Разработка конструкции гранулятора комбикормов

Состав чертежей

1. Общий вид гранулятора А1
2. Чертёж сборочный гранулятора А1 
3. Станина в сборе А1
4. Чертёж сборочный кожуха А1
5. Чертёж сборочный вала приводного пресс-гранулятора А1
6. Прессующий ролик в сборе А1
7. Чертёж сборочный матрицы с прессующими роликами А1
8. Общий вид матрицы А1
9. Плакат технико-экономических параметров проекта А1
10. Лист схемы электрической принципиальной пресс-гранулятора А1

Описание

В дипломной работе рассмотрены вопросы повышения качества и эффективности производства в комбикормовой промышленности с конструктивной разработкой гранулятора комбикормов. Выполнен литературный поиск по теории и проблемам эксплуатации пресс-грануляторов, в ходе которого изучены особенности гранулированных комбикормов, описаны их преимущества перед рассыпными кормами, рассмотрены проблемы процесса гранулирования. Изучено изменение свойств комбикормов в процессе гранулирования. Установлены коэффициенты трения комбикорма по стали для оптимального режима гранулирования. Получено основное уравнение прессования кормов, отражающее физическую сущность процесса и определяющее зависимость нормального давления прессования от плотности гранул. Рассмотрены проблемы долговечности важнейшей детали пресс-гранулятора – матрицы, износ контактных поверхностей которой обусловлен самим процессом гранулирования и происходит по рабочей поверхности матрицы, входным полостям и цилиндрической части фильер.

Выполнено исследование существующих конструкций пресс-грануляторов с анализом преимуществ и недостатков и сделан вывод, что наиболее перспективными являются пресс-грануляторы с кольцевой матрицей, расположенной вертикально.
Проведены патентные исследования с целью получения исходных данных для обеспечения высокого уровня объектов механики и исключения неоправданного дублирования разработок и представлен отчёт о проведённых исследованиях.
Описана конструкция разрабатываемого объекта, состоящего из питателя, смесителя, прессующей секции, подъемника матрицы, коммуникаций подвода пара, мелассы и жира, электрооборудования. Представлена таблица технических характеристик пресс-гранулятора. В ходе конструктивных расчётов определены исходные расчётные данные. Выполнен расчет технологических параметров матрицы гранулятора и рассчитаны на прочность вал-труба матрицы и опорная ось валиков. Произведён расчет подшипников, испытывающих наибольшую нагрузку. Определены размеры срезаемой шпильки и характеристики пружины сжатия для лопаток. Выполнен расчет параметров клиноременной передачи матрицы с представлением схемы расчёта. Представлен расчет пресса-гранулятора методом математического программирования.
В ходе изучения процесса автоматизированного управления работой пресс-гранулятора разработана схема электрическая принципиальная.

В процессе определения экономической эффективности использования в производстве разработанного пресс-гранулятора выполнено сравнение особенностей разрабатываемой установки в сравнении с базовой и разработана таблица технико-экономических характеристик проектной разработки.
Для определения условий безопасности труда при эксплуатации гранулятора изучены производственные факторы, влияющие на безопасность труда, и разработаны требования безопасности при обслуживании установки. Для обеспечения требований электробезопасности выполнен расчет искусственного защитного заземления. Рассмотрены особенности работающего под давлением оборудования, изучена организация безопасности работ при монтаже, пуске и ремонте. Для исключения негативного воздействия шумовых и вибрационных нагрузок выполнены расчеты требуемой эффективности средств виброакустической защиты. Рассмотрены вопросы обеспечения противопожарных норм, обеспечения допустимых параметров микроклимата на рабочих местах и защиты от пылезапылённости. Выполнен расчёт искусственного освещения.

 Отрывок из дипломной работы:

 Выводы.

1. Литература по проблемам и теории охватывает практически все вопросы, возникающие при проектировании и эксплуатации пресс-грануляторов.
2. Вырабатываемые предприятиями комбикормовой промышлености рассыпные комбикорма обладают недостатками, самым эффективным средством борьбы с которыми является гранулирование комбикормов.
3. Процесс гранулирования основан на четырех основных операциях: кондиционирование или гидротермическая обработка смеси, гранулирование смеси, охлаждение гранул, классификация продукта по крупности. В комбикормовой промышленности применяют два способа гранулирования: сухой и влажный. Большую часть гранулированных комбикормов вырабатывают сухим способом.
4. Наибольший эффект кондиционирования получается при давлении пара 0.6-0.8 МПа и температуре 160-170 °С, поэтому смесь нагревается до 70-80 °С. Оптимальная для процесса гранулирования влажность комбикорма-15-18%.
5. Для гранул, получаемых на матричных прессах, коэффициент упругого расширения, равный отношению объема гранул после полного расширения к ее объему под давлением, составляет 1.1-1.25.
6. В результате рассеивания энергии при гранулировании уменьшаются напряжения в спрессованном материале, т. е. имеет место релаксация напряжений. По теории последствия Больцмана напряжения при релаксации изменяются по уравнению (1.5) и для оптимальных условий гранулирования при давлении прессования 7.0-50 МПа время релаксации составляет 15-32 сек., а остаточное напряжение 2.8-1.2 МПа.
7. Для оптимальных условий гранулирования значения внешних коэффициентов трения комбикорма по стали следует принимать в пределах: статического-0.2-0.5, динамического-0.1-0.3, а значения коэффициентов внутреннего статического-0.4-1.0, динамического-0.25-0.7.
8. Основной показатель, характеризующий процесс прессования кормов -плотность полученных гранул. Уравнение (1.10) является основным уравнением или законом прессования кормов, отражающим физическую сущность процесса и определяющим зависимость нормального давления прессования от плотности гранул.
9. Важнейшей деталью пресс-гранулятора является матрица, однако долговечность ее недостаточна и должна быть повышена.
10. Износ контактных поверхностей матрицы обусловлен самим процессом гранулирования и происходит по рабочей поверхности матрицы, входным полостям и цилиндрической части фильер. При этом, чем меньше диаметр фильер, тем менее долговечна матрица.
11. Процесс гранулирования комбикорма характеризуется наименьшей энергоемкостью (нагрузка 100-130 А при производительности пресса 7-11 т/ч) и полученным качеством вырабатываемых гранул, когда поверхность входных полостей фильер принимает в процессе естественного износа геометрическую форму, близкую к поверхности части тора.

 4. Описание конструкции разрабатываемого объекта.

