Организация ремонта машинно-тракторного парка с разработкой стенда для разборки-сборки ДВС

Состав чертежей

 

1. Анализ производственной деятельности А1
2. Структура ремонтно-обслуживающей базы А1
3. Производственная перепланировка ремонтной мастерской А1
4. График загрузки ремонтной мастерской А1
5. Стенд для разборки двигателей общий вид – А1
6. Поворотный кронштейн сборочный чертеж  – А1
7. Рабочие чертежи деталей конструкции А1
8. Схема ремонта машины А1
9. Безопасность жизнедеятельности А1
10. Показатели экономической эффективности проекта А1

Описание

В проекте изложены результаты комплексного анализа производственной деятельности ОАО «Малышевское рудоуправление». В дипломном проекте проведен анализ технико-экономических показателей деятельности предприятия, а так же представлен расчет ремонтной мастерской для обслуживания имеющегося на предприятии парка машин: спланировано расположение участков, подобрано необходимое оборудование, определен штат работников и составлен годовой график загрузки.

В дипломном проекте произведены технологические расчеты по годовому объему работ по техническому обслуживанию и ремонту машинно-тракторного парка. Предложен проект организации ремонта МТП.

В конструкторской части выполнено обоснование необходимости разработки стенда для проведения разборочно-сборочных работ в процессе ремонта ДВС. Преимущество стенда в том, что позволяет в два – три раза повысить производительность труда при проведении постовых разборочно-сборочных работ. Особенно удобен пост, так как позволяет организовать рабочий пост в любом свободном месте помещения и легко осуществлять необходимую перепланировку. Стенд позволит сократить время на разборку двигателя, тем самым повысит производительность труда путём уменьшения трудозатрат, а также облегчит проведение данных операций и повысит культуру труда.

Разработана технологическая схема организации ремонта.

Предложены мероприятия по улучшению условий работы и охраны труда, составлена инструкция по технике безопасности. Выполнен анализ природоохранной деятельности предприятия и произведена экологическая экспертиза разработанного приспособления.

В экономической части проведен расчет экономического эффекта данного проекта, а так же рассчитан срок окупаемости капитальных вложений.

Обзор дипломной работы:

В дипломном проекте произведены технологические расчеты по годовому объему работ по техническому обслуживанию и ремонту машинно-тракторного парка. Предложен проект организации ремонта МТП. В конструкторской части выполнено обоснование необходимости разработки стенда для проведения разборочно-сборочных работ в процессе ремонта ДВС. Преимущество стенда в том, что позволяет в два – три раза повысить производительность труда при проведении постовых разборочно-сборочных работ. Особенно удобен пост, так как позволяет организовать рабочий пост в любом свободном месте помещения и легко осуществлять необходимую перепланировку.
Разработана технологическая схема организации ремонта. Предложены мероприятия по улучшению условий работы и охраны труда, составлена инструкция по технике безопасности. Выполнен анализ природоохранной деятельности предприятия и произведена экологическая экспертиза разработанного приспособления. В экономической части проведен расчет экономического эффекта данного проекта, а так же рассчитан срок окупаемости капитальных вложений.

Автомобильный транспорт является наиболее массовым и удобным видом транспорта, обладающий большой маневренностью, хорошей проходимостью и приспособленностью для работы в различных климатических условиях. Он является эффективным средством для перевозки грузов и пассажиров в основном на относительно небольшие расстояния. Автомобильный транспорт – одна из важнейших отраслей единой транспортной системы страны. На сегодня в сферах производства сельскохозяйственной продукции и в промышленности работают миллионы тракторов, комбайнов, автомобилей и других машин. Чтобы поддерживать такой огромный парк машин и оборудования в постоянной работоспособности. Роль инженерной службы по ТО и ремонту в работоспособности автомобилей заключается в организации ТО и ремонте автомобилей, а так же предусматривает прогнозирование потребности в техническом воздействии на автомобиль, подготовку и обеспечение производства, оперативное выполнение предусмотренных работ в установленные сроки. Долгосрочное планирование регламентных работ комплекса ТО и ТР осуществляется на базе методов теории надежности.

Технические воздействия по конкретным автомобилям планируют краткосрочным прогнозом на базе использования методов и средств технической диагностики.

В эксплуатационном предприятии объем работ по обслуживанию подготавливают и обеспечивают на основе характеристик потока отказов и сопутствующих им процессов восстановления эксплуатируемых объемов. Основной задачей на этом уровне организации технической эксплуатации является обеспечение высокой работоспособности автомобилей при минимальных затратах на поддержании их в исправном состоянии. При этом существенное значение приобретают научно обоснованное корректирование периодичности обслуживания и организации разновидности текущих ремонтов по видам. Располагая данными о наработках автомобилей, годовой объем технических воздействий. Обеспечение оперативного выполнения установленного объема и номенклатуры работ определяют структуру предприятия, состоящего из бригад, участков, ремонтных мастерских и так далее, в зависимости, от которой подбирают методы обслуживания и ремонта машин и устанавливают оборотный фонд.

Техническое обслуживание - комплекс работ по поддержанию работоспо­собности или исправности машин и оборудования при их использовании, хра­нении и транспортировании.

Изменение технического состояния машины обусловлено работой его узлов и механизмов, воздействием внешних условий и хранения автомобиля, а также случайными факторами. К случайным факторам относятся скрытые дефекты деталей машин, перегрузки конструкции и т. п.

Комплексная система технического обслуживания и ремон­та машин максимально ориентирована на стратегию проведения ремонтно-обслуживающих воздействий по состоянию, с периодическим или непрерывным контро­лем, являющуюся наиболее эффективной.

Работы носят планово - предупредительный ха­рактер, выполняются в течение жизненного цикла в соответствии с требова­ниями эксплуатационной документации. ТО включает обкаточные, очистные, контрольно-диагностические, регулировочные, смазочные, заправочные, кре­пежные и монтажно-демонтажные работы, а также работы по консервации и расконсервации.

Необходимость постановки машины (ее составной части) в ремонт возни­кает по достижении предельного состояния. Предельное состояние составной части машины определяется предельным состоянием ее основных деталей.

Мастерская ставит своей целью поддерживать технику, оборудование в состоянии полной работоспособности, предупреждать их преждевременный износ и выход из строя за счет комплекса организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке.

Ремонт машин представляет собой сложный комплекс операций и процессов, направленных на восстановление ресурса машин.

Часть этих операций и процессов (сборка, сварка) аналогична операциям и процессам, выполняемым при производстве машин, другая часть (разборка, восстановление) свойственна только ремонтному производству, технологический уровень которого должен быть равным технологическому уровню современного машиностроительного производства.

Мастерская, занимающаяся ремонтом и техническим обслуживанием машин должна выполнять следующие действия:

1. во-первых обеспечивать за счет ремонта и обслуживания высокую готовность машин и оборудования, макси­мальную сменную выработку, необходимую загрузку. Только при этих условиях может окупиться дорогостоящее оборудование мастерской;
2. во-вторых, благодаря профессиональному обслуживанию про­длевать срок работы машин  и  оборудования;
3. в-третьих, в условиях рынка необходимы различные, разносторонние формы обслуживания.

Главным в эффективности использования основных фондов ре­монтной мастерской является длительность пребывания объектов в ремонте.

1 Технико-экономическое обоснование проекта

Екатеринбург, Асбестовский район, пос. Малышева, ул. Культуры, 6

Открытое акционерное общество «Малышевское рудоуправление» - одно из старейших в России предприятий по добыче и переработке руд с получением концентратов, применяемых в различных отраслях промышленности.

ОАО «Малышевское рудоуправление» включает в себя:

• обогатительную фабрику;
• литейный цех;
• автохозяйство;
• центральную материально-техническую базу;
• ювелирный участок и несколько вспомогательных подразделений.

На сегодняшний день предприятие выпускает следующие виды готовой продукции:

• полевошпатовый концентрат;
• слюдяной мусковитовый концентрат (молотый и немолотый);
• ювелирные изделия (из золота и драгоценных камней).

Постоянно ведется работа над совершенствованием технологии производственного процесса, улучшением качества и разработкой новых видов выпускаемой продукции. Качество нашей продукции подтверждается ГОСТами, сертификатами. Отгрузка продукции производится автомобильным и железнодорожным транспортом. В эффективности и надежности работы с ОАО «Малышевское рудоуправление» уже убедились партнеры в России и за рубежом. Мы стремимся удовлетворять требования наших заказчиков в постоянно изменяющихся экономических условиях, увеличивать число наших партнеров, вливаться в финансовые потоки окружающего рынка. Это стратегические задачи акционерного общества на годы вперед. Сырьевая база рудоуправления представлена пегматоидными гранитами. Руда находится на складах предприятия, которой достаточно для работы предприятия в течении 15 лет. Для пополнения складских запасов имеется разработанный карьер, запасы руды в котором обеспечат работу предприятия на 20 лет.

Со складов руда отгружается экскаватором ЭКГ-4,6 «А» и автосамосвалами транспортируется на обогатительную фабрику. Обогатительная фабрика включает в себя участок рудоподготовки, где происходит дробление, измельчение и грохочение принимаемой руды, участок флотационного передела, участок сушки получаемых концентратов, участок гравитационного передела, а также вспомогательные службы: химико-физическую и технологическую лаборатории. Участок рудоподготовки принимает руду, доставляемую автомобильным транспортом в приемный бункер фабрики, где происходит ее дробление, с последующей флотацией. Технологическая схема участка флотации включает извлечение во флотомашинах с помощью различных реагентов слюдяного мусковитового и полевошпатового концентратов. После достижения необходимого качества, оговоренного в договоре с заказчиком, данные концентраты направляются в сушильное отделение. Высушенный концентрат после анализа элеваторами распределяется в соответствующие бункеры. Слюдяной мусковитовый концентрат упаковывается в крафтмешки весом от 20 до 30 кг. Товарные партии формируются по результатам анализов, произведенных в лабораториях.

Отгрузка потребителю или на железнодорожную станцию производится автомобильным транспортом. Полевошпатовый концентрат транспортируется цементовозами на территорию прирельсовой базы, где, в зависимости от процентного содержания железа, перегружается в соответствующий бункер. Продукция потребителю отгружается железнодорожными вагонами, ж.д. контейнерами и автотранспортом, по мере формирования товарной партии.

