10.	ГАЗ 2705	1976	Е 623 ЕК	06.10	29.12.10	ВВВ №0154560412
11.	ГАЗ 3110	1992	Е 555 НЕ	06.10	29.12.10	ВВВ №0154560413
12.	ГАЗ 3307 (уч.)	1976	К 100 МТ	06.10	29.12.10	ВВВ №015456041!
13.	ГАЗ 3307 (уч.)	1976	У 957 АВ	06.10	29.12.10	ВВВ №0145327963
14.	КАВЗ	1976	АР 727	06.10	29.06.10	ВВВ №
1	2	3	4	5	6	7
15.	Камаз 5511 (уч.)	1985	А 626 НС	06.10	29.12.10	ВВВ №0154560420
16.	Лада Калина (уч.)	1992	М 775 УР	09.10	26.08.10	ВВВ №0483402761
17.	ЛАЗ-697М (уч.)	1976	АК494	06.10	29.12.10	ВВВ №0497473383
18.	ПАЗ	1992	АР 735	02.10	19.08.10	ВВВ №015130816
19.	Т 150 к	-	11 46 СШ	05.10	16.05.11	ВВВ №0531139772
20.	ВАЗ 21061	1976	Р353 ВВ	06.10	29.12.10	ВВВ №
21.	МТЗ 82	-	97 81 СЗ	05.10	16.05.11	ВВВ №053113977
22.	МТ3 80	-	15 80 СЗ	05.10	16.05.11	ВВВ №0531139772
23.	МТЗ 80	-	11 47 СШ	05.10	16.05.11	ВВВ №053113977
24.	ДТ 75 мл	-	95 56СВ	05.10	-
25.	2ПТС4	-	92 69 СШ	05.10	23.05.11	ВВВ №01645559К
26.	2ПТС4	-	99 32 СШ	05.10	23.05.11	ВВВ №016455591
27.	1 ПТС9	-	67 68 СО	05.10	23.05.11	ВВВ №016455591с
28.	КМЗ-8136	-	АА 92 50
29.	ГКБ-8527	-	АА 99 49	06.10	29.12.10	ВВВ №015456041
30.	СК-5М	-	18 11 СЗ	05.10	-
31.	Дт-175	-	74 72 СЭ	05.10	-
32.	Мотоцикл           МЗ-11212	-	90 38 АР	02.10	04.03.11	ВВВ №015973110

 

     При реконструкции объектов ремонтно-обслуживающей базы необходимы проведение глубоких инженерных и экономических расчетов, подготовка соответствующей проектно-сметной доку­ментации.

     В отличие от нового строительства, требующего значи­тельных финансовых средств и привлечения подрядной строитель­ной организации, реконструкцию, как правило, можно провести с меньшими капиталовложениями и в большинстве случаев хозяй­ственным способом.

Решение о реконструкции действующих объектов ремонтно-обслуживающей базы принимают по результатам техничес­кой инвентаризации.

     При оценке и определении пригодности существующей ремонтной мастерской учитываем ее соответствие ряду конструктивных, технологических, технических, социально-бытовых и других требований. К основным из этих требований от­носятся:

• обеспеченность необходимой площадью;
• полное наличие предусмотренных технологическим процессом ремонта производственных участков и бытовых помещений;
• достаточные (с учетом принятой организации ремонта) площади участков и высота подкрановых путей (не менее 5,5 м);
• полная обеспеченность стандартным и нестандартным техноло­гическим оборудованием;
• рациональная технологическая планировка производственных участков.

     К основным параметрам ремонтной базы относятся:

• программа, выражаемая числом ТО и ремонтов;
• трудоемкость вы­полняемых работ;
• режим работы и фонды времени;
• такт производ­ства, продолжительность пребывания машин в ремонте и фронт ре­монта;
• число рабочих мест, рабочих, оборудования и площадей.

     3. Специальная часть

 3.1 Расчет необходимого количества транспортно-технологических машин и оборудования для выполнения годового объема производства

Эффективность использования парка машин зависит от совершенства организации производственного процесса и свойства ТТК (транспортно-технологического комплекса) сохранять в определенных пределах значение параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции. В процессе эксплуатации ТТК его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждения деталей, усталости материала, из которого они изготовлены. Появляются различные неисправности, которые снижают эффективность использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения, машину подвергают: диагностированию, техническому обслуживанию (ТО) и ремонту [1].

Данная часть дипломного проекта направлена на достижение поставленных выше общих задач совершенствования организации ремонта ТТК хозяйства, где рассчитываются основные параметры ремонтов и ТО.

Расчет начинаем с определения годовой наработки механизмов по формуле:

где     - годовая наработка i-го механизма, час.;

 - годовой объем выработки, т-км, мото- ч, кг (израс. топлива),у. эт. га;

 - часовая производительность i –го механизма.

Таблица 3.1  – Определение годовой наработки механизмов

Марка трактора	Кол.	Количество эталонных тракторов	Годовая наработка
ДТ-75, 175	2	2*1,1=2,2	750*2=1500
МТЗ-82/80	3	3*0,74=2,22	1009*3=3027
Т-150К	1	1*1,65=1,65	2250*1=2250

В соответствии с методическими указаниями к выполнению дипломных  проектов определяем наработку автомобильного парка.

Наработка автомобильного парка выражается пробегом и рассчитывается по формуле:

где    Lавт – общий годовой пробег автомобилей, км;

         q – объем вывозки за один рейс, т/рейс;

         Lср – среднее расстояние ездки, км.

Lгаз=36345 км

Lкамаз=69682 км

Lваз =59995 км

Lкавз, лаз, паз = 19823 км

3.2 Определение нормативных данных по межремонтным наработкам 

         Для проведения  дальнейшего расчета годовых трудозатрат на техническое обслуживание и ремонт транспортных, технологических машин и оборудования, необходимо определить нормативные данные по межремонтным наработкам.

         В соответствии с методическими указаниями к выполнению дипломных  проектов определяем периодичность ТО и Р парка тракторов. 

Таблица 3.2 – Периодичность ТО и ремонтов автомобильного парка, км

Наименование	ТО-1	ТО-2	ТР	КР
Легковые	3000	12000	48000	240000
Грузовые	4000	16000	64000	320000

3.3 Расчет годовых трудозатрат на ТО и ТР транспортных, технологических машин и оборудования

Для определения годовых трудозатрат на ТО и ТР парка технологических машин используем известный метод.

В начале рассчитываем количество обслуживаний N за год по формулам:

Для технологических машин

для капитального ремонта                                                                   (3.5)

количество текущих ремонтов                  

количество ТО-3                                        

количество ТО-2                                         

количество ТО-1                                        

где Нкр, Нтр, Нто-3, Нто-2, Нто-1 – нормативы выработки технологических машин между ремонтом и техническим обслуживанием (для тракторов в усл.эт.га, для комбайнов – в физических га).

капитальный ремонт:                         

МТЗ-80,82:         

ДТ-75, 175:           

Т-150К:           

текущий ремонт:                            

МТЗ-80, 82:              

ДТ-75, 175:           

Т-150К:           

количество ТО-3:

МТЗ-80, 82:   

ДТ-75, 175:       

Т-150К:       

количество ТО-2:                          

МТЗ-80, 82:     

ДТ-75, 175:         

Т-150К:         

количество ТО-1:                           

МТЗ-80, 82:   

ДТ-75, 175:    

Т-150К:    

Сведем полученные расчетные результаты в таблицу.

Таблица 3.3 – Расчетные показатели количества ремонтов и обслуживаний для тракторов

№ п/п	Вид технического обслуживания и ремонта	МТЗ-80, 82	ДТ-75, 175	Т-150К
1	2	3	4	5
1	КР	1	0	0
2	ТР	1	1	1
3	ТО-3	2	0	0
4	ТО-2	4	1	1
5	ТО-1	22	7	7

Для автомобилей

количество капитальных ремонтов                                                   (3.5)

количество текущих ремонтов                                

количество ТО-2                                                         

количество ТО-1                                                     

где Lkp, L_ТО-2, L_ТО-1 – нормативный пробег между ремонтами и техническим обслуживанием, км;

Lавт – общий годовой пробег автомобилей, км .

Капитальный ремонт:   

ГАЗ:    =36345/320000=0

КАМАЗ:    =69682/320000=0

ВАЗ:    =59995/240000=0

КАВЗ, ЛАЗ, ПАЗ:    =19823/320000=0

Текущий ремонт:                  

ГАЗ:   N_тр=(36345/64000)-0=1

КАМАЗ:   N_тр=(69682/64000)-0=1

ВАЗ:   N_тр=(59995/48000)-0=1

КАВЗ, ЛАЗ, ПАЗ:   N_тр=(19823/64000)-0=0

Количество ТО-2:                

ГАЗ:   N_то-2=(36345/16000)-0-1=1

КАМАЗ:   N_то-2=(69682/16000)-0-1=3

ВАЗ:   N_то-2=(59995/12000)-0-1=4

КАВЗ, ЛАЗ, ПАЗ:   N_то-2=(19823/16000)-0-0=1

Количество ТО-1:              

ГАЗ:   N_то-1=(36345/4000)-0-1-1=7

КАМАЗ:   N_то-1=(69682/4000)-0-1-3=13

ВАЗ:   N_то-1=(59995/3000)-0-1-4=15

КАВЗ, ЛАЗ, ПАЗ:   N_то-1=(19823/4000)-0-0-1=4

Сведем полученные расчетные результаты в таблицу.

Таблица 3.4 – Расчетные показатели количества ремонтов и обслуживаний транспортного парка

№ п/п	Вид технического обслуживания и ремонта	ГАЗ	КАМАЗ	ВАЗ	КАВЗ, ЛАЗ, ПАЗ
1	2	3	4	5	6
1	КР	0	0	0	0
2	ТР	1	1	1	0
3	ТО-2	1	3	4	1
4	ТО-1	7	13	15	4

Трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ определяем произведением числа соответствующих видов ремонтов или технических обслуживаний на нормативные показатели трудоемкости этих видов ремонтов и обслуживаний.

Таблица 3.5 – Трудоемкость технического обслуживания и ремонта тракторов, (чел.-ч.)

Наименование	Трудоемкость одного технического обслуживания и ремонта, чел.-ч.
	ТО-1	ТО-2	ТО-3	ТР	КР
1	2	3	4	5	6
МТЗ-80,82	2,2	9,5	22,5	144	239
ДТ-75, 175	2,5	10,2	26	128	299
Т-150К	4,5	13,7	33	277	478

  Трудоемкость капитального ремонта:

МТЗ-80, 82: =1*239=239 чел.-ч.

ДТ-75, 175: =0*299=0 чел.-ч.

Т-150К: =0*478=0 чел.-ч.

Всего:  239 чел.-ч.

Трудоемкость текущего ремонта:

МТЗ-80, 82: =1*144=144 чел.-ч.

ДТ-75, 175: =1*128=128 чел.-ч.

Т-150К: =1*277=277 чел.-ч.

Всего: 549 чел.-ч.

Трудоемкость ТО-3:

МТЗ-80, 82: =2*22,5=45 чел.-ч.

ДТ-75, 175: =0*26=0 чел.-ч.

Т-150К: =0*33=0 чел.-ч.

Всего: 45  чел.-ч.

Трудоемкость ТО-2

МТЗ-80, 82: =4*9,5=38  чел.-ч.

ДТ-75, 175: =1*10,2=10,2  чел.-ч.

Т-150К: =1*13,7=13,7 чел.-ч.

Всего: 61,9 чел.-ч.

Трудоемкость ТО-1:

МТЗ-80, 82: =22*2,2=48,4 чел.-ч.

ДТ-75, 175: =7*2,5=17,5 чел.-ч.

Т-150К: =7*4,5=31,5 чел.-ч.

Всего: 97,4 чел.-ч.

Таблица 3.6 - Годовая трудоемкость ТО и Р тракторного парка, чел.-ч.

Марка	Виды ТО и Р
	ТО-1	ТО-2	ТО-3	ТР	КР	Всего
1	2	3	4	5	6	7
МТЗ-80,82	48,4	38	45	144	239	470,4
ДТ-75	17,5	10,2	0	128	0	155,7
Т-150К	31,5	13,7	0	277	0	322,2
Всего	97,4	61,9	45	549	239	992,3

Таблица 3.8 -Трудоемкость проведения ТО и Р транспортных машин, чел.-ч.

Марка	ТО-1	ТО-2	ТР	КР
1	2	3	4	5
ГАЗ	3,6	14,4	57,1	334
КамАЗ	5,7	21,6	85,7	502
ВАЗ	2,7	9,3	37,5	295
КАВЗ, ЛАЗ, ПАЗ	3,6	14,4	64,7	349

Трудоемкость капитального ремонта:

ГАЗ: = 0*334=0 чел.-ч.

КАМАЗ: = 0*502=0 чел.-ч.

ВАЗ: = 0*295=0 чел.-ч.

КАВЗ, ЛАЗ, ПАЗ: = 0*349=0 чел.-ч.

Трудоемкость текущего ремонта:

ГАЗ: = 1*57,1=57,1 чел.-ч.

КАМАЗ: = 1*85,7=85,7 чел.-ч.

ВАЗ: = 1*37,5=37,5 чел.-ч.

КАВЗ, ЛАЗ, ПАЗ: = 0*64,7=0 чел.-ч.

Трудоемкость ТО-2:

ГАЗ: = 1*14,4=14,4 чел.-ч.

