Реконструкция шиномонтажного участка с разработкой подъемника автобусов и грузовых авто

Состав чертежей

1. Обоснование технико-экономического А1
2. Плакат основных отказов автомобилей А1
3. Чертеж плана генерального А1
4. Компановка главного корпуса производственного А1
5. План шиномонтажного поста А1
6. Анализ конструкторских  разработок подъемников и домкратов А1
7. Чертеж детали плита А2
8. Рабочий чертеж ролика А4
9. Сборочный платформы опорной подъемного механизма А1
10. Направляющая А4
11. Верхняя платформа в сборе А1
12. Шарнир А1
13. Уголок А3
14. Общий вид подъемника для вывешивания автомобилей на посту смены колес А1
15. Плакат карты технологической А1
16. Показатели расчета освещения искусственного А1
17. Лист показателей технико-экономических А1

Описание

В дипломной работе проведена реконструкция участка шиномонтажного и разработано подъемное устройство.
В первом разделе пояснительной записки приведено обоснование технико-экономическое. Рассмотрены общие данные по предприятию и дано обоснование проведения реконструкции участка шиномонтажного.

Во второй части проанализированы условия труда в автотранспортном цехе. Рассмотрены опасные и вредные факторы производственной среды. Дана гигиеническая оценка условий труд и оценка травмобезопасности рабочего места автомеханика. Приведено обеспечение средствами индивидуальной зашиты (СИЗ) и результаты аттестации рабочих мест автотранспортного цеха.
В третьей части ВКР представлена организация процесса технологического. Приведено описание: планировки технологической поста смены колес, отделения шиномонтажного, отделения вулканизационного. склада хранения автошин. Выполнен процесс технологический в шиномонтажном и отделениях шиноремонтном.

В части конструкторской приведено назначение подъемника, его устройство и принцип работы. Проанализированы разработки конструкторские. Определены элементы конструктивные. Рассмотрено изготовление пневмобаллона. Представлен монтаж подъемника и его испытание. Описана эксплуатация техническая подъемника и безопасность при эксплуатации подъемника.
В разделе безопасность жизнедеятельности проанализированы опасности потенциальные и вредности при реконструкции комплекса шиномонтажного ОАО ПАТП-2. Предложены мероприятия комплексные фактической разработки и отражения БЖД в проекте дипломном. Разработан вопрос приоритетный.
В экономической части представлены следующие расчеты: затрат на перевозку, налогов и отчислений, вложений капитальных по участку шиномонтажному, затрат по участку шиномонтажному в целом. Дана оценка влияния решений проектных на затраты и рентабельность предприятия.
Пояснительная записка заканчивается выводами и предложениями.

В части графической выпускной квалификационной работы приведены следующие чертежи: обоснования технико-экономического, основных отказов автомобилей, плана генерального, компоновки главного корпуса производственного, комплекс шиномонтажный, анализа разработок конструкторских подъемников и домкратов, детали плита, детали ролик, платформы опорной подъемного механизма, детали направляющая, платформы верхней подъемного механизма, шарнира, детали уголок, подъемника для вывешивания автомобилей на посту смены колес, карты технологической, расчета освещения искусственного, показателей технико-экономических.

 Обзорный отрывок дипломной работы:

 В технико-экономическом обосновании дипломного проекта определяется проблема и цель дипломного проекта, раскрывается необходимость  внедрения стенда для вывешивания автомобилей на шиномонтажном посту.

В технологическом расчете проведены расчеты производственной программы по ТО и ТР,  годовой и суточной производственной программы,  численности производственного персонала,  площади помещений.

В организационной части проекта представлена схема постановки автобуса на шиномонтажный пост и схема технологического процесса восстановления шин и камер колес.

В  конструкторской  части проведён  краткий  анализ существующих  шиномонтажных подъемников. Так же произведены расчеты на прочность  наиболее нагруженных частей конструкции стенда для вывешивания автомобиля.

В разделе «Безопасность жизнедеятельности» произведен расчет искусственного освещения шиномонтажного участка, согласно работам малой точности. 

В разделе  экономической  части  проекта представлен расчёт капитальных вложений в стенд для вывешивания автомобилей, оценка влияния проектных решений на затраты предприятия, а так же  срок окупаемости стенда для вывешивания автомобиля.

      На данный момент организация работ в шиномонтажном участке ОАО ПАТП-2  недостаточна совершена. Это вызвано отсутствием некоторого технологического оборудования, слабой степенью механизации работ, нерациональным использованием рабочего времени и неполным использованием производственных площадей.

Необходимо на основании внедрения передовых технологических процессов, современных нормативов передового опыта, прогрессивных научных разработок обеспечить модернизацию  участка до высокого технического уровня.

   Для этого в проекте нужно выполнить следующие задачи:

1.  Провести технологический расчет предприятия.
2. Произвести подбор технологического оборудования шиномонтажных работ.
3. Провести организацию работ в шиномонтажном комплексе.
4. Разработать стенд для вывешивания автомобиля в шиномонтажном комплексе.
5. Оценить экономическую эффективность принятых инженерных решений. 

Опасные и вредные факторы производственной среды автотранспортного цеха.

Группа факторов	Факторы	Источники и зоны действия факторов
Физические	Вибрация общая Шум Электромагнитные поля и излучения Электрический ток	Виброплощадки, транспортные средства. Зоны около технологического оборудования ударного действия, транспортных средств и т. п. Зоны около линий электропередач, установок ТВЧ Электрические сети, электроустановки, трансформаторы, Оборудование с электроприводом.
	Движущиеся машины и механизмы, изделия, материалы. Острые кромки Запыленность рабочей зоны Недостаточная освещенность рабочей зоны	Зоны движения наземного транспорта, подвижных частей станков, инструмента, передач и т.п. Режущий и колющий инструмент, заусенцы, шероховатые поверхности, металлическая стружка. Обработка абразивными кругами, процесс резания. Частичное отсутствие источников искусственного освещения, а так же нехватка естественного освещения в зоне работы.
Химические	Загазованность продуктами отработанного топлива; химические соединения.	Работающий транспорт, токарный и сварочный участки
Биологические	Смазочно – охлаждающие жидкости (СОЖ)	Обработка материалов с применением эмульсий
Психофизиологические	Физические перегрузки: статические, динамические Нервно – психические перегрузки: монотонность труда.	Работа в неудобной позе, подъем и перенос тяжести, ручной труд Наблюдение за производственным процессом; наблюдение за объектом дороги во время рейса.