Пресс-гранулятор ГКЧ-10 состоит из питателя, смесителя, прессующей секции, подъемника матрицы, коммуникаций подвода пара, мелассы и жира, электрооборудования.

В пресс-гранулятор ГКЧ-10 рассыпной комбикорм подается самотеком. Питатель предназначен для равномерной подачи комбикорма в смеситель. В смесителе комбикорм смешивается с мелассой и жиром и обрабатывается паром. Через нижний патрубок в смесителе комбикорм поступает в прессующую секцию, где происходит его гранулирование, а затем самотеком выводится из пресса.

Питатель имеет сварной корпус, который устанавливается над корпусом смесителя. Корпус представляет собой корыто, в котором установлен шнек. Вал шнека опирается на подшипник, установленный в корпусе. Вращение шнека осуществляется от мотор-редуктора типа 4AP132S-4 (Чешская Республика) мощностью 5.5 кВт, с токовым трансформатором. Частота вращения изменяется в диапазоне от 13 до 130 об/мин, в зависимости от нагрузки на шнек. В верхней части корпуса имеется окно для загрузки продукта, и люк, закрытый крышкой. Съемный фланец служит для монтажа и демонтажа шнека. Корпус питателя крепится к корпусу смесителя при помощи поворотного фланца, который позволяет поворачивать питатель на любой угол относительно оси гранулятора с целью удобства его установки в производственном помещении и обслуживания.

Корпус смесителя также сварной. Он устанавливается над прессующей секцией. В корпусе на подшипнике установлен вал. Вал состоит из двух частей: одна часть в виде шнека, для предотвращения прорыва пара в питатель; другая - с поворотными лопатками двух видов. Разгрузка продукта производится через окно в нижней части корпуса. На торце смесителя имеется съемный фланец, к которому крепится корпус подшипника. С боку к корпусу смесителя крепятся три форсунки для подачи: пара, жира, мелассы. В форсунках эти продукты, закручиваясь по спирали вокруг вставки, приобретают ускорение и выходят наружу в распыл. Пар подается как вместе с мелассой и жиром, для разжижения их, так и самостоятельно. Все это предназначено для лучшего распределения по комбикорму.

Вал смесителя приводится в движение от мотор-редуктора типа MEZ 4AP132S-4 (Чешская Республика) мощностью 5.5 кВт, установленного на кронштейне корпуса смесителя.

В зоне выхода продукта из смесителя установлен датчик температуры. На передней стенке корпуса имеется люк, служащий для очистки внутренней полости. Люк закрыт крышкой, установленной на шарнирах. Рядом с крышкой установлен конечный выключатель.

Коммуникации пресса включают линии подачи пара, мелассы и жира в смеситель. Паровые коммуникации монтируются у пресса на расстоянии не более 4 м на стене или на отдельно стоящих стойках. Линии подачи жира и мелассы должны быть установлены рядом с прессом в местах удобных для обслуживания.

Прессующая секция состоит из электродвигателя 315L08 (Чешская республика) мощностью 110 кВт, закрепленного на сварной раме, и клиноременной передачи передающей вращение от электродвигателя к валу-планшайбе. Планшайба с помощью подшипников надета на центральную ось. К планшайбе секторами, с помощью болтов, крепится матрица. Внутри матрицы вращаются два прессующих ролика и подпрессовывающие лопатки, для лучшего прессования продукта. В случае перегрузок или заклинивания матрицы имеются предохранительные штифты. Зона прессования закрыта дверкой, закрепленной на корпусе шарнирами и замком, также на корпусе закреплены два ножа для срезания гранул. Перемещение ножей осуществляется вращением маховиков и фиксацией гайками. К дверце на шарнире при помощи прижима крепится воронка. Внутри воронки установлена разделительная стенка для разделения потока продукта на две части и направление их под два прессующих ролика и две подпрессовывающие лопатки.

Смазка подшипников прессующих роликов и подшипника, воспринимающего осно­вные усилия при прессовании производится централизовано. Смазка из резервуара подается насосом через распределитель по двум маслопроводам в полость каждого прессующего ролика, а по отверстию в планшайбе - к подшипнику центральной оси. Наличие смазки в каждом маслопроводе можно контролировать датчиками потока.

Таблица 4.1.1 "Технические характеристики пресс-гранулятора ГКЧ-10".

№ п/п	Наименование показателей	Значения показателей
1	Производительность: (т/ч)	10
2	Мощность электродвигателя: кВт.
	-для привода матрицы;	110
	-смесителя;	5.5
	-питателя.	1.1
3	Частота вращения: об/мин.
	- матрицы;	370.7
	-вала смесителя;	365
	-шнека питателя.	147.6
4	Масса: кг.	2842

5.Конструктивные расчёты разрабатываемой конструкции.

5.1. Начальные параметры для расчётов.

• Диаметр фильеры d_ф=5мм;
• Производительность матрицы 10 т/ч;
• Внутренний радиус матрицы D/2=500/2=R=250 мм;
• Толщина матрицы 55 мм;
• Частота вращения матрицы n_м=207.9 об/мин;
• Установленная мощность двигателя 90 кВт (или 110 кВт);
• Принимаем клиновидные ремни "SPC", передающие наибольшую мощность одним ремнем. По чешским стандартам, по сечению он соответствует нашему клиновидному ремню "В". Ремень SPC, при частоте вращения вала двигателя-740 об/мин; при малом диаметре шкива 280 мм и передаточном отношении i>=3, передает мощность 14.46 кВт.
• Передаточное отношение при этих данных:

i=740/(207.8*0.98)=3.63.

Диаметр большого шкива:

d₂=d₁*i=280*3.63=1016.4 мм.

Межцентровое расстояние при длине ремней:

L=3550 mm	A=653.6 mm
L=4000 mm	A=907.6 mm
L=4500 mm	A=1174.6 mm

Зазор между наружными окружностями шкивов соответственно составит:

303.6 мм; 248.2 мм; 514.4 мм. Соответственно угол обхвата:

α =112.4 град; 131.3 град; 142.4 град.

Если использовать внутренний размер матрицы не 500, а 400 мм тогда экономия металла составит около 25%.

n_м=230.7 об/мин: i=3.27; d₂=915.5 мм при d₁=280 мм.

Межцентровые расстояния:

L=3550 mm	A=770.95 mm
L=4000 mm	A=1011.53mm
L=4500 mm	A=1271.74 mm

Зазор между наружными окружностями шкивов соответственно составит:

161.8 мм; 402.3 мм; 662.6 мм.

