Совершенствование системы ремонтов и ТО автотранспортного парка с проектированием устройства по вырезанию прокладок

Состав чертежей

 

1. Шток деталь А4
2. Чертеж детали корпус А4
3. Рабочий чертеж рычага А3
4. Эксцентрик деталь А3
5. Обойма А4
6. Амортизатор А4
7. Экономическое обоснование проекта А1
8. Чертеж общего вида - приспособление для вырезания прокладок А1
9. Сборочный чертеж механизма резания А1
10. Плакат графиков экономические показатели А1
11. Плакат графиков и плана мероприятий - безопасность труда  А1
12. План ПТО - пункта технического обслуживания автопарка А1
13. Технологическая планировка ЦРМ А1

Описание

В дипломной работе представлен анализ производственной деятельности СПК «Чекрушанский», его местонахождение и природно-климатические условия. Отражена организационная структура и структура управления предприятием. Рассмотрены основные экономические показатели деятельности предприятия в динамике нескольких лет. Представлена обеспеченность предприятия всеми необходимыми производственными, материальными, энергетическими и трудовыми ресурсами. Дана оценка специализации производства СПК «Чекрушанский», а также размеру и структуре товарной продукции. Проведен анализ основных видов продукции предприятия. Рассмотрены основные статьи затрат производственного процесса предприятия. Сделана оценка результатам финансовой деятельности и проанализировано использование и состав машинно-тракторного парка предприятия. Представлена система организации управления использования машинно-тракторного парка. Сделаны выводы по проведенному анализу деятельности предприятия.

В технологической части работы выполнен расчет основных параметров ремонтной мастерской предприятия. Определена загрузка всех цехов, участков ремонтной мастерской ремонтными работами в течение года с составлением годовой программы, а также распределена трудоемкость по видам работ. Выполнен расчет численности основных и вспомогательных рабочих предприятия. Построен график выполнения ремонтных работ и загрузки ремонтной мастерской. Подобрано оборудование и сделаны все необходимые расчеты необходимого его количества. Выполнен расчет производственных площадей ремонтной мастерской с компоновкой производственного корпуса.

В конструкторской части выпускной квалификационной работы разработано приспособление для вырезания прокладок, что позволит сэкономить время и денежные средства на производство прокладок. Графически построен рабочий чертеж приспособления и описаны его основные конструктивные элементы и узлы. Выполнены расчеты конструктивных элементов приспособления, в том числе расчеты пружины с построением схемы сил, действующих на пружину, болтового соединения. Подобран электродвигатель и даны его технические характеристики. Прописаны условия безопасности при работе с приспособлением и правила его эксплуатации.
В разделе безопасности проведен анализ текущего состояния безопасности жизнедеятельности в СПК «Чекрушанский».

Проведены инструктажи по технике безопасности. Проанализировано состояние производственного травматизма на предприятии в течение нескольких лет и отражено ассигнование средств на охрану труда. Разработан план мероприятий по улучшению условий труда и безопасности жизнедеятельности. Прописана нормативно-правовая база охраны окружающей среды на предприятии, а также решаемые задачи по вопросам экологии. Отражены основные факторы экологического вреда, наносимого производственной деятельностью ремонтной мастерской СПК «Чекрушанский». Представлен характер влияния разрабатываемого приспособления на окружающую среду и составлен план мероприятий по снижению экологического вреда.

В экономической части дипломного проекта представлена смета оборудования для производственного процесса. Посчитана плановая себестоимость и годовые общепроизводственные расходы. Отражена годовая экономия от снижения себестоимости, годовая выработка ремонтной продукции на одного рабочего. Представлена экономическая эффективность и срок окупаемости дополнительных капитальных вложений.

Ознакомительный фрагмент из дипломной работы:

1.9 Процесс организации работы автотранспортного парка 

Современное и качественное выполнение работ с минимальными затратами труда и средств немыслимо в сельскохозяйственном производстве без четкой организации труда и управления единой инженерно-технической службой, обеспечивающей работоспособность и эффективное использование техники.

Инженерно-техническую службу возглавляет главный инженер. Как руководитель технической службы, он разрабатывает и проводит техническую политику на предприятии, отвечает за постановку всей работы по выполнению производственной программы, организует и контролирует работу участков.

Главный инженер несет ответственность за всю производственно-техническую работу хозяйства, качество выполненной работы, производственную и технологическую дисциплину, охрану труда и технику безопасности, производственное планирование, использование производственных мощностей и соблюдение режима экономии.

Обязанности и ответственность главного инженера соответствуют предоставленным ему правам. Он имеет право издавать обязательные для всех распоряжения, утверждать технологические процессы, нормы расхода запасных частей, материалов, энергии и топлива. В подчинении у него находятся заведующий ремонтной мастерской, заведующий машинным двором, заведующий автомобильным гаражом, заведующий нефтебазой, главный энергетик, инженер по технике безопасности, начальники участков № 1, 2, 3.