Для    полного    анализа    показателей    деятельности      предприятия  необходимо     перейти    к    более    детальному     рассмотрению    основных   показателей.

Анализируя  данные  по  объемам  производства  за  отчетный  период можно    сделать    вывод,    что     положение    на   предприятии   стабильное.    Наблюдается   рост   производства   валовой   продукции   по    отношению   к   2009 году  на  3,2 процента  в  2010  году  и  на  10,2  процента  в  2011  году.   Это  связано  с  увеличением  объема  и  стоимости  перевозок.

Таблица 1.1 - Объем    производства

Показатель	2009 г.		2010 г.		2011 г.
	количество, тыс.руб.	%   к 2007 г.	количество, тыс.руб.	%   к 2007 г.	количество, тыс.руб.	%   к 2007 г.
Валовая  продукция	55198	100	56976	103,2	63664	110,2

Таблица 1.2 – Объем  и  себестоимость  ремонтного  производства

Виды   продукции	Объем продукции в натуре, шт.			Себестоимость единицы продукции, тыс. руб.			Себестоимость продукции, тыс. руб.
	2009 год	2010 год	2011 год	2009 год	2010 год	2011 год	2009 год	2010 год	2011 год
ТР	22	27	33	334	373	418	7348	10071	13794
ТО - 1	251	276	315	21	24	27	5271	6624	8505
ТО - 2	65	73	91	33	38	42	2145	3066	3822

Количество   текущих   ремонтов  на  предприятии  увеличилось  с   22 до  33  в  период  с   2009   года   по   2011   год.   В   том   же   периоде   число ТО-1  увеличилось   с   251   до   315,   ТО-2   увеличилось   с   65   до   91.    Себестоимость   продукции увеличилась  в  связи  с  увеличением  цен  на  топливо – смазочные  материалы,   повышением   фонда   оплаты   труда,   увеличением   стоимости запасных  частей  и  комплектующих  материалов.

За    отчетный    период     стоимость     основных     производственных фондов  и  оборудования  выросла  на  1509  тысяч  рублей.

Таблица 1.3 – Показатели использования основных производственных  фондов

Показатели	Единицы измерения	2009 год	2010 год	2011 год
Валовая  продукция	тыс. руб.	55198	56976	6366,4
Стоимость основных производственных фондов	тыс. руб.	33803	36393	3889,3
Стоимость  оборудования	тыс. руб.	11831	12738	1361,8
Производство продукции  на  1руб. основных производственных  фондов	руб./руб.	16,3	15,6	16,3
Производство продукции  на  1руб.  оборудования	руб./руб.	46,6	32,2	46,7
Съем  продукции  с  1м2  площади	руб.	15600	16100	18000

Производственная  площадь  предприятия  не  изменилась.  Фондоотдача  за  данный  период  снизилась  по  отношению  к  2009  году  на  7 руб./руб.  в  2010  году  и приняла значение 16,3 руб./руб.  в  2011  году.  Съем  продукции  с  1м²  площади  увеличился  по  отношению  к  2009  году  на  500  рублей  в  2010  году  и  на  2400  рублей  в  2011  году.

Выработка  на  одного  рабочего  увеличивается  по  отношению  к  2009   году  на  5,1 тысяч  рублей  в  2010  году  и  на  7,9  тысяч  рублей  в  2011  году.  Заработная  плата  за  данный  период  увеличивается  в  1,5  раза.

Технико-экономический анализ позволяет раскрыть зависимость результатов производственно-финансовой деятельности предприятия от  эксплуатационных, технических и организационных  факторов, определить степень влияния каждого из них на выполнение плана, выявить резервы производства, вскрыть недостатки в работе [1]. 

Таблица 1.4 – Показатели  изменения  производительности  труда  и  средней заработной  платы

Показатели	Единицы измерения	2009         год	2010         год	2011       год
Валовая  продукция	тыс. руб.	55198	56976	63664
Выработка  на  одного рабочего	тыс. руб./чел.	501,8	547,8	568,4
Среднемесячная заработная плата	тыс. руб.	13,5	18,6	21,4

Основными  задачами анализа являются: определение степени выполнения плана по производственным, эксплуатационным и финансовым показателям работы в целом и каждого производственного подразделения в отдельности.

Основными показателями работы автопарка являются: коэффициент технической готовности и коэффициент использования автопарка. Они  отражают работу системы ТО, состояние и использование парка, а также работы инженерно-технической службы (ИТС) [1].

Коэффициент технической готовности с низкого значения 0,74 поднялся до 0,80. Это связано с тем, что предприятие за последние три года приобрело оборудование для диагностирования и ремонта.

Коэффициент  использования парка хоть и увеличился, но остается низким, это говорит о том, что предприятие остается не рентабельным из-за низкой окупаемости грузоперевозок, в следствии большой конкурентной среде в районе перевозок.

Таблица 1.5 – Показатели  эффективности  использования  автопарка

Показатели	Единицы измерения	2009 год	2010 год	2011 год
Средний  пробег  за год	км	17250	17853	15158
Коэффициент готовности		0,74	0,76	0,80
Коэффициент выпуска		0,720	0,74	0,76
Грузооборот	т.км	559232	555109	515373
Себестоимость грузоперевозок	руб./т.км	19,5	21,2	36

 Таблица 1.6 – Структура  затрат  по  предприятию

Статьи   затрат	2009 год		2010 год		2011 год
	тыс.руб.	%	тыс.руб.	%	тыс.руб.	%
Зарплата  с начислением	1412,8	23	1573,2	20,1	2637	26
ТСМ и прочие эксплуатационные материалы	2279	35,7	2609,6	33,4	3358,6	23,9
Износ  автомобильной резины	362,8	5,7	404,2	5,2	241,2	1,7
Амортизация  подвижного состава	107,2	1,7	132,6	1,7	3230,8	2,3
Общехозяйственные расходы	2227,8	34,9	2609,8	39,6	3555,6	25,4
ИТОГО	6389,6	100	7823,5	100	14022,8	100

Коэффициент  готовности  и  выпуска  не  высоки,  это  говорит  о  том,  что  ремонтно-обслуживающая  служба работает  не  эффективно.  Объем  перевозок  по  грузовому  транспорту  снизился  по  сравнению  с  2009  годом  на  43859.  За  период  с  2009   по   2011  год  затраты   по  предприятию  в  целом увеличились  в  2,2  раза,  это  связано  с  увеличением  объема  производства и  увеличением  цен. В структуре затрат, эксплуатационные затраты уменьшаются в процентном отношении, однако в денежном за три года происходит значительное увеличение.

2 Организация ремонта и технического обслуживания МТП

2.1  Расчёт годового объёма ремонтно-обслуживающих работ

Определим число ремонтов и технических обслуживаний тракторов.

Для расчёта используем данные о количестве тракторов и плановые наработки на 2010 год [Таблица 2.1].

Таблица 2.1 – Состав тракторного парка, плановые наработки

Марка трактора	Количество	Наработка, мото-ч
Т-40	2	340
Т-170	2	400
Т – 4А	3	300
ЗТМ-60	1	450
К-744	3	380

Количество капитальных ремонтов  определяется по формуле:

где     – число тракторов;

 – среднегодовая плановая наработка для машин одной марки, мото-ч;

 – нормативная наработка между капитальными ремонтами, мото-ч [1].     

Т-170:           Nк=2*400/5760=0,14≈0

Т – 4А:         Nк=3*300/6000=0,15≈0

ЗТМ-60:       Nк=1*450/6000=0,08≈0

К-744:          Nк=3*380/6000=0,19≈0

Т-40:             Nк=2*340/5720=0,13≈0

Количество текущих ремонтов  определяется по формуле:

где      – нормативная наработка между текущими ремонтами, мото-ч [1].

Т-170:       Nт=2*400/2000-0=0,4=0

Т-4А:        Nт=3*300/2000-0=0,45≈0

ЗТМ-60:   Nт=1*450/2000-0=0,23≈0

К-744:       Nт=3*380/2000-0=0,57≈1

Т-40 :        Nт=2*340/2000-0=1,53≈2

Количество ТО – 1, ТО – 2, ТО – 3 определяется по формулам:

где  , ,   – нормативные наработки между ТО – 1, ТО – 2, ТО – 3 соответственно, мото-ч [1].

Т-170:       Nто-3=2*400/1000-0=0,8≈1

Nто-2=2*400/500-1=0,6≈1

Nто-1=2*400/125-1-1=4,4≈4

Т – 4А:         Nто-3=3*300/1000-0=0,9≈1

Nто-2=3*300/500-1=0,8≈1

Nто-1=3*300/125-1-1=5,2≈5

ЗТМ-60:        Nто-3=1*450/1000-0=0,45≈0

Nто-2=1*450/500-0=0,9≈1

Nто-1=1*450/125-0-1=2,6≈3

К-744:   Nто-3=3*380/1000-0-1=0,15≈0

Nто-2=3*380/500-0-1-0=1,28≈1

Nто-1=3*380/125-0-1-0-1=7,12≈7

Т-40:    Nто-3=9*340/1000-0-2=1

Nто-2=9*340/500-2-1=3

Nто-1=9*340/125-2-1-3=18

Количество сезонных обслуживаний определяется по формуле:

Т-170:            Nco=2*2=4

Т – 4А:          Nco=2*3=6

ЗТМ-60:        Nco=2*1=2

К-744:           Nco=2*3=6

Т-40:             Nco=2*9=18

Результаты расчёта количества ТО – 1, ТО – 2, ТО – 3, КР, ТР и СО сведём в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 – Количество ТО – 1, ТО – 2, ТО – 3, КР, ТР и СО

Марка трактора	Вид ремонта
	КР	ТР	ТО – 3	ТО – 2	ТО – 1	СО
Т-170	0	0	1	1	4	4
Т – 4А	0	0	1	1	5	6
Т-40	0	2	1	2	18	18
ЗТМ-60	0	0	0	1	2	2
К-744	0	1	0	1	7	6

Определим трудоёмкость выполнения работ по ремонту и обслуживанию тракторов.

Трудоёмкость выполнения капитального ремонта определяется по формуле:

где,  – количество капитальных ремонтов;

         – трудоёмкость одного капитального ремонта [1].

Т-170:            0726=0 чел-ч

Т – 4А:          0251=0 чел-ч

ЗТМ-60:        0251=0 чел-ч

К-744:           0369=0 чел-ч

Т-40:             0302=0 чел-ч

Трудоёмкость выполнения текущего ремонта определяется по формуле:

где  - суммарная удельная трудоемкость текущего ремонта трактора, чел-ч/1000мото-ч [1].

