
Хиты: 25

Проект хлебозавода производительностью 20,0 тонн в сутки с приготовление теста по инновационным технологиям

Код: 01.01.09.05.15

Разместил: Эльза Ронина

Чтобы скачать работы – и поучаствуй в развитии сайта

Как тут скачать?

Закрыть работу?

Поиск по словам: Хлебная линия, Хлебозавод, Инновационные технологии, Изготовление теста, Зерновые смеси, Хлебопекарные улучшители

ВКР: 129 с., 2 рис., 51 табл., 25 источников

Чертежи в программе Visio: 7 листов

Содержание

Введение

1 Описание пункта строительства

2 Архитектурно-строительная часть

3 Технологическая часть

3.1 Хранение и подготовка сырья к производству

3.2 Описание технологических линий

3.3 Характеристика изделий

3.4 Расчет производительности печей

3.5 Расчет выхода готовой продукции

3.6 Расчет потребности в сырье

3.7 Расчет производственных рецептур

3.7 Расчет тестоприготовительного оборудования

3.8 Расчет тесторазделочного оборудования

Расчет количества производственных бункеров

Расчет оборудования остывочного отделения и экспедиции

3.9 Технохимический контроль

4 Санитарно-техническая часть

4.1 Водоснабжение

4.2 Расход тепла на подогрев воды, отопление и вентиляцию

4.3 Канализация

5 Экологичность производства

6 Безопасность жизнедеятельности

6.1 Введение

6.2 Анализ вредных и опасных факторов на проектируемом хлебозаводе

6.3 Профессиональные заболевания

6.4 Меры, направленные на устранение вредных и опасных факторов

Меры пожарной безопасности

7 Теплотехническая часть

7.1 Теплоснабжение

7.2 Холодоснабжение

8 Электроснабжение

9 Автоматизация и автоматизированные технологические процессы

10 Экономическая часть

10.1 Расчет технико-экономический показателей

10.1.2 Расчет объема производства и реализации продукции

10.1.2 Расчет потребности и стоимости материальных ресурсов

10.1.3 Расчет численности работников предприятия и фонда оплаты труда

10.1.4 Расчет себестоимости, цены продукции и прибыли

10.2 Расчет капитальных затрат

10.3 Расчет точки безубыточности

10.4 Технико-экономические показатели проекта

Выводы

Библиографический список

Состав чертежей

Административно-хозяйственный корпус А1
Генеральный план А1
Чертеж производственного корпуса, план на отм 0,000 А1
Производственный корпус, план на отм 4,800 А1
План сетей силового электрооборудования А1
Расчетная схема силовой сети 1 этажа А1
Технико-экономические показатели А1

Описание

В представленной дипломной работе хлебозавода было предусмотрено внедрение более современных способов приготовления теста, с применением хлебопекарных улучшителей, зерновых смесей, а также плющеной пшеницы. Дана общая характеристика пункта строительства и климатических условий.

В архитектурно-строительной части были представлены исходные данные. Выполнено общее описание генерального плана. Разработаны объемно-планировочное и конструктивное решения здания. Рассмотрен производственный корпус, описаны фундамент, каркас, стены, перегородки, перекрытия и покрытие кровли, рассчитана лестничная клетка. Составлена ведомость отделки помещений.

В технологической части дипломного проекта было описано хранение и подготовка сырья к производству, а также технологические линии. Дана краткая характеристика изделий, приведены унифицированные рецептуры и физико-химические показатели качества. Рассчитана производительность печей и построен их график работы, определены выход готовой продукции и потребность в сырье. Выполнен расчет производственных рецептур, тестоприготовительного и тесторазделочного оборудования. Описан технохимический контроль. Составлены схемы входящего контроля сырья, контроля готовой продукции, метрологического обеспечения производства, показателей безопасности и микробиологических показателей.

В санитарно-технической части описано водоснабжение и канализация, рассчитан расход тепла на подогрев воды, отопление и вентиляцию.

Рассмотрена экологичность производства. Приведены предельно-допустимые нормы и расчетные величины производственного, экспедиционного брака и реализуемых отходов.

В разделе безопасность жизнедеятельности проведен анализ вредных и опасных факторов на проектируемом хлебозаводе. Описаны профессиональные заболевания и меры, направленные на устранение вредных и опасных факторов производства.

В теплотехнической части рассмотрено теплоснабжение и холодоснабжение. Построена схема тепло- и холодоснабжения хлебозавода. Приведены основные расчеты. Выполнен расчет электроснабжения.

Описана автоматизация и автоматизированные технологические процессы. Составлена схема автоматизации и управления работой бестарного склада муки.

В экономической части выполнен расчет технико-экономических показателей. Определены объем производства и реализации продукции, потребность и стоимость сырья, численность работников предприятия и фонд оплаты труда. Рассчитаны капитальные затраты, точка безубыточности и технико-экономические показатели проекта. В результате приведенных расчетов можно сделать вывод о том, что проектирование хлебозавода в городе экономически выгодно и целесообразно, поскольку срок окупаемости предприятия составляет 5 лет.

На проектируемом хлебозаводе предусмотрено внедрение более современных способов приготовления теста, с применением хлебопекарных улучшителей, зерновых смесей, а также плющеной пшеницы. Суть таких способов состоит в том, чтобы уменьшить продолжительность брожения теста, что позволит сократить затраты сухих веществ муки, снизить потребность в ёмкостях для брожения, снизить энергоёмкость оборудования, при этом не ухудшая качество готового изделия, увеличить пищевую ценность изготавливаемой продукции. Кроме того, производство хлебов с применением данных инновационных технологий, делает их полезными для здоровья. Также применение добавок положительно сказывается на внешнем виде готового продукта, что делает его более привлекательным для потенциального покупателя.