Соответственно углы обхвата составят:

а=130 град; 142.3 град; 150 град.

Расчет количества ремней (по чешской методике).

Наибольшую мощность передает ремень SPC, при наших параметрах это 14.46-Р_рем.

Коэффициент С1 определяется по формуле:

(d2-d1 )/A=(1016.4-280)/907.6=0.81.

По таблице С₁=0.87.

Коэффициент С₂ учитывает начальную нагрузку =1.1(при 10-16 часов работы).

Коэффициент С₃ длину ремня =0.94.

Количество ремней равно:

Z₁=N_дв*C₂/(Р_рем*С₁*С₃)= 90*1.1/(14.46*0.87*0.94)=8.37=9 ремней.

Z₂=110*1.1/(14.46*0.87*0.94)=10.23=10 ремней.

5.2. Расчет технологических параметров матрицы гранулятора (см.рис.25).

Исходные данные для dф=5мм;

1.1.   Производительность П,т/ч=10;

1.2.   Плотность готовых гранул g,кг/м³=660;

1.3.   Относительная плотность гранул g_отн=4.3;

1.4.   Толщина матрицы d,мм=55;

1.5.   Коэффициент перфорации К_п=0.5.

Расчетная плотность гранул внутри канала матрицы:

r=k*g=1.25*660=825 кг/м³.

2.1    Коэффициент .учитывающий упругое расширение гранул после выдержки в сжатом состоянии:

k=1.25.

Давление .необходимое для получения гранул такой плотности.

Р=с(е^а(г-гО)-1)==0.6(е ^{5.1*0.001(825-413)}-1)=4.9 Мпа

3.1        Коэффициенты, зависящие от физико-механических свойств комбикормов и характеризуют сопротивление материала сжатию:

С=0.6Мпа;   а=5.1*0.001.

3.2        Начальная плотность комбикормов в фильерах матрицы:

r₀=413 кг/м³

Секундная производительность матрицы:

П₀=П*1000/3600=10*1000/3600=2.78 кг/с.

Площадь рабочей поверхности матрицы:

F=П₀*t/К_п*d*r=2.78*2/(0.5*0.055*825)=0.245 м²

5.1        Время выдержки спрессованного комбикорма:

t=2 c

Внутренний радиус матрицы:

R_M=F/(2*p*b)=0.245/(2*3.14*0.156)=0.25 м

6.1    Ширина матрицы:

b=0.156 м

Радиус валков:

R_B=Y*R_M=0.45*0.25=0.1125 м

7.1    Коэффициент соотношения радиусов валков и матрицы:

Y=0.45

Высота комбикорма, захватываемого валками:

H=R_M-((R_M-R_B)²+R_B²+2*R_B(R_M-R_B)*cos(g/(1-R_B/R_M)))=

=0.25-((0.25-0.1125)²+0.1125²+2*0.1125(0.25-0.1125)* cos0.8628)=0.0086м=8.6мм

8.1        Принимаем средний коэффициент трения комбикорма о поверхность перемычек матрицы: f=0.3

8.2        Угол зацепления у должен быть не больше угла трения f:

γ=f=0.3=16.7град.

8.3        Угол захвата матрицы:

a=γ/(1-R_B/R_M)=16.7/(1-0.1125/0.25)=30.4.

Высота спрессованного продукта:

h=H/γ_отн=0.0086/4.3.

Минимальная частота вращения матрицы:

n_min=1/2*(g/(R_m*sinf))=1/2*(9.81/(0.25*sin16.7))=1.861 об/с или 111.6 об/мин.

Максимальная частота вращения матрицы:

п_тах=1/(2*3.14)* (s/К_с*d_ф*γ*Rм)⁼¹/6.28*(1600/(1.5*0.005*660*0.305))=

=5.184 об/с или 311.0 об/мин.

11.1  Допустимое напряжение разрыва для гранул:

s=1600 па.

11.2  Коэффициент соотношения длины гранул к их диаметру:

К_с =1.5.

11.3  Наружный радиус матрицы:

R_H=R_M+δ=0.25+0.055=0.305.

Расчетная максимальная средняя скорость перемещения гранул в фильерах:

_Vcp.max=360*h*n_oб/c/α₁=360*0.002*5.183/13.662=0.273 м/с.

12.1 Угол захвата материала валками:

α₁= α*R_B/R_M=30.96*0.1125/0.25=13.662 град.

Теоретическая максимальная производительность:

П _max =3600*d_ф² *V_ср.*i_ф*Z*π*γ*К₁/4=

=3600*0.005²*0.273*6442*2*3.14*660*0.14/4=22960 кг/ч или 22.96 т/ч.

13.1  Теоретическое количество фильер в матрице:

i_ф=F*К_п*4/3.14/d_ф²=0.245*0.5*4/3.14/0.005²=6442ед.

13.2  Коэффициент учитывающий влияние перемычек между фильерами:

K₁=0.14.

13.3  Количество валков:

Z=2.

В результате проведенных предварительных расчетов уточняем исходные данные:

-     ширина рабочей части матрицы:

b_у=0.1.

-    средняя расчетная скорость перемещения гранул в фильерах:

V_cp.₁=V_cpimax*K=0.273*0.9=0.246M/c.

-    К-коэффициент использования расчетной средней максимальной скорости перемещения гранул в фильерах, равный 0.9.

Расчет коэффициента перфорации:

Кп=3.14*d_ф²*i₁/(4*2*Rм*3.14*100)=3.14*2.52*4097/(4*2*3.14*250*100)=0.5.

14.1  Количество рядов фильер при b=100:

Z_р=(b_у-d_ф)t_ш+1=(100-5)/5.7+1=17.

14.2  Количество фильер в ряду:

Z_BH=2*3.14*R_M/t_BH=2*3.14*250/6.5=241.

14.3  Общее количество фильер в матрице:

i₁ =Z_p*Z_BH= 17*241 =4097.

Эксплуатационная производительность гранулятора:

П_э=3600*3.14*d_ф²*V_cp1*γ*i₁*Z*K₁*K₂/4=

=3600*3.14*0.005²*0.246*660*4097*2*0.14*0.85/4=11185 кг/ч или 11.2 т/ч.

Площадь сжатия материала в матрице:

F_сж.=b*R_M*b_сж.=0.1*0.25*0.12=0.003 м².