В таблице 2.5 представлен перечень СИЗ, которые должны быть выданы каждому работнику, занимающему должность водителя-автомеханика автотранспортного цеха и перечень фактически выданных работнику СИЗ [10].

СИЗ согласно действующим нормам	Документ, регламентирующий требования и СИЗ	Фактические выданные СИЗ	Норма выдачи на год, единицы, комплекты
Костюм х/б (тип Б)	ГОСТ 12.4.109-82	Костюм х/б (тип Б)	1 на 1 год
Куртка на утепляющей прокладке х/б	ГОСТ 12.4.103-83	Куртка на утепляющей прокладке х/б	1 на 1 год
Брюки на утепляющей подкладке х/б	ГОСТ 12.4.084-80	Не выдается	1 на 1 год
Перчатки х/б	ТУ 17 06-5716-75	Перчатки х/б	6 пар на 1 год
Рукавицы комбинированные двухпалые	ГОСТ 12.47.010-85	Рукавицы комбинированные двухпалые	3 пары на 1 год
Фартук резиновый с нагрудником	ГОСТ 12.4.029-76	Не выдается	2 на 1 год
Перчатки резиновые	ТУ 38-106466-83	Перчатки резиновые	6 пар на 1 год
Нарукавники хлорвиниловые	ТУ 17 06-7362-86	Не выдается	3пары на 1 год

Все выдаваемые работникам автотранспортного цеха средства индивиду­альной защиты, спецодежда, спецобувь сертифицированы. Водитель-автомеханик автотранспортного цеха не обеспечиваются такой спецодеждой как, брюки на уте­пляющей подкладке х/б, фартук резиновый с нагрудником, нарукавники хлорви­ниловые, что не допустимо, так как система отопления в помещении компрессор­ной не предусмотрена и ведется работа с вредными химическими веществами. Хотя травм по причине неприменения или отсутствия СИЗ в автотранспортном цехе не зафиксировано, анализ заболеваемости на предприятии просто не проводится, есть необходимость в совершенствовании СИЗ. Так как при этом возможен экономический эффект за счет увеличения уровня производительности, дис­циплинированности, снижение уровня заболеваемости и возможности появления производственно обусловленной заболеваемости.

 План мероприятий по улучшению условий труда на рабочем месте машиниста компрессорной установки

Наименование мероприятий	Назначение мероприятий	Регламентирующие документы	Ответственность за выполнение мероприятий
Ремонт и реорганизация системы вентиляции	Снижение уровня запыленности, загазованности	СанПиН 2.2.4.548-96	Главный инженер, начальник автотранспортного цеха
Разработать график технологического обслуживания и ремонта транспорта	Безопасная эксплуатация транспорта	ГОСТ 12.2.016-81 ССБТ	Начальник автотранспортного цеха
Установить знаки безопасности, окрасить опасные участки	Обеспечение безопасных условий труда	ГОСТ 12.2.003-91	Главный инженер, начальник автотранспортного цеха
Установка оборудования на виброзаизолирующие резиновые коврики	Снижение уровня шума и вибрации	ПБ 03-582-03
Обеспечить рабочих  СИЗ в полном объеме: выдать утепленные брюки, прорезиненные фартуки, нару­кавники	Снижение уровня воздействия неблагоприятных факто­ров на рабочих	Типовые отраслевые нормы по бес­платной выдаче СИЗ, спецодежды	Инженер по охране труда
Организовать безо­пасную эксплуатацию оборудования: уста­новить защитные ог­раждения, кожухи и крышки	Обеспечение безо­пасных условий труда	ГОСТ 12.2.003-91	Начальник ав­тотранспорт­ного цеха

План мероприятий должен быть согласован с начальником профсоюзного органа и утвержден начальником подразделения. После выполнения плана меро­приятий проводится повторное обследование рабочего места.

 4.1 Назначение подъемника, его устройство и принцип работы

Подъемник предназначен для вывешивания автомобилей и автобусов типа ЛиАЗ на посту замены колес. Подъемник монтируется на полу в помещении поста замены колес.

Подъемник представляет собой жесткую металлическую конструкцию, состоящую из двух рам: нижней неподвижной и верхней подвижной. Они шарнирно соединены между собой. Подъемный механизм состоит из двух платформ: нижней неподвижной и верхней подвижной, между которыми помещен пневмоэлемент. Пневмоэлемент представляет собой квадратный мешок, на одну сторону которого вулканизируется вентиль. Верхняя и нижняя платформы подъемного механизма связаны направляющими, по которым перемещается верхняя платформа. Платформа имеет роликовые опоры через которые она давит на верхнюю раму и поднимает ее.

Подъемник имеет два подъемных механизма, размещенных в крайних секциях подъемника. Шарнирное соединение, верхняя и нижняя рамы образуют параллелограмм, что обеспечивает равномерное поднятие верхней рамы при неравномерных нагрузках в разных ее частях.

Подъемник имеет следующие технические характеристики:

Грузоподъемность – 15000кг.

Привод – пневматический.

Рабочее давление воздуха, МПа(кг/см²) – 0,5(5).

Высота подъема – 250мм.

 После установки автомобиля на подъемник, на пульте, поворотом рукоятки пневмораспределителя открывается доступ сжатого воздуха в пневмобаллон. Пневмобаллон, наполняясь воздухом, поднимает верхнюю платформу подъемного механизма, которая в свою очередь через роликовую опору поднимает верхнюю раму, вывешивая автомобиль. Высота подъема ограничивается длиной шарниров. В вывешанном состоянии автомобиль удерживается сжатым воздухом. Для того, чтобы при резком падении давления воздуха, не произошло резкого падения автомобиля в питающую пневмосеть установлен обратный клапан.