Т-170:            1852400/1000=148 чел-ч

Т – 4А:          663003/1000=60 чел-ч

ЗТМ-60:        1584501/1000=71 чел-ч

К-744:           1403803/1000=160 чел-ч

Т-40:             853409/1000=260 чел-ч

Трудоёмкость технических обслуживаний и устранения неисправностей  определяется по формулам:

где, , ,  - трудоёмкость технических обслуживаний, чел-ч

Т-170:       42,2=8,8 чел-ч

111,6=11,6 чел-ч

125,2=25,2 чел-ч

0,5(8,8+11,6+25,2)=22,8 чел-ч

Т-4А:         52=10 чел-ч

16,8=6,8 чел-ч

118=18 чел-ч

0,5(10+6,8+18)=17,4 чел-ч

ЗТМ-60:         21,7=3,4 чел-ч

15,7=5,7 чел-ч

031,8=0 чел-ч

0,5(3,4+5,7+0)=4,55 чел-ч

К-744:  72,7=18,9 чел-ч

16,4=6,4 чел-ч

014=0 чел-ч

0,5(18,9+6,4)=12,65 чел-ч

Т-40:   182,7=48,6 чел-ч

26,9=13,8 чел-ч

119,8=19,8 чел-ч

0,5(48,6+13,8+19,8)=41,1 чел-ч

Трудоемкость сезонных обслуживаний определяем по формуле:

где  - трудоёмкость сезонного обслуживания, чел-ч.

Т-40:            183,5=63 чел-ч

Т-170:          418,3=73,2 чел-ч

Т – 4А:        619,8=118,8 чел-ч

ЗТМ-60:     216,5=33 чел-ч

К-744:        617,1=102,6 чел-ч

Трудоёмкость, связанная с обслуживанием тракторов во время их хранения определяем по формуле:

где - трудоёмкость технического обслуживания связанная с хранением одного трактора;

 - коэффициент охвата хранением.

Т-40:             =915,20,3=41,04 чел-ч

Т-170:          =226,50,4=21,2 чел-ч

Т – 4А:        =314,20,3=12,78 чел-ч

ЗТМ-60:      =121,70,6=13,02 чел-ч

К-744:         =313,60,6=24,48 чел-ч

Для определения трудоёмкости ежесменных обслуживаний воспользуемся формулой:

где  - трудоемкость выполнения ежесменных обслуживаний;

      -количество рабочих дней в году. Определяется разностью числа календарных дней  и общим количеством выходных  и праздничных дней  в году.

=365-(53*2+11)=248 дней

Т-40:           =92480,4=892,8 чел-ч

Т-170:         =22480,6=297,6 чел-ч

Т – 4А:       =32480,4=297,6 чел-ч

ЗТМ-60:     =12480,5=124 чел-ч

К-744:        =32480,5=372 чел-ч

Данные о трудоемкости ремонтов, технических обслуживаний и неисправностей сводим в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 – Годовая трудоемкость работ МТМ, чел-ч

Марка трактора	Вид ремонта
	КР	ТР	ТО – 3	ТО – 2	ТО – 1	СО	ТН	ХР	ЕО	Всего по маркам
Т-170	0	148	25,2	11,6	8,8	73,2	22,80	21,20	297,6	608,40
Т – 4А	0	60	18,0	6,8	10,0	118,8	17,40	12,72	297,6	541,32
Т-40	0	260	19,8	13,8	48,6	63	41,40	41,04	892,8	1380,44
ЗТМ-60	0	71	0	5,7	3,4	33,0	4,55	13,02	124,0	254,67
К-744	0	160	0	6,4	18,9	102,6	12,70	24,48	372,0	697,08

Сложив общую трудоемкость по маркам тракторов, получим суммарную трудоемкость необходимую для ремонта и технического обслуживания всех тракторов в год.

=1380,44+608,4+541,32+254,67+697,08=3481,91 чел-ч

Расчёт годового объёма ремонтно-обслуживающих работ по автомобилям

Расчёты количества ремонтов и технических обслуживаний ведём по формулам (2.2), (2.4), (2.5) и (2.6), учитывая то, что для автомобилей не проводится плановый текущий ремонт и техническое обслуживание №3, число капитальных ремонтов автомобилей определим формуле:

где  - годовой коэффициент охвата капитальным ремонтом автомобилей,

 - поправочный коэффициент к пробегу до капитального ремонта, учитывающий зональные условия эксплуатации.

 Примем межремонтные наработки между ремонтами равными:    =2500 км; =10000 км, -  для грузовых  и      =3200 км; =12800 км [2] – для  легковых автомобилей.

ГАЗ:       =10,11=0,1≈0

                    =250001/10000-0=2,5≈3

                    =250001/2500-0-3=7

                     21=2

Урал, КамАЗ, МАЗ: =21,00,11=0,22≈0

                    =180002/10000=3,6≈4

                    =180002/2500-4=10,4≈10

                    22=4

ПАЗ: =11,00,14=0,14≈0

                    =175001/10000=1,75≈2

                    =175001/2500-2=5

                    21=2

   ВАЗ: =11,00,13=0,13≈0

                    =250001/12800=1,9≈2

                    =250001/3200-2=5,81≈6

                    21=2

             Для определения трудоемкостей воспользуемся формулами:

где , , , , , ,  - трудоемкости выполнения  капитальных и текущих ремонтов, технических обслуживаний №1 и №2, технических неисправностей, сезонных технических обслуживаний и ежесменных технических обслуживаний, соответственно;

         - поправочный коэффициент  к нормативам на ремонт и техническое обслуживание автомобилей, учитывающий категорию дорожных условий эксплуатации[1]. В нашем случае примем четвертую категорию условий эксплуатации, то есть =1,15.

ГАЗ:        =0380=0 чел-ч

=0,00110,72500011,15=306,63 чел-ч

=318,91,15=62,21 чел-ч

=74,41,15=35,42 чел-ч

=0,5(62,21+35,42)=48,82 чел-ч

=421,5=86 чел-ч

=10,98248=243,04 чел-ч

Урал, КамАЗ, МАЗ:  =0,0015,31800021,15=219,42 чел-ч

=410,81,15=49,68 чел-ч

=103,51,15=40,25 чел-ч

=0,5(49,68+40,25)=44,97 чел-ч

=214=28 чел-ч

=20,59248=292,64 чел-ч

ПАЗ:  =0,0018,41750011,15=169,05 чел-ч

=210,51,15=24,15 чел-ч

=53,31,15=18,98 чел-ч

=0,5(24,15+18,98)=21,57 чел-ч

=213,6=27,2 чел-ч

=10,65248=161,2 чел-ч

ВАЗ:  =0,00110,32500011,15=296,13 чел-ч

=28,51,15=19,55 чел-ч

=62,21,15=15,18 чел-ч

=0,5(19,55+15,18)=17,37 чел-ч

=211,0=22,0 чел-ч

=10,55248=136,4 чел-ч

Полученные данные о трудоемкости ремонтов и технических обслуживаний  автомобилей сведем в таблицу 2.4.

Таблица 2.4 – трудоемкость ремонтов и технических обслуживаний автомобилей

Марка автомобиля	Вид ремонта
	КР	ТР	ТО-2	ТО-1	ТН	СО	ЕО	Всего по маркам
ГАЗ	0	306,63	62,21	35,42	48,82	86,0	243,04	782,12
Урал, КамАЗ, МАЗ	0	219,42	49,68	40,25	44,97	28,0	292,64	674,96
ПАЗ	0	169,05	24,15	18,98	21,57	27,2	161,20	422,15
ВАЗ	0	269,13	19,55	15,18	17,37	22,0	136,40	479,63

Сложив общую трудоемкость по маркам автомобилей, получим суммарную трудоемкость необходимую для их ремонта и технического обслуживания в год.

=782,12+674,96+422,15+479,63=2458,86 чел-ч

Общая годовая трудоемкость центральной ремонтной мастерской будет равна:

где  - суммарная трудоёмкость ремонтов и технических обслуживаний всей техники (тракторов, автомобилей) в год, чел-ч;

    - трудоемкость дополнительных работ ремонтной мастерской, чел-ч.

Трудоемкость дополнительных работ  рассчитывается в процентном отношении от суммарной трудоёмкости ремонтов и технических обслуживаний:

• ремонт оборудования – 8%
• восстановление и изготовление простейших деталей – 5%
• ремонт технической оснастки и инструмента – 3%
• изготовление технической оснастки и инструмента – 5%
• прочие (неучтенные) работы – 10% [3]

Итого  составляет 31% от .

=7504,81 чел-ч

=(0,08+0,05+0,03+0,05+0,1) 7504,81=2326,49 чел-ч

=7504,81+2326,49=9831,30 чел-ч

2.2 Определение фондов времени и распределение рабочих по участкам

Различают номинальный и действительный годовые фонды времени рабочих и оборудования[4].

Номинальный годовой фонд времени работы – это число рабочих часов в соответствии с режимом работы без учета возможных потерь времени, ч:

где - число рабочих дней в году;

 - продолжительность рабочей смены;

- число предвыходных и предпраздничных дней;

 - время, на которое сокращается продолжительность смены в предвыходные и предпраздничные дни;

- число смен в день.

При пятидневной рабочей неделе число рабочих дней в году равно двумстам сорока восьми дням, а число предвыходных и предпраздничных дней равно 11 дням.

=(2488-112) 1=1962 ч

Действительный годовой фонд времени – это фактически отрабатываемое время рабочими или оборудованием с учетом потерь (болезни, отпуска и другое). Определяется вычитанием из номинального фонда времени всех потерь, ч:

где  - число отпускных дней;

       - коэффициент потерь рабочего времени.

=(1962-248)0,96=1699,2  ч

Номинальный и действительный годовой фонд времени оборудования определяется по формулам:

где   - коэффициент использования оборудования, учитывающий простой      в ремонте. Принимается равным от 0,95 до 0,98.