16.1  Угол проталкивания материала в матрице:

β_прот.=R_B/R_M*arccos(1-ρ_o/ρ*H(R_M-ρ₀/ρ*H)/(2*R_M(R_M-R_B)))=

=0.1125/0.25*arccos(1-413/825*0.0086(0.25-413/825*0.0086)/ /(2*0.1125(0.25-0.1125)))=

=6.76158 град или 0.118 рад.

16.2  Угол сжатия продукта в матрице:

β_сж=α₁-β_прот=0.238326-0.118==0-12 рад.

Площадь проталкивания спрессованного материала:

F_npoт.=K_n*b*R_M*β_прот.=0.5*0.1*0.25*0.118=0.001475 м².

Периметр площади проталкивания материала:

F_пер=2*К_п(b+R_м*β_прот)=2*0.5(0.1+0.25*0.118)=0.1295м.

Площадь перемычек, с которых сталкивается материал в фильеры:

F_CT=(1-K_п)*b*R_M* β_прот =(1-0.5)*0.1*0.25*0.118=0.001475 м².

Сила трения материала о поверхность перемычек:

F_тp=F_сж*f*P/μ=0.001475*0.3*4.9*10⁶/0.45=4818.3 H.

20.1 Коэффициент, учитывающий боковое давление а матрице:

μ=0.45.

Путь сталкивания материала в матрице:

L_CT=(1-K_n)*R_M* β_прот =(1-0.5)*0.25*0.118=0.01475 м.

Работа, затрачиваемая на сталкивание материала с перемычек матрицы:

A₃=F_тp*L_ст=4818.3*0.01475=71.1 Дж.

Работа сталкивания продукта валком:

A₁=F_сж*c*H(a*ρ₀*e^-аρo*(L_сж*i*e^aρоH/h.L_сж*i*e^a*ρ0)-h/H*(e^a*P0*H/h-1))₌

₌0.003*0.6*0.0086(5.1*10^-3*413*e^{-5.1-0.001*413}*(0.13*4097*e^{5.1*0.001*413*0.0086}/^0.002-0.13*4097*e^5.1*0.003*⁴¹³)--0.002/0.0086(е^5.1*^0.001*⁴¹³*^0.0086/^0.002-1))=18.1 Дж.

23.1 Периметр площади сжатия материала в матрице:

L_сж=2*K_П(B+R_M*β_сж)=2*0.5(0.1+0.25*0.12)=0.13 м.

Работа, затрачиваемая на проталкивание материала в фильерах:

A₂=F_прот((F_прот/(f*μ*F_nep))*(P+q₀/μ)*(1-e^{-f*μ*Fnep*h/Fпрот.-qо*h/μ}))=

=0.001475((0.001475/(0.3*0.45*0.1295))*(4.9+0.5/0.45)*(1-е ^{-0.3*0.45*0.1295*0.002/0.001475-0.5*0.002/0.45}))=19.1 Дж.

24.1 Остаточное боковое давление в матрице: q₀=0.5 Мпа.

Полная энергия, затрачиваемая на процесс гранулирования одним валком:

А=А₁+А₂+А₃+А₄=18.1+19.1+71.1+16.68=125 Дж.

Мощность, необходимая для осуществления рабочего давления в прессе:

N=A*2*3.14*n*Z/(60*P_np)=125*2*3.14*280*2/(60*0.118)=62090 ватт или ≈62.1 кВт.

Мощность электродвигателя гранулятора:

N_дв=К₂*N/η=1.25*62.1/0.96=80.86 кВт.

27.1  Коэффициент запаса мощности, учитывающий пробуксовку валков:

К₂=1.25.

27.2  КПД клиноременной передачи:

η=0.96.

• Рекомендуется для привода электродвигатель: N=90 кВт; п=740 об/мин. В чешском каталоге такого двигателя у нас нет. Привязку мы осуществили для электродвигателя типа 315L08 где: N=110кВт;n=740об/мин;η=0.94;Р=1250 кг.
• В первом случае удельный расход мощности составляет 5.7, а во втором случае 7 кВт на 1 дециметр квадратный рабочей поверхности матрицы. Швейцарская фирма Buhler для типа гранулятора ДПСА с приводом 75-110 кВт соответственно приводит данные 4.95 и 7.25
• Как видно из приведенного расчета работа, затрачиваемая на сталкивание материала с перемычек матрицы, составляет около 57%, увеличение коэффициента перфорации матрицы эти затраты снижает.
• Параметры матрицы гранулятора:

1.	Внутренний диаметр матрицы, мм	500
2.	Ширина рабочей части матрицы, мм	100
3.	Толщина матрицы, мм	55
4.	Наружный диаметр матрицы, мм	610

5.3. Прочностной расчет вала-трубы матрицы.

На рис. 26 а. представлена расчетная схема, где:

1 -матрица;

2-валики;

3-вал-труба матрицы;

4-ось опорная валиков;

5-шкив большой;

6-шпилька средняя.

Расчет выполнен по максимальному варианту, когда все силы, воздействующие на конструкцию, расположены в одной плоскости.

Расчет вала-трубы и оси валиков выполнен раздельно в связи со значительной прочностью первого.

Мощность электродвигателя:

М_дв=90 кВт.

Частота вращения матрицы:

n_м(5)=280 об/мин.

Коэффициент, учитывающий возможную пиковую нагрузку:

К_пик=1-2-

Наружный диаметр вала-трубы:

d_н=0.17 м.

Внутренний диаметр вала-трубы:

d_вн=0.095 м.

Момент сопротивления вала-трубы:

W_н.тр. =3.14*d_н³/32*[ 1 -(d_вн/d_н)⁴]=3.14*0.173/32*[1 -(0.095/0.17)4]=4.35*10^-4 м³.

Крутящий момент на валу матрицы:

М_кр.в.=974*(N_дв*η_к*9/n_м(5))=974*90*0.96*9.81/280=2948.4 Нм.

8.1.   КПД клиноременной передачи:

η_к=0.96.

Окружная сила на валу матрицы:

P_в=M_кр.в./R_м=2948.4/0.25=11793.5 Н.

Крутящий момент на валу матрицы от пиковой нагрузки (см.рис. 26 в₁):

Мкр.в.пик=Мкр.в.*Кпик=2948.4*1.2=3538.0 Нм.

Изгибающая сила от ассиметричного смещения валиков внутри матрицы:

P_в=Р_в*K_c=11793.5*0.4=4717.4 H.