В целях поддержания рабочего давления в сети установлен клапан регулирования давления, а для контроля за давлением – монометр.

Для опускания автомобиля нужно повернуть ручку распределителя в обратном направлении, при это пневмобаллон соединится с атмосферой и, по мере выпуска воздуха, верхняя рама начнет опускаться. Для обеспечения плавности опускания, в выпускную сеть установлен регулируемый дроссель. При наладке подъемника дроссель регулируется таким образом, чтобы автомобиль опускался не менее чем за 20 секунд.

Для глушения шума при выпуске воздуха, на наконечник выхлопной трубы устанавливается глушитель.

Для глушения ударов рам, при опускании подъемника, между ними крепится полоса резиновая, поглощающая энергию удара.

На рисунке 1 показана принципиальная пневматическая схема подъемника.

Рис. 1 Схема пневматическая

КМ – компрессор, ВН - вентиль, КР – клапан регулировочный, ПК – клапан предохранительный, МН – манометр, Др –дросель регулируемый, Г – глушитель, Р – распределитель трехсекционныйс электроклапаном,

ПБ –пневмобаллон.

 4.2 Оценка разработок конструкторских

Для выполнения работ по замене колес применяются различные специализированные подъемники. В настоящее время разработано несколько типов подъемников, которые можно классифицировать по типу привода, по

способу установки, по грузоподъемности, по месту установки, по количеству рабочих органов.

 Рис.2 Классификация подъемников

После изучения различных литературных- и интернет-источников, содержащих информацию о конструкциях напольных осмотровых устройств для автомобилей, выделим несколько конструкций подъемников.

а) Подъёмник пневматический для шиномонтажа, модель GIULIANO S 202 (Италия)

Предназначен для подъема легковых автомобилей, микроавтобусов и малотоннажных грузовиков при выполнении шиномонтажных работ. Плоская  платформа в форме параллелограмма обеспечивает беспрепятственный заезд автомобиля. Она состоит из двух частей: верхней и нижней. Которые  соединены между собой пневмобаллонном и складными консолями в форме ножниц. Подъем автомобиля осуществляется за днище, на высоту 550 мм. Конструкция подъемника GIULIANO S 202  представлена на рисунке 3.

Рис.3  Подъёмник для шиномонтажа, модель GIULIANO S 202

Технические характеристики подъемника

Грузоподъёмность, т- 2,0

Высота подъёма, мм- 550

Масса, кг- 260

Давление воздуха, атм.- 7bar

Диапазон рабочих температур град С- +5 +40

б) Подъемник пневматический для шиномонтажа, модели WERTHER 260A, аналог ОМА 535А (Италия)

Подъемник предназначен для вывешивания легковых автомобилей, микроавтобусов и малотоннажных грузовых автомобилей при шиномонтажных работах. Подъем  автомобиля осуществляется за раму. В комплекте с подъемником идет набор лап для разных типов кузовов. Состоит из двух платформ. Нижняя, более массивная, соединена с верхней пневмобаллонном и складными консолями в форме ножниц. Конструкция подъемника WERTHER 260A представлена на рисунке 4.

Рис.4 Подъёмник для шиномонтажа, модель WERTHER 260A

Технические характеристики подъемника

Грузоподъёмность, т- 2,5

Время подъёма, сек- 15

Высота подъёма, мм- 500

Масса, кг- 450

Диапазон рабочих температур град С- +5 +40

Набор лап - опция ( на рисунке не указаны)

в) Подъёмник электрогидравлический для шиномонтажа, модели WERTHER 262 (Италия)

Предназначен для вывешивания автомобилей за раму для проведения шиномонтажных работ. Представляет собой две платформы, соединенные между собой. Подъем автомобиля осуществляется складными  консолями, приводимыми в действие гидроцилиндрами.  Конструкция подъемника WERTHER 262 представлена на рисунке 5.

Рис.5 Подъёмник для шиномонтажа, модель WERTHER 262

Технические характеристики подъемника

Грузоподъёмность, т- 2,5

Напряжение питания, В- 380

Время подъёма, сек- 12-35

Высота подъёма, мм- 930

Масса, кг- 4180

Высота подъемника мин., 95-930мм

Диапазон рабочих температур град С- -10 +40

г) Подъемник электрогидравлический стационарный многорычажный модель 3000/Н-02

Подъемник 3000/Н-02 предназначен для подъема за днище автомобиля общей массой до 3 тонн. Пневматическая широкозубая замочная самоблокирующаяся страхующая система и противовзрывные шланги обеспечивают безопасную и надежную работу устройства. Устанавливается на бетонируемое в пол основание – “ровный пол”. Раздвижные платформы позволяют использовать его обслуживания различных типов автомобилей. Конструкция подъемника 3000/Н-02 показана на рисунке 6.

Рис.6 Подъемник 3000/Н-02.

Технические характеристики подъемника

Максимальная грузоподъемность - 3т

Максимальная высота подъема - 2030(1700) мм

Минимальная высота подхвата - 0 мм

Способ подъема - за днище автомобиля                           

Количество эл. Двигателей - 1 шт

Установленная мощность - 2,2 кВт

Скорость подъема - 0,6 м/мин

Габариты подъемника - 1540х1900мм

Масса - 840 кг

д) Домкрат передвижной усиленной конструкции, модели 629

Служит  для вывешивания колеса автомобиля при проведении шиномонтажных работ. Домкрат передвижной, на роликах. Привод гидравлический. Конструкция домкрата модели 629 показана на рисунке 7.