КАМАЗ: = 3*21,6=64,8 чел.-ч.

ВАЗ: = 4*9,3=37,2 чел.-ч.

КАВЗ, ЛАЗ, ПАЗ: = 1*14,4=14,4 чел.-ч.

Трудоемкость ТО-1:

ГАЗ: = 7*3,6=25,2 чел.-ч.

КАМАЗ: = 13*5,7=74,1 чел.-ч.

ВАЗ: = 15*2,7=40,5 чел.-ч.

КАВЗ, ЛАЗ, ПАЗ: = 4*3,6=14,4 чел.-ч.

Полученные данные сводим в таблицу.

Таблица 3.9 - Годовая трудоемкость ТО и Р транспортного  парка

Марка	Виды технического обслуживания и ремонта
	ТО-1	ТО-2	ТР	КР	Всего
1	2	3	4	5	6
ГАЗ	25,2	14,4	57,1	0	96,7
КАМАЗ	74,1	64,8	85,7	0	224,6
ВАЗ	40,5	37,2	37,5	0	115,2
КАВЗ, ЛАЗ, ПАЗ	14,4	14,4	0	0	28,8
Всего	154,2	130,8	180,3	0	465,3

Годовая трудоемкость технического обслуживания и ремонта:

Тттк =992,3+465,3=1457,6 чел.-ч.

Дополнительные работы берем 7 %=1457,6*7%=102,032 чел.-ч.

Общая годовая трудоемкость проведения технических обслуживаний и ремонтов транспортно-технологического комплекса с учетом дополнительных работ:

Тг = 1457,6+102,032=1559,632 чел.-ч.

3.4 Обоснование выбора метода ТО и диагностирования

По организации ТО и Р может иметь различные формы в зависимости от конкретных условий производства: размеров машинно-тракторного парка, видом оборудования, степени механизации работ, штата обслуживания и др. По форме организация ТО и Р может быть:

• внутрисменной - в процессе рабочей смены;
• межсменной - в перерыве между сменами;
• смешанная - сочетание вышеприведенных.

По методам ТО различают:

• на универсальных постах;
• на специализированных постах;
• на поточных линиях.

Метод ТО на универсальных постах предусматривает выполнение на одном месте всех работ данного вида обслуживания группой рабочих различных специальностей.

Недостатком этого метода являются высокие затраты по времени на обслуживание, некоторое повышение стоимости ТО, и снижение коэффициента технической готовности.

Метод ТО на специализированных постах предусматривает расчленение общего объема работ данного вида ТО на операции с разделением его по нескольким постам. В этом случае персонал специализируется с учетом однородности работ.

Специализация постов позволяет полностью механизировать основные трудоемкие работы и повысить качество ТО.

При большом парке машин метод специализации постов может применяться для проведения всех видов ТО. При таком методе все работы ТО выполняются на нескольких, расположенных в технологической последовательности (с продольным или поперечным расположением машин) специальных постах, образующих поточную линию.

Целесообразность выбора той или иной формы в самом общем виде определяется от затрат средств и времени на ТО и Р, объемов работ, возможности использования специализированного оборудования, расстояния доставки техники на пункты ТО и др.

Критериями при выборе метода ТО являются: суточная программа ТО каждого вида, число постов, требуемое для выполнения данного объема ТО.

При поточном методе минимальная программа должна быть не менее 11-12 обслуживании в сутки для ТО-1 и 5-6 для ТО-2, 3-4 для ТО-3, а минимальное число постов не менее трех.

 Если объем парка, режимы работы не обеспечивают непрерывность работы поточных линий, то целесообразно организовать обслуживание на универсальных постах.

При суточной программе ТО-1 больше 13-14 на поточной линии организуется пост общей диагностики.

При ТО-2 и ТО-3 больше 7 организуются специализированные посты общей и углубленной диагностики.

Распределение трудозатрат по объектам ремонтно-обслуживающей базы

Планируем следующее распределение трудозатрат и ТО и Р на объектах ремонтно-обслуживающей базы (составляем таблицу).

Исходя из общих трудозатрат, определяем трудозатраты по каждому виду работ:

Таблица 3.10 - Распределение трудозатрат

Виды работ	%	ПТО Чел.-ч.
Слесарные	50	780
Станочные	14	218
Кузнечные	5	78
Сварочные	6	94
Испытательно-регулировочные	6	94
Ремонт э/оборудования	9	140
Медницко- жестяницкие	4	62
Шиноремонтные	6	94
Всего	100	1560

Вследствие того, что расчетная трудоемкость технических воздействий мала (1560 чел-ч), рационально для существующего парка машин организовать проведение всего технического обслуживания и текущего ремонта на пункте технического обслуживания (ПТО).

3.5 Расчет численности и профессионального состава ремонтно-обслуживающей бригады

Для определения численности ремонтной бригады, ее профессионального состава следует, исходя из общих трудозатрат, определить трудозатраты по каждой операции. Имея данные о распределении общего объема трудозатрат по видам работа, рассчитывается количество рабочих Mi каждой (i-ой) специальности по формуле: 

где    T_Bi – годовая трудоемкость i-го вида работ, чел-ч.

Фр – годовой фонд времени одного рабочего, час, определяется по формуле:

Фр=(365-Дв-Дп-Дот-Дуп)*t_МС-Км

где    Дот – число дней отпуска в году;

Дв – число дней выходных в году;

Дп – число дней праздничных в году

Дуп – число дней невыхода на работу по уважительным причинам (болезни, выполнение государственных обязанностей и др.),

Км – учет сокращения рабочего дня на один час перед выходными и праздничными днями, Км=Дв+Дп

Фр=(365-104-12-28-7)*8-(104+12)=1569

Имея данные о распределении общего объема трудозатрат по видам работ, рассчитываем общее  количество рабочих Mi по формуле:

где   Твi – годовая трудоемкость i-го вида работ, чел – ч;

3.6 Расчет площади производственного корпуса 

Общая площадь:

F=f*Р=1*25м²=25 м²

где    f – удельная площадь на 1 работника, м²

Р – число рабочих.

При расчетной площади в 25м² можно скомпоновать производственный корпус с размерами 6х6 м, но так как парке имеются крупногабаритные транспортные средства (КАМАЗ) принимаем компоновочные размеры производственного корпуса 6х12 м.

3.7  Подбор и расчет технологического оборудования  

          Все оборудование ремонтных предприятий подразделяют по назначению на производственное, вспомогательное и энергетическое. Производственное оборудование предназначено для восстановления формы и состояния ремонтируемых объектов, вспомогательное – для выполнения работы по обслуживанию объектов основного производства, энергетическое – для обеспечения энергией различных видов.

          Расчет оборудования и числа рабочих мест выполняют в соответствии с технологическим процессом, трудоемкостью выполняемых работ. Приспособление и оснастку комплектуют произвольно, исходя  из условий выполнения всех операций технологического процесса.

         Исходными данными для расчета оборудования служат рабочий технологический процесс и трудоемкость выполнения отдельных видов работ или операций.

где    То- годовая трудоемкость работ, выполняемых на данном оборудовании, чел.-ч.

         Тсм – продолжительность рабочего дня, ч.

         Dr - число рабочих дней в году,

         Ро - количество одновременно работающих на данном оборудовании,

          - коэффициент использования оборудования по времени 0,75

Слесарное оборудование:

Q=1560 /208*8*1*0,75=1 к-т

         По приведенным расчетам получается 1 к-т оборудования  для проведения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту (перечень оборудования представлена в таблице 3.11).

Таблица 3.11 – Подбор оборудования

Обозначение	Наименование участка и технологического оборудования
1	2
532-2М	Стенд контрольно-измерительный для проверки генераторов, реле-регуляторов, стартеров, N=4 кВт, 985*960
4406 ГИАГ	Тележка для транспортирования и подъема аккумуляторов
Н318	Гайковерт для гаек колес грузовых автомобилей, передвижной, реверсивный, N=0,55 кВт
1115-5	Тележка для снятия и постановки колес грузовых автомобилей, грузоподъемность 2 т
С-321	Нагнетатель смазочный, передвижной с электроприводом и бункером емкостью 14 л, N=0,6 кВт
9246 ГИАТ	Бак для слива отработанных моторных масел, емкостью 0,63 м3, 1706*786
Р-506 ЦП КТБ «АСО»	Пост слесаря-авторемонтника с комплектом инструмента, передвижной, 860*170
П-128	Подъемник канавный для грузовых автомобилей, грузоподъемностью 8 т, с насосной станиной, N=1,1 кВт
2-10,2-9-6-380-4-С ГОСТ 7890-84	Кран мостовой, электрический одно балочный, подвесной однопролетный, грузоподъемностью 2 т., длина крана 10,2 м; длина пролета 9,0 м, N=4,5+0,4+0,2 кВт
9ГС-1М СО-948	Стенд для демонтажа шин грузовых автомобилей, стационарный 1156*780, N=3,2 кВт
ОРГ-1468	Верстак слесарный на одно рабочее место, 1200*780
ОГ-151	Тележка для перевозки агрегатов в условиях автохозяйства
Р-335	Пресс пневматический 660*400
16Д25	Станок токарно-винторезный, диаметр изделия 500 мм, 2795*1198
Р-640	Стенд для разборки-сборки редуктора заднего моста стационарный, 1470*640, N=0.3 кВт
«Тайфун Б» ПНР	Установка для мойки деталей, стационарная, однокамерная емкостью 1 м3, 2300*1470, N=25,5 кВт
ОРГ 1468-05-230А 2213	Стеллаж для деталей полочный, 1400*500
Р 923	Горн кузнечный на один огонь, стационарный 1300*1450

Продолжение таблицы 3.12

1	2
5157	Стол для сварочных работ 1100*750
ОРГ-1468-05-300-Б	Стеллаж полочный 2760*600
М 129	Установка для мойки, струйная, производительностью 25-50 авт/ч, N=40,8 кВт
	Пульт управления и аппаратный шкаф КМ129
ЦКБ1112	Установка моечная  передвижная, производительностью 7,5-8 л/ч

3.8 Определение задач и целей реконструкции     

При разработке проекта реконструкции ставились следующие задачи:

• соответствие планировки схеме технологического процесса и технологическому расчету;
• безопасность производства и удобство выполнения работ;
• рациональность использования площадей, применение экономичных способов расстановки постов и оборудования;
• расположение, по возможности в одном здании основных производственных зон и участков;
• возможность изменения технологических процессов и расширение производства без существенной реконструкции здания;
• создание наилучших условий освещения, вентиляции и изоляции шумных и повышенной вредности процессов производства;
• простоту маневрирования машин в здании.

Исходные данные:

Здание— одноэтажное, II степени огнестойкости. Материальный склад — одноэтажный, II сте­пени огнестойкости.

Производственный    корпус    станции решен с наружными и внутренними несущими стена­ми из кирпича.

Фундаменты под стены — ленточные бутобетонные.

Покрытие корпуса — сборное железо­бетонное.

Кровля — рулонная.

Источником тепла ремонтной мастерской служит собственная ко­тельная, расположенная в здании и оборудованная двумя чугунными секционными паровыми котлами НР2. Теплоноситель — пар низкого давления.

Электроснабжение осуществляется от местных электросетей.

Расчет начинаем с определения количества технологического комплекса, необходимого для выполнения заданного объема работ.

3.9 Реконструкция ремонтной мастерской 

В основе организации лежат критерии, обуславливающие эффективность достижения главной цели – обеспечения высокой эксплуатационной надежности автотракторного парка и рациональных затратах трудовых и материальных ресурсов. Основная задача, стоящая перед технической службой, заключается в минимизации затрат на ТО, Р при условии соблюдения норм техники безопасности и охраны труда, снижении производственного травматизма.

Система технического обслуживания (в дальнейшем ТО) и ремонта автотракторного парка базируется на следующих принципах:

• планово-предупредительный характер ТО, предписывающий обязательное и периодическое выполнение установленного перечня работ;
• текущий ремонт выполняется по потребности. В общем, объеме работ большой удельный вес операций профилактического характера (контрольные, регулировочные, смазочные, крепежные);
• установление определенных норм периодического проведения отдельных видов обслуживания;
• широкое использование современных средств технической диагностики, постепенное увеличение периодичности обслуживания и уменьшение объема обязательных операций.

Основным достоинством поточного метода выполнения работ по ТО является возможность специализации постов и оборудования и, как следствие этого, специализация исполнителей, ритмичность производства, большая пропускная способность.

Преимущества централизованного обслуживания:

• технологическое оборудование, необходимое для выполнения работ ТО, сосредоточено в одном месте;
• высокое качество выполнения работ ТО вследствие высокой квалификации обслуживающего персонала;
• высокая производительность труда исполнителей работ;
• упрощение руководства и учета выполняемых работ.

Работы по ТО выполняются в производственном корпусе, в зоне ТО, включающей в себя два проездных универсальных поста.

Одной из рекомендаций данного дипломного проекта является планирование и производство диагностических работ.

 При Д-1 рекомендуется осуществлять проверку систем и механизмов, от исправности которых зависит безопасность движения (тормоза, рулевое управление, приборы сигнализации). При Д-2 проверяется техническое состояние всех агрегатов, узлов и систем, от которых зависит надежность и экономичность эксплуатации. Д-1 поводится после ТО-1 и ТО-2, а также по потребности. Д-2 проводится за 3…4 дня до планового ТО-2. Выявленные неисправности указываются в диагностической карте.