11.1  Рекомендуемый коэффициент для определения дополнительной изгибающей силы:

К_с=0.4

Изгибающая пиковая сила от ассиметричного смещения валиков внутри матрицы:

Р_а.пик=Ра*К_пик=4717.4*1.2=5661 Н.

Расчетная сила веса матрицы:

G_м=2736 H.

Расчетная сила веса валиков:

G_в=608 H.

Расчетная сила веса оси валиков:

G_о=804 H.

Расчетная сила веса вала-трубы матрицы:

G_в.м =724 Н.

Расчетное усилие на валу матрицы от натяжения клиновидного ремня:

Р_н=6512Н.

Расчетная сила веса шкива большого:

G_ш=2085 Н.

Изгибающий момоент на валу матрицы в т. А от сил: G_м, _Ра.пик (см.рис. 26 б.):

M_з=(G_м+P_{a пик})*L₁=(2736+5661 )*0.34=2855 Нм.

Изгибающий момент на валу матрицы в т. В от сил: Р_н и G_ш:

M_в=(P_н+G_ш)*L₃=(6512+2085)*0.163=1401 Нм.

Изгибающий момент на валу матрицы от сил: G_о и G_в.м. :

M_c=(G_o+G_в.м.)*(L₂-L₇)*L₇/L₂=(804+724)*(0-3-°-25)*0-25/0-3==64HM-

Напряжение кручения от пиковой нагрузки на вал:

Т_пик.в=М_{кр.в.пик}./W_в.тр =3538/4.35*10^-4=8.13 МПа.

Напряжение изгиба (максимсльное в точке А) от пиковой нагрузки на вал:

σ_пик.в.=М_а/W_в.тр.=2855/4.35*10^-4=6.6 МПа

Приведенное напряжение от пиковой нагрузки:

σ_пр=σ_пик.в²+4*Т_пик.в²)= 6.6²+4*8.13²)=17.5 МПа.

Запас усталостной прочности только по кручению:

n_τ=T-₁*g/(k_τ/(ε_m*ε_n)*T_a+ψ_τ*T_m)=16.5*9.81/(8.13/(0.75*0.95)+0.05*8.13/2)=13.9.

25.1. Масштабный фактор:

ε_m=0.75.

25.2. Фактор качества поверхности:

ε_n=0.95.

25.3. Величина, зависящая от механических характеристик материала. Для углеродистых сталей:

ψ_τ =0.05.

25.4. Коэффициент, корректирующий влияние постоянной составляющей цикла напряжений на усталостную прочность. Для углеродистой стали при умеренной концентрации напряжений:

k_τ=2.

25.5. Переменные составляющие циклов напряжений-Т_а; постоянные составляющие- T_m. Их соотношение:

T_m ==Т_а=1/2*Т_пик

25.6. Предел выносливости нормализованной стали 45 при кручении:

T-₁=16.5 кгс/мм².

Запас усталостной прочности только по изгибу:

n_σ=σ_-1*g/(k_σ/(ε_m*ε_n)*σ_пик.в.)=27.5*9.81/(2*6.6/(0.75*0.95))=14.6.

26.1.     Предел выносливости нормализованной стали 45 при изгибе:

σ_-1=27.5 кгс/мм².

26.2. Коэффициент k_σ принимаем равным k_τ =2.

Запас усталостной прочности общий:

n_о6щ=n_σ*n_τ/(n_σ²+n_τ²) = 14.6*13.9/(14.6²+13.9²)=10.0.

Запас усталостной прочности по приведенному напряжению:

n_пр.= σ_-1.*g* ε_m/ σ_пр.=27.5*9.81 *0.75/17.5=11.6.

5.4. Прочностной расчет опорной оси валиков.

Наименьший наружный диаметр оси (согласно пункта 7.30.):

d_н=0.076 м.

Внутренний диаметр отверстия в оси для подачи смазки:

d_вн=0.02 м.

Момент сопротивления оси в наиболее опасном сечении:

W_о.=3.14*d_н³/32*[1-(d_вн/d_н)⁴]=3.14*0.076³/32*[1-(0.02/0.076)⁴]=4.3*10^-5 м³.

Крутящий пиковый момент на оси (см.рис. 26 в₂):

М_{кр.в.пик}=М_кр.о.=3538 Нм-

Изгибающая пиковая сила на оси:

Р_а.пик.=_Ро.пик.=5661 Н.

Изгибающий пиковый момент на оси в точке Д от сил G_в и Р_а пик :

М_{изг.о.пик}=(Р_о.пик+G_в)L₅=(5661+608)*0.25=1567 Нм.

Напряжение кручения от пиковой нагрузки на оси:

T_пик.o=M_{кр.о.пик.}/W_о=3538/4.3*10^-4=82.3 МПа.

Напряжения изгиба от пиковой нагрузки:

σ_пик.о=М_{изг.о.пик..}/W_о =1567/4.3*10-4=36.4 МПа.

Приведенное напряжение от пиковой нагрузки на ось:

σ_пр.о.=(σ_пик.о²+4*Т_пик.о.²)= (36.4²+4*82.3²)=168.6 МПа.

Запас усталостной прочности только по кручению оси:

n_τ=T-₁*g/(k_τ/(ε_m*ε_n)*T_a+ψ_τ*T_m)=16.5*9.81/(2*82.3/(0.75*0.95*2)+0.05*82.3/2)=1.38.

Запас усталостной прочности только по изгибу оси:

n_σ=σ_-1*g/(k_σ/(ε_m*ε_n)*σ_пик.о.)=27.5*9.81/(2*36.4/(0.75*0.95))=2.6.

Запас усталостной прочности общий:

n_о6щ=n_σ.о.*n_τ.о./(n_σ.о.²+n_τ.о.²) =2.6*1.38/ (2.6²+1.38²)=1.2.

Запас усталостной прочности по приведенному напряжению:

n_пр.о.= σ_-1.*g* ε_m/ σ_пр.о. =27.5*9.81*0.75/168.6=1.2.

Учитывая, что расчет выполнен по пиковой нагрузке, запас прочности можно считать приемлемым.

Если понадобится повысить запас прочности, то надо применить сталь 45 упрочненную. У нее соответственно: T-₁=20.5 кгс/мм²;       σ_-1=34 кгс/мм².

Проверочный расчет квадратного конца оси.

Сечение конца оси принимаем квадратным:

а х а=0.07 м х 0.07 м.

Для упрощения расчета принимаем внутреннее крепежное отверстие также квадратным:

b x b=0.02 м х 0.02 м.