В целях совершенствования структуры управления рационально более четко разделить в хозяйстве функции инженерно-технического персонала и службы эксплуатации МТП. При данной структуре специалисты вынуждены заниматься вопросами снабжения запасными частями, ремонтными материалами, инструментом, оборудованием, оснасткой, необходимыми для поддержания в работоспособном состоянии закрепленной за ними техники. В то же время, на решение вопросов, касающихся подбора, комплектования машинно-тракторных агрегатов, выбора и соблюдения режима агрегатирования, контроля за техническим состоянием используемой техники, ими расходуется до 10 % рабочего времени, а на организацию и контроль за своевременным и качественным проведением технических обслуживании техники - до 14 %.

1.10 Выводы 

Анализ хозяйственной деятельности СПК «Чекрушанский», а также условий развития и факторов, влияющих на производственный процесс, дает возможность сделать следующие выводы:

1. Хозяйство расположено в умеренно тёплом районе Омской области, температурный режим территории хозяйства характеризуется суровой продолжительной зимой, коротким, но жарким летом;
2. Специализация хозяйства имеет животноводческо-растениеводческий характер, растениеводство также является дополнительной отраслью, обеспечивающей животноводство кормами;
3. Фондовооруженность и фондоотдача за анализируемый период увеличилась, что связано только с уменьшением численности рабочих хозяйства;
4. Материально-техническая база по техническому обслуживанию и ремонту техники находится в неудовлетворительном состоянии и требует основательной реконструкции;
5. Показатели использования машинно-тракторного парка ниже нормативных, в основном это связано с простоями по техническим причинам;
6. Отсутствие в хозяйстве передвижной ремонтной мастерской приводит к тому, что при мелких неисправностях технику с полей доставляют в мастерскую и срывают тем самым сроки проведения работ;
7. Оборудование мастерской устарело, в цехах грубо нарушаются правила техники безопасности и охраны труда при выполнении ремонтных работ;
8. График проведения технических обслуживаний не соблюдается, что приводит к преждевременному выходу из строя техники;
9. Техника хранится на открытых площадках, требуется постройка крытых боксов для хранения сложной сельскохозяйственной техники и комбайнов;
10. В структуре инженерно-технической службы следует произвести изменения. Ввести должность инженера по эксплуатации, который организует и контролирует проведение ТО и ремонтов тракторов, соблюдение режимов эксплуатации МТП, а также заведующего по материально-техническому снабжению, который обеспечивает снабжение запасными частями, ремонтными материалами и т.д., необходимыми для нормального функционирования МТП при выполнении работ по техническому обеспечению сельскохозяйственного производства. 

      Расчёт основных параметров обслуживающей мастерской. 

Данный  раздел  предусматривает  определение  загрузки  всех  цехов, отделений  и  участков  ЦРМ  ремонтными  работами  в  течение  календарного  года. Для  этого  в  разделе  рассчитываем  годовое  количество  ТО  и  ремонтов  для  всех  машин  хозяйства. После  этого  составляем  годовой  календарный  план  загрузки  ЦРМ  на  основании  которого  и  рассчитывается  загрузка  всех  отделений  и  участков  ЦРМ: разборочного, моечного, сварочного, кузнечного  и  т.д. 

2.1 Годовая программа и расчет видовой трудоемкости работ 

Количество ТО и ремонтов тракторов подсчитываем по следующим формулам:                                                             

где: N_к, N_т, N_то3-годовое количество капитальных, текущих ремонтов и ТО-3,

В_г - годовая планируемая загрузка машины данной марки, (усл. эт. га),

К_м – количество машин данной марки, участвующих в работе, (шт.),

М_к, М_т, М_то3 – наработка машин данной марки до капитального, текущего   ремонтов и до ТО-3, (усл. эт. га.)

Таблица 2.1. - Межремонтные  наработки  тракторов.

Марка трактора	Периодичность
	Мк	Мт	Мто3
К-701	12960	4320	2160
Т-150К	9120	3040	1520
ДТ-75м	6720	2240	1120
МТЗ-82	3360	1120	560

  Определяем количество ремонтов тракторов:

ДТ-75М

Т-150

МТЗ-82

Расчёт количества ремонтов зерновых, картофелеуборочных и силосоуборочных комбайнов. Определяем по формулам с использованием коэффициента охвата:

где   N_к, N_т  - количество капитальных и текущих ремонтов за комбайнами данной  марки

К_м – количество комбайнов данной марки, (шт.)

η_к, η_т  - коэффициент охвата капитальным, текущим ремонтом машин данной    марки

Для зерновых комбайнов: η_к=0,18; η_т=0,6.

Для картофелеуборочных и силосоуборочных комбайнов: η_т=0,73.       

Для зерновых комбайнов:                     

;  принимаем  N_K=2;

;  принимаем  N_T=6. 

Для силосоуборочных комбайнов:    

;  принимаем  N_T=1. 