На  постах зоны ремонта и технического обслуживания выполняются следующие виды работ:

• замена и регулировка двигателей,
• замена узлов и агрегатов трансмиссии,
• замена и регулировка тормозов,
• перестановка колес,
• замена приборов электрооборудования,
• замена деталей и узлов ходовой части,
• сварочные
• и малярные работы.

Имеющиеся ограничения на предприятии не позволяют в настоящее время полностью использовать при совершенствовании производственно-технической базы (ПТБ) преимуществ кооперации и централизации производства ТО и Р подвижного состава. Это требует определенного времени и соответствующих условий, так как ПТБ предприятий не может быть сразу подвергнута коренным изменениям. Поэтому на ближайшую перспективу предусматриваются реконструкция существующей ремонтной мастерской без существенного изменения ее структуры, доведения ПТБ до нормативной обеспеченности площадями, постами, частичная  кооперация, централизации и специализация работ ТО и Р.

Эти  обстоятельства  оказывают  влияние  на  весь  процесс  разработки проекта  реконструкции  действующей ремонтной мастерской,  формируют  его  методологию,  во  многом  определяют  проектные  решения,  цель  которых заключается  в  определении  наиболее  эффективного  способа использования  имеющегося  производственного  потенциала.  В  этом  состоят  и основные  трудности  проектирования.

Удачно выполненная планировка при прочих равных условиях способствует повышению производительности труда на 15-20%.

4. Технологическая часть 

Ежесменное техническое обслуживание тракторов заключается в наружном осмотре, очистке и проверке герметичности соединений трубопроводов и шлангов, контроле уровня масла в картере двигателя и охлаж­дающей жидкости в радиаторе, работы контрольных приборов, при­боров освещения, сигнализации, действия тормозов, а также опробо­вании трактора на ходу.

Первое техническое обслуживание тракторов включает в себя операции ЕТО и дополнительно контроль воздухоочистителя и аккумуляторной батареи; слив отстоя из фильтров грубой очистки топлива и масла; проверку уровня масла во всех емкостях и смазывание точек в соот­ветствии с картой смазки.

Второе техническое обслуживание тракторов содержит операции ТО-1 и дополнительно осмотр и проверку клапанного механизма двигателя, сцепления, механизма управления поворотом, тормозной системы и ходовой части, замену масла в емкостях согласно периодичности, промывку смазочной системы двигателя проверку крепления всех составных частей машины.

Третье техническое обслуживание включает в себя ресурс­ное диагностирование, позволяющее определить потребность в ре­монте или обслуживании составных частей машины. При ТО-3 проводят операции ТО-2 и дополнительно проверяют и регулируют основные системы двигателя (питания, смазочную, зажи­гания, охлаждения), агрегаты трансмиссии и ходовой части, гидроси­стему, пневмосистему, электрооборудование. Проверяют на ходу работоспособность всех механизмов трактора

Сезонное техническое обслуживание. Оно содержит следую­щие операции, замену охлаждающей жидкости, смазочных жидко­стей подключение (или отключение) обогревателя и радиатора сма­зочной системы, доведение плотности электролита до сезонной нор­мы, установку (или снятие) утеплительных чехлов

В зависимости от условий использования тракторов допускаются отклонения (опережение, запаздывание фактической периодичности номерных ТО до 10% от установленной величины).

Первое техническое обслуживание автомобилей включает в себя операции: обслуживание системы питания и зажигания, замену масла в двигателе: проверку уровня масла во всех емкостях и при необходимости долив; обслуживание аккумуляторной батареи, фильтров очистки топлива и масла; смазывание точек в соответствии с картой смазки.

Второе техническое обслуживание автомобилей содержит операции ТО-1 и дополнительно: проверку работоспособности двигателя и других со­ставных частей автомобиля с помощью диагностирования: контроль и обслуживание приборов электрооборудования, освещения и сигнали­зации; проверку механизмов управления, тормозов и ходовой части.

Текущий ремонт (ТР) выполняется для обеспечения или восста­новления работоспособности машины и заключается в замене и (или) восстановлении отдельных ее частей. Данный вид ремонта является основным способом возобновления работоспособности машин в про­цессе их эксплуатации. Он предусматривает как плановое, так и не­плановое выполнение операций. Содержание и организация текуще­го ремонта различаются для машин круглогодичного и сезонного использования. В зависимости от сложности текущий ремонт мо­жет выполняться как на месте использования машины, так и в соответствующих мастерских или на станциях технического обслу­живания

При текущем ремонте составные части машины, достигшие пре­дельного состояния, подвергают капитальному ремонту, а не достиг­шие - текущему (при необходимости). Неисправные составные части могут быть заменены новыми или отремонтированными. При этом за­мена выполняется только в том случае, если другие основные части машины имеют значительный запас ресурса.

Текущий ремонт тракторов состоит из непланового (заявочного) ремонта, связанного с устранением неисправностей и проведением предупредительных работ, необходимость которых устанавливается в процессе использования или при техническом обслуживании и пла­нового ремонта, который проводится по результатам ресурсного ди­агностирования, выполняемого через 1700...2000 мото-ч наработки (за исключением гарантийного периода).

Текущий ремонт автомобилей не регламентируется определен­ным пробегом и выполняется для обеспечения или восстановления их исправности. Замена или восстановление работоспособности от­дельных составных частей производится преимущественно по ре­зультатам диагностирования.

Технологические методы обеспечения надежности определяют­ся прежде всего надежностью самой технологической системы. Цель таких методов — достижение показателей и параметров, за­данных конструкторами при проектировании деталей, агрегатов и машин.

К основным технологическим методам относятся:[5]

1. Обеспечение необходимой точности изготовления деталей. С повышением точности изготовления деталей появляется возмож­ность уменьшить начальные зазоры в подвижных соединениях и более жестко регламентировать натяги в неподвижных соединени­ях, что значительно повышает долговечность таких соединений и машины в целом. При смещении осей цилиндров двигателя от 0,25 до 0,65 мм ин­тенсивность изнашивания шатунных шеек коленчатого вала возра­стает на 90 %, поршневых пальцев — на 54 %, верхней втулки шату­на — в 2 раза, бобышек поршня — на 73 %, шатунных вкладышей — на 60 %.
2. Обеспечение оптимального качества рабочих поверхностей. На качество поверхности влияют изнашивание, коррозия, цилинд­рическая и динамическая прочность деталей машин. От исходной шероховатости рабочих поверхностей зависит качество посадки как с зазором, так и с натягом. При значительной шероховатости среза­ются микровыступы в процессе запрессовки и ослабевает непод­вижная посадка. Повышенная шероховатость также противопока­зана для приработки подвижных соединений, так как уменьшается площадь фактического контакта, повышается давление, нарушает­ся режим жидкостной смазки и возникает опасность задиров.
3. Однако и чрезмерно гладкая поверхность не всегда нужна, так как на ней не удерживается масляная пленка. Поэтому для боль­шинства деталей установлены оптимальные шероховатости поверх­ности трения, например, у двигателей типа ЗМЗ: зеркало цилинд­ра—0,16...0,40 мкм, поршневой палец —0,08...0,16, бобышка пор­шня — 0,20...0,40 мкм и т. д.
4. Повышение износостойкости, статической и циклической прочности деталей термической обработкой. При закалке с нагре­вом ТВЧ повышается усталостная прочность деталей из стали 45 в 2 раза. Все более широкое распространение находит обработка рабо­чих поверхностей деталей лучом лазера. Обработанные таким обра­зом рабочие поверхности кулачков распределительного вала, гильз цилиндров, шеек валов отличаются повышенной прочностью и из­носостойкостью. При этом не наблюдается коробление деталей.
5. Упрочнение деталей химико-термической обработкой. Наи­большее распространение для упрочнения деталей сельскохозяй­ственной техники получили азотирование, цементация, нитроиментация и цианирование. У деталей, упрочненных азотировани­ем, износостойкость в 1,5...4,0 раза выше, чем у деталей, подвергае­мых   цементации,   повышенные   коррозионная   стойкость   и выносливость при цикличных нагрузках.
6. Упрочнение деталей поверхностным пластическим деформи­рованием. При поверхностном пластическом деформировании по­вышается усталостная прочность деталей, работающих при цикли­ческих нагрузках, в 1,5...2,0 раза, увеличивается твердость рабочих поверхностей и сопротивляемость их изнашиванию и коррозии, снижается шероховатость поверхности.
7. Рабочие поверхности втулок верхних головок шатунов, гильз ци­линдров, отверстий в корпусах задних мостов и коробок передач об­рабатывают раскатками и дорнованием. Коленчатые валы двигате­лей и поворотные цапфы обкатывают шариками и роликами. Пру­жины, рессоры, зубчатые колеса и шатуны подвергают дробеструй­ной обработке.
8. Нанесение на рабочие поверхности деталей машин износостой­ких покрытий. При пористом хромировании поршневых колец ре­сурс колец и гильз цилиндров увеличивается более чем в 2 раза, при хромировании стержней клапанов ресурс пары втулка—клапан по­вышается в 1,5... 1,8 раза. После наплавки на тарелку клапана сплава ЭП-616А ресурс клапана увеличивается в 4... 10 раз. Благодаря ин­дукционной наплавке рабочих органов сельскохозяйственных ма­шин (лемехов, лап культиваторов) твердыми сплавами ресурс этих деталей повышается в 2...3 раза.
9. Другие методы повышения долговечности деталей: термоме­ханическое упрочнение; применение кованых заготовок и профи­лей; изготовление зубчатых колес и шлицевых валов методом обка­тывания; установка втулок, колец и вставок из износостойких мате­риалов; проведение искусственного старения чугунных деталей (блоки цилиндров, головки цилиндров, корпуса задних мостов и коробок передач); статическая и динамическая балансировка дета­лей и сборочных единиц; повышение точности сборки и качества окраски агрегатов и машин в целом; контроль качества.

Эксплуатационные мероприятия:[5]

Условия эксплуатации машин существенно влияют на показате­ли их надежности. Для обеспечения высоких показателей долговеч­ности и безотказности машин при эксплуатации необходимы сле­дующие мероприятия.

1. Качественная обкатка новых и отремонтированных машин в хозяйстве. Ее необходимо проводить в соответствии с рекоменда­цией заводов-изготовителей или ремонтных предприятий.

Производственная обкатка тракторов включает в себя: опробо­вание работы двигателя без нагрузки (15...20 мин); обкатку трактора без нагрузки (5...7 ч по 0,5 ч на каждой передаче); проверку работы гидросистемы (15...20мин); обкатку трактора на всех передачах с постепенным повышением нагрузки: 15...20% —7 ч, З0...40% — 14,50...60%- 18 и 75%-14ч.

По завершении обкатки снимают ограничение мощности и про­водят первое техническое обслуживание с заменой смазочных мате­риалов в двигателе и агрегатах трансмиссии и ходовой части.

2. Организация технического обслуживания и создание для его проведения необходимой материальной базы. Высокие показатели надежности машин характерны для хозяйств, использующих же­тонную систему учета их наработки, располагающих стационарны­ми пунктами технического обслуживания, звеньями мастеров-на­ладчиков, применяющих моечное, смазочное, диагностическое и регулировочное оборудование, средства механизации.

3.        Проведение периодических технических осмотров машин, спо­собствующих улучшению деятельности инженерно-технических служб хозяйств, хранения машин, повышению уровня эксплуатации и надежности машин. Периодические технические осмотры прово­дят представители Гостехнадзора и ГИ БДД один-два раза в год.

4.        Соблюдение режимов работы машин. Наиболее высокие удельные нагрузки на детали, плохие условия их смазывания на­блюдаются при начальных пусках двигателей и включении агрега­тов трансмиссии в холодное время года. Износ во время пуска дви­гателя при температуре — 18 °С приравнивается к износу за 210 км пробега автомобиля.

На работу двигателя отрицательно влияет и перегрев, при кото­ром наблюдается форсированный износ деталей, особенно цилиндропоршневой группы, газораспределительного и кривошипно-шатунного механизмов. При повышении температуры охлаждающей жидкости до 115 °С суммарный износ увеличивается в 1,5 раза по сравнению с износом при нормальном тепловом режиме.

При неустановившихся нагрузках и скоростных режимах работы двигателя по сравнению с установившимися режимами интенсив­ность изнашивания верхних поршневых колец повышается в 2,5... 3,5 раза, поршней — в 1,2...2,5 раза.

5.        Соблюдение рекомендаций заводов-изготовителей по приме­нению топлива, масла и смазочных материалов. Применяемое топ­ливо влияет на процесс сгорания, условия смазывания поверхнос­тей трения, интенсивность нагарообразования и изнашивания. Так, в процессе использования бензинов с температурой конца ки­пения 170...180 °С снижается износ двигателя на 45...48 % по сравнению с бензинами, имеющими температуру конца кипения 218 ⁰С. Износ деталей дизелей зависит от цетанового числа дизельного топ­лива. Так, при его снижении с 68 до 31 увеличивается износ гильз цилиндров двигателя Д-37М почти в 2 раза. Еще большее влияние на износ деталей и долговечность машин оказывают смазочные материалы.

6.          Контроль и обеспечение достаточной герметизации агрегатов и механизмов машин. Во время эксплуатации машин герметизация нарушается вследствие ослабления крепления крышек, низкого ка­чества прокладочных материалов, коробления плоскостей разъемов корпусных деталей, износа уплотнительных устройств. Так как во внутренние полости агрегатов из окружающей среды засасывается воздух, содержащий абразивные частицы, то герметизации следует уделять особое внимание. При подсосе I % нефильтрованного воздуха интенсивность изнашивания верхних поршневых колец увели­чивается в 4 раза.