Например, в рецептуру хлеба «Крепыш» и хлеба «Золотое зернышко» входят: плющенная пшеница; зерновая смесь «Cal Vital» – с кальцием и витамином Е, способствующая формированию костной ткани; тростниковый сироп на основе сахарозы, глюкозы и фруктозы, добавляемый в хлебобулочные изделия для придания им аромата, вкуса и цвета, также способствует увеличению объема и продлению свежести хлебобулочных изделий; закваска «Lezisauer» - для производства ржаных и ржано-пшеничных сортов хлеба ускоренным способом, позволяет отказаться от длительного процесса ведения заквасок и перейти на однофазное приготовление теста с брожением его после замеса около 30-40 минут; а также комплексная пищевая добавка Мегастабил, способствующая образованию сухого незалипающего теста, улучшитель придает хорошую стабильность тесту при расстойке, равномерную структуру мякишу.

В результате внедрения таких инновационных технологий в торговую сеть направится продукт стабильно высокого качества, отвечающий самым высоким стандартам в отношении сроков хранения, качества, упаковки, и с относительно небольшой стоимостью.

Введение

1 Описание пункта строительства

Город Барнаул расположен в лесостепной зоне Западно-Сибирской равнины, на северо-востоке Приобского плато, в верхнем течении Оби на её левом берегу, в месте впадения реки Барнаулки в Обь. С севера и востока Барнаул огибает русло Оби, на юго-западе – ленточный бор. Расстояние до Москвы – 3419 км. Ближайший крупный город – Новосибирск (239 км).

Географические координаты: 53°20′ с. ш. 83°46′ в. д. Барнаул расположен на той же широте, что и Гамбург, Дублин, Ливерпуль, Минск, Петропавловск-Камчатский, Самара и Эдмонтон.

Барнаул находится в часовой зоне, обозначаемой по международному стандарту как Omsk Time Zone (OMST). Смещение относительно UTC составляет +7:00. Относительно Московского времени часовой пояс имеет постоянное смещение +3 часа и обозначается в России соответственно как MSK+3. Омское время отличается от поясного времени на два часа.

Самый холодный месяц года – январь (средняя температура -17,5 °C), самый тёплый – июль (+19,8 °C). Абсолютный максимум (температура воздуха в тени) наблюдался в июле 1953 года и августе 2002 года (+38,2 °C). Абсолютный минимум – в январе 1951 года (-51,1 °C). Средняя дата последнего заморозка в воздухе – 19 мая, дата первого заморозка – 17 сентября. [21]

Относительная влажность в холодный период года варьируется в пределах 73-76 %, а в тёплый период составляет около 62 %. Среднегодовое количество осадков составляет 539 мм, во время тёплого сезона (апрель – октябрь) выпадает 65 % от общего их числа. Среднее количество дней с выпадением осадков составляет 180, из них 113 приходится на осенне-зимний период.[4]

Количество пасмурных, ясных и полуясных дней в году – 130, 49 и 186 соответственно. Суммарная продолжительность солнечного сияния за год – 2180 часов.[21]

В розе ветров Барнаула наблюдается преобладание юго-западных, западных и южных ветров.

Барнаул – крупный транспортный узел, находится на ответвлении федеральной автомагистрали М52 «Чуйский тракт» Новосибирск – Монголия, здесь же начинается другая федеральная трасса А349 Барнаул – Рубцовск – Казахстан. Через город проходят ветки Западно-Сибирской железной дороги. Железнодорожный вокзал города является связующим звеном со многими регионами России и ближним зарубежьем. Международный аэропорт Барнаула находится в 17 км к западу от города. На Оби существует пассажирский и грузовой речной порт.[25]

Большинство предприятий Барнаула сосредоточено в Южной (Центральной), Северной и Власихинской промышленных зонах. Южная располагается внутри застроенной территории, а предприятия Северной и Власихинской промышленных зон, в соответствии с современными требованиями градостроительства, вынесены за пределы жилых массивов на окраины Барнаула. [21]

В сфере услуг и торговли занято более 100 тысяч человек. В 2008 году сеть предприятий потребительского рынка увеличилась на 272 предприятия, в том числе 15 – общественного питания, 96 – предприятий розничной торговли и 161 – предприятие бытового обслуживания. За счёт открытия новых предприятий создано 2100 новых рабочих мест. Оборот розничной торговли в 2010 году составил 90 млрд руб. (в сопоставимых ценах к 2009 году вырос на 7,2 %). [25]

Перспективными экономическими направлениями являются те, что развиваются за счет природных, научных ресурсов края: горнодобывающая, медицинская и фармацевтическая, мукомольно-крупяная, комбикормовая и пищевая отрасли промышленности, производство стройматериалов, химия и нефтехимия, а также инновационная сфера деятельности.

На данный момент, в Барнауле функционируют 27 компаний по производству хлеба, из них два хлебозавода (Барнаульский хлебозавод № 4 и «Восход»), но ввиду изношенности оборудования и большого потребительского спроса, они не удовлетворяют весь спрос населения на хлебобулочные изделия, так как при плановом повышении цен на товар, спрос на хлеб только увеличился (со слов С. Жигалова, исполнительного директора Барнаульского хлебозавода № 4).[25]

Учитывая выше изложенное, проектирование нового хлебопекарного производства средней мощности, производительностью 20 тонн/сутки в городе Барнаул является целесообразным.

Для нормальной работы предприятия в городе Барнаул имеются все необходимые условия. При выборе площадки под строительство будут соблюдены все санитарные требования: рядом отсутствуют металлургические или химические заводы. Рельеф выбранного участка обеспечивает быстрый сток атмосферных осадков и не имеет заболоченных участков.

Доставка на проектируемое предприятие основного и дополнительного сырья будет осуществляться на основании договоров с перерабатывающими предприятиями железнодорожным транспортом и автотранспортом.

В городе Барнаул поставщиками используемого сырья на предприятии будут: муки – ЗАО ЗПК «Барнаульская мельница»; сахара – ОАО «Черемновский сахарный завод»; подсолнечного масла – ОАО «Маслобойный завод». Соль добывается в городе Илецке Алтайского края в шахте ОАО «Илецксоль» и ее доставка на проектируемое предприятие осуществляется автотранспортом. Дрожжи будут доставляться с Томска, маргарин из г. Бердска Новосибирской области.