Рис.7 Домкрат передвижной усиленной конструкции, модели 629

Технические характеристики домкрата

Грузоподъемность 15000кг

Высота подъема 800мм

Минимальный клиренс 120мм

Масса 80кг

Длина 1400мм

Ширина 440мм  

Из всего разнообразия конструкций подъемников можно увидеть то, что наиболее сложной частью подъемников является привод подъемного механизма. В электромеханических подъемниках это передача винт-гайка, редуктор и электродвигатель, в гидравлических это гидроцилиндр и насосная станция. В условиях АТП изготовить подобные узлы не представляется возможным, а их покупка дорога. Из этого следует, что простота подъемного механизма, возможность его изготовления и ремонта в условиях АТП является в конечном счете определяющим условием работоспособности подъемника.

Поэтому рассмотрев все типы приводов останавливаемся  на пневматическом. Пневмопривод обладает рядом существенных преимуществ перед иными, он прост по конструкции, надежен в работе, безопасен(по сравнению с электрическим), обладает высокой плавностью и чистотой хода(по сравнению с гидравлическим).

4.3 Определение элементов конструктивных

Для расчета грузоподъемного механизма примем следующие исходные данные: грузоподъемность – 15000кг, т.е вес 150000Н; высота подъема l=250мм; рабочее давление воздуха Р=0,5МПа(5кг/см²); высота пневмобаллона в свободном состоянии l₀= 40мм; количество подъемных механизмов n=2

Площадь рабочей поверхности пневмобаллона.

где: S_р - площадь рабочей поверхности, м².

       G_A – сила тяжести автомобиля, действующая на подъемный механизм, Н.

        Р – рабочее давление воздуха в пневмобаллоне, Па.

        n – количество подъемных механизмов.

Геометрические параметры  пневмобаллона.

Геометрические параметры пневмобаллона приведены на рисунке 8.

Рис. 8 Схема пневмобаллона

Размер рабочей поверхности найдем из расчетной площади:

Высота пневмобаллона складывается из размера баллона в свободном состоянии и высоты подъема рамы:

Тогда , а периметр баллона

Размеры пластин для изготовления пневмобаллона 760х760 мм

Разрывающее усилие, действующее по периметру пневмобаллона

где: N - разрывающее усилие, действующее по периметру пневмобаллона, Н.

       Р – рабочее давление воздуха в пневмобаллоне, Па.

       S – площадь пневмобаллона, м².

Из условия предельной прочности на разрыв [σ_Р]=90·10⁵Па определим толщину стенки баллона и марку резиновой пластины. [10]

Принимаем резиновую пластину: пластина II, лист ПБМ-С-3-9-1000х2000х4.8  ГОСТ 7338-77 – пластина типа II с тремя тканевыми прокладками, толщиной 9 мм, размером 1000х2000 мм, повышенной масло-бензостойкости, работоспособной в среде нефтяных масел при температуре от -40 до +80°С. [10]

Расчет лонжерона верхней рамы на прогиб.

Лонжероны рамы проверяем на прогиб из условия максимальной нагрузки размещенной в центре лонжерона. Схема нагружения представлена на рисунке 9.

где: I_X = 491см⁴ – осевой момент инерции швеллера №14; [10]

       Е = 2·10⁶ кг/см² = 2·10¹¹Па – модуль упругости для Ст3; [10]

       Р = 3175кг = 31750Н – половина массы автобуса ЛиАЗ-5256 приходящейся на          заднюю тележку;

       L = 2м = 200мм – пролет балки;

       [y] = 8мм – допускаемый прогиб.

Рис. 9 Схема нагружения

Проверка на прогиб лонжеронов подъемного механизма.

Лонжероны подъемного механизма проверяем на прогиб из условия действия в центре него грузоподъемного механизма. Схема нагружения представлена на рисунке 10.

где: Р = 7500кг = 75000Н – грузоподъемность механизма;

       l = 1,3м = 130см – расстояние между опорами;

       Е = 2·10⁶ кг/см² = 2·10¹¹Па – модуль упругости для Ст3; [10]

       I_Y = 45,4см⁴ – осевой момент инерции швеллера №14 по оси у; [10]

       N =3 – количество лонжеронов;

       [y] = 4мм – допустимый прогиб.

Рис. 10 Схема нагружения

Расчет болтов соединяющих лонжерон подъемного механизма с верхней рамой.

Определим диаметр впадин болта из условия действия на него растягивающей нагрузки от действия подъемного механизма.

где: Р = 75000Н – грузоподъемность механизма;

       к = 1,1 – коэффициент неравномерности загрузки болтов; [10]

       n = 12 – количество болтов;

       [σ_P] = 733·10⁵Па – допускаемое напряжение на растяжение для Ст3; [10]

Выбираем: Болт М16х40.58 ГОСТ 7805-70 с ближайшим большим значением диаметра впадин.

Проверка осей шарниров на срез.

где: Р = 18750Н – нагрузка на ось;

       d = 30мм = 0,03м – диаметр оси;

       [τ_C] = 600·10⁵Па – допускаемое   напряжение на срез для Ст3; [10]

      Рис. 11 Схема нагружения

Проверка осей шарниров на смятие.

где: S = 60мм = 0,06м – длина втулки;

       [τ_СМ] = 800·10⁵Па – допускаемое напряжение на смятие для Ст3; [10]

Проверка нижней опоры шарнира на кручение.

При работе подъемника может произойти нагружение двух нижних опор моментом, созданным стойкой шарнира от грузоподъемного механизма. При  этом плечо действующей силы будет равно проекции шарнира на пол l = 320мм, а действующая сила Р = 7500кг откуда момент скручивания равен:

Проверим нижнюю опору на скручивание.

где: W_P = 0,2·d³ = 0,2·7³ = 68,6см³ – момент сопротивления сечения нижней опоры (при условии ее изготовления из прутка диаметром 70мм);

        [τ_K] = 1800·10⁵Па – допускаемое напряжение на кручение для стали 50 улучшенной; [10]

Расчет и выбор фундаментальных болтов.

Внутренний диаметр болта найдем из условия прочности болта при растяжении.

где: Р = 20000кг = 200000Н – максимально возможная сила;

       n = 14 – количество фундаментальных болтов;

       [τ_P] = 900·10⁵Па – допускаемое напряжение на растяжение для Ст3; [10] 

4.4 Изготовление пневмобаллона

Пневмобаллон подъемного механизма изготовлен из резиново-текстильной пластины по ГОСТ 7338 – 77.