Количество текущих ремонтов простых сельскохозяйственных машин определяем по формуле:

где  N_т – количество текущих ремонтов машин данной марки

К_м - количество машин данной марки, (шт.)

ŋ_СХМ – коэффициент охвата текущим ремонтом машин данной марки 

Для плугов и культиваторов: ŋ_СХМ =0,8;                                                                       

Для лущильников, сеялок: ŋ_СХМ =0,75;                                                                      

Для жаток и картофелесажалок: ŋ_СХМ =0,7.                                                                      

Для плугов:

;принимаем  N_T=20. 

Для сеялок:

;  принимаем  N_T=15.

Для лущильников:

; принимаем  N_T=17. 

Для культиваторов:

;  принимаем N_T=14.

Для автомобилей количество текущих ремонтов не определяется, так как текущий ремонт их не имеет определённой периодичности и определённой трудоёмкости .

Для автомобилей определяем годовую трудоёмкость всех текущих ремонтов по формуле:

где  Т_тр– общая годовая трудоёмкость ТР для автомобилей данной марки,(чел.час.)

Т_уд – удельная трудоёмкость для машины данной марки,(чел.час./1000 км.      пробега)

Для Газ – 53       Т_уд=7,6 (чел. час./1000 км.пробега)

Для Зил – 130    Т_уд=8,0 (чел. час./1000 км. пробега)/1,прилож.18) 

Для Газ – 53:

 (чел.- час.),

Для ЗИЛ – 130:

 (чел. -час.). 

2.2. Расчет кадровой структуры предприятия   

Рассчитанная загрузка в ЦРМ по объектам и видам ремонтных работ даёт возможность определить общее количество работников мастерской.

Основные производственные рабочие определяются по общей трудоёмкости ЦРМ, остальные категории работников определяются в зависимости от количества производственных рабочих. Списочное и явочное количество производственных рабочих рассчитываем по следующим формулам:

где - m_сп, m_яв – списочное и явочное количество производственных рабочих

Т_общ – общая годовая трудоёмкость ремонтных работ выполняемых во всей

        ЦРМ или в отдельном цехе или участке.

Ф_др, Ф_нр – действительный или номинальный фонд времени рабочего, час.

α=1,1-1,2 - коэффициент  перевыполнения  норм  выработки.                                                                                                                                                        

                        Ф_{НР =}{d_k-d_в-d_пр-d₀}*t_р-d_пп                                                    (2.6)    

где d_k,d_в,d_пр-соответственно количество календарных, выходных, праздничных дней

               в расчетном периоде.d₀=24-среднее количество дней отпуска

               производственных рабочих.d_пп-количество предпраздничных в

               расчетном периоде t_р-продолжительность рабочей

               смены.(час).(d_k=365,d_в=103,d_пр=11,t_р=8,d_пп=4). 

                      Ф_ДР={(d_к - d_в-d_пр-d₀)*t_р- d_пп}*n_р,                                        (2.7)                                                            

где n_р=0,85.....0,95 - коэфициент учитывающий пропуски работ рабочими по          уважительным причинам.

Определим m_сп и m_яв:

 (принимаем m_сп=12чел),

 (принимаем m_яв=11 чел.). 

Расчёт количества рабочих каждого вида, разных специальностей:

По окончании расчётов приводим сводные данные штата производственных рабочих по различным специальностям в табл.3. 

Таблица 2.2 - Штат  производственных  рабочих  по  подразделениям  в  ЦРМ.

№ п/п	Подразделения ЦРМ (отделения, участки)	Годовая трудоемкость, чел-ч	Мсп		Мяв
			Мрасч	Мпр	Мрасч	Мпр
1	2	3	4	5	6	7
1	Разборочные	1077,8	0,557783	1	0,48893	1
2	Моечные	488,329	0,24718		0,22152
3	Дефектовочные	240,227	0,121597	0	0,10898	0
4	Комплектовочные	146,107	0,073956		0,06628
5	Слесарно-подгоночные	2119,5	1,072839	3	0,96149	3
6	Сборочные	4382,326	2,218225		1,98799
7	Испытательно-регулировочные	1353,512	0,685114	1	0,614	1
8	Обойномалярные	664,779	0,336595		0,30166
9	Электроремонтные	921,285	0,466332		0,41793
10	Карбюраторные	141,304	0,071525	0	0,0641	0
11	Ремонт ТА	221,078	0,111904		0,10029
Продолжение таблицы 2.2
1	2	3	4	5	6	7
12	Слесарные	4749,27	2,403963	5	2,15445	4
13	Станочные	3958,332	2,00361		1,79565
14	Кузнечно-термические	1033,953	0,523362		0,46904
15	Эл сварочные	618,035	0,312834	1	0,28036	0
16	Газосварочные	409,953	0,207508		0,18597
17	Медницко-заливочные	618,755	0,313199	1	0,28069	1
18	Жестяницкие	579,597	0,293378		0,26293
19	Слеарнообойные	496,06	0,251093		0,22503
20	Шиноремонтные	201,84	0,102166		0,09156
	Итого		12,37309	12	11,0789	11

 При подсчёте m_прин  используем способ совмещения профессий, так как при необходимости планируемого выполнения работ разного вида в разных отделениях одним или  несколькими  рабочими,  с  тем,  чтобы  получить  их  полную загрузку.