Потребность в электроэнергии будет обеспечиваться от городской электростанции. Водоснабжение проектируемого хлебозавода будет осуществляться из системы городского водоснабжения. Теплоснабжение – от Барнаульской городской теплоэнергоцентрали. Сброс производственных бытовых стоков будет осуществляться проектируемым предприятием в городской коллектор.

Обеспечение нового хлебозавода рабочей силой предполагается за счет трудоспособного населения города Барнаул, что приведет к снижению уровня безработицы. На работу на проектируемое предприятие будут набираться высококвалифицированные кадры. Общее количество хлеба и хлебобулочной продукции, производимых в городе Барнаул составляет 225,5 тонн/сутки.

Учитывая изложенное, строительство в городе Барнаул нового хлебозавода производительностью 20 тонн/сутки перспективно, поскольку покроет недостающую мощность и в полной мере удовлетворит потребности городского населения в хлебобулочных изделиях.

2 Архитектурно-строительная часть

Исходные данные

Район строительства проектируемого предприятия – город Барнаул, Алтайский Край.

Зимняя расчетная температура: -39 °С. Рельеф участка спокойный, грунтовые воды отсутствуют. Глубина промерзания грунтов 210 см.

Описание генерального плана

При составлении генерального плана хлебозавода была учтена роза ветров.

Хлебозавод расположен в черте города. Территория предприятия имеет площадь 10 063 м², по периметру ограждена забором.

На территории предприятия запроектированы два въезда: основной, где установлены проходная и автомобильные весы, и запасной въезд для въезда пожарных машин, шириной 6 метров. Рядом с основным въездом запроектирована автостоянка.

На территории предприятия предусмотрены: площадка для разворота муковоза с шириной 25 метров, площадка для отгрузки соли шириной 25 метров, хозяйственный двор площадью 21,0 х 31,0 м, мусоросборники. На территории запроектированы все основные здания и сооружения: главный производственный корпус, главный фасад которого ориентирован на юг, АХК, гараж и котельная, расположенная на хозяйственном дворе.

Коэффициент застройки составляет 30 %.

Основные проезды, площадки, пешеходные дорожки асфальтированы. Территория хлебозавода озеленена кустарниками, коэффициент озеленения 20 %.

Объёмно-планировочное решение здания

Производственное здание хлебозавода запроектировано разноэтажным с двухэтажной пристройкой, в осях 1-4 двухэтажным, в осях 5-13 – одноэтажным. Сетка колон принята 6×6, высота этажа 4,8 м.

Главный вход на предприятие расположен со стороны основного подхода. Всего в производственном корпусе 5 входов, кроме того, предусмотрен отдельный вход в столярную мастерскую, вентиляционные камеры и машинное отделение, а также в помещение тарного хранения муки.

Этажи сообщаются одной лестницей. Лестница запроектирована из сборных железобетонных крупноразмерных элементов и лестничных площадок. Стены лестничных клеток – кирпичные.

На первом производственном этаже запроектированы: склады продукции, весовая, бытовые помещения, цех по производству изделий, остывочное отделение, экспедиция, вентиляционные камеры. На втором производственном этаже запроектированы бытовые помещения, помещение бестарного хранения муки, просеивательное отделение, помещение для производственных бункеров, помещение для приготовления заварки.

В отдельно расположенном одноэтажном административно-хозяйственном корпусе запроектированы административные комнаты, гардеробные, душевые, медпункт, помещения для отдыха, актовый зал, помещение для инструктажа.

Конструктивное решение здания

Производственный корпус

Тип здания полный каркас, сборный каркас и наружные навесные стены, колонны и ригеля.

Фундамент

Фундамент столбчатый, стаканного типа. По всему периметру здания выполняется отмостка шириной 1000 мм. Отмостка имеет уклон 3%.

Глубина заложения фундамента с учетом промерзания грунта – 2,4 метра. Гидроизоляция фундамента вертикальная и горизонтальная.

Каркас

Колонны 400 х 400 х 4800, ригеля на пролет 6 метров.

Стены

Наружные навесные стены выполнены из сборных железобетонных панелей. Толщина стен с учетом расчетной зимней температуры составляет 240 мм, трехслойные, с слоем теплоизоляционного материала.

Перегородки
Перегородки выполняются в сухих помещениях из легкого бетона толщиной 100 мм, во влажных помещениях (моечные) из кирпича толщиной 120 мм. Перегородки холодного склада снабжены теплоизоляцией 50 мм.

Перекрытия и покрытие кровли

Плиты перекрытий, укладываемых в направлении шага колонн, имеют длину 6 метров, толщина перекрытий 220 мм. Полы укладываются по бетонному основанию. Верхний слой пола называют покрытием или чистым полом. Материалом для устройства полов служат линолеум, керамическая плитка, бетон.

Крыша бесчердачного типа, плоская с рулонным полимерно-битумным покрытием.

Для защиты элементов помещения от увлажнения парами, плиты сверху покрыты слоем пароизоляции. Для защиты от температурных колебаний на плиты укладывают слой теплоизоляции.

Кровля укладывается по основанию из цементно-песчаного раствора, уложенного по теплоизоляционному слою.

В месте примыкания двухэтажной пристройки к основному зданию хлебозавода имеется осадочный шов, рассекающий все компоненты здания, включая фундамент.

Лестницы

Ширина лестничного марша 2,4 метра, длина и ширина лестничной клетки 5,86 и 3,56 метров, высота подступенька 150 мм, расстояние между маршами 100 мм. Уклон лестницы – 42 °. Лестница изготовлена из металла.

Расчет лестничной клетки:

Количество ступеней, необходимых для подъема с этажа на этаж, n, определяется по формуле:

где Н_эт – высота этажа (4,8 м);

n_{подступ} – высота подступенька, 150 мм.

мм (в пролете берем четыре марша).

Количество ступеней в марше:

Длина лестничного марша, l, определяется по формуле:

где ш_ст – ширина ступени (300 мм).