=(2488-112) 1=1962 ч

=19620,961=1883,52 ч

Для определения явочного  и списочного  числа рабочих воспользуемся формулами:

=9831,30/1962=5 человек

=9831,30/1699,2=5,786 человек

Численность вспомогательных рабочих и инженерно-технических работников принимают в размере до 10% от числа основных производственных рабочих :

=60,1=1 человек

=60,1=1 человек

Весь штат мастерской составит:

=6+1+1=8 человек

Для выполнения работ по обслуживанию техники на предприятии должны быть организованы следующие участки:

• моечный
• разборочно-сборочный
• дефектовочный
• ремонта топливной аппаратуры и гидросистемы
• кузнечно-сварочный
• слесарно-механический
• Испытательно-регулировочный

В качестве вспомогательного помещения выбрать санитарно бытовой узел.

Число рабочих на участке определяем по формуле:

где       - трудоемкость работ по производственному участку.

Разборочно-сборочный участок:

= 2556,14/1699,2=1,50 человека

Кузнечно-сварочный участок:

=688,19/1699,2=0,41 человека

Слесарно-механический участок:

=2654,45/1699,2=1,56 человека

Участок ремонта топливной аппаратуры и гидросистемы:

=786,5/1699,2=0,46 человека

Участок ремонта электрооборудования:

=294,94/1699,2=0,17 человек

Участок ремонта двигателей и испытания:

=2261,20/1699,2=1,33 человека

Моечный участок:

=589,88/1699,2=0,35 человек

Распределение трудоемкости выполнения работ по участкам и количество рабочих закрепленных за каждым участком приведено в таблице 2.5.

Таблица 2.5 - Распределение трудоемкости и рабочих по участкам

Участок	Трудоемкость работ по участкам		Количество рабочих на участке
	%	чел – ч
Разборочно-сборочный	26	2556,14	1
Кузнечно-сварочный	7	688,19	1
Слесарно-механический	27	2654,45	2
Ремонт топливной аппаратуры и гидросистемы	8	786,50	1
Ремонт электрооборудования	3	294,94	0
Ремонт двигателей и испытания	23	2261,20	1
Моечный	6	589,88	0

Анализируя данные о количество техники, действительной трудоемкости за год, количестве рабочих по участкам, оборудование выбираем безрасчетным путем, исходя из условий фактической необходимости для выполнения технологического процесса.

2.3 Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования

Оборудование, которое будет использовано на ремонтной мастерской, представлено в таблице 2.6.

 Таблица 2.6 – Ведомость оборудования

Номер позиции на технологической планировке	Наименование участка и оборудования	Марка	Количество, шт.	Габариты, мм	Занимаемая площадь, м2
					Единицей оборудования	Всего
1	2	3	4	5	6	7
1	Моечный участок	ОМ-8036М	1	7500х3200х3200	24	26.32
	Машина моечная, струйная
2	Машина моечная, для очистки узлов и деталей	ОМ-35455	1	1950х1190х1375	2.32
4	Разборочно-сборочный участок	1019-102-00	1	1200х800х 1012	0.96	19.3
	Верстак металлический

Продолжение таблицы 2.6

1	2	3	4		5		6		7
3	Тумбочка для инструмента	Собст. изг.	1		600х400х 600		0.24
5	Ларь для обтирочного материала	Собст. изг	1		1000х400х 500		0.4
	Кран поворотный передвижной	( до 2 тонн)	1		3000х3600х 3600		-
6	Стенд для шиномонтажа	S-406	1		1000х1310х 1500		1.3
	Стенд для разбортовки колес	Собст. изг	1		2500х1800х1500		4,5
4	Верстак металлический	1019-102-00	1		1200х800х 1012		0.96
7	Вулканизатор	КС-107	1		270х370х 490		-
8	Ящик	Собст.изг.	1		500х1000х500
10	Кузнечно-сварочный участок	ВДУ-506С		1		750х650х 1150		0.48	6.14
	Выпрямитель универсальный для ручной и полуавтоматической сварки
4	Верстак металлический	1019-102-00		2		1200х800х 1012		0.96
9	Тиски	-		1		320х240		0.07
21	Стуловые тиски	-		1		320х240		0.07
11	Горн кузнечный на один огонь	5903-26		1		1100х1000х 800		1.1

Продолжение таблицы 2.6

1	2	3	4	5	6	7
12	Наковальня кузнечная двурогая	-	1	280х850х 300	0.23
13	Молот ковочный пневматический	М-4129	1	1375х805х 1935	1.1
14	Обдирочно-шлифовальный станок	3Б634	1	1000х665х 1230	0.6
15	Ванна для закалки	Собст. изг.	1	450х350х 400	0.15
16	Ящик для кузнечного оборудования	Собст. изг	1	500х500х 600	0.25
17	Стол для электросварочных работ	1019-102-01	1	1000х800х 1000	0.8
18	Ящик для песка	Собст. изг.	1	500х500х 500	0.25
19	Генератор ацетиленовый	АНВ-1-56	1	D=446	0.19
20	Слесарно-механический участок	СА562С100	1	2800х1265х 1485	3.65	10.44
	Станок токарно-винторезный
24	Станок круглошлифовальный	3Б631А	1	600х350х 450	0.2
4	Верстак металлический	1019-102-00	1	1200х800х 1012	0.96

Продолжение таблицы 2.6

1	2	3	4	5	6	7
9	Тиски слесарные	-	1	320х240	0.07
25	Станок сверлильный	А4008М	1	540х400	0.25
23	Стеллаж для инструмента	Собст. изг.	1	2000х500х 1500	1
22	Станок фрезерный	6К82Г	1	2135х1865х 1695	3.98
26	Участок ремонта двигателей и испытания	СТЭУ-28 (ГОСНИТИ)	1	690х329х 960	0.22	5.83
	Стенд для обкатки и испытания автотракторных двигателей
4	Верстак металлический	1019-102-00	2	1200х800х 1012	0.96
9	Тиски слесарные	-	1	320х240	0.07
27	Ванна моечная	Собст. изг.	1	1000х500х 500	0.5
28	Станок для притирки клапанов	ОР-6687М	1	1100х1040х 2020	1.15
29	Стенд универсальный для разборки и сборки двигателей	ОПТ-5557	1	1500х1400х 1100	2.1
5	Ларь для обтирочного материала	Собст. изг.	1	1000х500х 500	0.5

Продолжение таблицы 2.6

1		2	3	4	5	6		7
30		Участок ремонта топливной аппаратуры и гидросистемы	КИ-921МТ	1	1100х620х 1680	0.68		5.65
		Стенд для испытания и регулировки топливной аппаратуры
27		Ванна моечная	Собст. изг.	1	1000х500х 500	0.5
31		Стенд для испытания гидроприводов	КИ-4815М	1	1640х875х 1650		1.43
9		Тиски слесарные	-	1	320х240		0.07
4		Верстак металлический	1019-102-00	1	1200х800х 1012		0.96
32		Компрессор	С-416М2	1	2100х800х 480		1.68
4	Участок ремонта электрооборудования		1019-102-00	1	1200х800х 1012		0.96	2.28
	Верстак
9	Тиски слесарные		-	1	320х240		0.07
33	Станок точильный настольный		-	1	410х330х 370		-
34	Стенд для проверки автотракторного электрооборудования		КИ-11400	1	300х140х 420		0.42

Продолжение таблицы 2.6

1	2	3	4	5	6	7
5	Ларь для обтирочного материала	Собст.изг.	1	1000х500х 500	0.5

2.4 Определение необходимой производственной площади

Расчёты по определению производственных площадей участков и площади здания проводятся согласно [2].

При расчете производственной площади моечного и разборочно-сборочного участка воспользуемся формулой:

где   – площадь, занимаемая оборудованием;

 – площадь, занимаемая машинами;

– коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы.

Площади остальных участков рассчитывают по площади занимаемой оборудованием, с учётом рабочих зон и проходов по формуле

Площадь складов запасных частей и материалов рассчитывают исходя из количества материалов и запасных частей, подлежащих хранению на них, по формуле:

где   – годовая потребность ремонтного предприятия в материалах и запасных частях, т,

- срок хранения материалов и запасных частей, мес.

Принимаем:  =42 тонн, =3 месяца.

F=423/12=10,5

Общая площадь с учетом разрывов и проходов составляет:

                                       F=10,5/1,30,3=27

Площадь вспомогательного помещения (санитарно-бытовой узел и контора) принимается 50 м².

Таблица 2.7 – Сводные данные по расчёту площадей участков

Номер позиции на планировке	Наименование участка	Площадь, занимаемая машинами, Fм, м²	Площадь занимаемая оборудованием, Fоб, м²	Коэффициент	Расчетная площадь Fуч, м²	Площадь, принятая после планировки производственного корпуса, с учетом центрального прохода Fуч, м²
1	2	3	4	5	6	7
1	Моечный участок	20.90	26.32	3,5	165,27	163,63
2	Разборочно-сборочный участок	20.90	19,3	4,0	160,80	163,63
3	Участок ремонта топливной аппаратуры и гидросистемы	-	5.65	3,5	19,78	30,88
4	Участок ремонта двигателей и испытания	-	5.83	4,5	26,24	43,14
5	Участок ремонта электрооборудования	-	2.28	3,5	7,98	17,42
6	Участок слесарно-механический	-	10.44	3.5	36,54	20,20
Продолжение таблицы 2.7
1	2	3	4	5	6	7
7	Участок кузнечно-сварочный	-	6.14	5.5	33,77	12,35
8	Склад запасных частей и материалов	-	-	-	27	23,10
9	Санитарно-бытовой узел	-	-	-	30	20,00
10	Административное помещение	-	-	-	20	34,88
					Итого: 597,38

         Для предприятия наиболее приемлема прямоточная схема компоновки производственных процессов. Разборочно-сборочные участки расположены в средней части производственного корпуса. Участки для ремонта машин располагаются по обе стороны разборочно-сборочной линии.

         Длина здания рассчитывается по формуле:

где  – площадь здания ремонтного предприятия (м²);

        – ширина здания (м).

Ширину здания принимаем стандартной 18 м, при условии что , полученную длину здания принимаем кратной длине применяемых строительных плит (6).

LЗ=597,38/18=33,19 м

С учётом длинны строительных плит равной шести метрам, принимаем длину здания равной 36м.

3 Конструктивная часть

3.1 Принцип работы стенда

Разработанный стенд может быть использован при индивидуальной разборке (сборке) двигателя в небольшой производственной программе, в агрегатных участках при ремонте автомобилей.

В настоящее время в ремонтной мастерской двигатели разбирают (собирают) на верстаках – это трудоемкая работа.