Численность  остальных  категорий  работников  ЦРМ определяем в зависимости  от   количества основных рабочих.

Вспомогательные рабочие – 5 % от m_спис         =0,6  Принимаем  1.

ИТР и служащие – 14 % от m_спис=1,7  Принимаем  2.

МОП – 8 % от m_спис =0,96  Принимаем  1. 

График загрузки и выполнения работ ремонтной мастерской 

График загрузки на основе данных годовой программы ремонта и календарного плана ее выполнения.

Перед построением графика весь объем ремонтных работ по каждому типу машин распределяем по видам этих работ.

График строим в прямоугольных координатах. По оси абсцисс откладываем номинальный фонд времени рабочего и разбиваем по кварталам и месяцам, а по оси ординат – расчетное число рабочих, необходимых для выполнения соответствующего видам и объема работ.

Для согласования сроков ремонта отдельных видов машин внизу графика загрузки строим календарный график выполнения полевых работ или загрузки этих машин на полевых работах.

Построение графика начинаем с ремонтно-монтажного участка. Затем строим график для других участков и суммарный график мастерской.

В первую очередь на графике откладываем работы, выполняемые равномерно в течение года, затем работы, которые можно выполнять равномерно в течение квартала, и.т.д.

При построении графиков задаем сроки выполнения работ. Продолжительность ремонта одного трактора принимаем не более 9…12 дней, зерноуборочного комбайна- 12…16, сельскохозяйственных машин-2…3 дня. При заданных сроках в соответствии с трудоемкостью выполнения той или иной работы определяем число рабочих и откладываем на графике. Таким образом, работу по ремонту каждого типа машин представляем в виде прямоугольника, площадь которого соответствует объему работ, ширина- времени выполнения работы, высота- числу рабочих, выполняющих данную работу.   

2.4 График этапов проведения ремонта комбайнов. 

График строим в такой последовательности.

1. Выбираем из годового графика загрузки ремонтного предприятия расчетный период – месяц, на который запланирован ремонт.

2. Определяем такт производства.

где Ф -  фонд времени предприятия за расчетный месяц, ч;

       N - число объектов, ремонтируемых в расчетном месяце. 

3. Заносим в заготовочную форму графика номера рабочих мест, наименование операций (работ) в соответствии с принятой технологией ремонта машин, разряды работ и их трудоемкость, Чел.-Ч. (7,с28). 

4. Вычисляем расчетное число рабочих по каждому рабочему месту

где Т- трудоемкость работ на определенном рабочем месте, Чел.-Ч. 

5. Устанавливаем принятое число рабочих на основании комплектования рабочих мест в посты (отделения) по признаку сходности выполняемых операций, близких по разряду, до наиболее полной загрузки рабочего. При этом допускается недогрузка 5%, перегрузка – 10-15%. По каждому посту подсчитываем загрузку рабочего, %,

где Р_р и Р_пр – расчетное и принятое число рабочих на посту (в отделении). 

6. Продолжительность каждой операции находим из построенного графика цикла производства как разность между ее окончанием и началом.

2.5 Подбор технологического оборудования. 

В соответствии с заданием, подбираем и подсчитываем количество оборудования трёх отделений: моечное, механического, сварочного. Оборудование для остальных отделений подбираем без расчёта по технической литературе. Всё рассчитанное и подобранное оборудование сводим в таблицу 4.

Для наружной мойки тракторов, автомобилей и других машин выбираем моечную машину ОМ-5360                                       

Её характеристика:

            машина водоструйная;

             производительность: 6-7 тракторов типа МТЗ, ДТ;

             передвижная;

             подогрев электрический;

             давление,  развиваемое при мойке – 25 МПа;

             габариты: 1200ґ800 мм.

По характеристике принимаем одну машину.

Для мойки узлов, агрегатов и деталей принимаем моечную машину ОМ-4610                                                                                

Её характеристика:

      тип – камерная, струйная;

      максимальные размеры узлов и деталей: 1200ґ1200ґ600 мм;

      нагрев моечного раствора - паром;

      потребляемая мощность – 7 кВт;

      производительность – 0,5…0,6 т/час;

      занимаемая площадь – 4,2 м.

  Рассчитываем количество необходимых машин:

где Q_общ – общий вес узлов, агрегатов и деталей подлежащих мойке в планируемый  период, кг. 

Общий вес берём по наиболее загруженному месяцу моечными работами, при этом Q_общ подсчитываем из расчёта мойки узлов и агрегатов в количестве 20-25% от веса трактора и 10-15% от веса автомобилей, комбайнов.                        