7.        Соблюдение установленных правил хранения машин. Высокая сохраняемость сельскохозяйственной техники обеспечивается при наличии специальных помещений, площадок с твердым покрытием, использовании различных подставок и прокладок, своевременной очистке машин от технологических загрязнений и почвы, нанесе­нии защитных смазок, своевременном восстановлении лакокрасоч­ных покрытий, снятии и хранении в закрытых помещениях элект­рооборудования, приборов и т. д.

8.        Повышение уровня квалификации механизаторов и организа­ции выполнения механизированных работ и инженерной службы хозяйства.э

Наибольшая напряженность работы тракторного парка предприятия приходится на весенне-летний период, связанной с проведением посевных работ, на сбор урожая по осени, перерашку земель, возрастанием активности в частном секторе и т.д., а для грузовых автомобилей в основном в летний и осенний периоды.

Интенсивность работы каждого вида автомобилей и  их ремонт зависит от степени сложности данной конструкции, применяемых в ней материалов; с другой стороны, известно, что у отдельных водителей один и тот же автомобиль имеет разные наработки. В этом проявляется уровень автомобилеиспользования, зависящий от наличия квалификации водителей, инженерно-технических работников, хранения и обслуживания машин.

Ремонт машины начинается с мойки, диагностирования, разборки, деффектовки и восстановления деталей, а заканчивается сборкой и обкаткой узлов и агрегатов. Ремонтное производство представляет собой продолжение машиностроительного, а отличается тем, что нет однородности технологического процесса, ремонт-сборку ведут из новых, восстановленных или взятых с ремонтируемых машин деталей. Процесс же сборки происходит в обратном процессу разборки.

Производственный процесс – это совокупность совместных действий людей и средств производства, в результате которого, из исходного материала, заготовок и составных частей, получают продукцию определенного назначения. Производственный процесс ремонтных мастерских характеризуется большой сложностью работ, что определяется не только конструктивными и технологическими особенностями автомобиля, но различным износом отдельных соединений и деталей. Ремонт можно вести сохраняя или не сохраняя принадлежность ремонтируемых частей к определенному экземпляру изделия.

Разработка графика загрузки производственного корпуса.

Загрузка персонала рассчитывается по формуле:

З=Тр/Фр

З_ТО-1=252/1569=0,16 чел.

З_ТО-2=193/1569=0,12 чел.

З_ТО-3=45/1569=0,03 чел.

З_ТР=729/1569=0,46 чел.

З_ТО-1=239/1569=0,15 чел.

5. Конструктивная часть

В реконструируемой ремонтной мастерской, обслуживающей сравнительно небольшое количество техники, различные виды смазочных материалов поступают в стандартных бочках объемом 200 литров, поэтому необходимо устройство для опорожнения данных бочек и заполнения их, то есть устройство которое позволит осуществлять отпуск горюче-смазочных материалов, непосредственно из транспортной тары. Разработанная конструкция удовлетворяет поставленные требования, проста и легко разбирается, что обеспечивает быстрое обслуживание при ремонте.

5.1 Анализ существующих конструкций 

Устройство для наполнения и выпуска жидкости из резервуара RU 2070536.

Устройство  используется при выпуске жидкости или наполнения жидкости в резервуар через отверстие в его стенке.

Сущность изобретения заключается, что с помощью ручки  средство держателя пробки  поджимает к пробке. Затем  с помощью ручки  шпиндель  инструмента поворачивают против часовой стрелки. Лопатка перемещается относительно тела держателя пробки, и пружина гарантирует удержание выступов пробки. При дальнейшем вращении шпинделя против часовой стрелки пробка вывинчивается и ее можно при помощи ручки изъять. При этом жидкость может свободно проходить через корпус.

Изобретение касается устройства такого типа, которое содержит цилиндрический корпус, предназначенный для установки на отверстия в резервуаре и снятия с этого отверстия. В цилиндрической стенке корпуса имеется отверстие, предназначенное для наполнения или выпуска жидкостью.

Показывая инструмент на чертеже, с помощью которого можно из положения вне корпуса вручную манипулировать пробкой, когда корпус установлен на короткой трубке. Этот инструмент имеет трубчатый шпиндель с круглым поперечным сечением, который монтируют в герметическом сквозном отверстии на закрытом конце корпуса, таким образом, чтобы он имел возможность перемещаться и вращаться. На конце, находящемся с наружной стороны корпуса, шпиндель снабжен ручкой. На другом же его конце смонтировано средство держателя пробки.

Устройство для наполнения и опорожнения резервуара RU 2053196.

Устройство работает следующим образом, жидкость поступающая в трубопровод при турбулентном режиме давления, входит в распределитель со скоростью, равной скорости ее давления в трубопроводе. По мере перемещения жидкость по межконусному зазору к периферии распределителя скорость ее постепенно снижается и происходит формирование новой структуры расходящегося турбулентного потока. При выходе жидкости из распределителя при турбулентном режиме плоская струя, попадая в массу окружающей ее жидкости, постепенно расширяется в соответствии с гидравлическими законами рассеивания затопленной свободной турбулентной струи. Начало струи

Совпадает с выходным сечением межконусного зазора. Скорость струи падает. Для плоской струи в зависимости от коэффициента  структуры, учитывающего структуру потока в выходном сечении, угол рассеивания струи составляет 24-32°. Во избежание образования завихрений угол предпочтительно не должен превышать величину 40°. В другом варианте соединительную поверхность вращения можно заменить соединительными элементами, в виде отдельных пластин. После выхода из межкорпусного зазора, частично расширения и снижения скорости струя нижней своей поверхностью ударяется о твердую поверхность отражательного диска и меняет направление нижней границы. В итоге использование отражательного диска позволяет практически вдвое уменьшить угол отклонения нижней границы затопленной струи от  горизонтальной плоскости и привести его к небольшой величине 12-16°. Это обстоятельство имеет важное значение при использовании устройства для наполнения и опорожнения резервуара. Отражательный диск может быть снабжен вертикально распределительными радиальными направляющими элементами(пластинами), как дополнительным средством против воронкообразования. Это особенно важно при высоких скоростях опорожнения резервуара.

Устройство для налива нефтепродуктов в транспортируемые емкости RU 2053197.

Устройство работает следующим образом, после подачи цистерны на месте налива аппаратчик открывает крышки наливного о отсасывающего патрубков цистерны и при помощи рукоятки перемещает штангу к патрубкам, затем поочередно заправляют. Аналогичная операция проводится и с металлорукавом отсоса паров. После заправки включается система контроля уровня отсечные клапана, пускается насос. В процессе налива контроль за уровнем в цистерне осуществляется по указателю уровня. По окончании налива подается сигнал и аппаратчик выполняет операцию отсоединения, отводя в обратное положение скобы-замки, а затем рукояткой отводит штангу от цистерны в безопасное положение. Полный слив продукта из металлорукавов обеспечивается за счет монтажного уклона рукавов от клапанов отсекателей до патрубков цистерны в рабочем состоянии. Таким образом, координированное  перемещение штанги в плоскости крестовидно расположенных подшипников и применение в качестве продуктопроводов гибких металлорукавов позволяет достигнуть центровки и соостности фланцев для подключения продуктопроводов к цистерне. Применение продуктопровода отсоса с двойными стенками исключает застывание, кристаллизацию продукта, т.е. предотвращает ложное срабатывание измерителя уровня.

5.2 Описание и принцип работы конструкции

Устройство для заправки и отпуска нефтепродуктов включает корпус, торцевое уплотнение, выдвижной ключ со штоком, наконечником  для захвата пробки  горловины  и кольцом уплотнения  штока,  ключа, вмонтированные внутри корпуса. Корпус  представляет собой гибкий рукав из эластичного бензомаслостойкого материала, один конец которого надет на уплотняющую втулку  с разъемным соединением, устанавливаемым на горловине, а другой - на концевую втулку, которая через уплотнительное кольцо  посредством байонетного соединения связана с концевым фланцем  с вмонтированными внутри него выдвижным ключом  со штоком, наконечником  для захвата пробки,  горловины  и кольцом уплотнения,  штока, ключа. Проточно-дренажная система состоит из двух гибких трубопроводов из эластичного бензомаслостойкого материала, причем проточный трубопровод снабжен заборно-раздаточной насадкой и сообщен с перекачивающим насосом, а дренажный трубопровод расположен внутри проточного с возможностью перемещения относительно последнего и соединен одним концом с поплавком, а другим через переходник сообщен с атмосферой. Заборно-раздаточная насадка выполнена из материала, обеспечивающего отрицательную плавучесть проточному трубопроводу. Разъемное соединение  состоит из разрезного фланца, связанного посредством крепежных элементов с уплотняющей втулкой и фиксируемого на горловине  бочкотары  установочным кольцом. Наконечник  для захвата пробки  горловины  представляет собой фигурный замок с подпружиненной прижимной пластиной, подвижно связанной с последним посредством крепежных элементов.

В качестве примера рассматриваются варианты заполнения и опорожнения контейнеров для ГСМ в горизонтальном положении, при которых горловина  расположена в крайнем нижнем положении (при всех других возможных положениях горловины принцип действия устройства не изменяется).

Для заполнения пустых емкостей контейнеров в горизонтальном положении  при снятой пробке  на горловине  устанавливается разъемное соединение, разрезной фланец  которого, зафиксированный на горловине  установочным кольцом, посредством крепежных элементов  стягивается с уплотняющей втулкой, обеспечивая герметичную стыковку корпуса  устройства с тарой. Изгибом рукава корпус  устройства переводится в вертикальное положение и в тару вводятся трубопроводы  проточно-дренажной системы. Устройство готово к заполнению.

Жидкость от перекачивающего насоса поступает в тару через заборно-раздаточную насадку  проточного трубопровода, при  этом поплавок  дренажного трубопровода  отслеживает повышение уровня жидкости в таре и обеспечивает удаление воздуха из заполняемого объема.

После заполнения тары из нее выводятся трубопроводы, и в концевую втулку  вставляется концевой фланец  с вмонтированным внутри него выдвижным ключом, на наконечнике  штока  которого заранее установлена пробка, горловины. Уплотнительные кольца  обеспечивают герметичность байонетного соединения концевой втулки  с концевым фланцем. Корпус  устройства переводится в горизонтальное положение. С помощью выдвижного ключа  пробка  подводится к горловине  и завинчивается, герметизируя заполненную тару. Поворотом выдвижного ключа  в сторону, противоположную завинчиванию, фигурный замок  наконечника  с подпружиненной прижимной, пластиной  выводится из зацепления с пробкой  и вместе с выдвижным ключом  отводится от горловины.  Корпус  устройства возвращается в вертикальное положение, рассоединяется и снимается концевой фланец  с выдвижным ключом  и с помощью проточно-дренажной системы и перекачивающего насоса откачивается жидкость, оставшаяся в устройстве после заполнения тары, после чего устройство отстыковывается.

Для опорожнения наполненной тары в горизонтальном положении  фигурный замок  наконечника  с подпружиненной прижимной пластиной  поворотом выдвижного ключа  в сторону развенчивания вводится в зацепление с пробкой  и на горловине, аналогично процессу заполнения, устанавливается разъемное соединение, обеспечивающее герметичную стыковку устройства с тарой. С помощью выдвижного ключа,  пробка  вывинчивается, и вместе с ним отводится от горловины. Сливаемая жидкость частично заполняет свободный внутренний объем корпуса  устройства. Изгибом рукава корпус  устройства переводится в вертикальное положение, рассоединяется и снимается концевой фланец  с выдвижным ключом  и удерживаемой на наконечнике  пробкой, обеспечивая необходимое проходное сечение под трубопроводы  проточно-дренажной системы, которые погружаются в тару. Перемещением дренажного трубопровода  с поплавком внутрь емкости ее газовая подушка сообщается с атмосферой. Устройство готово к сливу.

 5.3 Расчет элементов конструкции  

Расчет сварного шва на срез.

где - соответственно  расчетное  и  допускаемое напряжение,   наплавленного металла, МПа;

       - сила, действующая на шов, Н;

        А - площадь поперечного сечения сварного шва, мм.;

где    К - катет шва, мм;

         0,7 – коэффициент наплавочной характеристики сварного шва [4].

d - диаметр патрубка, мм.;

Для шва выполненного вручную электродом Э 42 рекомендуется          

где -допускаемое напряжение для основного металла, ;

где  р - удельное давление, М Па;

       - внутренний диаметр патрубка, мм.;                            

Что значительно меньше допускаемого напряжения. 

Расчет резьбы на прочность

Напряжение среза в резьбе винта определяется по формуле [17]:

где  - соответственно  расчетное  и  допускаемое напряжение на            срез, МПа;

        К - коэффициент  полноты  резьбы, для  метрической  резьбы К=0,87;

             -  высота гайки, мм;

         - коэффициент неравномерности нагрузки по виткам резьбы, =0,75;

Полученное значение меньше допускаемого напряжения  МПа.

Напряжение смятия в резьбе находим по формуле:

где Z - число витков по длине свинчивания, которое находится по формуле:                                                        

Определим напряжение смятия в резьбе:

Данное значение значительно меньше допускаемого напряжения                           

Расчет  штока  на  сжатие

Проводим  расчет  штока  на  сжатие.