Момент сопротивления сечения:

W_кв. =(а⁴-b⁴)/(6*а)=(0.07⁴-0.02⁴)/(6*0.07)=5.75*10^-5 МПа.

Напряжение кручения от пиковой нагрузки:

Т_пик.кв=М_{кр.о.пик.}/W_кв =3538/5.75*10^-5=61.5 МПа.

Напряжение изгиба от пиковой нагрузки:

σ_пик.кв.=М_{изг.о.пик..}/W_о =1567/5.75*10^-5=27.3 МПа.

Приведенное напряжение от пиковой нагрузки:

σ_пр.кв.=(σ_пик.кв²+4*Т_пик.кв.²)=  (27.3²+4*61.5²)=126 МПа.

Запас усталостной прочности только по кручению:

n_τ.кв.=T-₁*g/(k_τ/(ε_m*ε_n)*T_a+ψ_τ*T_m)=16.5*9.81/(2*61.5/(0.75*0.95*2)+0.05*61.5/2)=2.9.

Запас усталостной прочности только по изгибу:

n_σ.кв.=σ_-1*g/(k_σ/(ε_m*ε_n)*σ_пик.кв.)=27.5*9.81/(2*27.3/(0.75*0.95))=3.5.

Запас усталостной прочности общий:

n_о6щ.кв.=n_σ.кв.*n_τ.кв./(n_σ.кв.²+n_τ.кв.²) =3.5*2.9/ (3.5²+2.9²)=2.2.

Запас усталостной прочности по приведенному напряжению:

n_пр.кв.= σ_-1.*g* ε_m/ σ_пр.кв. =27.5*9.81 *0.75/126=1.6.

Проверочный расчет треугольного зубчатого соединения оси с втулкой кронштейна срезаемой шпильки.

Принимаем число зубцов:

Z=72.

Расчет угла профиля зуба у в градусах:

γ=α-360°/72=90-360/72=85°.

26.1. По стандартам США, РСФР и др. профиль угла зуба втулки а кронштейна принимаем равным 90°.

Диаметр осевой делительной окружности зубцов оси:

d_о.=78 мм.

Модуль сцепления:

m=d_о/Z=78/72=1.083.

Диаметр наружных зубцов оси:

d_н=d_о+0.8*m*2=78+1.6*1.083=79.733 мм.

Диаметр впадин зубца оси:

d_вн.=d_о+0.8*m*2=78-1.6*1.083=76.267 мм.

Расчет зубьев на смятие:

σ_см.=M_кр.o./(ψ_cp.*F*L*r*g)=3538*1000/(0.75*124.8*120*39*9.81 )=0.82 кгс/мм².

31.1. Коэффициент, учитывающий неравномерность распределения усилий по рабочей поверхности зубьев:

ψ_cp.=0.75.

31.2. Длина зубьев:

L=120 мм.

31.3. Средний радиус оси:

r=d₀/2=78/2=39 мм.

31.4. Площадь всех боковых поверхностей зубьев с одной стороны на 1 мм их длины:

F=(d_н-d_вн.)/2*Z=(79.733-76.267)/2*72=124.8 мм.

31.5. Допускаемое напряжение на смятие боковых поверхностей зубьев шлицевых соединений:

[σ_см. ]=1.5*2 кгс/мм² > σ_см.=0.82 кгс/мм².

5.5. Расчет подшипников, испытывающих наибольшую нагрузку.

Реакция в точках А и В от момента М_а:

R_a.1=(G_M+P_a.пик.)*(L₁+L₂)/L₂=(2746+5661)*(0.34+0.3)/0.3=17914 H.

R_B.1=(G_M+ P_a.пик.)*L_l/(L_l+L₂)=(2736+5661)*0.34/(0.34+0.3)=4661 H.

Реакция в точках А и В от момента М_в:

R_a.2=(G_Ш+P_н. )*L₃/(L₂+L₃)=(2085+6512)*0.163/(0.163+0.3)=1027 H.

R_B.2=(G_Ш+Р_н. )*(L₃+L₂)/L₃=(2085+6512)*(0.3+0.163)/0.163=24420 Н.

Реакция в точках А и В от момента М_с:

R_a.3=(G_о+G_в.м. )*(L₂-L₇)/L₃=(804+724)*(0.3-0.25)/0.3=245 H.

R_B.2=(G_o+G_в.м.)*L₇/L₃=(804+724)*0.25/0.3=1274 H.

Суммарная реакция в точках А и В:

ΣA=R_a.l-R_a.2+R_a.3=17914-3027+245=15132 Н.

ΣB=-R_B.1+R_B.2+R_B.3=-4661+24420+1274=21033 Н.

Максимальная реакция в точке В (см.рис. 26 г.):

R_мax=ΣB=21033 H.

Частота вращения подшипника вала матрицы:

n_в.м.=n_м(5)=280 об/мин.

Реакция в точке Д оси валиков (см.рис. 26 д.):

R_Д==(G_B+P_a.пик.)*(L₅+L₆+L₂+L₃+L₄)/(L₆+L₂+L₃+L₄)=

=(608+5661 )*(0.25+0.09+0.3+0.163+0.047)/(0.09+0.3+0.163+0.047)=8881 Н.

Подбираем подшипники для:

-вала-трубы матрицы однорядные роликовые MUI032B с параметрами 170x260x42 мм.

-опорной оси валиков двухрядные роликовые 22216JB и 22218JB соответственно с параметрами 80x140x33 и 90x160x40 мм.

Коэффициент частоты вращения подшипников роликовых:

f_n=0.492.

Допускаемая грузоподъемность подшипников:

	С, Н	С0, Н
MUI032B	240000	204000
22216JB	140000	134000
22218JB	163000	150000

Степенной показатель для роликовых подшипников:

Р=3.3.

Долговечность подшипников:

-вала-трубы матрицы:

L _h.в.тр. =500*(C*f_n/R_max)^р=500*(240000*0.492/21033)^3.3=148450 ч.

-оси валиков:

L_h.о. =500*(С* f_n/R_Д)^р=500*( 163000*0.492/8881 )^3.3=712442 ч.

5.6.  Расчет сечения срезаемой шпильки.

Во избежании поломки машины, опорная ось от провертывания фиксируется неподвижно установленной срезаемой шпилькой (см.рис. 26 е.).

Передаваемый крутящий момент валиками на опорную ось при заклинивании с матрицей принимаем:

М_кр.о.=М_{кр.в.пик.}=3538 Нм

Окружная сила на шейке срезаемой шпильки:

P_o.шп.=M_кр.о./L₈=3538/0.16=22113 Н.