Наиболее загруженный месяц-январь.  Количество  техники -

Из них: Тракторов:

ДТ-75М-2шт.(6250 кг)  25%-3125 кг,

МТЗ-82-5шт.(3370 кг)  25%-4212 кг,

К-701-1шт.(12500 кг) 25%-3125кг.  

 Автомобилей:

ГАЗ-53-3шт.(2900 кг)  15%-1305 кг,

ЗиЛ-130-2шт.(4300 кг)  15%-1290кг. 

         Комбайны:

Зерновые-3шт.(12000 кг) 15%-5400кг,

Силосоуборочные-2шт.(5920 кг) 15% -1776кг,

итого  Q _общ.=20233 кг,

g_мм – часовая производительность моющей машины,

Ф_пр – фонд времени предприятия,

ή_зм =0,7…0,8 – коэффициент загрузки машины,

ή_нм=0,8…0,9 – коэффициент использования машины. 

Определим необходимое количество машин:

Принимаем 1 машину.

2.5.1 Определение числа станков

где   N_ст - общее количество станков механического отделения ,

Т_общ - общая годовая трудоёмкость, (чел. час) ,

n_и - коэффициент использования станочного оборудования, n_и=0,86…0,95,

Ф_об - фонд времени оборудования.

Количество станков по видам определяем из данных их процентного соотношения:

Токарные – 40-50%          Принимаем 2 станка.

Фрезерные – 8-10%          Принимаем 1 станок.

Сверлильные – 10-15%    Принимаем 1 станок.

Строгальные – 6-8%         Принимаем 1 станок.

Шлифовальные – 15%      Принимаем 1 станок

Токарно-винторезный -30%   Принимаем 1 станок.

Заточной-1 шт. 

  2.5.2 Расчет оборудования сварочного 

  Количество сварочных аппаратов определим по формуле:

где  N_св – количество сварочных аппаратов

n_и – коэффициент использования оборудования, n_и=0,86 

Определим необходимое количество электросварочных аппаратов:

Принимаем 1 аппарат.

  Определим необходимое количество газосварочных аппаратов:

Принимаем 1 аппарат.

Для всех остальных участков и отделений ЦРМ выбираем оборудование и оснастку по рекомендуемой литературе.

Рассчитанное и подобранное оборудование сводим в таблицу 4 

  Таблица 2.3. – Перечень подразделений и оборудования ЦРМ.

№№ и наименование участков, оборудования и оснастки	Марка, модель, ГОСТ	Количество, шт	Габаритные размеры, длинна и ширина, мм	Общая площадь занимаемая оборудованием, м2
1	2	3	4	5
1. Разборочный Подъемник электромеханический.	ОПР-7535	1	3400×750	2,55
2. Моечный Водоструйная машина. Моечную машину.	ОМ – 5360 ОМ – 4610	1 1	1200×800 ---	5,16
3. Дефектовочный Стол для дефектации деталей.	ОРГ-1468-01-090А	1	2400×800	1,92
4. Комплектовочный Монтажный стол.	ОРГ-1468-01-080А	1	1200×800	5,16
5. Слесарно-подгоночный Комплект приспособлений и инструмента мастера-наладчика.	ОРГ-4999	1	---	2,5
6. Сборочный Стенд универсальный для разборки и сборки двигателей.	ОПР-989	1	1500×1500	2,25
7. Испытательно-регулировочный Стенд обкаточно-тормозной для двигателей. Стенд для проверки масляных насосов и фильтров двигателей. Прибор для регулировки форсунок.	КИ-2139Б     КИ-5278М     КИ-3333А	1     1     1	5700×5400     1200×950     ---	31,92
Продолжение таблицы 2.3
1	2	3	4	5
8. Обойно-малярный Компрессорная установка. Красконагнетательный бак. Краскораспылитель. Агрегат для нагрева и нанесения защитных поверхностей. Аппарат для нанесения противокоррозионных смазок.	ВУ-3/8   С-383А СО-72     АКЭ-50     ОЗ-9905	1   1 2     1     1	1750×1135   670×410 255×195     1300×650     280×250	3,26
9. Электроремонтный  Стенд для проверки электрооборудования.	КИ-968М	1	1545×885	1,37
10. Карбюраторный и ремонт ТА Верстак для ремонта ТА. Стенд для регулировки топливных насосов. Стол для контроля прецизионных пар. Передвижная моечная ванна.	СО-1604   КИ-92201   ОРГ-1468-01-100   КИ-13919	1   1   1   1	1850×750   1200×900   1040×750   1204×1100	4,57
11. Слесарный Тиски слесарные поворотные. Верстак на одно рабочее место.	11-140 ОРГ-1468-01-060А	3   3	480×340   1200×800	3,37
12. Станочный Станок токарный. Станок вертикально-сверлильный. Станок радиально-сверлильный переносной. Станок обдирочно-шлифовальный.	1К625   2Б125   2Е52   3Б634	1   1   1   1	3812×1212   1240×810   1770×740   1000×665	7,6
Продолжение таблицы 2.3
1	2	3	4	5
13. Кузнечно-термический Молот пневматический. Горн кузнечный на один огонь. Камерная электропечь. Кузнечный вентилятор. Наковальня двуроговая.	М-4129   2275П Н-15 ВД-3	1   1 1 1 2	1375×805   1100×1000 1600×1100 376×500 505×240	4,32
14. Электросварочный Стол для электросварочных работ. Трансформатор сварочный, передвижной.	ОКС-7523     ТС-300	1     1	1185×745     760×570	1,32
15. Газосварочный Ацетиленовый генератор. Набор инструмента для газосварочных работ.	АСМ-1,25-3   70-798-2227	1   1	Диаметр 295   562×170	0,16
16. Медницко-заливочный Стенд для испытания радиаторов в сборе. Ванна для проверки герметичности радиаторов. Стенд для испытания сердцевин радиаторов. Монтажный стол.	30     ОРГ-1468-07-130   КИ-4369 ОРГ-1468-01-080А	1     1   1 1	1180×900     860×360   1570×1025 1200×800	3,94
17. Жестяницкий Монтажный стол. Электроножницы. Электросверлилка. Верстак на одно рабочее место.	ОРГ-1468-01-080А ИЭ-5402 ИЭ-1013   ОРГ-1468-01-060А	1 1 1   1	1200×800 270×105 385×78   1200×800	1,98
Продолжение таблицы 2.3
1	2	3	4	5
18. Шиноремонтный Пневматический гайковёрт. Набор инструмента для ремонта шин. Приспособление для демонтажа и монтажа шин, переносное. Устройство для накачивания шин. Комплект торцевых ключей.	ИП-3103   ЦКБ6209     ОРГ-8923   КИ-8903   2336М	1   1     1   1   1	214×185   600×380     934×405   240×220   ---	0,7