  Предлагается стенд, у которого имеется жесткое основание для неподвижной установки двигателя на рабочем месте.

Двигатель крепится к поворотным кронштейнам и может занимать положение, удобное для работы.

  Преимущество этого стенда  - позволяет в два – три раза повысить производительность труда при проведении постовых разборочно-сборочных работ. Особенно удобен пост, так как позволяет организовать рабочий пост в любом свободном месте помещения и легко осуществлять необходимую перепланировку.

  Стенд состоит из сварной рамы, на которой закреплены при помощи болтов М20 редуктор Ч-125, с ручным приводом, соединенный через призматическую шпонку  с корпусом подшипников, к которому крепится поворотный кронштейн, обеспечивающий поворот агрегата на нужный угол.

3.2 Расчет передач стенда 

Твых = 509,6 Н∙м                    

Nвых = 35,75 об/мин.

Двала = 45 мм

3.3Выбор редуктора   

Редуктор выбираем по передаточному числу: И=31; Ч-125 ГОСТ 2144-43.

Масса редуктора 70 кг 

3.4 Расчет шпоночного привода на выходном валу (Мкр-max) 

- исходные данные:

Т = 50,6 Н∙м;

   Dвала = 45 мм .

- принимаем предварительные размеры шпонки:

b = 10 мм; h = 8мм; l = 40мм; t = 3,3мм

- расчет шпонки на смятие  [ δ ] = 3,3 МПа

δсм = 2 ∙ T / [d (h – t) ∙ l] = L_к =  МПа < [δсм]

- расчет шпонки на срез  [ τ ] = 60 МПа

τср = L_к = 12,1 МПа < [τср]

3.5 Подбор подшипников по динамической грузоподъемности 

а) предварительно назначим тип подшипника.

         Для расчета принимаем радиальный шариковый подшипник легкой                   серии 50211.

б) данные подшипника в таблице 3.1

Таблица 3.1 - Подшипник шариковый радиальный ГОСТ 2893-73

обозначение	Размеры, мм								Грузоподъемность
50211	d	D1	a	c	D2	D	B	r		Cr	C02
	55	96,8	3,25	2,7	80	100	21	2,5		34	25,6

в) определяем осевые составляющие R3 и осевые силы Ra.

г) определяем эквивалентную динамическую нагрузку.

V = 1 – коэффициент вращения (при вращении внутреннего кольца подшипника );

 = 1,2 - коэффициент безопасности, зависящий от вида нагружения

( легкие толчки; кратковременные перегрузки до 125% номинальной нагрузки).

Кт = 1,0 – температурный коэффициент (рабочая температура до 100˚ С).

д) ресурсная долговечность подшипника.

где n – частота вращения кольца, об/мин;

Р – показатель степени ( Р = 3 – для шариковых подшипников);

а₂₃ – коэффициент, характеризующий совместное влияние на ресурс подшипника, качество металла колец, качения и условий эксплуатации

 ( а₂₃ = 0,7);

е) оцениваем пригодность намеченного типоразмера подшипника.

подшипник пригоден, так как расчетная долговечность больше требуемой

L10ah ≥ L'10ah;

L10ah = 19384.1;

L'10ah = 18224. 

3.6  Прочностной расчет вала

а) выбор диаметров вала

Диаметры различных участков вала определяем по формулам:

где Т – вращающий момент, Нм.

Значения t и r по таблице:

t =3 мм; r = 3 мм.

Наиболее опасное сечение А-А

б) расчет вала на прочность.

Принимаем, что вал изготовлен из стали 45 ГОСТ 1050 – 74 без дальнейшей термической обработки.

- расчет вала на статическую прочность;

Проверку статической прочности производят в целях предупреждения пластических деформаций в период действия кратковременных перегрузок.

В расчете определяют коэффициент запаса прочности по пределу текучести.

где    – предел текучести материала вала;

Кп – коэффициент перегрузки;

δэкв – эквивалентное напряжение

 результирующий изгибающий момент в рассматриваемом сечении, М = 7671,9∙10³ Н∙мм

Мк = Т – крутящий момент,     Мк = 5096∙10³ Н∙мм

W – осевой момент сопротивления сечения вала, мм³;

Условие St ≥ [St] – выполнено

               1,61 ≥ 1,5

- расчет на сопротивления усталости;

Расчет производят в форме проверки коэффициента запаса прочности.

Принимаем [S] = 1.4

где Sδ и Sτ – коэффициенты запаса по нормальным и касательным напряжениям; определяемым по зависимостям:

где δа и τа – амплитуды напряжений цикла;

δm и τm – средние напряжения цикла.

В расчетах валов принимают, что нормальные напряжения изменяются по симметрическому циклу: δа = δк и δm = 0, а касательные напряжения – по отнулевому циклу:

Влияние ассимметрии цикла изменения τ обычно незначительно  ( Ψ = 0…0,05).

Амплитуда напряжений цикла в опасном сечении определяют по формулам:

где – результирующий изгибающий момент;

Мк = 5096∙10³ Н мм – крутящий момент;

W = 33,7 ∙ 10³ мм³ - осевой момент сопротивления сечения вала;

Wк – полярный момент сопротивления сечения вала, мм³;

4 Безопасность жизнедеятельности на производстве 

         4.1 Охрана труда и техника безопасности

Охрана труда – это система законодательных актов, социально-экономических, гигиенических, лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

В целях создания нормативной базы по охране труда в нашей стране разработана и совершенствуется Государственная система стандартов безопасности труда (ССЕТ), которую образуют государственные стандарты (ГОСТы), отраслевые стандарты (ОСТы) и стандарты предприятий (СТП).

Стандарты ССЕТ не заменяют действующих инструкций и правил техники безопасности, но именно на их основании эти инструкции и правила разрабатываются.

Законодательство по охране труда отражает вопросы организации трудового процесса, обязанности соблюдения техники безопасности, ответственности за состояние условий труда, вводит специальное нормирование труда на тяжелых работах, работах с вредными условиями труда. В законодательстве также устанавливается порядок осуществления и регулирования деятельности органов государственного надзора и общественного контроля. Определена ответственность  за нарушение правил охраны труда.

Административная ответственность применяется за нарушение: законодательства о труде и правил по охране труда, правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ, санитарных правил в других случаях, предусмотренных законом.

Уголовная ответственность должностных лиц, виновных в нарушении законодательства о труде и правил охране труда, определяется Уголовным кодексом Российской Федерации. Такая ответственность предусмотрена следующими статьями Уголовного кодекса: ст.143 «Нарушение правил охраны труда», ст.145 «Необоснованный отказ в приеме на работу или необоснованное уволнение беременной женщины, имеющей детей в возрасте до  трех лет».

Режим труда и отдыха работников предприятий автомобильного транспорта устанавливается в соответствии с ТК РФ и правилами внутреннего трудового распорядка с учетом особенностей производства.

4.2 Анализ состояния безопасности жизнедеятельности 

К основным травмоопасным физическим факторам, характерным для подобных предприятий, относятся движущиеся машины и механизмы, различные подъёмно-транспортные устройства и перемещаемые грузы: незащищённые подвижные элементы производственного оборудования (приводные и передаточные механизмы, режущие инструменты, вращающиеся и перемещающиеся приспособления и др.); отлетающие частицы обрабатываемого материала и инструмента, включая пылевые частицы; повышенная температура поверхности оборудования и обрабатываемых материалов: электрический ток.

Для выполнения транспортных операций имеется парк автомобилей различного класса и назначения. На предприятии сложился стабильный коллектив состоящий из высококвалифицированных рабочих и инженерно-технических работников, способных обслуживать и управлять современным производством.

В рассматриваемом предприятии существует служба охраны труда. При ознакомлении с первичной документацией по травматизму и заболеваниям были выявлены основные причины несчастных случаев и заболеваний. Расчетным путем определены коэффициенты, характеризующие производственный травматизм и заболеваемость.

Проанализировав первичную документацию состояния охраны труда - были выявлены основные причины несчастных случаев и заболеваний. Расчетным путем определены коэффициенты, характеризующие производственный травматизм и заболеваемость из таблицы видно, что за последний год было зарегистрировано 12 случаев травматизма работников, и как следствие наибольшие общие потери. Часто случаев заболеваний - это следствие повышения дисциплины, проверки Правил техники безопасности, а также свою роль играют экономические факторы.    Для оценки экономической значимости от недовыполнения требований  и норм охраны труда подсчитаем потери предприятия.

Приказом директора предприятия ответственность за охрану труда возложена на главного инженера, инженера по технике безопасности, начальников цехов, мастеров участков. На предприятии оформлен кабинет наглядной агитации по применению безопасных приёмов труда. На каждом участке имеются наглядные пособия, плакаты и инструкции по безопасности труда. Комиссия по охране труда ежемесячно проводит проверку соблюдения требований безопасности труда и состояния рабочих мест. По результатам проверок намечают мероприятия, назначают их исполнителей, сроки выполнения.

Каждый несчастный случай расследуется руководителем производственного участка, инженером по охране труда, ответственным по охране труда в течение 24 часов после происшествия.

Таблица 4.1 - Сведения о производственном травматизме и заболеваемости

Показатели	Год
	2009	2010	2011
Среднесписочное число работающих за год, Р	120	118	105
Число травмированных работников с потерей трудоспособности более 3 дней, Т	1	2	3
Число дней нетрудоспособности за год, Д	5	10	17
Коэффициент: -          частоты травм Кч=Т/Р*1000 -            -     тяжести Кт=Д/Т -          общих потерь К0=Д/Р*1000	9,26 5 46,3	18,9 5 94,34	30,6 5,7 173,5
Число случаев заболеваемости, Тб	5	8	9
Число дней нетрудоспособности по заболеванию, Дб	13	18	26
Показатели заболеваемости: - коэффициент частоты Кчб=Тб/Р*100 - коэффициент тяжести Ктб=Дб/Тб - коэффициент потерь Коб=Дб/Р*100	4,6 2,6 12	7,1 2,3 16,1	8 2,9 23,2
Производство валовой продукции на человеко-день, руб.	561,2	650,6	999,6
Оплачено травмированным по больничным листам, С1 руб.	1120	3890	5840
В том числе на одного работающего С1.1=С1/Р руб.	10,371	36,7	59,592
Оплачено больным по больничным листам, С2 руб.	9650	11300	14000
В том числе на одного работающего, С2.1=С2/Р руб.	89,352	16,6	142,86

Анализируя таблицу видно, что коэффициенты частоты травматизма и тяжести различны за последние три года. Наибольшее число несчастных случаев приходится на 2011 год. В 2011 году коэффициент травматизма увеличился на 8,9%. Основной причиной травматизма является несоблюдение правил техники безопасности со стороны рабочих и слабый контроль со стороны руководства предприятия. Если говорить о заболеваниях, то за последние три года показатели увеличиваются.