Длина лестничной клетки, Д_л.к., определяется по формуле:

Дл.к. = 2б + 2в + l, (2.3)

где б – толщина стены лестничной площадки (380 мм);

в – длина лестничной площадки (1350 мм).

Дл.к. = 2 · 380 + 2 · 1350 + 2400 = 5860мм = 5,86м;

Ширина лестничной клетки, Ш_л.к., определяется по формуле:

Шл.к = 2б + 2а + с, (2.4)

Где а – ширина лестничного марша (1350 мм);

с – расстояние между маршами (с = 100 мм).

Шл.к = 2 · 380 + 2 · 1350 + 100 = 3560 мм = 3,56м

Окна, двери, тамбуры

В наружных стенах запроектированы оконные и дверные проёмы. Двери предусмотрены однопольные (одностворчатые) и двупольные (двустворчатые). Однопольные двери имеют ширину не менее 900 мм, двупольные от 1800 мм. Ширина окон принята 2000 мм. Перед главным входом запроектирован тамбур площадью 4000 мм.

Административно-хозяйственный корпус

Объемно-планировочное решение

Запроектировано двухэтажное здание, соединенное теплым переходом с производственным корпусом, размер здания 36,0 х 18,0 метров, высота этажа 3,3 метра.

Конструктивное решение здания

Здание полнокаркасное, сборный каркас и наружные навесные ненесущие стены.

Фундамент

Каркас

Колонны 400 х 400 х 4800, ригеля на пролет 6 метров.

Стены

Наружные стены выполнены из сборных железобетонных панелей. Толщина стен с учетом расчетной зимней температуры составляет 240 мм, трехслойные, с слоем теплоизоляционного материала.

Перегородки

Перегородки выполняются в сухих помещениях из легкого бетона толщиной 100 мм, во влажных помещениях (моечные) из кирпича толщиной 120 мм. Перегородки холодного склада снабжены теплоизоляцией 50 мм.

Перекрытия и покрытие кровли

Крыша бесчердачного типа, плоская с рулонным полимерно-битумным покрытием.

Кровля укладывается по основанию из цементно-песчаного раствора, уложенного по теплоизоляционному слою.

Лестницы

Количество ступеней, необходимых для подъема с этажа на этаж, по формуле (2.1), при четырехмаршевой лестнице равно – 6. Длина лестничной клетки, по формуле (2.3), равна 6,0 м. Ширина лестничной клетки, по формуле (2.4), равна 3,56 м. Высота подступенька 150 мм, расстояние между маршами 100 мм. В здании запроектировано две лестницы, уклон лестниц – 42 °. Лестницы изготовлены из металла.

Окна, двери, тамбуры

В наружных стенах запроектированы оконные и дверные проёмы. Двери предусмотрены двупольные (двустворчатые). Двери 2000 мм. Ширина окон принята 2000 мм.

Таблица 2.1 – Ведомость отделки помещений

Производственный корпус
Наименование помещения	S, м²	Потолок	Стены и перегородки		Пол
Наименование помещения	S, м²	Вид отделки	Высота, м	Вид отделки	Вид отделки
1	2	3	4	5	6
Склад бестарного хранения муки	216,0	Затирка швов, известковая побелка	9,6	Облицовка керамической плиткой	Мозаичные плиты (терраццо)
Склад тарного хранения муки	23,0	Затирка швов, известковая побелка	4,8	Облицовка керамической плиткой	Мозаичные плиты (терраццо)
Помещения приема и хранения сырья	82,1	Затирка швов, окраска силикатной краской	4,8	Облицовка керамической плиткой	Мозаичные плиты (терраццо)
Весовое и просеивательное отделения	98,0	Затирка швов, окраска силикатной краской	4,8	Облицовка плиткой на высоту 1,8 м от пола, выше окраска силикатной гидрофобизированной краской.	Керамическая плитка
Помещение приготовления хлебной мочки	10,5	Затирка швов, окраска силикатной краской	4,8	Облицовка плиткой на высоту 1,8 м от пола, выше окраска силикатной гидрофобизированной краской.	Керамическая плитка

Продолжение таблицы 2.1

1	2	3	4	5	6
Помещение производственного хранения муки в бункерах	180,0	Затирка швов, окраска силикатной краской	4,8	Облицовка плиткой на высоту 1,8 м от пола, выше окраска силикатной гидрофобизированной краской.	Керамическая плитка
Помещение для приготовление осахаренной заварки	12,5	Затирка швов, окраска силикатной краской	4,8	Облицовка плиткой на высоту 1,8 м от пола, выше окраска силикатной гидрофобизированной краской.	Керамическая плитка
Подготовительное, тестомесильное, тесторазделочное отделение, пекар ный зал	351,0	Затирка швов, окраска силикатной краской	4,8	Облицовка плиткой на высоту 1,8 м от пола, выше окраска силикатной гидрофобизированной краской.	Керамическая плитка
Помещение остывочного отделения и экспедиции, помещение для упаков-ки продукции	580,8	Затирка швов, окраска силикатной краской	4,8	Облицовка плиткой на высоту 1,8 м от пола, выше окраска силикатной гидрофобизированной краской.	Мозаичные плиты (терраццо)
Столярная мастерская	32,0	Затирка швов, окраска извест-ковой краской	4,8	Затирка швов, окраска силикатной краской.	Бетонное
Ремонтно-механическая мастерская	40,0	Затирка швов, окраска известковой краской	4,8	Затирка швов, окраска силикатной краской.	Бетонное
Воздуходувки	25,0	Затирка швов, окраска известковой краской	4,8	Затирка швов, окраска силикатной краской.	Керамическая плитка
Помещение дежурного слесаря, дежурного электрика	20,0	Затирка швов, клеевая побелка	4,8	Затирка швов, силикатная окраска на высоту 1,8 метров, выше – клеевая побелка	Линолеум
Помещение зав.склада	12,0	Затирка швов, клеевая побелка	4,8	Затирка швов, силикатная окраска на высоту 1,8 метров, выше – клеевая побелка	Линолеум
Комната экспедитора	10,0	Затирка швов, клеевая побелка	4,8	Затирка швов, силикатная окраска на высоту 1,8 метров, выше – клеевая побелка	Линолеум