где  - соответственно  расчетное  и  допускаемое напряжение  на сжатие    штока, МПа;

       F - сила, действующая на шток, Н;

      -диаметр штока, мм;

Данное значение значительно меньше допускаемого напряжения                                                   

Расчет  резьбы  на  растяжение  с  кручением

Расчетное напряжение на  растяжение находим по формуле

где - расчетное  и  допускаемое напряжение  на  растяжение, МПа;

       1,3 - коэффициент, учитывающий скручивание болта при затяжке;

        - внутренний диаметр резьбы, мм;

Для болта, выполненного из стали марки СТ.3,допускаемое напряжение           равно [3]       

Внутренний диаметр резьбы находим по формуле:

По ГОСТ 9150-81 принимаем метрическую резьбу М8:

- шаг резьбы  Р=1,25мм.;

- внутренним диаметром резьбы 6,647 мм; 

Расчет пружины

Определим силу, действующую на пружину с учетом увеличения осадки:

По полученным данным строим характеристику пружины с учетом увеличения осадки пружины на 3 мм при возрастании силы   до

Из подобия треугольников следует, что

Выбираем для пружины стальную углеродистую проволоку 2 класса по ГОСТ 9389-81 [3].

Допускаемое контактное напряжение определяется по формуле:

Задаемся индексом пружины и принимаем равным С = 6.

Вычислим коэффициент кривизны витков по формуле:

Находим диаметр проволоки из выражения:

Принимаем диаметр проволоки равный  d =2.5мм.

Средний  диаметр пружины равен:

Определяем рабочее число витков пружины по формуле:

Где -модуль упругости;

Полное число витков равно:

Шаг пружины равен:

где  - зазор между витками, мм.;

Подставим  в формулу и  вычислим

     - высоту пружины при полном сжатии витков:       

      - высоту свободной пружины:                      

Вычисляем отношение

Чтобы избежать потерь устойчивости пружины ее следует монтировать на оправке.

Принимаем наружный диаметр пружины равный:

Принимаем внутренний диаметр пружины равный:

6. Безопасность жизнедеятельности на производстве 

Безопасность жизнедеятельности на производстве - это система законодательных актов, социально- экономических, санитарно-гигиенических, организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранения здоровья и работоспособности человека в процессе производства. [16]

Важнейшие законодательные акты по безопасности жизнедеятельности на производстве закреплены в Конституции. В частности сказано, что государство и работодатель обязан заботится об улучшении условий и охране труда, о его научной организации, о сокращении, а в дальнейшем и полном вытеснении тяжелого физического труда на основе комплексной механизации и автоматизации производственных процессов во всех отраслях народного хозяйства.

Сохранение жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности гарантируются государственными нормативными требованиями охраны труда, содержащимися в федеральных законах и иных нормативных правовых актах РФ, законах и иных нормативных актах, правовых актах субъектов РФ об охране труда. Требования охраны труда обязательны для исполнения юридическими и физическими лицами при осуществлении ими любых видов деятельности.

Основным законодательным актом, регулирующим трудовые отношения всех работников, является Трудовой кодекс Российской Федерации, принятый  17 июля 1999 года.

Трудовой кодекс регулирует трудовые отношения всех работников, содействуя росту производительности труда, улучшению качества работы, повышению эффективности общественного производства и подъему на этой основе материального и культурного уровня жизни трудящихся, укреплению трудовой дисциплины и превращению труда на благо общества в первую жизненную потребность каждого трудоспособного человека. Трудовой кодекс устанавливает высокий уровень условий труда, всемирную охрану трудовых прав работников.

 В статьях 212, 213 и 219 Трудового кодекса указано, что каждый работник имеет право: на условия труда, отвечающие требованиям безопасности и гигиены. На возмещение ущерба, причиненного здоровью  в условиях производства. Обеспечение здоровых и безопасных условий труда возлагается на администрацию предприятия. Администрация обязана внедрять современные средства техники безопасности, предупреждающие производственный травматизм, и обеспечивать санитарно-гигиенические условия, предотвращающие возникновение профессиональных заболеваний работников.[19]

В статье 214 описаны обязанности работника в области охраны труда. Работник обязан, соблюдать требования охраны труда, установленные законом и иными нормативными правовыми актами, а так же правилами и инструкциями по охране труда.[19] 

6.1 Анализ безопасности жизнедеятельности на предприятии

Инженер по технике безопасности осуществляет контроль за обеспечением охраны труда на каждом участке. Он проверяет состояние техники безопасности и производственной санитарии в отделениях, на фермах, в мастерских и требует выполнения инструкций  и правил по технике безопасности: следит за своевременной выдачей работникам предохранительных средств и специальной одежды, а также за обеспечением их инструментами и правилами по охране труда, участвует в организации уголка по охране труда.

 Инженер по технике безопасности ведет учет несчастных случаев, принимает участие в их расследовании, изучает причины травматизма в акционерном  обществе и вносит предложения по их предупреждению.

Инженер по технике безопасности имеет право давать указания по охране труда, обязательные для всех работников акционерного общества, в том числе и для специалистов. Он в праве запрещать эксплуатацию неисправных механизмов и  преостанавливать работы, проводимые с грубым нарушением правил ТБ.

Анализ травматизма производят по актам о несчастных случа­ях и материалам их расследования. Рационально производить ана­лиз причин возникновения опасности и вредности.

В практике широкое распространение получил статистический метод изучения травматизма, который заключается в определении коэффициента  частоты   травматизма   Кч   и   коэффициента   тяжести Кт. Коэффициент частоты дает представление о количестве травмы на каждую 1000 работающих, включая весь личный состав автотранспортного цеха. Он определяется по формуле:

где Т — количество несчастных случаев за отчетный период;

   Р — среднесписочное число работающих за тот же период.

Коэффициент частоты травматизма не отражает тяжести по­вреждений. Может случиться так, что на одном предприятии боль­шинство несчастных случаев считаются легкими, а на другом — тя­желыми. Это обстоятельство следует учитывать при оценке уровня травматизма, применяя коэффициент тяжести травматизма Кт, по­казывающий, сколько дней потери трудоспособности приходится в среднем на один несчастный случай. Коэффициент тяжести подсчи­тывают по формуле:[5]

где Д - количество рабочих дней, потерянных в отчетном пери­оде из-за несчастных случаев;

       Т- число несчастных случаев, по которым закрыты листки нетрудоспособности за отчетный период.

Анализируя таблицу 6.1 можно сделать вывод, что за рассматриваемый период число травмированных работников держалось приблизительно на одном уровне, за исключением последнего года.

Таблица 6.1 - Сведения о производственном травматизме и заболеваемости

Показатели	Год
	2008	2009	2010
Среднесписочное число работающих за год, Р	196	192	182
Число травмированных работников с потерей трудоспособности более 3 дней, Т	2	2	1
Число дней нетрудоспособности за год, Д	12	9	3
Коэффициент: -         частоты травм Кч=Т/Р*1000 -     тяжести Кт=Д/Т -         общих потерь К0=Д/Р*1000	10,2 6 61,22	10,4 4,5 46,88	5,5 3 16,48
Число случаев заболеваемости, Тб	4	8	3
Число дней нетрудоспособности по заболеванию, Дб	14	25	12
Показатели заболеваемости: - коэффициент частоты Кчб=Тб/Р*100 - коэффициент тяжести Ктб=Дб/Тб - коэффициент потерь Коб=Дб/Р*100	2,04 3,5 7,14	4,2 3,13 13,02	1,65 4 6,6
Производство валовой продукции на человеко-день, руб.	256	320	369
Оплачено травмированным по больничным листам, С1 руб.	4690	5800	2300
В том числе на одного работающего С1.1=С1/Р руб.	23,93	30,2	12,64
Оплачено больным по больничным листам, С2 руб.	14300	12630	6000
В том числе на одного работающего, С2.1=С2/Р руб.	72,96	65,78	32,97

Анализируя показания заболеваемости можно сделать вывод, что число случаев  в заболеваемости снижается из-за того, что с каждым годом уменьшается среднесписочное  число  работающих за год.

Таблица 6.2 - Распределение несчастных случаев по организационно-техническим причинам

Причины	Количество по годам
	2008	2009	2010
Нарушение администрацией ТК в т.ч. а) применение сверхурочных работ б) отсутствие спецодежды в) отсутствие индивидуальных защитных средств	-	-	1
Некачественный инструктаж и обучение работников к безопасным приемам работы	-	-	-
Отсутствие  контроля за выполнением внутреннего распорядка	1	-	-
Нарушение правил перевозки людей	-	-	-
Нарушение технологического процесса	-	1	-
Неисправное состояние машин , механизмов, оборудования и Инструментов	1	-	-
Неправильная организация труда, работа в опасной зоне	-	1	-
Отсутствие или неисправность вспомогательных инструментов и приспособлений	-	-	-
Несоблюдение норм и правил техники  безопасности в организации,подготовке и содержанием рабочих мест	-	-	-

Необходимо уделить внимание на исправность оборудования, механизмов, своевременно ремонтировать их, а также проводить инструктажи по технике безопасности, усилить контроль за правильной организацией труда на рабочих местах, за правилами техники безопасности в организации, подготовке и содержании рабочих мест.

Таблица 6.3 - Финансирование и освоение средств на охрану труда, руб.

Наименование	2008г	2009г	2010г
Всего  освоено, руб	143000	155000	158000
Освоено  средств  на  1-го  работающего С=(Сс/Р), руб	729,59	807,29	868,13

Таблица 6.4 - Финансовые потери предприятия, тыс. руб.

Наименование потерь	2008г	2009г	2010г
1. От нетрудоспособности	2200	1500	1900
2. По причине болезней	23936	37220	40943

Наибольшее внимание в последующие года нужно уделять проблеме сохранения здоровья работающего персонала и другим вопросам по охране и безопасности труда.

6.2 Разработка мероприятий по улучшению безопасности труда

В целях обеспечения соблюдения требований охраны труда, осуществления контроля за их выполнением на рассматриваемом предприятии введена должность инженера по охране труда. Инженер по охране труда подчиняется непосредственно генеральному директору. Приказом по предприятию руководитель назначает ответственного за соблюдение безопасных условий труда - инженера по охране труда, который совместно с администрацией разрабатывает план мероприятий по охране труда, производственной санитарии, пожарной безопасности, обучение безопасным приемам труда работающих производится в соответст­вии с положениями ГОСТа «Организация обучения безопасности труда». Так весь водительский состав проходит обучение и повышение квалификации по заранее утвержденным графикам.

Противопожарная профилактика

Для обеспечения пожарной безопасности, необходимо строго соблюдать противопожарный режим, своевременно убирать горю­чие отходы, хранить легковоспламеняющиеся и горючие материалы в специально отведенных местах.

Нельзя подсушивать на нагревательных приборах горючие материалы, спецодежду, рукавицы. Опасно хранить их также под распределительными электри­ческими устройствами. Запрещается подтягивать к стан­кам, аппаратам и подвязывать электрические провода с лампами при помощи проволоки, обвертывать лампы бумажными колпаками или колпаками, изготовлен­ными из других горючих материалов. Нельзя заменять пришедшие в негодность в результате расплавления плавкой вставки стандартные предохранители некалиброванной проволокой, не соответствующей сечению про­водов и величине тока в сети.

После окончания работы все остатки материалов, не израсходованные по каким-то причинам (в особенности горючие и легкогорючие материалы и жидкости, краски, спиртовые и нитролаки, эмали, баллоны с газами), вы­носят из цеха в специальные расходные кладо­вые.

Работы с применением огня, за исключением по­мещений горячей обработки металла, как правило, не разрешаются. В случаях же крайней необходимости, они могут быть разрешены только главным инженером, при согласовании этого  вопроса  с  инженером  по охране  труда,  технике безопасности и организации пожарной охраны и на­чальником пожарно-сторожевой охраны или добро­вольной пожарной дружины, которые предусматривают меры пожарной безопасности при производстве огне­вых работ.

Помещения ремонтного цеха убирают несколько раз в смену. Совершенно недопустимо это делать только в кон­це работы. Но особенно тщательно необходимо уби­рать рабочее место после окончания работы. При этом проверяют ящики станков, чтобы в них не оставалось про­масленных тряпок, а также трубы и батареи централь­ного отопления, чтобы на них или за ними не было ка­ких-либо горючих материалов. Во избежание возможно­сти возникновения пожара промасленные обтирочные материалы складываются в металлические ящики с плот­ной крышкой. Нельзя использовать эти ящики для сбора отходов производства или другого горючего мусора.

Промасленную ветошь и обтирочные концы нельзя выбрасывать е металлической стружкой и опилками на свалку. Генераль­ную уборку помещений проводят раз в неделю или декаду, в зависимости от степени загрязненности.

Опасность возникновения пожара представляет не­правильное хранение спецодежды. Спецодежда должна быть развешена с вывернутыми карманами в специ­альных индивидуальных шкафчиках, которые устанав­ливаются в раздевалках бытовых помещений. По мере загрязнения спецодежду чистят. Категорически запре­щается хранить в шкафчиках промасленную спецодеж­ду в неразвешенном виде.

После окончания работы все электрические уста­новки и осветительная сеть обесточиваются общим рубильником, кроме дежурного освещения, имеющего от дельный  самостоятельный  ввод  и  собственную  защиту

         В ремонтном цехе должны быть средства пожаротушения, а также инструкция о мерах пожарной безопасности. Средства тушения размещают доступных для пользования местах. Они не должны загромождаться оборудованием и материалами. Использование противопожарного инвентаря и оборудования не по прямому назначению категорически запрещаете.