     Для более тщательного анализа травматизма на предприятии необходимо выявить основные причины несчастных случаев и систематизировать распределение этих несчастных случаев по отраслям предприятия.

Таблица 4.2 - Распределение несчастных случаев по организационно-техническим причинам

Причина	Количество по годам
	2009	2010	2011
Нарушение администрацией  Трудового Кодекса, в том числе: - применение сверхурочных работ, - отсутствие спецодежды, - отсутствие индивидуальных защитных средств, - прочие.	-	-	-
Некачественный инструктаж и обучение рабочих безопасным приемам работы	-	-	1
Отсутствие контроля за выполнением правил внутреннего распорядка	-	-	-
Нарушение правил перевозки людей	-	-	-
Нарушение технологического процесса	-	-	-
Неисправное состояние машин, механизмов, оборудования и инструментов	-	-	-
Неправильная организация труда, работа в опасной зоне	-	-	-
Отсутствие или неисправность вспомогательных инструментов и приспособлений	-	1	1
Несоблюдение норм и правил техники безопасности  в организации, подготовке и содержании рабочих мест	1	1	1
Прочие	-	-	-

        Анализ данных таблицы показывает, что наиболее часто несчастные случаи происходят по причине нарушения правил по охране труда и по неисправностям машин. Большинство случаев получения травм связаны с личными причинами. Такими как – ослабление внимания, усталость, недомогание, в следствии больше психологических нагрузок к концу смены или рабочей недели.

Таблица 4.3 - Распределение несчастных случаев по отраслям предприятия

Отрасли	Количество несчастных случаев по годам
	2009	2010	2011
Строительство	-	-	1
Механизация, ЦРМ	1	2	2
Другие	-	-	-

  Больше всего случаев травматизма  как видно из таблицы, зафиксировано в ремонтной мастерской. На участках и в мастерской оформлены стенды по безопасным приемам труда.

  Для профилактики несчастных случаев необходимо перед началом работы проверять исправность автотранспорта, оборудования, инструмента, строго следовать инструкциям, проводить исследования в области научной организации труда и отдыха. Своевременно выявлять нарушение трудовой дисциплины, особенно те, которые являются источниками травматизма и повышенной опасности для окружающих.

В представленной ниже таблице проведен анализ финансирования и освоения денежных средств, выделяемых на охрану труда на предприятии.

Таблица 4.4 - Финансирование и освоение средств на охрану труда (тыс. руб.)

Мероприятия	2009 г.		2010 г.		2011 г.
	выде- лено	освое- но	выде- лено	освое- но	выде- лено	освое- но
Номенклатурные мероприятия	5,0	5,0	7,2	7,2	9,8	9,8
Обеспечение спецодеждой, спецобувью, средствами индивидуальной защиты	8,0	8,0	11,6	11,6	15,9	15,9
Обеспечение мылом и  моющими средствами	2,3	2,3	3,0	3,0	6,0	6,0
Мероприятия по противопожарной профилактике	1,5	1,5	2,1	2,1	3,8	3,8
Всего:	16,8	16,8	23,9	23,9	35,5	35,5
Освоение средств в расчете на одного работающего, руб.	155,56	155,56	225,47	225,47	362,25	362,25

  Как видно из таблицы на предприятии на мероприятия по охране труда ежегодно выделяются средства. Согласно сведениям из вышеприведенной таблицы о финансировании работы по охране труда можно сделать вывод, что финансирование происходит в необходимом объеме.

Исходя из анализа травматизма случаев следует отметить, что для дальнейшего  снижения количества несчастных случаев в хозяйстве необходимо провести следующие мероприятия:

• улучшение условий и охраны труда;
• повышение квалификации рабочих;
• улучшение подготовки рабочих;
• усовершенствование технологий;
• соблюдение внутреннего распорядка и правил техники безопасности.

4.3 Выводы по анализу и предложения 

Для снижения травматизма и улучшения условий труда на предприятии необходимо осуществить следующие мероприятия:

• вернуть к практике использования общественных инспекторов труда. Инспектор по охране труда выбирался или назначался, как правило, из числа наиболее квалифицированных и авторитетных рабочих или служащих, которые хорошо знали свой уча­сток работы и требования к безопасности эксплуатации оборудования. Необходимо ввести материальное стимулирование деятельности инженеров, при необходимости организовать их обучение на производстве;
• усилить ответственность начальников цехов и участков за состояние рабочих мест, полное обеспечение работающих спецодеждой и средствами защиты;
• ввести строгий учёт в бригадах и звеньях случаев лёгких травм и ушибов, и при под­ведении итогов за квартал и год, учитывать эти факторы;
• инженерной службе завода, совместно с отделом охраны труда, проводить регуляр­ные проверки рабочих мест, особенно тех участков, где положение с охраной труда неудовлетворительное.

Инструктажи:

• вводный - проводиться при поступлении на работу. Ответственный главный инже­нер, инженер по охране труда. Инструктаж содержит сведения об обязанностях рабо­чего, о мерах безопасности. Регистрируется в журнале регистрации вводных инструктажей;
• первичный на рабочем месте - проводится при поступлении на работу или пере­воде из одного подразделения в другое. Проводит непосредственный руководитель работ. Со­держит производственную инструкцию по охране труда. Регистрируется в журнале регистра­ции инструктажей на рабочем месте;
• внеплановый - проводится при изменении технологического процесса, при замене оборудования, при нарушениях которые привели к травме, аварии, при длительных перерывах в работе. Проводит  непосредственный  руководитель  работ.  Содержание - зависит от при­чин и обстоятельств, вызвавших необходимость проведения.

Регистрируется в журнале регистрации инструктажей на рабочем месте:

• повторный - проводится не реже 1-го раза в шесть месяцев. Проводит непосредст­венный руководитель работ. Содержание - зависит от причин и обстоятельств, вызвавших не­обходимость проведения. Регистрируется в журнале регистрации инструктажей на рабочем месте;
• целевой - проводится при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обя­занностями. Проводит непосредственный руководитель работ. Содержание – зависит от причин и обстоятельств, вызвавших необходимость проведения. Регистрируется нарядом-до­пуском или другой документацией, разрешающей производство работ.

Перечень опасных и вредных производственных факторов: движущиеся машины и механизмы; незащищенные подвижные элементы производственного оборудования; передвигающиеся изделия материалы; повышения или пониженная подвижность воздуха, опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека: отсутствие или недостаток естественного света; недостаточная освещенность рабочей зоны; пониженная контрастность; горячая вода и пар статические и динамические перегрузки при подъеме и перемещении тяжестей вручную; оборудование, работающее под давлением.

Требования безопасности к технологическим процессам, оборудованию, машинам и устройствам в цехе. Исходя из имеющегося в авторемонтном цехе оборудования, требования безопасности к технологическим процессам устранение непосредственного контакта работающих с исходными материалами, заготовками и отходами производства, которые могут оказать опасные или вредные действия; применение комплексной механизации и автоматизации при наличии опасных или вредных производственных факторов; систему контроля и управления технологическим процессом, обеспечивающую защиту работающих и аварийное отключение производственного оборудования; своеобразное удаление и обезвреживание отходов производства, являющихся источником опасных и вредных производственных факторов.

Требования безопасности к оборудованию, машин и устройствам устанавливаются только после определения возможных источников опасных и вредных факторов с учетом конструкции и условий работы их элементов и функциональных систем.

С точки зрения безопасности труда основными требованиями, предъявляемые к ним, являются безопасность для здоровья и жизни людей, надежность и удобство в эксплуатации. Безопасность производственного оборудования обеспечивается правильным выбором конструкции, а так же использованием в конструкции средств защиты, средств механизации, автоматизации и дистанционного управления.

Требования электробезопасности, пожарной безопасности.

При работе с электрифицированным инструментом необходимо перед работой проверить исправность выключателя, заземляющего привода и надежность изоляции питающих приводов. Подключать инструмент только с помощью штепсельного разъема. При работе пользоваться резиновыми перчатками и ковриками. При необходимости переноски инструмента его следует отключать от сети. Смену рабочей части можно проводить только после отключения инструмента от сети питания. При перегреве следует сделать перерыв в работе и инструмент должен некоторое время поработать в холостую.

Пожарная безопасность в ремонтных цехах обеспечивается соблюдением установленных правил пожарной безопасности. Ответственность за выполнением этих правил осуществляют начальник цеха. Контроль – инженер по охране труда. В ремонтных цехах должны быть средства тушения пожара, доски боевого пожарного расчета, табель с указанием расчета и инструкции о мерах пожарной безопасности. В авторемонтном цехе допускается проводить ремонт техники с баками, после слива топлива из баков наполненных топливом, или применять горючие легко воспламеняющие жидкости для мойки и обезжиривания деталей.

К несчастным случаям, связанным с производством относятся такие несчастные случаи, которые произошли при выполнении рабочим своих трудовых обязанностей на территории организации или вне ее, а также все время следования к месту работы на транспорте организации [15].

При потере работоспособности рабочего в течении суток и более создаются комиссия в составе:

• представитель администрации;
• представитель профсоюза;
• представитель пострадавшего;
• представитель организации командированных рабочих.

Расследование проходит в течение трех суток со дня происшествия. Составляется акт формы Н-1 в двух экземплярах на русском языке. При групповом случае акт составляется на каждого. Акт хранится, сорок пять лет. 

Таблица 4.5 – Нормы выдачи спецодежды и предохранительных приспособлений

Профессия, должность	Спецодежда, обувь и предохранительные приспособления	Срок носки, месяцы
Рабочий по ремонту автомобилей.	Костюм х/б Рукавицы комбинированные На наружных работах: зимой                                          летом	12 2 по поясам по поясам
Слесарь по разборке, техническому обслуживанию и ремонту автомобилей и агрегатов	Костюм х/б Рукавицы комбинированные При работе с этиловым бензином: фартук резиновый Перчатки резиновые На наружных работах: куртка, брюки ватные	12 3 6 6 по поясам

Требованию к персоналу.