 2.6 Определение производственных площадей мастерской 

Рассчитываем площади всех производственных подразделений мастерской.  Расчёт проводим с использованием следующих формул:                    

       F_уч=F_мо•К_рз ,                                      (2.15)

                            F_уч=m_р•_р ,                                    (2.16) 

где  F_уч  - площадь участка или отделения, (м)

F_мо – общая площадь, занимаемая на участке оборудованием, оснасткой,

      агрегатами, (м),

К_рз – коэффициент рабочих зон ,

m_р – количество производственных рабочих данного участка, цеха,

_р – удельная площадь приходящаяся на одного рабочего, (м),

  Рассчитанные площади всех участков и отделений сведены в таблицу 5.

Таблица 2.4. -  Площади производственных участков и отделений ЦРМ.

№№ участков	Наименование	Площадь, занимаемая оборудованием, машинами, агрегатами, оснасткой, м2	Крз	Расчетная площадь участка, м2
1	Разборочный	44,55	5	222,75
2	Моечный	5,16	5	25,8
3	Дефектовочный	1,92	5	9,6
4	Комплектовочный	5,16	3,5	18,06
5	Слесарно-подгоночные	3,94	4	15,76
6	Сборочный	2,5	4,5	11,25
7	Испытательно-регулировочный	2,25	4,5	10,125
8	Обойно-малярные	3,26	4	13,04
9	Электроремонтный	31,92	4,5	143,64
10	Карбюраторный и ремонта дизельной ТА	3,23	6,5	20,995
11	Слесарные	3,37	3,5	11,8
12	Станочные	4,57	4	18,28
13	Кузнечно-термические	4,32	5,5	23,76
14	Электросварочные	1,62	6	9,72
15	Газосварочные	7,6	6	45,6
16	Медницко-заливочные	1,66	4	6,64
17	Жестяницкий	1,98	4	7,92
18	Шиноремонтные	1,7	3,5	5,95
	Итого	131,91		631,49

 2.7  Планировка производственного корпуса оборудованием 

Габариты (длина, ширина) производственного корпуса устанавливаем из условия, что периметр здания при заданной площади  минимальный, так как в этом варианте стоимость строительства здания будет наименьшей.

Для контроля вводим понятие коэффициента целесообразности здания ремонтного предприятия (4,с.601).

Самый оптимальный периметр здания соответствует длине окружности. На практике необходимо, чтобы коэффициент целесообразности плана здания был равен 0,8 и более.

Приступая к планировке производственного корпуса мастерской,  выбираем схему основной технологической линии производственного процесса,  разборочно-сборочных работ. Для мастерской принимаем схему прямого потока, когда отношение ширины к длине равно 1/3, а здание выбрать прямоугольной формы.

Участки разборочно-моечный и сборки машин располагаем на одной прямой линии посредине производственного корпуса. Участки восстановления деталей и ремонта агрегатов, двигателей располагаем с одной стороны линии разборки-сборки, а участки ремонта рам, кузовов и кабин – с другой.

Помещения, отделяемые перегородками, размещаем у наружных стен здания, так как это облегчает выполнение перегородок и вентиляционных устройств.