Продолжение таблицы 2.1

1	2	3	4	5	6
Помещение мокрого хранения соли	36,0	Затирка швов, известковая побелка	4,8	Облицовка керамической плиткой	Бетонное
Вентиляционные камеры	60,0	Затирка швов, известковая побелка	4,8	Известковая побелка	Бетонное
Помещение водобаков	20,0	Затирка швов, известковая побелка	4,8	Известковая побелка	Бетонное
Электрощитовая	10,0	Затирка швов, известковая побелка	4,8	Известковая побелка	Керамическая плитка
Помещение для мойки лотков	36,0	Затирка швов, окраска силикатной краской	4,8	Облицовка глазуроаннной плиткой	Керамическая плитка
Моечный инвентарь	12,0	Затирка швов, окраска силикатной краской	4,8	Облицовка глазуроаннной плиткой	Керамическая плитка
Аспирационное отделение	40,4	Затирка швов, известковая побелка	4,8	Известковая побелка	Керамическая плитка
Кабинет сменного технолога	20,0	Затирка швов, окраска силикатной краской	4,8	Панели из глазуроаннной плитки	Керамическая плитка
Пультовая	26,0	Расшивка швов, клеевая побелка.	4,8	Затирка швов, окраска водоэмульсионной краской на всю высоту.	Линолеум
Лестничная клетка, тамбур, коридоры	280,0	Затирка швов, клеевая побелка	4,8	Затирка швов, силикатная окраска на высоту 1,8 метров, выше – клеевая побелка	Мозаичные плиты (терраццо)
Пожарный инвентарь	18,0	Расшивка швов, клеевая побелка.	4,8	Затирка швов, окраска водоэмульсионной краской на всю высоту.	Бетонное
Санузлы	23,7	Затирка швов, окраска силикатной краской	4,8	Облицовка глазурованной плиткой	Керамическая плитка

Продолжение таблицы 2.1

Административно-хозяйственный корпус
Наименование помещения	S, м²	Потолок	Стены и перегородки		Пол
Наименование помещения	S, м²	Вид отделки	Высота, м	Вид отделки	Вид отделки
1	2	3	4	5	6
Административные помещения	361,0	Расшивка швов, клеевая побелка.	3,3	Затирка швов, окраска водоэмульсионной краской на всю высоту.	Линолеум
Коридоры, лестницы	378,0	Затирка швов, клеевая побелка	3,3	Затирка швов, силикатная окраска на высоту 1,8 метров, выше – клеевая побелка	Мозаичные плиты (терраццо)
Актовый зал, кладовые	67,7	Затирка швов, клеевая побелка	3,3	Затирка швов, окраска водоэмульсионной краской на всю высоту.	Линолеум
Столовая, кухня	107,3	Затирка швов, клеевая побелка	3,3	Облицовка глазурованной плиткой	Линолеум
Вентиляционная камера	50,0	Затирка швов, известковая побелка	3,8	Известковая побелка	Бетонное
Гардеробные	258,0	Расшивка швов, клеевая побелка.	3,3	Затирка швов, окраска водоэмульсионной краской на всю высоту.	Линолеум
Душевые, санузел	74,0	Затирка швов, окраска силикат-ной краской	3,3	Облицовка глазурованной плиткой	Керамическая плитка

3 Технологическая часть

3.1 Хранение и подготовка сырья к производству

Мука (ржаная обойная, пшеничная 1 сорта)

На предприятие мука поступает в специальных машинах – автомуковозах. Автомуковозы оборудованы компрессорами для пневматической разгрузки муки и подачи её аэрозольтранспортом по отдельным муководам в бункеры марки М-111.

Мучной склад должен быть сухим, чистым, отапливаемым, хорошо вентилируемым, относительная влажность воздуха на складе – не более 75–85 %, пол и стены должны быть плотными, гладкими, без щелей. Стены следует белить известью, облицовывать керамической плиткой. Температуру следует поддерживать не ниже 8 ºС.

Просеивание муки осуществляется просеивателем Ш2-ХМВ, сита должны соответствовать сорту муки. Для удаления из муки металлических частиц используют магнитные уловители грузоподъемностью не менее 12 кг. Просеянная мука транспортируется в производственные бункеры марки ХЕ-60 для создания оперативного запаса. Взвешивание муки осуществляется после просеивания, на весах АД-50-НК.

Для очистки транспортирующего воздуха предусмотрены встряхивающие фильтры марки ХЕ-162, а также аспирация просеивателей. Снабжение сжатым воздухом линий аэрозольтранспорта предусматривается от газодувок марки А1-22-80-1А.

Дрожжи прессованные хлебопекарные

Складское помещение для хранения дрожжей должно быть сухим, чистым, вентилируемым. Прессованные дрожжи хранятся при температуре от 0 до +4 ºС. Допускается хранение сменного или суточного запаса прессованных дрожжей на производстве в условиях цеха.

Перед подачей в производство дрожжи подаются в ёмкость марки РЗ-ХЧД-315, в которую из водомерного бачка марки Ш2-ХДИ поступает вода для получения дрожжевой суспензии в соотношении 1:2. Мешалки являются одновременно расходными ёмкостями.

Производится процеживание через сито диаметром не более 2,5 мм.

Соль

Соль доставляют на хлебозавод насыпью на самосвалах и хранят «мокрым» способом в растворе концентрацией 26% в специальной установке (Т1-ХСБ-10), которая представляет собой железобетонный резервуар, разделенный на два отсека. Внутренняя поверхность ёмкости облицована метлахской плиткой. Соль выгружается из самосвалов в приемную воронку и через решетку по наклонной плоскости поступает в ёмкость для хранения и растворения. В ёмкость поступает вода и с помощью барбатирования воздухом происходит растворение соли до плотности раствора 1,2 т/м², после этого солевой раствор направляется на фильтрацию и затем транспортируется с помощью монжуса сжатым воздухом в промежуточную ёмкость, из которой перекачивается при помощи насоса на производство в расходную ёмкость.