Изготовление пневмобаллона начинают с изготовления вентиля. Вентиль

изготавливают из трубы 15х2,5 по ГОСТ 3262 – 75 (см. рис. 1) с установкой на нижнем конце мостика из стальной пластины толщиной 4 мм.

Затем из сырой резины толщиной 2 мм изготавливают три круглые заготовки диаметром 180, 170 и 90 мм. Между двумя первыми из этих заготовок укладывают два слоя прорезиненного чефера (также в форме круга диаметром 150 мм), и предварительно на обе стороны заготовок наносят клей концентрации 1:10, который затем просушивают.

В центре заготовок делают отверстие диаметром 20 мм и заготовки диаметром 180 и 170 мм надевают на вентиль. На мостик вентиля накладывают третью заготовку. Собранную заготовку (рис. 1) прикатывают роликом, после чего в сборе с вентилем вулканизируют в специальной форме при температуре 145±5ºС в течении 25 мин при одностороннем обогреве. Образовавшиеся в процессе вулканизации заусенцы срезают.

Вторым этапом из резиново-текстильной пластины вырезают две квадратные заготовки 760х760 мм, углы заготовок закругляют радиусом 100 мм (см. рис. 2). Края пластин срезают по слоям ткани ступенями по периметру пластин, при этом ширина каждой ступени должна быть не менее 20 мм. Каждую из ступеней и верхний слой резины шерохуют.

 Затем в центре одной из пластин пробивают отверстие диаметром 15 мм и поверхность вокруг отверстия (со стороны меньшей ступени) шерохуют на 100 мм вокруг отверстия. На зашерохованный участок пластины, а также зашерохованную внутреннюю поверхность пятки вентиля наносят дважды клей концентрации 1:10, каждый раз просушивая клеевую пленку. Края пятки вентиля обкладывают прослоечной резиной толщиной 0,9 мм в виде кольца с шириной пояса 40 мм и наружным диаметром 170 мм с предварительно нанесенным и высушенным клеем.

Пятку накладывают на заготовку из листа, так чтобы отверстия в них совпали, затем прикатывают пятку роликом, и применяя специальную форму привулканизируют пятку к пластине при температуре 145±5ºС в течении 20 минут.

После этого ступени обеих пластин освежают бензином и промазывают дважды клеем концентрации  1:10, просушивая каждый слой при температуре 40ºС в течении 1 часа. Затем пластины складывают внутренними сторонами и накладывают послойно по периметру на каждую ступень обрезиненный корд толщиной 1,2 мм и прослоечную резину толщиной 0,7 мм, каждый слой тщательно промазывают клеем и прикатывают роликом, внутрь первого слоя корда, в торец длинной части ступени, укладывают шнур из сырой резины толщиной 2 мм и шириной 2 мм по всему периметру (см. рис. 3). Верхний слой прослоечной резины должен заходить на пластину не менее чем на 20 мм. Корд укладывается на ступени таким образом, чтобы направления нитей были параллельны краю пластины – 1 слой и перпендикулярны – 2 слоя, при этом нити соседних слоев корда должны перекрещиваться.

После сборки элемент вулканизируют на настольном вулканизаторе частями, при температуре 145±5ºС в течении 25 мин каждую часть. Полученный баллон отделывают, и проверяют внешним осмотром на отсутствие трещин в вулканизированных листах, а затем испытывают на герметичность и прочность при давлении 6,3 кг/см³(0,63 МПа).

Рис. 12 Заготовка вентиля с пяткой в сборе

Рис. 13 Заготовка пластины

Рис. 14 Сборка пневмобаллона

4.5 Монтаж подъемника и его  испытание

Сборка подъемника осуществляется на ровной, гладкой, чистой площадке. На площадку укладывается нижняя рама, затем шарниры устанавливаются напротив отверстий нижней рамы, в отверстия которой вставляются колпачки в сборе с осями и регулировочными шайбами. Колпачки крепятся винтами к раме. Затем на нижнюю раму укладывается верхняя, так чтобы отверстия в ней совпали с отверстиями верхней головки шарниров. Совмещая отверстия шарниров и рамы, в отверстия последней устанавливаются колпачки в сборе с осями и регулировочными шайбами. Колпачки крепятся винтами к раме. Перед сборкой колпачки, оси и шарниры следует смазать. После сборки рамы ее следует проверить на работоспособность, для этого зацепив верхнюю раму кран-балкой поднять ее на полную высоту, при этом верхняя рама должна подниматься без перекосов и заеданий. В случае возникновения неисправностей следует установить их причину и устранить.

После сборки рамы ее устанавливают на фундамент и крепят.

  Сборку подъемного механизма начинают с установки на нижней опоре пневмобаллона, который укладывают на опорную площадку, а вентиль пропускают в отверстие в ней. На вентиль устанавливают резиновый рукав. Подсобранную таким образом нижнюю опору подъемного механизма устанавливают на фундамент и крепят к нему. Затем в направляющие нижней опоры устанавливают верхнюю платформу подъемного механизма. Перед установкой верхней платформы направляющие и стержни подъемного механизма смазать.

После сборки подъемного механизма испытать его на работоспособность, для этого в Пневмобаллон подать сжатый воздух под давлением 0,05÷0,1 МПа(0,5÷1 кг/см³), при этом верхняя платформа подъемного механизма должна плавно без заеданий и перекосов подняться. А после прекращения подачи воздуха и соединения пневмобаллона с атмосферой верхняя платформа должна без перекосов и заеданий опуститься до упора в направляющие нижней опоры.

После сборки и испытания подъемного механизма, следует, предварительно смазав роликоопоры подъемного механизма установить на поперечины рамы лонжеронов подъемного механизма и закрепить их болтами.

Последним этапом сборки является монтаж трубопроводов и аппаратуры пневмосистемы. При этом следует обратить особое внимание на надежность и герметичность всех соединений.