Плечо срезаемой шпильки:

L₈=0.16 м.

Диаметр шейки срезаемой шпильки:

d_шп.=(Р_о.шп.*4/(g*[Т_ср.]*π))= 22113*4/(9.81*850*3.14))=18.4 мм.

4.1. Допускаемое напряжение для нормализованной стали 45 при срезе:

[Т_ср. ]=850 кгс/см².

5.7.  Расчет характеристик пружины сжатия для лопаток (см.рис. 27.).

Исходим из того, что на этой стадии рабты матрицы в основном имеет место уплотнение комбикорма за счет имеющихся пустот между физическими частицами компонентов и некоторое повышение плотности смеси (см.рис. 27 а. ).

Р_л=С*[е^{а*(ρ0-ρл)}-1]=0.6*[е^{1*0.003*(412-400)}-1]=0.041128 МПа.

2.1.  Начальная плотность комбикормов, поступающих под лопатки:

р_л=400 кг/м³.

2.2.  Начальная плотность материала в фильерах матрицы:

Р₀=413 кг/м³.

Рабочая площадь лопаток:

F_л=b_у*π*2*r*α_л/360=0.1*3.14*2*112*40/360=7.8 мм.

3.1. Радиус изгиба конца лопатки:

r=112 мм.

3.2. Рабочий угол изгиба лопатки:

α_л=40°.

Сила трения материала о поверхность:

F_тр.л. =F_л*f-Р_л/μ=0.0078*0.3-0.041128*106/0.45=213.87 Н.

Работа, затрачиваемая на проталкивание материала под лопатками:

A₄=F_тр.л.*L_ст. =213.87*0.078=16.68 Дж.

Расчетное усилие сжатия пружины принимаем равным (см.рис. 27 б.):

Р_mахF_тр.л. *соsα_л=213.87/9.81*0.766=16.7 кгс.

Граничные значения силы:

Р₃=P₂/(1 -0.05) ÷ Р₂/(1 -0.25)=12/0.95 ÷ 12/0.75=12.63 ÷ 16 кгс.

Принимаем с некоторым запасом пружину сжатия и растяжения 1 класса, разряда 1. ГОСТ 13766-86 № 435:

Характеристики пружины:

Р₃=23.6 кгс.

d=3.5 мм.

D=30 мм.

Z₁=8.064 кгс/мм.

f₃=2.927 мм.

Сила пружины при предварительной деформации:

P₁=5 кг.

Сила пружины при рабочей деформации:

Р₂=15 кгс.

Рабочий ход пружины:

h=31 мм.

Жесткость пружины:

Z=(P₂-P₁)/h=(15-5)/31=0.323.

Число рабочих витков пружины:

n=Z₁/Z=8.064/0.323=25.

Полное число витков:

n₁=n+n₂=15+1.5=26.5.

Число нерабочих витков:

n₂=1.5.

Средний диаметр пружины:

D_o=D-d=30-3.5=26.5 мм.

Внутренний диаметр пружины:

D_вн. =D_о-d=26.5-3.5=23 мм,

Деформация пружины:

F₁=P₁/Z=5/0.323=15.5 мм.

F₂=P₂/Z =15/0.323=46.44 мм.

F₃=P₃/Z=23.6/0.323=73.0 мм.

Высота пружины:

H₃=(n₁+1-n₃)*3.5=(26.5+1-1.5)*3.5=91 мм.

H_о=H₃+F₃=91+73=164 мм.

H₁=H₀+F₁=164-15.5=148.5 мм.

H₂=H₀-F₂=164-46.44=117.56 мм.

Шаг пружины:

t=f₃+d=2.927+3.5=6.427 мм.

5.8. Расчет параметров клиноременной передачи матрицы (см.рис.28).

Частота вращения электродвигателя:

п_дв =740 об/мин.

Частота вращения матрицы:

n_м(5)=280 об/мин; n_м(10)=215 об/мин.

По чешским стандартам принимаем тип клиновидного ремня "SPC"

Минимальный диаметр шкива на двигателе принимаем для матрицы с фильерами 10 мм.

d₁(₁₀₎=280 мм.

Коэффициент относительного скольжения ремня принимаем:

S=0.02.

Передаточные отношения:

i₍₅₎=n_дв../(n_M(5)*(1-S))=740/(280*(1-0.02))=2.7.

i₍₁₀₎= n_дв../(n_M(10)*(1-S))=740/(215*(1-0.02))=3.5.

Диаметр шкива на валу матрицы:

d₂=d₁*i₍₁₀₎=280*3.5=980 мм.

Диаметр шкива на валу двигателя для матрицы с фильерами 5 мм.

d₁₍₅)=d₂/i₍₅₎=980/2.7=363 мм.

Для расчета принимаем два варианта длины ремня:

L₁=4500 mm; L₂=5000 мм.

Межцентровое расстояние "А" между шкивами:

8А²-4*4500*А+6.28(363+980)А+(980-363)²=0.

A_l(5)⁼1154.5 мм.

8А²-4*5000*А+6.28(363+980)А+(980-363)²=0. А₂₍₅₎=1412 мм.

Угол обхвата клиновидным ремнем шкива двигателя:

a₁₍₅₎=180-(d₂-d₁)/A₁₍₅₎*60=180-(980-363)/1154.5*60=151.4°.

a₁₍₅₎=180-(d₂-d₁)/A₂₍₅₎*60=180-(980-363)/1412*60=153.8°.

a₁₍₁₀₎=180-(d₂-d₁)/A₁₍₁₀₎*60=180-(980-280)/1210.3=145.3°.

Окружная скорость клиновидного ремня:

V_окр.=3.14*d_l(10)*n_дв./60=10.8 м/с.

По чешским стандартам при частоте вращения двигателя 740 об/мин и диаметре малого шкива 280 мм ремень-шина передает мощность Np=14.46 кВт.

Количество ремней в передаче (по чешской методике):

- для двигателя N=90 кВт;

Z₁=N_дв..*C₂/(C₁*C₃*Np)=90*1.1/(0.91*0.96*14.46)=7.8 или ≈8.

Z₂=N_дв..*C₂/(C₁*C₃*Np)=90*1-1/(0.93*0.98M4.46)=7.5 или ≈8.

- для двигателя N=110 кВт;

Z₁=N_дв..*C₂/(C₁*C₃*Np)=110*1.1/(0.91*0.96*14.46)=9.58или≈10.