Запас соли на хлебозаводе предусмотрен на 15 суток.

Сахар

Сахар-песок доставляют на хлебозаводы в мешках. Мешки с сахаром укладывают на деревянные стеллажи, предварительно покрытые брезентом, и хранят в сухом, чистом, хорошо проветриваемом помещении с относительной влажностью воздуха не выше 70 % так как сахар очень гигроскопичен.

На производство сахар-песок подают в растворенном, профильтрованном виде, концентрацией раствора 63 %. Сахарные растворы процеживаются через металлические сита с ячейками не более 1,5 мм. Дозировку сахарного раствора устанавливают в зависимости от фактической его плотности. Для обеспечения правильности дозирования сахара рекомендуется применять раствор с постоянной плотностью.

При необходимости использования сахара в нерастворенном виде (при приготовлении сдобных изделий) его просеивают через металлическое сито № 2,8-3,5 (по ГОСТ 3924-74).

В производственных условиях (при температуре 25-35 ºС) хранить растворы рекомендуется не более 1-2 суток.

Масло подсолнечное

Растительные масла хранят в закрытых темных помещениях при температуре 19±2 ºС градусов. Масла, доставляемые на хлебопекарные предприятия в автоцистернах, сливают в приемные чаны марки РЗ-ХЧД-140, из которых направляют на производство по трубопроводам в расходную ёмкость.

Перед использованием в производстве масло, идущее в тесто, пропускают через сито с размером ячеек не более 3 мм.

Маргарин

Маргарин доставляется на предприятие в картонных коробках, хранится в холодильнике с постоянной циркуляцией воздуха при температуре не выше 10 ºС.

Перед использованием в производстве маргарин освобождают от тары, тщательно просматривают и в условиях цеха доводят до размягченного состояния.

Солод ржаной

Сухой солод хранят в полипропиленовых мешках по 40 кг c полиэтиленовым вкладышем, в вентилируемом, защищенном от атмосферных осадков, чистом, без постороннего запаха, складе, не зараженном вредителями, при температуре окружающей среды от –15 до +30 ºС и относительной влажности 75 %.

Повидло

Повидло хранят в сухом, хорошо вентилируемом помещении при температуре от 0 до 20 ºС.

Перед употреблением повидло протирают через сито с размером ячеек не более 3 мм.

Тмин

Хранение в чистом сухом, хорошо вентилируемом складском помещении, не зараженном вредителями, при температуре не выше 20 ºС и относительной влажности воздуха не более 75 %.

Перед подачей на производство тмин просеивают через сито с круглыми отверстиями размером 1,5 мм.

Вода

Качество воды, используемой для технологических и бытовых целей, должно удовлетворять требованиям ГОСТ 2874. «Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством».

3.2 Описание технологических линий

Булка фруктовая

Тесто для булки фруктовой готовится на большой густой опаре в тестомесильной машине периодического действия А2-ХТ-2Б.

Для приготовления опары используют 70 % муки, дрожжи и воду. Влажность опары 40 %, продолжительность брожения 210 мин, начальная температура 27-28 °С, конечная кислотность 4,5-4 град. При приготовлении опары в машинах с подкатными дежами в пустую дежу подают необходимое количество воды, добавляют дрожжевую суспензию, включают тестомесильную машину и при непрерывном перемешивании добавляют муку.Замес опары до получения однородной массы ведут в течении 10 мин. После замеса зачищают рычаг и края дежи. Замешенную опару посыпают сверху мукой чтобы предотвратить заветривание, и оставляют бродить на 3 – 5 ч. Готовность опары определяют органолептически и по кислотности. Выброженная опара имеет резкий спиртовой запах и равномерно – сетчатую структуру, что указывает на образование в ней нормального клейковинного каркаса.Объем опары в конце брожения увеличивается в 2 – 2,5 раза, при слабом нажатии на поверхность опара опадает.

При замесе теста в дежу тестомесильной машины из дозатора марки Ш2-ХД-2Б подают раствор соли, воду, маргарин и повидло подают вручную, затем из дозатора марки Ш2-ХДА подают муку пшеничную 1 сорта. Продолжительность замеса теста 15 минут. Влажность теста 40 %, продолжительность брожения 30 минут.

Выброженное тесто подъемоопрокидывателем марки А2-ХП2Д-2 подается в воронку тестоделителя А2-ХТН, который делит тесто на куски установленной массы с учетом величины упека и усушки. Тестовые заготовки округляются в тестоокруглительной машине А2-ХПО/6, приобретая шарообразную форму, затем по транспортеру подаются на стол, где укладываются на листы на расстоянии 30 мм друг от друга, чтобы форма изделий была круглая без притисков.

Тестовые заготовки на листах ставят в шкаф окончательной расстойки марки Т1-ХР-2А-72, где они расстаиваются в течение 40-50 минут, при температуре 35-40 ºС и относительной влажности воздуха 75-80 %.

Выпечка изделий производится на листах, установленных на люльки в печи Ш2-ХПА-16 в течение 20 минут, в увлажненной пекарной камере при температуре 200-220 ºС.

Выпеченные изделия на листах по транспортеру поступают на стол, укладываются в лотки и направляются в хлебохранилище, где охлаждаются, упаковываются на упаковочном аппарате горизонтального типа РТ-УМ-ГШ-01, и направляются в торговую сеть.

Булка ярославская сдобная

Тесто для булки ярославской сдобной готовится на большой густой опаре в тестомесильной машине периодического действия А2-ХТ-2Б.

При замесе теста из дозатора марки Ш2-ХД-2Б подают раствор соли и сахара, воду, маргарин подают вручную, затем из дозатора марки Ш2-ХДА подают муку пшеничную 1 сорта. Продолжительность замеса теста 15 минут. Влажность теста 39 %, продолжительность брожения 30 минут.

Выброженное тесто подъемоопрокидывателем марки А2-ХП2Д-2 подается в воронку тестоделителя А2-ХТН, который делит тесто на куски установленной массы с учетом величины упека и усушки. Тестовые заготовки округляются в тестоокруглительной машине А2-ХПО/6, приобретая шарообразную форму. После округления заготовки смазывают маслом и посыпают крошкой, приготовленной из сахара, растопленного маргарина и муки.