После сборки подъемника следует провести его испытания в трех режимах:

- Режим холостого хода

В пневмосистему подается воздух под давлением 0,2÷0,25 МПа(2÷2,5 кг/см³), без нагрузки на верхнюю раму, при этом проверить герметичность системы, плавность подъема и опускания верхней рамы, отсутствие перекосов и ударов при опускании.

- Режим рабочей нагрузки

На верхнюю раму установить автопоезд КамАЗ – 5410 и полуприцеп ОдАЗ – 9370, в пневмосистему подать воздух под давлением 0,5 ± 0,02 МПа(5 ± 0,2 кг/см³). При этом верхняя рама должна подняться вместе с автопоездом без заеданий, перекосов, разрушения и механических повреждений частей подъемника и автомобиля.

После поднятия отключить подачу воздуха и соединив трубопровод питания с атмосферой проверить герметичность системы, при этом верхняя рама должна опуститься не менее чем за 1 минуту. В случае если это условие не соблюдено следует после удаления с подъемника автопоезда поверить герметичность пневмосистемы и работоспособность обратного клапана. После устранения найденных неисправностей испытание повторить.

Кроме герметичности в этом режиме следует проверить плавность опускания автопоезда при переключении распределителя в режим опускания. При этом время опускания автопоезда не должно быть менее 20 секунд, а если оно не соответствует заданному отрегулировать проходное сечение дросселя.

- Режим полной нагрузки (Р_{испытания} =1,33 Р_ном)

На верхнюю раму установить автопоезд нагруженный таким образом, чтобы его масса составляла 20 тонн. Отрегулировать давление в пневмосистеме до 0,63 МПа(6,3 кг/см³), а затем отойдя на безопасное расстояние подать, воздух в пневмосистему подъемника. При этом не должно произойти разрушения подъемника и его частей, прогибов рамы, лонжеронов, шарниров и т. д.

После окончания испытания на бирке проставляется срок испытания, и срок когда повторить испытание. Пневмосистема регулируется на рабочее давление - 0,5 ± 0,02 МПа(5 ± 0,2 кг/см³).

4.6 Эксплуатация техническая подъемника

Пневмоподъемник прост по конструкции и надежен в эксплуатации, но, как и любой механизм требует периодического обслуживания.

 В обслуживание входят следующие виды работ: крепежные, регулировочные, смазочные.

Крепежные и смазочные работы следует проводить не реже 1 раза в шесть месяцев, а регулировочные работы и проверку пневмобаллона не реже 1 раза в два месяца, при этом испытание пневмобаллона проводится без нагрузки при давлении 0,63 МПа(6,3 кг/см³), а герметичность как было описано в режиме рабочей нагрузки.

Смазку трущихся узлов следует проводить через установленные для этой цели масленки смазкой УС – 2 ГОСТ 1033 – 75, либо (ролики подъемного механизма) накладкой снаружи.

Периодически следует удалять грязь с подъемника и его частей и восстанавливать их окраску. Выполнение этих простых рекомендаций продлит срок службы подъемника и увеличит надежность его работы. Не следует работать подъемником при снятом ограждении, это может привести к травмам работающего и повреждению подъемника.

4.7 Безопасности при эксплуатации подъемника

 К работе с подъемником допускается лицо, обученное правилам его эксплуатации назначенное работать на нем.

При работе с подъемником следует выполнять общие правила техники безопасности для предприятий автомобильного транспорта.

 6.3 Вложения капитальные по участку шиномонтажному

Таблица 6.3 - Стоимость покупных изделий

Покупные изделия	Цена, руб.	Количество	Сумма, руб.
Винты, кг	80	33,2	2191
Болты, кг	66	8	528
Гайки, кг	81,3	24	325,2
Шайбы, кг	70	2	140
Масленка, шт	15	28	420
Болт фундаментный, кг	66	32	2112
Угольник 15, шт	16	1	16
Тройник 15, шт	420	1	420
Хомут для шланга, шт	5	1	5
Скоба 22	105	1	105
Труба стальная водогазопроводная  25х3, м	94	3	282
Итого:			6544,2

Таблица 6.4 - Затраты на материалы

Материал	Цена, руб./кг	Количество, кг	Сумма, руб.
Цветная эмаль	75	2,5	187,5
Электроды	70	90	6300
Швеллер14П/ГОСТ 8240-93	37	800	29600
Круг В40, ГОСТ 535-88	33	323	10659
Листовой металл	38,5	650	25025
Уголок Б40х40х3 ГОСТ8509-93	41,5	150	6225

Продолжение таблицы 6.4

Лист резиновой пластины II ПБМ-С-3-9-1000х2000х4.8	50	40	2000
Итого:			79996,5

Стоимость материалов взяты из прайс-листа «ОММЕТ-Семиреченский» [20]

Калькуляция трудозатрат на изготовление стенда.

• Изготовление деталей стенда

1.1 Разметка заготовок                                                                 5,5 чел. ч.

1.2 Резка заготовок, сверление, механическая обработка 9,5 чел. ч.

1.3 Прихватка и сварка                                                                 10,5 чел. ч.

1.4 Контроль размеров                                                                 2,5 чел. ч.

1.5 Токарные работы                                                          130,5 чел. ч.

1.6 Фрезерные работы                                                                  50 чел. ч.

1.7 Сверление                                                                       190 чел. ч.

1.8 Шлифование                                                                   8 чел. ч.

1.9 Термические работы                                                      11 чел. ч.

         Общая норма времени:                                                        417,5 чел. ч.

         Исполнители:      слесарь III разряда

Сборка, накладка механизмов стенда

Исполнитель:      слесарь-сборщик III разряда

Норма времени: 65 чел. ч.

Окраска

Исполнитель:      маляр III разряда

Норма времени: 1,5 чел. ч.