Z₂=N_дв..*C₂/(C₁*C₃*Np)=110*1.1/(0.93*0.98M4.46)=9.18 или ≈10.

Угол клиновидного ремня:

φо=40°.

Коэффициент трения клиновидного ремня:

f ₁=f_пл. /sin(φ₀/2)=0.4976/sin(40/2)=1.459.

16.1.     Коэффициент трения плоского ремня:

f_пл. =0.35+0.012*V_окр. =0.35+0.012*10.8=0.4796.

Крутящий момент на валу ведущего шкива:

М_кр.в.=N_дв./ώ_в =90000/77.45=1162 Нм

17.1. Угловая скорость ведущего шкива:

ώ_в =3.14*n_дв./30=3.14*740/30=77.45 рад/с.

Окружная сила, действующая на ведущий шкив:

P_B=2*M_кр.в./d₁₍₁₀)=2*1162/0.28=8300 Н.

Сила натяжения ведущей ветви:

S₁=P_B*e^f1*^αP/(e^f1* ^αP -1)=8300*e^1.459*^2.5347/(e^1.459*^2.5347-1)=8510.73 H.

19.1. Угол обхвата клиновидным ремнем шкива двигателя d1=280 мм в радианах:

α_p=α₁₍₁₀₎*3.14/180°=145.3*3.14/180=2.5347 рад.

Сила натяжения ведомой ветви:

S₂=P_B/(e^f1*^αP-1)=8300/(e^{1 459}*^2.5347-1)=210.8 Н.

Начальное натяжение клиновидных ремней:

S_H=S₁+S₂=8300+210.8=8510.8 Н.

Допустимое число пробегов клиновидного ремня:

[i]=10 1/с.

Число пробегов клиновидного ремня в одну секунду:

i=V_окр./L_p=10.8/4.5=2.4 1/c <[i]=10 1/с.

Сводная таблица параметров привода для матрицы с фильерами 5 мм:

Частота вращения матрицы, об/мин

Передаточное отношение 7.

Диаметр шкива на двигателе, d₁ мм

Диаметр шкива на валу гранулятора, d₂ мм

Вариант - 1.

• Длина ремня, мм
• Межцентровое расстояние, мм
• Угол обхвата ремнем шкива на двигателе, град 8.

Вариант - 2.

• Длина ремня, мм
• Межцентровое расстояние, мм 5.
• Угол обхвата ремнем шкива на двигателе, град 9.
• Количество ремней при:

N=90 кВт                                            8.

N=110 кВт                                          10.

5.9 Расчет пресс-гранулятора методом математического программирования.

Задачи математического программирования находят применение в различных областях человеческой деятельности, где необходим выбор одного из возможных образов действия (программ действий), например, при решении проблем управления планирования производственных процессов, в проектировании и в перспективном планировании.

Под принятием решений в исследовании операций понимают сложный процесс, в котором можно выделить следующие четыре основных этапа:

1- Этап. Построение качественной модели рассматриваемой проблемы, т.е. выделение факторов, которые представляются наиболее важными, и установление закономерностей, которым они подчиняются. Обычно этот этап выходит за пределы математики.

2-Этап. Построение математической модели рассматриваемой проблемы, т.е. запись в математических терминах качественной модели. Таким образом, математическая модель-это записанная в математических символах абстракция реального явления, так конструируемая, чтобы анализ ее давал возможность проникнуть в сущность явления. Математическая модель устанавливает соотношение между совокупностью переменных - параметрами управления явлением.

Этот этап включает также построение целевой функции переменных, т.е. такой числовой характеристики, большему или меньшему значению которой соответствует лучшая ситуация с точки зрения принимаемого решения.

3-Этап. Исследование влияния переменных на значение целевой функции.

На третьем этапе, пользуясь математическим аппаратом, находят решения соответствующих задач. Обратим внимание на то, что задачи математического программирования, созданные с решением практических вопросов, как правило, имеют большое число переменных и ограничений. Объем вычислительных работ для нахождения соответствующих решений столь велик, что весь процесс не мыслится без применения современных ЭВМ, а значит требует либо создания программ для ЭВМ, реализующих те или иные алгоритмы, либо использование уже имеющихся стандартных программ.

4-Этап. Сопоставление результатов вычислений, полученных на 3-м этапе, с моделируемым объектом т.е. экспертная проверка результатов.

Таким образом, на этом этапе устанавливается степень адекватности модели и моделируемого объекта в пределах точности исходной информации.

Приведенная ниже программа "PRO-1" была разработана для вычисления расчетов, которые сопровождают данный дипломный проект. Данная программа обеспечивает пользователям удобный контакт с ЭВМ и не требует при ее эксплуатации высокой математической квалификации пользователя.

Программа составлена па языке программирования "QuickBacik" и выполнена в форме диалога ЭВМ с пользователем. При ее запуске появляется заставка с названием программы и авторами данной программы. При нажатии любой клавиши высвечивается следующий экран-с "лист-МЕНЮ". Применение такого вида работы с ЭВМ авторам казалось наиболее простым и привлекательным. "Лист-МЕНЮ" содержит пятнадцать пунктов любой из которых пользователь может выбрать. Необходимым условием нормального функционирования программы является выполнение первого пункта меню. В этом пункте ЭВМ просит задать ей те параметры, относительно, которых и будет выполнен весь технологический расчет. Данными параметрами являются: ширина матрицы-b; толщина матрицы-L; плотность комбикорма -р; коэффициент перфорации матрицы-К; время прессования -t и необходимая производительность -Q. При выборе параметров в нижней части экрана высвечиваются рекомендуемые границы. Выбор пунктов меню осуществляется достаточно легко, перемещая стрелку в меню, клавишами "вверх" и "вниз". Перемещение сопровождается звуковым сигналом.

После того как машине были заданы определенные параметры можно просмотреть таблицу со всеми характеристиками процесса прессования например геометрические параметры матрицы.

Каждый раз выполнив команду пользователя программа возвращается в "лист-меню" и ждет дальнейших действий пользователя. Можно просмотреть двенадцать различных графиков с вычисленными координатами для их построения, названия графиков приведены в меню. Имеется возможность вернуться и просмотреть таблицу с характеристиками процесса прессования.

При завершении работы необходимо выбрать последний пункт меню. После чего машина "спросит" пользователя - "хочет ли он покинуть программу". При утвердительном ответе работа с программой завершается.