Тестовые заготовки на листах ставят в шкаф окончательной расстойки марки Т1-ХР-2А-72, где они расстаиваются в течение 40-70 минут, при температуре 35-40 ºС и относительной влажности воздуха 75-80 %.

Выпечка изделий производится на листах, установленных на люльки в печи Ш2-ХПА-16 в течение 18 минут, в увлажненной пекарной камере при температуре 210-225 ºС.

Выпеченные изделия на листах по транспортеру поступают на стол, укладываются в лотки и направляются в остывочное отделение, где охлаждаются, упаковываются на упаковочном аппарате горизонтального типа РТ-УМ-ГШ-01, а затем направляются в торговую сеть.

Хлеб ржаной заварной

Тесто для хлеба ржаного заварного готовят на большой густой закваске в секционном тестоприготовительном агрегате И8-ХТА-6.

Производственную закваску готовят с использованием закваски предыдущего приготовления. Закваска влажностью 50 % готовится по производственному циклу из муки, воды и закваски предыдущего приготовления. Для этого в тестомесильную машину дозируется мука из производственного бункера через турникетный дозатор и вода из дозировочной станции непрерывного действия марки Ш2-ХДМ, а также 40 % закваски предыдущего приготовления, которая отбирается на выходе шестисекционного бункера. После замеса производственная закваска перекачивается в бункер для брожения марки И8-ХТА-12/4. Длительность брожения закваски 470 мин, конечная кислотность 13-16 градусов.

В конце брожения 60 % выброженной закваски подаётся с помощью нагнетателя в другую тестомесильную машину марки А2-ХТТ, в которой замешивается тесто. Жидкие компоненты дозируются станцией Ш2-ХДМ, мука – турникетным дозатором.

При приготовлении осахаренной заварки, для лучшей экстракции ароматических веществ тмин и солод замачиваются в воде температурой 45-50 ºС на 30-40 мин.

Приготовление заварки из смеси муки, воды, солода, тмина осуществляют в заварочной машине марки ХЗМ-300 прогреванием паром в течение 40-60 мин до температуры 65-70 ºС. Для лучшего осахаривания крахмала часть муки (5-10 %) вносят в конце приготовления заварки при температуре не выше 65 ºС. Приготовленную заварку оставляют для осахаривания в течение 90-120 минут.

Осахаренную заварку охлаждают до 32-34 ºС и расходуют на замес теста.

Из тестомесильной машины тесто нагнетателем передается в корыто для брожения марки И8-ХТА-12/6, где бродит 40 минут. Из корыта тесто самотеком подается в воронку делителя–укладчика Ш33-ХД-3У, который делит его на заготовки определенной массы и укладывает в формы. Заготовки поступают в шкаф окончательной расстойки. Продолжительность расстойки 65 минут при температуре 35-40 ºС и относительной влажности воздуха 78-80 %. Перед посадкой в печь заготовки теста опрыскивают водой и посыпают тмином.

Выпекают хлеб в тупиковой печи Ш2-ХПА-16 в увлажненной пекарной камерой при температуре 200-240 ºС в течение 58 минут. Из печи готовые изделия поступают на циркуляционный стол. Далее хлеб укладываются в лотки и направляются в остывочное отделение, где охлаждаются, упаковываются на упаковочном аппарате горизонтального типа РТ-УМ-ГШ-01, а затем направляются в торговую сеть.

Хлеб «Крепыш»

Хлеб «Крепыш» массой 0,4 кг готовится из пшеничной муки 1 сорта с добавлением зерновой смеси «Cal Vital».

Тесто готовится безопарным способом. Мука из производственного бункера с помощью распределительного шнека дозируется в дозатор сыпучих компонентов марки Ш2-ХДА. В дозатор жидких компонентов из расходных баков подается вода, дрожжевая суспензия и солевой раствор. Замес теста осуществляется в тестомесильной машине Silver VE Line, продолжительность замеса 3 минуты в медленном режиме и 5 минут в быстром. Тесто имеет следующие параметры: температура 28-32 ºС, влажность 40,5 %. После замеса дежа с тестом откатывается на брожение. Тесто бродит 20 мин до кислотности 4,5 град. Затем тесто вручную подают в воронку тестоделителя марки А2-ХПО/5. Тестоделитель делит тесто на куски массой 453 г. После деления тестовые заготовки поступают на округление в машину А2-ХПО/6. Затем заготовки поступают на стол, где их укладывают на листы стеллажной тележки и отправляют в шкаф марки «Бриз-М» на окончательную расстойку при температуре 35-40 ºС и относительной влажностью воздуха 75-85 % в течение 30 мин. Окончание расстойки определяется органолептически: объем изделий должен увеличится в 2-2,5 раза и при легком нажатии на поверхность, он должен медленно восстанавливаться.

Расстоявшиеся изделия поступают на выпечку в печь Муссон-Ротор 99М-02. Выпекаются изделия при температуре 210-230 ºС в течение 23 минут. После выпечки изделия охлаждаются, упаковываются на упаковочном аппарате горизонтального типа РТ-УМ-ГШ-01, затем изделия направляются в торговую сеть.

Хлеб «Золотое зернышко»

Хлеб «Золотое зернышко» массой 0,4 кг готовятся из пшеничной муки 1 сорта с добавлением плющенной пшеницы и ржаной муки.