Таблица 6.5 -  Прямая зарплата

Вид работ	Квалифика ционный разряд	Часовая тарифная ставка, руб	Трудоемкость, чел. ч.	Прямая зарплата, руб
Изготовление	III	20,11	417,5	8395,9

Продолжение таблицы 6.5

Сборка	III	20,11	65	1307,2
Окраска	III	20,11	1,5	30,2
Итого:				9733,3

Доплаты и надбавки (принимается 4 %):

ЗП_д-н = 0,04·9733,3 = 389,3 руб.

         Премии:

П = 0,4·(9733,3+389,3) = 4049 руб.

         Общая зарплата:

ФОТ = 9733,3+389,3+4049 = 14171,6 руб.

         Отчисления на социальные нужды:

ЕСН = ФОТ·0,271

ЕСН = 14171,6·0,271 = 3840,3 руб.

Таблица 6.6 -  Калькуляция стоимости стенда

Статья затрат	Сумма, руб
Покупные изделия	6544,2
Материалы	79996,5
Зарплата	14171,6
ЕСН	3840,3
Итого:	104552,6

          6.4 Затраты по участку шиномонтажному в целом

6.4.1 Затраты на содержание участка: электроэнергию, освещение, отопление и воду

С_общ = С_сэ + С_оэ + С_тв + С_бв + С_от,                           (6.35)

С_общ =91968+ 26555,8 +360+7008+58260 = 184151,8 руб.

Затраты на силовую электроэнергию

где - расход силовой энергии, кВт-ч; рекомендуется принимать 3000¸5000 кВт-ч на одного ремонтного рабочего в год;

         - цена электроэнергии, руб./кВт. (1,916 руб)

С_сэ = 3000·2·1,916 = 11496 руб.

Затраты на осветительную энергию

где: - норма расхода электроэнергии, Вт/(м²ч), принимается 15-20Вт на 1м² площади пола;

         - продолжительность работы электрического освещения в течение года, ч; принимается 2100 ч;

          - площадь пола зданий основного производства, м².

С_оэ = (20·2100·324·1,916)/1000 = 26272,9 руб.

Затраты на воду для технических целей

где - норма расхода воды на одно техническое обслуживание, м³ ;

      - количество обслуживаний;

      - цена воды для технических нужд, руб./м³. (30 руб/м³).

С_тв = (40·300·30)/1000 = 360 руб.

Затраты на воду для бытовых нужд

где - норматив расхода бытовой воды, л; принимается 40 л за смену на одного работающего при наличии душа, при отсутствии – 25л на одного работающего;

        - количество работников, чел.;

        - цена воды для бытовых нужд, 30руб./л;

        - количество дней работы предприятия за год, принимается 255 дней.

С_бв = (40·2·30·255)/1000 = 612 руб.

Затраты на отопление

где   - норматив расхода тепла, МДж/м³ год , принимается 220 МДж/м³ год;

        V – объем отапливаемого помещения, м³;

           - цена за 1 Гкал отапливаемой площади, руб./Гкал, (560руб /Гкал)

1 кал=4,187 Дж.

6.4.2 Расчет фонда оплаты труда ремонтных рабочих шиномонтажного комплекса

где  - тарифная часть заработной платы, руб;

        - доплаты и надбавки, руб;

         -  премия, руб.

Выполняется:

до мероприятия

ФОТ_{рем.раб} =95396,8 +1907,9 +38921,9=136226,6  руб. 

после мероприятия

ФОТ_{рем.раб} =76317,5 +1526,4 +31137,5  =108981,4  руб.

где  - часовая тарифная ставка ремонтного рабочего, (20,11 руб);

        Т_общ – общая трудоемкость по выполнению технических воздействий, чел.ч.

Выполняется:

до мероприятия

ЗП^{рем.раб.}_тар = 20,11·4125·1,15 = 95396,8 руб. 

после мероприятия

ЗП^{рем.раб}_тар = 20,11·3300·1,15 = 76317,5 руб.

где - доплаты и надбавки, руб.  (от 2 до 4%).

Выполняется:

до мероприятия

ЗП^{рем.раб}_д-н = 0,02·95396,8 =1907,9  руб.

после мероприятия

ЗП^{рем.раб}_д-н = 0,02·76317,5 = 1526,4 руб.

Выполняется:

до мероприятия

П^{рем.раб} = 0,4·(95396,8 +1907,9) =38921,9  руб.

после мероприятия

П^{рем.раб} = 0,4·(76317,5 +1526,4) =31137,5  руб.

6.4.3 Отчисления на социальные нужды

Отчисления на социальные нужды в виде единого социального налога составляют 27,1% (Пенсионный фонд –20%, Фонд социального страхования 3,2%, Фонд обязательного медицинского страхования 2,8%, отчисления в Фонд социального страхования на страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний составляют 1,1% для ТО и ТР грузовых автомобилей и автобусов).

Отчисления на социальные нужды в виде единого социального налога (руб.):

ЕСН = ФОТ·0,271

Выполняется:

до мероприятия

ЕСН = 136226,6 ·0,271 = 36917,4 руб.

после мероприятия

ЕСН = 108981,4·0,271 = 29533,9 руб.

6.4.4 Амортизация оборудования, руб.

где: –  балансовая стоимость оборудования, руб

        – норма амортизационных отчислений по основным производственны фондам.

Таблица 6.7 Амортизация технологического оборудования до мероприятий

Наименование объекта	Стоимость объекта, руб	Норма амортизации, %	Сумма амортизации, руб
Гайковерт для гаек колес грузовых автомобилей, И-318	41000	14,3	5863,0
Тележка для снятия и установки колес грузовых автомобилей,П-217	8000	14,3	1144,0
Стенд для демонтажа шин грузовых автомобилей	218000	14,3	31174,0
Клетка предохранительная для накачки шин	500	14,3	71,5
Колонка воздухораздаточная, С-413	9000	14,3	1287,0
Шкаф для инструмента	800	11,0	88,0
Верстак слесарный, 69-99ПН	1200	11,0	132,0
Стеллаж для колес, 2шт.	700	11,0	77,0
Вешалка для камер, 2шт.	400	11,0	44,0
Верстак для ремонта камер с местным отсосом, Ш-906	9000	14,3	1287,0
Ванна для проверки камер на герметичность, Ш-902	1000	11,0	110,0
Станок точильный, двухсторонний для заточки режущего инструмента, мод 332-6	3000	14,3	429,0
Шкаф для починочных материалов	800	11,0	88,0
Сушильный шкаф для починочных материалов, с местным отсосом	1500	14,3	214,5
Электровулканизатор для ремонта камер, 4-х постовой, мод. 0,110Г	9600	14,3	1372,8
Электромульда для ремонта местных повреждений покрышек, Ш-109	12000	14,3	1716,0
Верстак для ремонта покрышек с местным отсосом, Ш-903	9000	11,0	990,0
Итого:	324500	-	46087,8

Перечень и амортизация технологического оборудования после     мероприятий приведены в таблице 6.8.