Мероприятия по противопожарной безопасности:

1. Кровля зданий и сооружений выполняется из несгораемых материалов;

2. Все производственные и вспомогательные помещения оборудуются огнетушителями типа ОП, на стенах бытовых - типа ОХП;

3. В местах заправка транспорта устанавливается 2 ящика с песком V=2 (м. куб.) каждый, пожарными щитами с инвентарем: 2 ведра, 2 лопаты, багор, топор (окрашивается в красный цвет)

4. Территория    производственных   и   бытовых   помещений   оборудуется табличками и указателями «ВЫХОД», «ПОЖАРНЫЙ ЩИТ», «ПОЖАРНЫЙ ПРОХОД»,   «МЕСТО   ДЛЯ   КУРЕНИЯ»,   «НЕ   ВКЛЮЧАТЬ»,   ИДУТ РЕМОНТНЫЕ  РАБОТЫ»,  «ОСТОРОЖНО  ВЫСОКОЕ  НАПРЯЖЕНИЕ», «РАБОТАЮТ ЛЮДИ».

Производственное   помещение МТМ   представляет   собой   большое   скопление металлического    оборудования,    поэтому    его    необходимо    оборудовать молниезащитными устройствами. Зона защиты молниеотвода представляет собой пространство, внутри которого объекты защищают от прямых ударов молнии с определенной степенью надежности. Зона защиты подразделяется: тип А - с надежностью защиты выше 99,5%; тип Б - с надежностью 95%;

Примем молниеотвод со степенью защиты Б: тогда радиус защиты одиночного стержневого молниеотвода равен:

Rx.=l/5(h-h/0,92)

где l = 10(м) - активная высота молниеотвода; h =6(м) -высота здания

Rx.=1,5(10-6/0,92)=8625(m);

Рекомендуемые мероприятия по снижению травматизма и улучшению условий труда:

• планировать и своевременно проводить техническое обслуживание техники;
• обеспечить устройство эффективных ограждений опасных зон на машинах и установках;
• содержать в исправном состоянии инструмент и индивидуальные средства защиты;
• совершенствовать технологию работ;
• нормализовать режимы работы машин, не допускать их значений выше допустимых;
• повысить механизацию трудоемких процессов;
• производить периодическое свидетельствование сложных машин.
• нормализовать макроклимат в производственных помещениях с учетом температуры, влажности и скорости движения воздуха;
• обеспечить требуемую освещенность в помещениях;
• снизить шум и вибрацию до допустимых условий;
• максимально снизить концентрацию пыли, ядовитых газов и паров в воздухе производственных помещений;
• эстетически оформить производственные помещения.

        Таблица 6.5 – Санитарно-технический паспорт ремонтной мастерской

Вредность	Документ	Ед. измерения	Значение		Мероприятия
			Нормальное	действительное
Шум	ГОСТ 12.1.003-88	ДБА	80	40	*
Вибрация	ГОСТ 12.1.012-90	ДБ	92	20	*
Запылённость	ГОСТ 12.1-005-88	мг/м3	2(SiO2)	2(SiO2)	*
Освещённость	СниП-23-05-95	ЛК			Подлежит расчёту
		ЛК
		ЛК	200	100
Загазованность	ГОСТ 12.1-005-88	мг/м3	20 (СО2)	10	*
			300(Бен)	45
Температура воздуха	ГОСТ 12.1-005-88	°С
Тёплый период			20-22	20	*
Холодный период			17-19	18	*
Влажность воздуха	ГОСТ 12.1-005-88	%
Тёплый период			Не более 75	45	*
Холодный период				42	*
Скорость воздуха	ГОСТ 12.1-005-88	м/с	0,2	0,1	*
Заземление	ГОСТ-12.1-079	ОМ	≤ 4	2	*
Противопожарная безопасность	СНИП-II-90-81	класс	Г	Г	*
	ПУЗ	класс	Н	Н	*

Расчет искусственного освещения ремонтной мастерской

Целью расчёта осветительной установки является определения числа и мощности светильников, обеспечивающих заданные значения освещенности. Наиболее распространённым метом расчёта, является метод коэффициента использования.

Основная формула данного метода имеет вид:

F_Л = Е*К₃*S_Н*Z_N / N_C*h_Л*η

где:

F_Л – световой поток 1-ой лампы; ЛЮМ.

Е – минимально допустимая освещённость; ЛК

К₃ – коэффициент запаса для светильников;

Для производственных помещений с воздушной средой, содержащей в рабочей зоне 1-5 мг/м³ пыли, дыма и копоти К₃ = 1,8.

Z_N – коэффициент неравномерности освещенности, равен отношению средней освещенности горизонтальной условной рабочей поверхности Е_СР к её минимальной освещённости:

Z_N = Е_СР / Е = 1,1 / 1,3;

S_Н – площадь помещения; м²

N_C – число светильников общего освещения;

h_Л – число ламп в светильнике;

η – коэффициент использования светового потока;

Для определения коэффициента использования светового потока необходимо вычислить индекс помещения:

i = b*l / h*(B+1) = 4*6,5 / 4*(4+1) = 1,3

где:

   b, l, h – длина, ширина и высота помещения соответственно.

Выбираем светильники типа ОД. Коэффициент использования светового потока выбираем. В зависимости от коэффициента отражения светового потока от потолка и стен: η = 0,5. Принимаем три ряда светильников, расположенных на расстоянии 0,75 м, от стены, и с расстоянием между рядами 2 м. Всего шесть светильников (в каждом светильнике по две лампы).

F_Л = Е*К₃*S_Н*Z_N / N_C*h_Л*η = 200*1,8*26*1,2/ 6*2*0,5 = 1872 лм.

По величине F_Л выбираем ближайшую стандартную лампу:

Люминесцентная лампа (по ГОСТ 6825-70):

Лампа ЛБ-40; Световой поток 2150 лм.

Световая отдача 70,0 лм / Вт;   Мощность лампы – 40 Вт.

Проверяем расчёт по методу удельной мощности. Этот метод позволяет определить мощность каждой лампы для создания в помещении нормируемого освещения.

Р_Л = Р*S / N = 17*26 / 12 = 36,8 Вт

где:

Р_Л – мощность одной лампы;

S – площадь помещения, м².

N – число ламп;

Р – удельная мощность определяется по (5, табл. 3);

Р_а = 17 Вт/м².

Средства пожаротушения

Ремонтная мастерская относится к категории производства – «Г», класс ПЕЭ – нормальный.

Устанавливаем на участке следующие средства пожаротушения:

Ящик с песком – 1 шт.

Порошковый огнетушитель ОП-5 – 1 шт.

Расчёт количества воды

Расчёт воды на внутреннее пожаротушение:

Q_воды = q*n*t*60 / 1000 = 2.5*2*10*60 / 1000 = 3 м³.

где:

q – расход воды на одну струю. Выбираем в зависимости от объёма:

V_УЧ = S * h = 26 * 4 = 104 м³; q = 2,5 л/с.

N – число струй; n = 2.

T – время тушения пожара; t = 10 мин.

6.3 Требования безопасности к складам нефтепродуктов

 Склады для хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей устраивают в наземном или подземном исполнении, причем в складах первого типа хранение жидкостей может быть организовано как в резервуарах, так и в специально предназначенной для этого таре. Склады подземного типа предпочтительнее по условиям пожаро - и взрывобезопасности. [1]

В зависимости от общего объема резервуаров для хранения ГЖ и ЛВЖ склады нефтепродуктов сельскохозяйственных предприятий делят на два разряда: первый – суммарной вместимостью 11…250 м³, второй – вместимостью 251…600 м³. Для складов каждого разряда меры пожарной безопасности устанавливают отдельно; при этом основной из этих мер является соблюдение противопожарных разрывов между территорией склада и близлежащими строениями. Размер разрывов зависит от степени огнестойкости прилегающих строений и находится в пределах 20…40 м для складов вместимостью до 10 м³, 30…60 м для складов первого разряда и 50…80 м для складов второго разряда.

Территорию  резервуарных нефтебаз (складов), наливных и перекачивающих станций ограждают забором высотой не менее 2 м. Вокруг резервуаров сооружают валы. Площадки между валами и резервуарами тщательно выравнивают и засыпают песком. Сами валы и переезды через них поддерживают в исправном состоянии.

Резервуары устанавливают на фундаментные опоры, выполненные из несгораемых материалов, и оборудуют заземлением для защиты от разрядов статического электричества, лестницами, люками, дыхательными клапанами и другими устройствами. Также следует заземлить электродвигатели, фильтры, трубопроводы, насосы, топливо – и маслораздаточные колонки.

На складах топлива, смазочных материалов и нефти запрещается выполнять следующее:

• эксплуатировать негерметичное и неисправное оборудование, запорную арматуру, резервуары с перекосами и трещинами, контрольно – измерительные приборы, подводящие продуктопроводы и стационарные противопожарные устройства;
• высаживать деревья и кустарники на валах;
• переполнять резервуары и цистерны;
• отбирать пробы из резервуаров во время слива или налива нефтепродуктов;
• сливать и наливать нефтепродукты во время грозы.

Дыхательные клапаны резервуаров и огнепреградители проверяют на соответствие требованиям технического паспорта не реже одного раза в месяц, а при температуре воздуха ниже 0ºС – не реже одного раза в декаду. При осмотрах дыхательной арматуры необходимо очищать клапаны и сетки от льда. Отогревать их следует только пожаробезопасными способами.

Отбор проб горючих и легковоспламеняющихся жидкостей и замер их уровня в резервуарах выполняют только при помощи приспособлений из материалов, исключающих искрообразование.

На складах резервуарного парка должны быть запас огнегасящих веществ, а также средства их подачи или доставки в количестве, необходимом для тушения пожара в наибольшем резервуаре.

Если ГЖ и ЛВЖ хранят в таре, то здания для ГЖ строят высотой не более трех этажей, а для ЛВЖ – одноэтажными. Хранение жидкостей с температурой вспышки выше 120ºС и объемом до 60 м³ допускается в подземных хранилищах из сгораемых материалов при условии устройства пола из несгораемых материалов и засыпки покрытия слоем утрамбованной земли толщиной не менее 0,2 м. Совместное хранилище ЛВЖ и ГЖ в таре в одном помещении разрешается при их общем объеме не более 200 м³

В хранилищах при ручной укладке бочки с ЛВЖ и ГЖ должны устанавливаться на полу не более чем в 2 ряда, при механизированной укладке бочек с ГЖ – не более 5, а ЛВЖ – не более 3. Ширина штабеля должна быть не более 2 бочек. Ширину главных проходов для транспортирования бочек следует предусматривать не менее 1,8 м, а между штабелями – не менее 1 м.

Жидкости разрешается хранить только в исправной таре. Пролитую жидкость надо немедленно убирать.

Открытие площадки для хранения нефтепродуктов в таре должны быть огорожены земляным валом или несгораемой сплошной стенкой высотой не менее 0,5 м с пандусами для прохода на площадки. Площадки должны возвышаться на 0,2 м над прилегающей территорией и быть окружены кюветом для отвода сточных вод. В пределах одной обвалованной площадки допускается размещать не более 4 штабелей бочек размером 25×15 м с разрывами между штабелями не менее 10 м, а между штабелем и валом (стенкой) не менее 5 м. Разрывы между штабелями двух смежных площадок должны быть не менее 20 м. Над площадками допускается устройство навесов из несгораемых материалов.

Не разрешается разливать нефтепродукты, а также размещать упаковочный материал и тару непосредственно в хранилищах и на обвалованных площадках.

Предотвращение образования взрывопожароопасной среды должно обеспечиваться:

• автоматизацией технологических процессов, связанных с обращением легковоспламеняющихся жидкостей и горючих жидкостей;
• применением технических мер и средств защиты оборудования от повреждений и преждевременного износа;
• регламентированным контролем герметичности участков, узлов, соединений, которые по условиям эксплуатации могут стать источниками выделений (пропуска) горючих газов;
• контролем среды, блокировкой средств управления, позволяющей прекратить образование взрывоопасной среды на ранней стадии;
• улавливанием паров взрывоопасной смеси и отводом их в емкость (конденсатор);
• применением технических средств и приемов, позволяющих максимально сократить вынужденный выброс (испарение) горючих веществ;
• применением замкнутой системы сбора взрывоопасной смеси по типу сообщающихся сосудов .

6.4 Требования  безопасности при работе с устройством

 К работе допускаются люди, не моложе 18 лет, годные по состоянию здоровья.

Весь обслуживающий персонал должен быть проинструктирован о необходимости соблюдения правил пожарной безопасности, а также обучен правилам применения первичных средств пожаротушения.

К работе не допускаются лица, находящиеся в алкогольном и наркотическом опьянении.

Обслуживающий персонал должен быть снабжен средствами индивидуальной защиты.

Запрещается на рабочем месте курение и распитие спиртных напитков.

Рабочие должны обеспечиваться спецодеждой.

При пожаре информировать пожарную службу и воспользоваться средствами для тушения пожара.

7. Обеспечение жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях

В настоящее время гражданская оборона является  составной частью системы общегосударственных социальных и оборонных мероприятий, осуществляемых  в целях защиты населения  и народного хозяйства страны современных средств поражения и последствий аварий, катастроф и стихийных бедствий.