При расстановке оборудования соблюдаем следующие требования. Расстояние от стены до задней стороны станка при его установке перпендикулярно к стене не менее 500 мм, расстояние от станка до стены – 1м. Вытяжные зонты в смежных отделениях располагаем рядом, чтобы устроить один дымоотвод.

План производственного корпуса чертим на листе А1 в приложении.    

2.8 Выводы

Реконструированная ЦРМ облегчила труд механизаторов. Позволила в холодное зимнее время заниматься ремонтом сельскохозяйственных машин. Также на много улучшила ТО, а значит, продлила срок службы МТП хозяйства. При улучшении ТО значительно сократился расход ГСМ. ЦРМ позволила   улучшить использование МТП за счет сокращения простоев из-за поломок техники.

При ремонте тракторов, комбайнов и автомобилей зачастую становится вопрос «Где достать хорошую прокладку»?

Лучший путь решения этой проблемы – своевременная поставка прокладок заводом изготовителем. Но пока существуют проблемы с денежными средствами, этого добиться практически не возможно, поэтому их приходится изготавливать своими силами. В хозяйстве обычно прокладки вырезают или вырубают. На это затрачивается много времени, неэкономно расходуется материал. Внедрение приспособления для вырезания прокладок позволит сэкономить время и деньги на производство прокладок. 

3.1 Назначение и схема устройства приспособления

1 – рама; 2 – электродвигатель; 3 – механизм резания; 4 – корпус; 5 – опора корпуса; 6 – ось; 7 – рычаг; 8 – эксцентрик; 9 – болт; 10 – гайка; 11 – шайба.

Рисунок 3.1 – Общий вид приспособления для вырезания прокладок 

Данное приспособление состоит из нескольких основных узлов: электродвигателя мощностью 0,27 кВт, эксцентрика, передающего усилие через двуплечий рычаг штоку, который совершает возвратно-поступательное движение, рычага, имеющего ось с подшипниками, штока, связанного через рычаг с эксцентриком. Регулирование жесткости амортизатора обеспечивается болтом. Для смазки трущихся поверхностей штока имеется масленка. В верхней его части установлена возвратная пружина, на нижней закреплен нож. На столе параллельно ножу размещена противорежущая пластина с зазором между ними 0,09 мм. Приспособление смонтировано на столе верстака. В вырезанной прокладке небольшие отверстия пробиваются вручную на верстаке. Простота конструкции приспособления позволяет без особых затрат изготовить его в любой мастерской. 

3.2 Конструктивные элементы приспособления

3.2.1 Расчет пружины 

В основу типового расчета пружины сжатия – растяжения положено допущение, что нагрузка направлена по оси пружины. При этих условиях силы, приводятся к Поперечной силе Р, изгибающей вито к моменту М_кр=РD/2, скручивающему виток. Изгиб силой Р играет второстепенную роль, основное значение имеет крутящий момент, по которому и производят расчет 

Рисунок 3.2 – Схема сил, действующих на пружину 

Напряжение сдвига имеют максимальное значение по окружности сечения витка и определяются по формуле [24]:

где: W_кр – момент сопротивления сечения витка кручению

Влияние кривизны оси витка учитывается коэффициентом формы К, зависящим от отношения с=D/d называемого индексом пружины.

Учитывая этот коэффициент, формула имеет следующий вид [24]:

Значение коэффициента К достаточно точно выражается следующей формулой [24]:

где с – индекс пружины.

Чаще всего индекс пружины равен 8…12, чему соответствует значение        К = 1,1…1,2.

Применять пружины с индексом с<4 не рекомендуется. Навивка таких пружин затруднительна, в наружных волокнах витков могут возникнуть разрывы и трещины. Рабочие напряжения у таких пружин повышены.

Развиваемые пружиной силы находятся по следующей формуле:

Осевое перемещение торцов пружины под действием силы Р равно:

где   i – число витков пружины;

       с – индекс пружины;

       G – модуль сдвига, G = 8·10⁵кгс/мм²

Гибкость пружины характеризуется параметром λ¹, представляющем собой прогиб одного витка под действием нагрузки, равной 1 кг с: 

λ¹ = 10^-5·с³/d,                                      (3.6) 

λ¹ = 10^-5 ·11³/3=0,1 мм.

Обратная величина δ=10⁵ ·d/c³ называется удельной жесткостью пружины: 

δ = 10 ⁵·3/11 ³=2254 Н/мм. 

Из формулы (3.5) выражаем формулу для определения витков:

Принимаем 14 витков. 

3.3 Расчет соединений болтовых

Расчет ведется для болтового соединения электродвигателя с рамой стенда. Находим усилие затяжки нужного болтового соединения:

где  Р - внешняя нагрузка на соединение;

       Z – количество болтов соединения;

       f – коэффициент трения, f = 0,12÷0,15;

       i – число стыков стягиваемых болтами.