Таблица 6.8 Амортизация технологического оборудования после     мероприятий

Наименование объекта	Стоимость объекта, руб	Норма амортизации, %	Сумма амортизации, руб
Гайковерт для гаек колес грузовых автомобилей, И-318	41000	14,3	5863,0
Тележка для снятия и установки колес грузовых автомобилей,П-217	8000	14,3	1144,0
Стенд для демонтажа шин грузовых автомобилей	218000	14,3	31174,0
Клетка предохранительная для накачки шин	500	14,3	71,5
Колонка воздухораздаточная, С-413	9000	14,3	1287,0
Шкаф для инструмента	800	11,0	88,0
Верстак слесарный, 69-99ПН	1200	11,0	132,0
Стеллаж для колес, 2шт.	700	11,0	77,0
Вешалка для камер, 2шт.	400	11,0	44,0
Верстак для ремонта камер с местным отсосом, Ш-906	9000	14,3	1287,0
Ванна для проверки камер на герметичность, Ш-902	1000	11,0	110,0
Электромульда для ремонта местных повреждений покрышек, Ш-109	12000	14,3	1716,0
Верстак для ремонта покрышек с местным отсосом, Ш-903	9000	11,0	990,0
Станок точильный, двухсторонний для заточки режущего инструмента, мод 332-6	3000	14,3	429,0
Шкаф для починочных материалов	800	11,0	88,0
Сушильный шкаф для починочных материалов, с местным отсосом	1500	14,3	214,5
Электровулканизатор для ремонта камер, 4-х постовой, мод. 0,110Г	9600	14,3	1372,8
Кран-балка подвесная, электрическая, Q==0,8т	2800	20,0	560,0
Установка для мойки колес, мод.1151	15300	14,3	2187,9
Сушильная камера, емкостью 3 колеса, Р-5121	500	14,3	71,5
Настил для шиномонтажных работ	300	11,0	33,0
Стенд для статической балансировки колес грузовых автомобилей, К-126	47000	14,3	6721,0
Стенд для правки замочных колец и дисков.	38000	14,3	5434,0

Продолжение таблицы 6.4

Стенд для зачистки ободов дисков, Р-101	3000	14,3	429,0
Спредер стационарный, мод. 6184	4000	14,3	572,0
Кран консольно-поворотный, длина стрелы 4,8м	4700	20,0	940,0
Итого:	440100	-	63036,2

6.4.5 Расчет затрат на запасные части материалы и инструмент.

Затраты на материалы и инструмент для организации работ З_м целесообразно планировать в размере 20% от размера годового объёма работ по техническому обслуживанию и ремонту.

З_м = 0,2·Т_общ·Ц_нч,                                               (6.46)

где: Т_общ –  годовой объём работ по техническому обслуживанию и ремонту, чел·час.

       Ц_нч  –  стоимость нормочаса, принимаем 500 рублей

З_м = 0,2·4125·80=165000 руб. 

6.4.6 Расчет накладных расходов.

Накладные расходы (НР) могут включать в себя расходы, связанные с содержанием служебного транспорта, командировочные расходы, расходы на канцелярские принадлежности, информационную рекламу, оплату телефонных разговоров, затраты на обязательное страхование имущества. Их величину целесообразно планировать в размере 12 – 15 % от величины общих затрат с 1 по 5 пункт включительно.

 З_нр = 0,12·SЗ,                                                    (6.47)

Определяется:

до мероприятия

З_нр = 0,12 ·568383,6=68206,0руб.

после мероприятия

З_нр = 0,12 ·500703,3=66084,4руб.

Затраты на шиномонтажном комплексе приведены в таблице 6.9.

Таблица 6.9 - Затраты на шиномонтажном комплексе

Статья затрат	Сумма затрат, руб.		Абсолютное отклонение
	до мероприятия	после мероприятия
1.      Электроэнергия, отопление, вода	184151,8	184151,8	0
2.      Фонд зарплаты с отчислениями	173144,0	138515,3	34628,7
3.      Амортизация оборудования	46087,8	63036,2	16948,4
4.      Запасные части, материалы и инструмент	165000	165000	0
5.      Накладные расходы	68206,0	66084,4	2121,6
Итого:	636589,6	616787,7	53698,7

6.5 Оценка влияния решений проектных на затраты и рентабельность предприятия

Таблица 6.6  – Результаты влияния разработанных мероприятий на затраты предприятия

Статья затрат	Величина затрат, руб		Абсолютное отклонение
	до мероприятий	после мероприятий
ФОТ	60106130	60078884,8	27245,2
Отчисления на социальные нужды	16288761,2	16281377,7	7383,5
Топливо	131931457,7	131931457,7	0
Смазочные и эксплуатационные материалы	99981913,9	99981913,9	0
Запасные части, материалы и инструмент	15048996,8	15048996,8	0
Восстановление износа и ремонт шин	8468220,4	8468220,4	0
Амортизация ПС	49317600	49317600	0
Накладные расходы	45737169,6	45735048,0	2121,6
Налоги	9660791,3	9660791,3	0
Итого:	436541040,9	436504290,6	36750,3

 Оценка уровня снижения затрат.

436541040,9-436504290,6=36750,3руб.

Срок окупаемости капитальных вложений

104552,6/ 36750,3= 2,8года