Организация и обеспечение защиты населения от современных средств поражения и последствий аварий, катастроф и стихийных бедствий – главная задача гражданской обороны. Одна из важнейших задач гражданской обороны – обеспечение устойчивого функционирования народного хозяйства в чрезвычайных ситуациях мирного времени. Повышение устойчивости работы объектов агропромышленного комплекса достигается заблаговременным проведением рода организационных, инженерных, агротехнических, зооветеринарных и других мероприятий, направленных на максимальное снижение результатов воздействия стихийных бедствий, аварий, катастроф, а так же создание условий для быстрой ликвидации их последствий и обеспечение производства доброкачественной сельскохозяйственной продукции.

Организация и проведение спасательных и неотложных аварийно-восстановительных работ в очагах поражения и зонах аварий и катастроф – это большой комплекс мероприятий гражданской обороны, проводимых в целях спасения людей, оказание помощи пострадавшим, локализация и устранение аварий. Для ведения СНАВР  привлекаются все силы гражданской обороны объекта, а иногда и силы, выделенные старшим начальником ГО.

Силы ГО должны создаваться и готовиться заблаговременно, должны быть полностью укомплектованы личным составом, оснащены специальной техникой, приборами, инструментами и другим необходим имуществом, хорошо обучены и подготовлены для слаженных действий в чрезвычайных ситуациях.

Особенности организации работ при радиоактивном заражении

Опасным источником заражения могут быть атомные электростанции, на которых произошли аварии. Поэтому штаб должен предусмотреть мероприятия по защите людей при аварии на АЭС, обучить и подготовить силы ГО к активным действиям по защите населения и ликвидации последствий аварий.

Особенности заражения местности при авариях на АЭС.

Гражданская оборона (ГО) – является составной частью системы общегосударственных оборонных мероприятий, осуществляемых в мирное и военное время, в целях защиты населения и народного хозяйства страны от . оружия массового поражения и других средств нападения противника, а также для проведения спасательных и неотложных аварийно-спасательных работ в очагах поражения.

Основными задачами гражданской обороны являются:

• защита населения от оружия массового поражения и других средств нападения противника;
• повышения устойчивости производства и работ объекта в условиях военного времени;
• защита продовольствия, пищевого сырья, кормов, водоисточников и систем водоснабжения от радиоактивного, химического и бактериологического (биологического) заражения, а также    проведения    мероприятий    по    ликвидации последствий заражения;
• прием, размещение на     территории     района     и     обеспечение рассредоточиваемого      и      эвакуируемого      населения      городов, развертывание   лечебных   медицинских   учреждений   для   лечения зараженных;
• проведение спасательных работ и оказание помощи пострадавшему населению района;
• создание, подготовка и   поддержание   в   постоянной   готовности формирований ГО;
• всеобщее обязательное обучение   населения   способам   защиты   от оружия  массового  поражения,  а  также  действиям  по  ликвидации последствий нападения противника;
• создание и поддержание в готовности пунктов управления ГО, систем и средств оповещения    и    связи,    наблюдения    и    контроля    за радиоактивным,   химическим   и   бактериологическим   заражением, оповещение населения об угрозе нападения противника, опасности заражения и катастрофического затопления.

При применении противником оружия массового поражения местности, здания, сооружения, техника и другие объекты могут быть заражены радиоактивными, отравляющими веществами и бактериальными средствами.

Эксплуатация зараженных объектов сильно затрудняется, а в некоторых случаях становится невозможной, так как зараженные объекты длительное время могут служить источником поражения населения и животных.

Для ликвидации или уменьшения этой опасности, зараженные объекты должны быть обеззаражены. Обеззараживание включает: дезактивацию, дегазацию и дезинфекцию.

Под дезактивацией понимается удаление радиоактивных вещей с зараженных объектов до допустимых норм.

Под дегазацией понимается обезвреживание (нейтрализация) или удаление отравленных веществ с зараженных объектов.

Под дезинфекцией понимается уничтожение болезнетворных микробов и разрушение токсинов.

Дезактивация местности, зданий, сооружений и техники достигается в результате механического удаления радиоактивных веществ с поверхностей зараженных объектов следующими методами:

• перепахивание или снятие слоя грунта обеззараживаемого участка
  местности;
• смыванием радиоактивной пыли с зараженных поверхностей щетками,
  вениками и другими подручными средствами.

8. Охрана окружающей среды

         8.2 Анализ природоохранной деятельности и рекомендации предприятию по охране природы 

В училище большое внимание уделяют охране окружающей среды в соответствии с целевой программой «Экологическое просвещение и образование населения». В учебном комбинате освоены программы экологических курсов. Студенты училища разрабатывают проекты по улучшению охраны окружающей среды, ежегодно участвуют в научно - практической конференциях «Экология и мы».

Составлен экологический паспорт училища, картированием всех сколько- нибудь важных объектов существующей инфраструктуры социума с оценкой положительной или отрицательной значимости для экологической культур жителей района.

Училище имеет хорошую материально-техническую базу, студенты училища проходят практику в специализированных мастерских: слесарные, токарные, механические, сварочные. Для каждой мастерской разработаны мероприятия по утилизации отходов производства. Производственные мастерские, в которых процесс обучения связан с выделением химических веществ и пыли, оборудовав эффективной вентиляцией согласно главы СНиП П-33-75 «Отопление, вентиляция кондиционирование воздуха. Нормы проектирования». В лабораториях и учебных производственных мастерских, у станков и механизмов, работа, на которых связана с выделением повышенного тепла, пыли, газов, имеется эффективная общая местная вентиляция, обеспечивающая содержание вредностей не выше допустимы уровней и концентраций, работа вытяжной вентиляции обеспечивает содержание пыли и вредных веществ воздухе учебно-производственных помещений училища на уровне, установленных предельно допустимых величин.

Здание училища и вся сеть коммуникаций находится в хорошем состоянии Холодное и горячее водоснабжение, а так же водоотведение соответствует ГоСТам.

У училища имеется учебный гараж с небольшим автопарком, часть автомобилей переведено на экологическое топливо - газ. Вовремя проводятся техосмотры, техобслуживания и ремонт автомобилей. Отработанные горючие материалы сливаются в специальные резервуары, с последующей утилизацией. Предусмотрена система очистки. Установлено современное оборудование для мойки автомобилей, вода централизованно сливается в общую канализацию.

В училище решаются экологические проблемы с учетом экологических проблем города, повышения уровня его привлекательности и повышения качества жизни. В училище проводятся субботники по наведению чистоты в городе.

Рекомендации: на территории учебного заведения усилить контроль посещения посторонних лиц с целью сохранения чистоты. Создавать ежегодно бригады обучающегося персонала по вопросам озеленения территории, высадка цветов и других  растений.   А  также   продолжать   дальнейшие   мероприятия  по   охране  окружающей    среды,    заинтересовывать    персонал    о    дальнейшем    развитии технологий,    способов,   утилизации   вредных   отходов.    Проводить   различные семинары, воспитательные мероприятия по охране окружающего нас мира.

Ниже приведён расчет очистных сооружений, для очистки сточных вод от вредных частиц и нефтепродуктов поста мойки.

Расчет очистных сооружений для очистки сточных вод от вредных частиц и нефтепродуктов

Очистные сооружения горизонтального отстойника и маслоуловителя будем производить из расчета 7кг грязи с одного автомобиля и 2кг нефтепродуктов.

Очистку отстойника планируем производить один раз в 7 дней

Масса грязи:

Мгр = Nм * Gтр,

где Nм = 113 – количество моек,

Gтр = 7кг – масса грязи,

Мгр = 113*7 = 791 кг

Vшлака = (Мгр/р + 0,4*Мгр/р)*3 = 1,84 м³

Масса масла:

Мм = Мм*Gм*к = 113*2*2 = 452 кг

Где к=2 – коэффициент запаса,

G_M = 2 кг – масса нефтепродуктов

Vмасл.бака = 3*Мм/р = 0,75 м­³.

Схемы грязеотстойника изображена на рисунке 8.1, маслоуловителя на рисунке 8.2, и зернистого фильтра на рисунке 8.3.       

1. Впускной трубопровод

2. Выпускной трубопровод

3. Отстойник

4. Трубопровод для очистки шлака

Рисунок 8.1 - Схема горизонтального грязеотстойника:

1. Впускной трубопровод

2. Выпускной трубопровод

3. Маслоуловитель

4. Трубопровод для стока масла

Рисунок 8.2 - Схема маслоуловителя

1. Впускной трубопровод

2. Выпускной трубопровод

3. Пористая перегородка

4. Фильтровальная загрузка

Рисунок  8.3 -  Схема зернистого фильтра

С поста мойки автомобилей, вода поступает по трубопроводу 1 в грязеотстойник 3 (см. рисунок 8.1). Взвешенные частицы при этом теряют свою скорость и оседают на дно отстойника. Очищенная вода через водослив 2 стекает в маслоуловитель по трубопроводу. Труба 4 предназначена для откачки накопившегося шлака. Очищенная вода от механических примесей из грязесборника по трубе 1 (см. рисунок 8.2) поступает под колпак маслоуловителя 3. Масло и другие нефтепродукты в следствии малого удельного веса скапливаются на уровне, превышающем уровень воды. Уровень воды поддерживается за счет трубопровода 2, отводящего очищенную воду для фильтрации. Накапливающаяся в горловине колпака смесь нефтепродуктов отводится по трубопроводу 4 в емкость, откуда затем откачивается. Очищенная вода от механических примесей и нефтепродуктов по трубопроводу 1 (см. рисунок 8.3) поступает в полость фильтра, где проходя через пористую перегородку 3 и фильтровальную загрузку 4 очищается от микропримесей и нефтепродуктов находящихся в косноидальном состоянии.

При заполнении фильтра, фильтрующую загрузку меняют, а старую, использованную подвергают обжигу.

После фильтра вода поступает во вторичное использование. 

         8.3 Экологическая экспертиза внедряемой разработки 

Устройство для заправки и отпуска нефтепродуктов состоит из: корпуса, торцевого уплотнения, выдвижного ключа со штоком, наконечником  для захвата пробки  горловины  и кольцом уплотнения  штока,  ключа, вмонтированных внутри корпуса. Корпус  представляет собой гибкий рукав из эластичного бензомаслостойкого материалах. Проточно-дренажная система состоит из двух гибких трубопроводов из эластичного бензомаслостойкого материала. Самая по себе инженерная разработка не оказывается отрицательного влияния на окружающую среду. Технические материал для изготовления конструкции подобраны с условием максимального предотвращения попадания горюче-смазочных материалов в окружающую среду при отпуске или заправке ГСМ с использование конструкции. В случае соблюдения правил использования конструкции вредного воздействия на окружающую среду не будет. Следует следить, чтобы не было утечки технологических жидкостей. Обслуживание и заправку проводить в специально отведенных местах в соответствии с инструкцией по ТО.

9. Экономическая эффективность 

Определение стоимости конструкторской разработки

Рассчитаем стоимость конструкторской  разработки.

Стоимость конструкторской разработки определяется по формуле:

где - стоимость конструкторской разработки, руб.;

     - затраты на покупку материала, руб.;

  - затраты на приобретение готовых деталей и узлов, руб.;

  - затраты на транспортировку материала, готовых деталей и узлов,  руб.;

  - общая заработная плата с начислениями работникам, занятым на изготовлении данной конструкторской разработки, руб.;

   - затраты на оплату электроэнергии, руб.;

   - накладные расходы, руб.

Расчет стоимости материалов, необходимых для изготовления устройства      для отпуска ГСМ в горизонтальном положении представлен в таблице 9.1.

Таблица 9.1 - Стоимость материалов

Наименование материалов.	Потребное количество	Цена 1 кг, шт, м. руб	Сумма, руб.
1	2	3	4
Круг Ç 25  45 ГОСТ 1050-88	1,5 кг	38	57
Круг Ç 13  45 ГОСТ 1050-88	0,5 кг	35	17,5
Круг Ç 160  20 ГОСТ 1050-88	3 кг	75	225

Продолжение таблицы 9.1

1	2	3	4
Круг Ç 190  20 ГОСТ 1050-88	5,5 кг	75	412,5
Круг Ç 110  20 ГОСТ 1050-88	5 кг	65	325
Круг Ç 100  20 ГОСТ 1050-88	0,5 кг	65	32,5
Квадрат 60   20 ГОСТ 1050-88	0,5 кг	55	27,5
Труба из эластичного бензомаслостойкого материала	1,5 м	200	300
Краска	2 кг	80	160
Электроды	1 кг	50	50
Всего	-	-	1607

Затраты на материал:

=1607 руб.

Определение стоимости готовых изделий приведено в таблице 9.2

Таблица 9.2 - Стоимость готовых изделий

Наименование	Потребное количество	Цена единицы, руб.	Сумма, руб.
Пружина	1 шт	100	100
Болт М8      ГОСТ 7805 – 70	4 шт	5	20
Гайка М8   ГОСТ 15524 – 70	4 шт	3	12
Шайба пружинная	4 шт	2	8
Резина 1Ф-I-МБС-С-8 ГОСТ7338-96	4 шт	55	220
Хомут	2 шт	65	130
Всего	-	-	490

     Затраты на приобретение готовых изделий:

Затраты на транспортировку необходимых материалов, готовых изделий и узлов определяется по формуле:

где  - себестоимость 1 ткм;

 - масса перевозимого груза, т;

 - расстояние перевозки, км.