Расчетная нагрузка будет равна: 

Р_р = β·Р₀,                                            (3.9) 

где β – коэффициент, учитывающий действие напряжений кручения внутреннего диаметра резьбового болта. 

Р_р = 1,25·208 = 260 Н.

Диаметр болта находим по формуле:

где  [G]_p – допускаемое напряжение кг с/мм², [G]_p = 0,25·G_т = 360 Н/мм². 

d = =9,6 мм. 

Принимаем диаметр болта d = 10 мм.

3.4 Выбор электродвигателя 

Номинальная мощность электродвигателя находится по формуле[18]:

N_p = , кВт                                 (3.11) 

где   n_p – число оборотов эксцентрика, n_p = 750 мин^-1;

       М_р – момент на валу, М_р = 34,1 т см. 

N_p =  кВт. 

Находим требуемую мощность двигателя[18]: 

N = N_p/η, кВт,                                     (3.12) 

где η – коэффициент полезного действия подшипника качения, η = 0,98. 

N = 0,262/0,98 = 0,268 кВт. 

Берем электродвигатель АОЛ-21-4, N = 0,27 кВт. 

3.5 Правила эксплуатации и условия безопасности при эксплуатации приспособления 

При работе с приспособлением необходимо соблюдать следующие требования:

Проверить исправность крепления механизмов и защитных кожухов;

Проверить смазку. 

3.6 Выводы 

В данной конструкторской части проведены основные расчеты по выбору комплектующих деталей, входящих в состав приспособления для вырезания прокладок, а именно пружины, электродвигателя. Произведен расчет болтовых соединений на кручение.

 4  Мероприятия по улучшению условий на предприятии 

Ниже представлен план мероприятий, разработанный для СПК «Чекрушанский», выполнение которого позволит улучшить состояние организации безопасности жизнедеятельности.

Копия плана мероприятий, разработанного в хозяйстве, приведена в таблице 4.5 

Таблица 4.5 - Мероприятия по улучшению условий труда на

Мероприятия	Ответственный	Сроки
1	2	3
1.Соблюдать периодичность контроля проведения инструктажей	Инженер по охране труда	ежемесячно
2.Обучение работников по разделам охраны труда	Инженер по охране труда	В течение года
3.Стабильное проведение «Дней охраны труда»	Директор	ежемесячно
4.Обновление рабочих мест инструментами	Заведующий МТМ	Май
5.Анализ травматизма за прошлый год	Инженер по охране труда	Май
6.Улучшение санитарных условий. Бесперебойная подача горячей воды, обустройство мест для отдыха и курения.	Заведующий МТМ	Май
Продолжение таблицы 4.5
1	2	3
7.Проверка и регулировка вентиляции на фермах и в МТМ	Инженер по охране труда	Июнь
8.Проверка сопротивления заземлений	Начальники цехов	Июль
9.Укомплектование пожарных щитов	Начальники цехов	Июль
10.Обновление аптечек	Начальники цехов	Август
11.Проверка знаний по охране труда у работников предприятия	Директор	Август
12.Нормализовать: освещенность, 150 лк; температуру воздуха, 20-23 С; подвижность воздуха, 0,2…0,5 м/с; влажность воздуха, 30-60%	Заведующий МТМ	Сентябрь
13.Провести освидетельствование котлов	Главный инженер	Сентябрь
14.Обеспечение работников спецодеждой, занятых с вредными условиями труда	Инженер по охране труда	Октябрь
15.Проверка и освидетельствование грузоподъемных механизмов	Главный инженер	Ноябрь
16.Создание безопасного микроклимата на всех производственных участках	Заведующий МТМ	Декабрь
17.Провести проверку факторов: уровень шума загазованность запыленность	Заведующий МТМ	Январь
18.Определение психологических и физических нагрузок	Директор	Февраль
Продолжение таблицы 4.5 Продолжение таблицы 4.5 Продолжение таблицы 4.5
1	2	3
19.Контроль за техникой безопасности	Директор	В течение года
20.Провести проверку готовности техники к севу	Главный инженер	Март
21.Проведение отчетного собрание с начальниками участков	Директор	По графику
22.Анализ производственного травматизма	Директор	По графику
23.Наказания за нарушение техники безопасности	Директор	В течение года
24.Обеспечить спецпитание работников с вредными условиями труда	Главный инженер	В течение года
25.Проведение медосмотров	Директор	В течение года

 План мероприятий по охране труда в  СПК «Чекрушанский» приведен на листе графической части проекта.

 4.5 Выводы 

В данном разделе:

• произведен анализ состояния безопасности жизнедеятельности в хозяйстве;
• указаны недостатки по организации охраны труда;
• произведен анализ производственного травматизма и его причин;
• произведен анализ годового плана по БЖД и указаны причины невыполнения мероприятий;
• разработан план мероприятий для улучшения состояния БЖД в хозяйстве.

Выполнение всех предложенных мероприятий и ликвидация указанных недостатков позволит улучшить состояние безопасности жизнедеятельности в хозяйстве.