Рабочие, не имеющие аттестацию, проходят аттестацию, переаттестацию один раз в три года. Требования к обеспечению работающих спецодеждой и средствами защиты приведены в таблице 4.5.

Расчет искусственного освещения.

Предъявляемые требования к достаточной освещенности рабочих мест обеспечивается системой естественного, комбинированного и общего освещения, принято в соответствии с нормами технологического проектирования ремонтных предприятий, часть I и II строительными нормами СниП 11-4-79. Естественное и искусственное освещение.

Расчет искусственного освещения приводится по световому потоку и рассчитывается по формуле[22]

где   Ф – световой поток;

Е_min – норма искусственного освещения, 150 Лк ;

S– площадь помещения м²;

К - коэффициент запаса, зависящий от типа производственных помещений и состояния света;

L -коэффициент минимальной освещённости;

n -количество ламп в помещении

h - коэффициент использования осветительной установки .

По справочнику подбираем тип лампы, соответствующий световому потоку. Тип лампы - Г - 1000, световой поток - 18600 лм.

         Расчёт вентиляции при работе в стационарных условиях.

         Производительность вентилятора определяем через кратность воздухообмена

W_В = k · S_Р · h · k_З ,(4.2)

где    k - кратность воздухообмена, час ^-1;

         S_Р - площадь помещения, м ³;

         h - высота потолков;

         k_З - коэффициент запаса, k_З = 1,5.

         Кратность воздухообмена принимаем равной n = 5 час ^-1, так как в воздухе присутствуют вредные вещества. Площадь помещения для работы составляет 100м², а высота потолков 5 м².

Таким образом, производительность вентилятора составит

W_В  = 5 · 100 · 5 · 1,5 = 3750 м³/час.

         По производительности вентилятора с помощью номограммы центробежных вентиляторов серии Ц 4-70 [22] выбираем вентилятор №4 с коэффициентом полезного действия передачи         h = 0,6 и полным давлением вентилятора Н_В = 600 Па.

         Находим по номограмме величину безразмерного числа А, которое составит 3600

         Вычислим количество оборотов вентилятора по формуле

где    А - безразмерное число, А = 3600;

         N - номер вентилятора, N = 4.

Таким образом, количество оборотов вентилятора составит

n_B = = 900 мин ^-1.

         Рассчитаем мощность электродвигателя

где    Н_В - полное давление вентилятора, Н_В = 600 Па;

         h_В - коэффициент полезного действия передачи, h_В = 0,95

         Мощность электродвигателя составит

Р_ДВ = = 1,1 кВт.

         В результате расчётов получилось, что для оснащения рабочего места вентиляцией необходим двигатель мощностью не менее 1,1 кВт и частотой вращения не менее 900 мин ^-1.

4.4 Инструкция по технике безопасности  

При  работе  на стенде необходимо соблюдать правила техники безопасности, которая состоит из следующих пунктов:

1 Общие требования безопасности:

Для работы на стенде допускаются лица, прошедшие инструктаж по устройству, правилам эксплуатации и механике безопасности.

2 Требования безопасности перед началом работы:

Проверить исправность всех механизмов

3 Требования безопасности во время работы:

Подтеки масла и ослабление крепежа не допустимо, поэтому необходимо постоянно следить за исправностью стенда и подтягивать все резьбовые соединения;

Зацепление кронштейнов за двигатель должно быть надежным, без перекосов и искривлений на всем протяжении работы.

4 Требования безопасности в аварийных ситуациях:

Возможны поражения электрическим током при неправильном соблюдении техники безопасности. Стенд обладает защитными кожухами, закрывающими основные токопроводящие узлы конструкции. Однако рабочий должен строго следовать технике безопасности при работе с электрооборудованием.

При наличии пострадавших оказать первую медицинскую помощь.

Сообщить о происшествии начальнику цеха.

5 Требования безопасности по окончании работы:

Привести в порядок рабочее место.

5    Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях                              

Гражданская оборона представляет собой систему общегосударственных оборон­ных мероприятий, осуществляемых в мирное и военное время для защиты населения, повышения устойчивости работы народного хозяйства в условиях применения про­тивником оружия массового поражения и в условиях чрезвычайных ситуаций, воз­никших в результате жизнедеятельности человека.

Задачи гражданской обороны сводятся к следующему:

• защита населения от оружия массового поражения;
• эвакуация и размещение населения;
• проведение комплекса мероприятий по защите пищевых и других производств
  от оружия массового поражения;
• ликвидация последствий радиоактивного, химического и бактериологического оружия.

Решение задач в системе гражданской обороны предусмотрено службой защиты животных и растений.

В Конституции РФ заложены основы оказания помощи районам и областям стра­ны, оказавшимся в условиях чрезвычайной ситуации в результате природных стихий (весенних паводков, землетрясений и т.д.), техногенных катастроф (выброс химиче­ских вредных веществ, аварий на АЭС) а также в результате применения противником оружия массового поражения.

Наибольшую опасность представляет собой ядерное оружие и аварии на атомных реакторах электростанций, поражающими факторами которых являются световое по­ражения, ударная волна, проникающая радиация и радиоактивное заражение. Разме­ры возможных поражений в результате ядерного взрыва главным образом зависит от мощности и силы взрыва, степени защищенности объектов, их удаления от эпицен­тра взрыва и ряда других факторов.

Заражение радиоактивными веществами больших площадей осложняет ведение сельскохозяйственного производства, ввиду заражения растений и животных, а, следовательно, и пагубно влияет и на перерабатывающую промышленность.

Для оказания помощи пострадавшим районам и областям в результате природных и техногенных катастроф Указом президента на территории РФ созданы и эффектив­но работают войска Министерства по Чрезвычайным ситуациям (МЧС РФ). В задачи этих подразделений входит своевременное оказание помощи населения, потерпев­шему в результате стихийных бедствий или техногенных катастроф, эвакуация насе­ления из зоны чрезвычайной ситуации, оказание первой медицинской помощи, поис­ковые работы и т.д.

Большую роль в уменьшении жертв среди населения во время чрезвычайных си­туаций имеет подготовка и обучение специалистов на производстве методом борьбы с ЧС, правильным действиям по организации спасательных работ на местах, оказа­нию первой медицинской помощи, эвакуации людей в безопасные места и так далее. Химическим оружием называют отравляющие вещества, химические средства поражения, зажигательные, дымообразующие вещества.

Основу поражения химического оружия составляют отравляющие вещества раз­личного воздействия.

Химическое оружие может быть применено противником для массового пораже­ния людей, животных, заражения местности, продовольствия и растений.

В зараженных районах может возникнуть сложная обстановка и без проведения специальных мероприятий по дезактивации, затрудняется ведение производства.

Бактериологическое оружие - это боеприпасы и приборы, содержащие бактери­альные средства, предназначенные для массового поражения людей, животных и растений.

Основу бактериологических средств составляют болезнетворные микробы (бакте­рии, вирусы) и выработанный некоторыми бактериями яд.

В качестве бактериальных средств возможно применение возбудителей таких бо­лезней как чума, сибирская язва, различные виды лихорадок.

Все защитные мероприятия по защите бактериологического оружия должны быть отражены в плане гражданской обороны

Все работники должны пройти курс обучения и знать свои действия в случае бакте­риологической опасности.

Обезвреживание помещений производится следующим образом: открываются все двери и окна, включается вентиляция и проветриваются все помещения. Из заражен­ных колодцев вычерпают всю воду, дно засыпают хлоркой, известью, после накопле­ния воды её снова вычерпывают.

Для заблаговременной подготовки населения к защите от возможного заражения радиоактивным, химическим или бактериологическим оружием ежегодно должно быть организовано обучение рабочих и служащих по безопасности жизнедеятельно­сти в чрезвычайных ситуациях. Все работники, без исключения, должны быть обес­печены средствами индивидуальной защиты: противогазами, респираторами, марле­выми повязками. Должны существовать защитные сооружения, убежища или противорадиационные укрытия.

В хозяйстве проводятся следующие мероприятия по обеспечению устойчи­вости работы при возможных ситуациях:

• Повышение надежности работы и создания дублирующих источников электро-, газо- и водоснабжения; а также создания запасов сырья, топлива, оборудования и материалов.
• Совершенствование технологических процессов производства, обеспечение автоматического отключения при выходе из строя установок.
• Строительство и оборудование убежищ
• Подготовка в загородной зоне базы для научно-исследовательских учреждений
• Создание на объекте пункта управления
• Постоянной готовностью объектов, формированию и проведению спасатель­ных и неотложных аварийно-восстановительных работ с учетом специфиче­ских особенностей каждого объекта
• Проведение организационных и инженерно-технических мероприятий по под­готовке и переводу объектов на особый режим работы, предусматривающий порядок защиты рабочих и служащих, сбережения материальных ценностей, оборудования и технической документации, подготовку к работе систем аварийного резервного электро-, газо- и водоснабжения, проведения противопо­жарных и других мероприятий в зависимости от характера производства. В случае возникновения чрезвычайных ситуаций оперативно оценивается обста­новка, корректируются мероприятия по техническому обслуживанию и обеспечению. Приспособление и использование техники в чрезвычайных ситуациях значительно снизит урон в живой силе и технике, уменьшит материальных ущерб, позволит со­кратить сроки ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций.

6 Охрана окружающей среды

6.2   Анализ природоохранной деятельности и рекомендации по охране окружающей среды

Выполнение положений, законов РФ по охране окружающей среды в хозяйстве производится надлежащим образом, присутствует грамотная и целенаправленная политика. Регулярно осуществляются объезды принадлежащей хозяйству территории с целью определения мер по восстановлению плодородного слоя земли. Организована транспортировка бытовых отходов в специально отведенные места, так же хозяйство принимает меры по окультуриванию пастбищ.

Мойка машин производится в  специально отведенном месте, оборудованном системой очистки сточных вод. Стоки от мойки автомобилей самотеком поступают через решетку в песколовку, где оседают крупные взвеси. Из песколовки стоки поступают в приемный резервуар. На переливе из песколовки в приемный резервуар устанавливается сетка, улавливающая плавающие предметы, мусор. Из приемного резервуара стоки насосом подаются на напорный гидроциклон и под остаточным напором поступают в нефтеловушку с блоком тонкослойного отстаивания. Поток осветленной воды после блока тонкослойного отстаивания проходит под нефтеудерживающей стенкой на фильтр. Фильтрация стоков предусматривается с поступлением стоков снизу вверх. Загрузка фильтра - гидрофобизированный керамзит, высотой 0,4 м. Наполнителями для фильтра также может быть стекловолокно и активированный уголь.