Произведем расчет заработной платы работников, занятых при изготовлении и монтаже механизма сбора и выгрузки зерна по формуле:        

где  - общая заработная работника данной категории, руб.;

   - тарифный фонд заработной платы работника данной                           категории, руб.;

 - доплата работнику за своевременное и качественное выполнение работ в размере 10% основного тарифного фонда, руб.;

   - отчисления на оплату отпуска работника, руб.;

     - отчисления на единый социальный налог ЕСН (26,2%), руб.

Тарифный фонд заработной платы определяется по формуле:

где  - часовая тарифная ставка работника, руб.;

   t - фактическое время работы на данной операции, ч.

Составим вспомогательную таблицу по определению затрат на изготовление конструкторской разработки.

Тарифные фонды заработной платы:

Таблица 9.3 - Вспомогательная таблица по определению затрат на изготовление конструкторской разработки

Наименование работ	Разряд	Время работы, ч	Тарифная часовая ставка, руб.	Расход эл. энергии, кВт
1	2	3	4	5
Токарные ( )	5	30	48	120
Слесарные ( )	3	2	40	3
Сварочные ( )	5	1	45	8
Малярные ( )	2	3	35	20
ИТОГО:	-	-	-	151

Отчисления на отпуск:

где  - количество дней отпуска;

        - количество рабочих дней в году (за вычетом праздничных и выходных).                                                      

Начисления на заработную плату осуществляются в соответствии с нормативами, утвержденными Правительством РФ. В настоящее время начисления на заработную плату составляет 26,2% (ЕСН).

Общая заработная плата:

Определим затраты на электроэнергию по следующей формуле:

где - фактический расход электроэнергии по каждому виду  оборудования, кВт (см. таблицу).

    - стоимость одного киловатт-часа, руб.

Рассчитаем сумму накладных расходов. Накладные расходы ремонтных мастерских составляют 160…170% от фонда заработной платы со всеми доплатами.  Расчет произведем по формуле:

Произведем подсчет стоимости конструкторской разработки согласно формуле (6.1).

В результате расчетов определено, что стоимость разрабатываемой конструкции будет составлять 8702 руб.

Экономическая эффективность проекта

бензин Аи-92 – 16,8 т;

дизельное топливо – 485,66 т.

Большое количество нефтепродуктов теряется от:

• - испарения;
• - разлива;
• - неисправности оборудования;
• - при транспортировке;
• - сливе в резервуары склада и выдачи их со склада.

Количество этих потерь зависит от механизации  работ при доставке и выдачи нефтепродуктов, от состояния склада нефтепродуктов и тары, а также от способов заправки машин и способов хранения.

При перевозке с базы до нефтехозяйства в автоцистернах теряется до 0,1% ГСМ. При это потери составляют:

бензин Аи-92 – 16,8×0,001=0,016 т,

дизельное топливо – 485,66×0,001=0,48 т.

 Хранение ГСМ в резервуарах, значительно повышает потери за счет испарения. При хранении нефтепродуктов, заполняющих резервуар на 95 %, потери в год составляют 0,3% от количества хранящегося топлива. Годовые потери:

бензин Аи-92 – 16,8×0,003=0,050 т,

дизельное топливо – 485,66×0,003=1,45 т.

Слив ГСМ из автоцистерны осуществляется насосом, установленным на бензовозах, остается 1,5% топлива, для этого его нужно откачать этим насосом, установленным на приемно-раздаточном стояке. Если не использовать насос, то потери составят:

бензин Аи-92 – 16,8×0,015=0,252 т,

дизельное топливо – 485,66×0,015=7,28 т.

Слив будет составлять потери ~ 0,5%      

бензин Аи-92 – 16,8×0,005=0,084 т,

дизельное топливо – 485,66×0,005=2,42 т.

При помощи рукава происходит заправка автомашины, без раздаточного крана, это  ведет к потерям ~ 0,4 % [20]  

бензин Аи-92 – 16,8×0,004=0,067 т,

дизельное топливо – 485,66×0,005=1,94 т.  

Слив и налив происходит при помощи устройства инженерной разработки в горизонтальном положении,  это приводит к сокращению потерь до 3%

дизельное масло - 19,42×0,003=0,058 т,

масло для бензиновых двигателей - 6,01×0,003=0,018 т.

Потери нефтепродуктов в хозяйстве подсчитаны по данным ГОСНИТИ и приведены в таблице 9.4.

Таблица 9.4 - Потери нефтепродуктов, т

Виды потерь	По факту	По проекту	Экономия, т
1	2	3	4
При перевозке в автоцистернах:
бензин Аи-92	0,016	0,016	0

Продолжение таблицы 9.4

1	2	3	4
дизельное топливо	0,48	0,48	0
При хранении:
бензин Аи-92	0,050	0,050	0
дизельное топливо	1,45	1,45	0
При сливе автоцистерн:
бензин Аи-92	0,252	0,084	0,168
дизельное топливо	7,28	2,42	4,86
При заправке машин:
бензин Аи-92	0,067	0,020	0,047
дизельное топливо	1,94	0,58	1,36
При сливе-наливе в бочкотары:
масло для дизельных двигателей	0,058		0,058
масло для бензиновых двигателей	0,018		0,018
Итого потери:
бензин Аи-92	0,385	0,17	0,215
дизельное топливо	11,15	4,93	6,22

Годовая экономия от нефтепродуктов составит:

бензин Аи-92 – 0,215 т;

дизельное топливо – 6,22 т.

Годовая экономия средств за счет сокращения потерь

Бензина Аи-92 (при цене 1 л. = 18 руб., что в пересчете на 1 т. при плотности  0,75 г/см³ = 24000 руб.)

=0,215×24000 = 5160 руб.

Дизельное топливо (при цене 1 л. = 20 руб., что в пересчете на 1 т. при плотности 0,86 г/см³ = 23256 руб.)      

=6,22×23256 = 144652,3 руб.

Общая экономия средств за счет сокращения потерь нефтепродуктов составит:  

Дополнительные инвестиции на реконструкцию ремонтной мастерской (и в частности нефтехозяйства) представлены в таблице 9.5

Таблица 9.5 - Дополнительные инвестиции на реконструкцию нефтехозяйства

Наименование оборудования	Стоимость, руб
1	2
Резервуар объемом:
40 м³	145800
5 м³	48300
Мерник 10 л.	2755
Метршток МШС-3.5	1540
Клапан дыхательный СМДК-50АА	1310
Пламяпреградитель ПП-50АА	470
Топливозаправочные колонки ТК-56 - 3шт.	129000
Трубопровод диаметром Æ 50	46400
Устройство для заполнения и опорожнения бочкотары	8702
Колонка маслораздаточная КМ-ДС	42050
Озеленение территории	3870
Затраты на реконструкцию	157350
ИТОГО	587547

Срок окупаемости дополнительных инвестиций составляет:

Полученные данные сводим в таблицу 9.6.

Таблица 9.6 - Экономические показатели

Показатели	По факту	По проекту
1. Потери, т:
бензин Аи-92	0,385	0,170
дизельное топливо	11,150	4,930
2. Стоимость потерь нефтепродуктов тыс. руб.:	370,766	164,065
3. Годовая экономия от сокращения потерь, тыс. руб.		206,701
4. Дополнительные инвестиции, тыс. руб.		587,547
5. Срок окупаемости дополнительных инвестиций, лет.		2,8

Определение затрат труда на 1   операцию:

Резерв снижения затрат труда составит:

где    То – затраты труда факт,

где      То = 1,43   чел.ч,

Улучшение организации ремонтного производства в результате реконструкции ремонтной мастерской  предполагает:

• - повышение степени использования оборудования;
• - улучшение организации труда и использования рабочего времени, прогрессивных форм и систем оплаты труда;
• - совершенствование управлением ремонтного производства;
• - улучшение материально-технического обеспечения и обслуживания участков и рабочих мест;
• - передача специализированным предприятиям ремонта сложных узлов и агрегатов;
• - улучшение использования электрической и тепловой энергии;
•      - устранение излишних издержек ремонтного производства.

Таблица 9.7 – Проект реконструкции ремонтной

№	Наименование показателей	Единица измерения	Количество
			До реконст.	После реконст.
1	2	3	4	5
А. Абсолютные показатели
1	Годовая производственная программа:
1.1	Количество машино-заездов	Машинозаезд	700	738
1.2	Капитальный ремонт	Чел-ч	2600	3500
1.3	Текущий  ремонт	Чел-ч	890	1500
2	Общий годовой объем работ	Нормо-час	19690	12847
2.1	По ТО и ремонту МТП	Чел.-ч.	32710	23581
2.2	По ремонту двигателей	Чел.-ч.	2980	3933
3	Количество машино-мест	место	7	7
4	Работающих всего	чел	18	15
5	Площадь участка	га	0,42	0,42
6	Площадь застройки	м2	1106,5	1106,5
7	Использование участка	%	67,5	89,95

            Продолжение таблицы 9.7

1	2	3	4	5
8	Застройка участка	%	66,3	66,3
9	Общая полезная площадь, всего	м2	880,2	880,2
9.1	В том числе производственная	м2	610,2	720,2
10	Общая кубатура здания	м3	5406,7	5406,7
11	Установленная мощность токоприемников	кВт	109,36	158,6
11.1	В том числе установленная мощность силовых токоприемников	кВт	100,0	140,0
12	Годовой расход	-	-	-
12.1	Электроэнергии	Тыс.кВт-ч.	129,0	180,0
12.2	Условного топлива	т	409	430
12.3	Воды	м3	16982	17756
13	Годовая программа в отпускных ценах	Тыс.руб.	12835,8	15649,99
14	Площадь асфальтового покрытия	м2	130,0	130,0
15	Площадь бетонного покрытия	м2	90,0	90,0
16	Глухой деревянный забор	Пог.м	187,0	187,0
17	Площадь озеленения	м2	1385,0	1385,0
Б. Относительные показатели
1	Количество машино-заевздов	-	-	-
1.1	На одного работающего	Машинозаезд	250,2	287,20
1.2	На одного рабочего	Машинозаезд	280,24	359,0
1.3	На одного производственного рабочего	Машинозаезд	2335,3	1436
2	Выработка валовой продукции	-	-	-
2.1	На одного работающего	Тыс.руб.	23,5	35,7
2.2	На одного рабочего	Тыс.руб.	31,98	47,0

            Продолжение таблицы 9.7

1	2	3	4	5
2.3	На одного производственного рабочего	Тыс.руб.	46,98	55,2
3	Площадь участка на одно машино-место	м2	520,0	600,0
4	Объем здания на одно машино-место	м3	772,4	772,4
5	Общая полезная площадь на одно Машино-место	м2	125,7	125,7
6	Съем с 1 м2 производственной площади	Нормо-час	234,1	281,2
7	Установленная мощность силовых токоприемников на одно Машино-место	кВт	15,9	20,0
8	Установленная мощность силовых токоприемников на одного рабочего	кВт	0,9	2,7
9	Расход на одно Машино-место	-	-	-
9.1	Электроэнергии	Тыс.кВт-ч.	19,63	25,7
9.2	Условного топлива	т	65,9	61,4
10	Выработка валовой продукции на 1 рубль основных средств	руб	30,98	33,26
11	Себестоимость 1 нормо-часа по техническому обслуживанию  и ремонту машинно-тракторного парка хозяйства	руб	95,26	84,44
12	Рентабельность работы ремонтной мастерской	%	54,02	68,9
13	Срок окупаемости реконструкции	лет	-	2,5

Заключение

Улучшение качества ремонта, повышение удельного веса продукции высшей категории качества в общем объеме ее выпуска неразрывно связано с совершенство­ванием ремонтного производства.

Чтобы повысить уровень организации ремонтно-обслуживающего производства, следует предусмотреть его техническую подго­товку, которая предшествует ведению производства. Са­мо производство выступает как этап заранее продуман­ной и спланированной деятельности, организуемой и регламентируемой выработанной технической документа­цией, определяющей все основные производственные функции. Анализ предприятия показал, что, ремонт и ТО проводятся в полной мере. Тем не менее, предприятию необходимо некоторое перевооружение. В производственной зоне предприятия отсутствует четкая распланировка ремонтно-обслуживающих зон, а также наблюдается недостаток в технологическом оборудовании.

В создании материально-технической базы значительная роль отводится подъемно-транспортному оборудованию, с помощью которого возможна ликвидация ручных погрузочно-разгрузочных работ и исключение ручного труда при выполнении основных и вспомогательных производственных операций.

 В ходе изучения работы ремонтной мастерской выявлены недостатки, связанные с организацией и техническим оснащением. В связи с этим и темой дипломного проекта проведено обоснование годовых объемов ремонтно-обслуживающих работ, расчет технологической оснастки зоны и предложена планировка производственных участков. Анализ предприятия показал, что, ремонт и ТО проводятся в полной мере. Тем не менее, предприятию необходимо некоторое перевооружение. В производственной зоне предприятия отсутствует четкая распланировка ремонтно-обслуживающих зон, а также наблюдается недостаток в технологическом оборудовании. В результате проект  предлагается оптимальный набор и планировку производственной зоны, с учетом существующего здания. Рекомендуется расширение площади ремонтной мастерской за счет архитектурной перепланировки и пристроя дополнительной зоны.

В рамках дипломного проекта проведен анализ и разработаны мероприятия по вопросам обеспечения безопасности жизнедеятельности на производстве и в чрезвычайных ситуациях, охраны окружающей среды.