После фильтра стоки поступают в водозаборную камеру, откуда насосом подаются в бак. Из бака насосами моечных установок очищенная вода подается на мойку автомобилей. Подпитка оборотного водоснабжения осуществляется из водопровода в бак. Удаление масла из нефтеловушки производится через мазутосборный лоток в емкость для сбора нефтепродуктов. По мере накопления нефтепродуктов, емкость вывозится, нефтепродукты сжигаются в котельной. Осадок из гидроциклонов самотеком поступает в емкость для осадка и вывозится. Осадок, выпавший на дно нефтеловушки, вывозится спецмашиной.

Замена загрузки фильтра производится при наличии в очищенных стоках концентрации более расчетной.

Наряду с этим выделяются следующие недостатки: бесконтрольно расходуется электрическая энергия. Недостаточно средств на установку наглядной агитации.

Исходя из вышеперечисленного, предлагаю провести следующие мероприятия:

• произвести паспортизацию всех природных ресурсов, находящихся в ведении хозяйства, на основании которой составить план природоохранительных мероприятий;
• регулярно выделять средства на экологическую учебу всех работников хозяйства и средства агитации;
• спроектировать и построить простейшие очистные сооружения на фермах и станции ГСМ;
• не допускать слива ГСМ непосредственно на землю, только в специально отведенные устроенные места;
• выделить средства и провести озеленение вокруг здания ЦРМ.

6.3 Экологическая экспертиза конструкции

Эксплуатация данного стенда не принесет вредного воздействия на окружающую среду и работников в связи с отсутствием вредных выбросов. Технология является экологически безопасной, принцип работы основан на использовании электрической энергии.  При эксплуатации данного стенда не происходит засорение производственных площадей и прилегающих территорий. 

Мусор складируется в специальных мусоросборниках и вывозится в специально отведенное место.

Ремонтная мастерская предприятия в процессе очистки машин, их технического обслуживания, ремонта и проведение различных других технических процессов, так же играет не малую роль в загрязнении окружающей природной среды. При выполнении таких процессов при ремонте техники как  окраска, обкатка и испытание двигателей, применение эпоксидных смол, в ремонтной мастерской предусмотрены устройства для принудительно вытяжной вентиляции  с выпускными трубами достаточной высоты.

Отходы производства и потребления образующиеся на предприятии:

• уловленные нефтепродукты, через нефтеловушки,
• ветошь промасленная,
• твердые бытовые отходы, мусор уличный, осадок от мойки автомобилей.

На территории предприятия в ожидании операций по размещению подлежат  временному хранению 3 вида отходов - ветошь промасленная, твердые бытовые отходы, мусор уличный.

Накопление отходов на территории предприятия осуществляется в существующих емкостях:

• для ветоши промасленной - металлический контейнер (0.6х0.5х0.4) на площадке для мусоросборников.
• для твердых бытовых отходов и мусора уличного - 2 стандартных металлических контейнера (1х0.8х0.8) на площадке для мусоросборников.

         Образующиеся  в процессе работы предприятия отходы размещаются следующим образом:

• 061 т/год - ветошь промасленная сжигается в котельной
• 786 т/год - передается на Спецзавод для сжигания, в том числе:
• - уловленные нефтепродукты нефтеловушки,
• - твердые бытовые отходы,
• - мусор уличный.
• 7 т/год –вывозится на свалку ТБО.

7 Определение показателей экономической эффективности 

В общем виде себестоимость ремонтной продукции можно представить как сумму следующих затрат, сгруппированных по их экономическому содержанию

С_КОН = М_З + З_О + О_С + П_Р ,                              

где  М_З - материальные затраты;

З₀ - затраты на оплату труда;

О_С - отчисления на социальные нужды;

П_Р- прочие общепроизводственные расходы.

Материальные затраты отражают стоимость изготовленных и приобретенных деталей и запасных частей

М_З = С_КД + С_ПД + С_ОД ,                                  

где  С_КД- стоимость корпусных деталей;

С_ПД - стоимость покупных деталей;

С_ОД - стоимость оригинальных деталей.

Для изготовления предлагаемой конструкции необходимы следующие материалы: труба Ø 219  30, сталь 20; швеллер № 20; стандартная стальная квадратного сечения пустотелая 20  20.

Корпусные детали изготавливаются из металлопроката стоимость которых выражается в руб/тн, поэтому при определении расхода металлопроката в кг. используется коэффициент перевода 7,85 тн/м – коэффициент плотности стали.

Расчет расхода металлопроката (0,219 – 0,03)  3,141  30  7,85 = 139,8 кг

Расчет расхода металлопроката для швеллеров №20 с площадью сечения 23,4 см²

V = 10  23,4 = 0,0234 м³

Расход материалов

m = V  q = 0,0234  7,85 = 184 кг

Расчет расхода металлопроката для опор квадратного сечения 2020

(0,2 – 0,08)  4  8  7,85 = 48 кг

Общий расход металлопроката составит

139,8 + 184 + 48 = 371,8 кг = 0,371 т

Стоимость (металлопроката) корпусных деталей определим по формуле

С_КД = 21  0,371 = 7791 руб                               

где 21 тыс.руб./т стоимость металлопроката

Определим стоимость покупных деталей:

Крепежные материалы – 2,5 тыс.руб.

Мотор-редуктор – 6 тыс.руб.руб.

Подшипники – 1,3 тыс.руб.

Прочие – 5тыс.руб.

Таким образом, стоимость покупных деталей С_ПД = 12,55 тыс.руб.             

Определим стоимость изготовления оригинальных деталей по формуле

С_ОД = С_МЗ + С_ЗП ,                                           

где  С_МЗ - стоимость материала заготовок;

С_ЗП - зарплата рабочим.

Мелкие детали изготавливаем из остатков металла от прочих изделий и составляет 3150 руб.

Оплата труда токаря 4 разряда за 32 чел.-ч работы, с часовой ставкой 20,25 руб., по данным предприятия, составит 648 руб. Оплата сверлильных работ в течение 16 чел.-ч, слесаря 3 разряда, часовая ставка 18,85руб, составит 302 руб.

С_ОД = 3150 + 648 + 302 = 4100 руб.

В затраты на оплату труда входят выплаты заработной платы и премии рабочим и специалистам за фактически выполненную работу, исчисленные исходя из тарифных ставок и должностных окладов.

Оплата труда сварщика 5 разряда за 16 чел.-ч работы, с часовой ставкой 36,50 руб, составит 584 руб. Оплата труда слесаря сборочных работ, с часовой ставкой 45,50 руб., за 48 чел.-ч работы составит 2184 руб.

Оплата труда электрослесаря 3 разряда с часовой тарифной ставкой 21,26 руб. за 8 чел.-ч, составит 170,08 руб.

Всего оплата труда с учетом премии в размере 40% от основной заработной платы:

З_О = (584 + 2184 + 170,08)  1,4 = 4113,3 руб

В отчисления на социальные нужды включают обязательные отчисления по установленным законодательным нормам (процентам) органам государственного социального страхования 4%, Пенсионного фонда 28%,государственного фонда занятости 0,7% и медицинского страхования 3,6% от общих затрат на оплату труда работников.

Всего отчисления составляют - 36,3%.

О_С = 4100  0,363 = 1500 руб

В состав прочих общепроизводственных расходов входят налоги, сборы, отчисления в специальные внебюджетные фонды и платежи за сверхдопустимые выбросы (сбросы) загрязняющих веществ.

Прочие, общепроизводственные затраты составляют 20% от суммы материальных затрат и затрат на оплату труда и социальные отчисления.

П_Р = (4113,2 + 1500)  0,2 = 1122,64 руб

Конечная стоимость конструкции будет равна

С_КОН = 24440 + 4100 + 1500 + 1122,64 = 31162,64 руб     

Затраты труда при разборке двигателей машин по старой технологии в среднем составляют 3 чел.-ч за смену.

При использовании стенда процесс выполняется одним слесарем, затраты труда снижаются и составляют в среднем 2чел.-ч за смену.

Годовой экономический эффект будет равен разнице между оплатами труда при работе по старой технологии и при работе со стендом, и определяется по формуле

Э_Г = (Т_Р – Т_К)  Д_Р  С_Т  ,                                 

где Д_Р – число рабочих дней в году (при 5-ти дневной рабочей неделе 234 дня);

       С_Т – часовая тарифная ставка слесаря сборочных и разборочных работ, с учётом премии и отчислений, С_Т = 25,89  1,4  1,363 = 49,40 руб;

       Т_Р – трудоёмкость работы по старой технологии;

       Т_К - трудоёмкость с применением стенда.

Э_Г = (3 – 2)  234  49,4 = 11560 руб.

Срок окупаемости определяется отношением дополнительных капиталовложений для внедрения предлагаемой конструкции к годовой экономии предприятия,                                             

где К – дополнительные капиталовложения, в данном случае К = С_КОН = 37570 руб.

Заключение

Таким образом, результаты выполнения дипломного проекта заключаются в следующем:

В дипломном проекте проведен анализ технико-экономических показателей деятельности предприятия, а так же представлен расчет ремонтной мастерской для обслуживания имеющегося на предприятии парка машин: спланировано расположение участков, подобрано необходимое оборудование, определен штат работников и составлен годовой график загрузки.

Предложен проект стенда для разборки двигателей. Стенд позволит сократить время на разборку двигателя, тем самым повысит производительность труда путём уменьшения трудозатрат, а также облегчит проведение данных операций и повысит культуру труда.

Кроме того, в проекте рассмотрена деятельность предприятия по вопросам охраны труда и защите окружающей среды, предложены рекомендации предприятию по этим вопросам.

В рамках дипломного проекта проведен анализ и разработаны мероприятия по вопросам обеспечения безопасности жизнедеятельности на производстве и в чрезвычайных ситуациях, а также охраны окружающей природной среды.

На заключительном этапе проведена оценка эффективности проекта и конструкторской разработки. Она показала, что применение предложенной конструкции будет способствовать уменьшению затрат и трудоемкости при выполнении этой операции. Экономический эффект составил 11560 руб., срок окупаемости 2,6 года.