Тесто готовится безопарным способом. Мука из производственного бункера с помощью распределительного шнека дозируется в дозатор сыпучих компонентов марки Ш2-ХДА. В дозатор жидких компонентов Ш2-ХДБ из расходных баков подается вода, дрожжевая суспензия, солевой раствор, сахарный сироп и вручную – маргарин. Замес теста осуществляется в тестомесильной машине Silver VE Line, продолжительность замеса 3 минуты в медленном режиме и 5 минут в быстром. Тесто имеет следующие параметры: температура 28-32ºС, влажность 42 %. После замеса дежа с тестом откатывается на брожение в течение 20 мин до кислотности 4,5 град. Затем тесто вручную подают в воронку тестоделителя марки А2-ХПО/5. Тестоделитель делит тесто на куски массой 458 г. После деления тестовые заготовки по ленточному транспортеру поступают на округление в машину А2-ХПО/6. Заготовки укладывают на листы стеллажной тележки и отправляют в шкаф марки «Бриз-М» на окончательную расстойку при температуре 35-40 ºС и относительной влажностью воздуха 75-85 % в течении 50 мин.

Расстоявшиеся изделия поступают на выпечку в печь Муссон-Ротор 99М-02. Выпекаются изделия при температуре 210-230 ºС в течение 25 мин. После выпечки изделия охлаждаются, упаковываются на упаковочном аппарате горизонтального типа РТ-УМ-ГШ-01, затем изделия направляются в торговую сеть.

3.3 Характеристика изделий

Таблица 3.1 – Унифицированные рецептуры

Наименование изделий	Мука ржаная обойная	Мука пшеничная, 1 с	Солод ржаной	Дрожжи прессованные	Соль пищевая	Сахар-песок	Сахарный сироп	Маргарин	Тмин	Плющенная пшеница	Смесь «Cal Vital»	Повидло	Масло подсолнечное	Мегастабил	Lezisauer
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Хлеб ржаной заварной формовой	95,0	–	5,0	0,05	1,5	–	–	–	0,1	–	–	–	–	–	–
Булка фруктовая	–	100,0	–	2,0	1,5	–	–	7,0	–	–	–	12,0	–	–	–
Булка ярославская сдобная	–	100,0	–	2,0	1,0	11,0	–	1,5	–	–	–	–	5,0	–	–
Хлеб «Крепыш»	–	67,0	–	3,0	1,5	–	–	–	–	–	33,0	–	–	1,0	–
Хлеб «Золотое зернышко»	4,0	78,0	–	2,9	1,5	–	3,0	2,0	–	18,0	–	–	–	1,0	0,5

Таблица 3.2 – Физико-химические показатели качества

Наименование изделий	Масса, кг	Влажность мякиша, %, не более	Кислотность, %, не более	Пористость мякиша, %, не менее	В пересчете на сухие вещества
Наименование изделий	Масса, кг	Влажность мякиша, %, не более	Кислотность, %, не более	Пористость мякиша, %, не менее	Массовая доля сахара, %	Массовая доля жира, %
1	2	3	4	5	6	7
Хлеб ржаной заварной формовой	0,8	51,0	11,0	46,0	–	–
Булка фруктовая	0,2	40,0	3,5	70,0	7,0 ± 1,0	5,5 ± 0,5
Булка ярославская сдобная	0,2	39,0	3,0	70,0	8,0 ± 1,0	4,0 ± 0,5
Хлеб «Крепыш»	0,4	40,0	4,0	48,0	–	–
Хлеб «Золотое зернышко»	0,4	41,0	4,0	48,0	–	–

3.4 Расчет производительности печей

Таблица 3.3 – Исходные данные для расчета

Наименование изделий	Масса, кг	Размер, мм	Продолжительность выпечки, мин	Марка печи	Способ выпечки	Размер пода (люльки), мм		Количество люлек в печи, шт	Количество изделий на люльке, шт	Количество ярусов в тележке
Наименование изделий	Масса, кг	диаметр, мм	Продолжительность выпечки, мин	Марка печи	Способ выпечки	длина	ширина	Количество люлек в печи, шт	Количество изделий на люльке, шт	Количество ярусов в тележке
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Хлеб ржаной заварной формовой	0,8	по размеру форм	50-58	Ш2-ХПА 16	Формовой	-	-	39	16	-
Булка фруктовая	0,2	135	18-20	Ш2-ХПА 16	На листах	620	340	26	15	-
Булка ярославская сдобная	0,2	135	17-18	Ш2-ХПА 16	На листах	620	340	26	15	-
Хлеб «Крепыш»	0,4	150	25-28	Муссон-ротор 99М-02	На листах	900	600	-	-	18
Хлеб «Золотое зернышко»	0,4	150	23	Муссон-ротор 99М-02	На листах	900	600	-	-	18

Часовая производительность тупиковой печи Рч, кг определяется по формуле:

где N – количество рабочих люлек в печи, шт;

n_л – количество тестовых заготовок на люльке, шт;

g – масса изделия, кг;

t – продолжительность выпечки, мин.

При выпечке изделий на листах, количество изделий на 1 листе n_л, шт определяется по формуле:

где n₁ – количество изделий по ширине листа, шт;

n₂ – количество изделий по длине листа, шт.

где a – зазор между изделиями, мм;

B_л – ширина листа, мм;

b – ширина изделия, мм.

где L_л – длина листа, мм;

l – длина изделия, мм.

Часовая производительность печи при выпечке хлеба ржаного по формуле (3.1):

Часовая производительность печи при выпечке булки фруктовой по формуле (3.1):

На основании производственных испытаний принимаем количество изделий на листе 5 штук.

Часовая производительность печи при выпечке булки ярославской сдобной:

Так как диаметр булки ярославской сдобной равен диаметру булки фруктовой, количество изделий на листе будет одинаково, 5 штук.

Часовая производительность ротационной печи Рч, кг рассчитывается по формуле:

где N – количество листов на стеллажной тележке, шт;

n_л – количество тестовых заготовок на листе, шт;

g – масса изделия, кг;

t – продолжительность выпечки, мин;

t_всп – вспомогательное время, мин.

Часовая производительность печи при выпечке хлеба «Крепыш» по формуле (3.5):

Рассчитываем количество изделий на листе по формулам (3.2), (3.3) и (3.4):

Часовая производительность печи при выпечке хлеба «Золотое зернышко» по формуле (3.5):

Так как диаметр хлеба «Золотое зернышко» равен диаметру хлеба «Крепыш», количество изделий на листе будет 12 штук.

Таблица 3.4 – Расчет производительности хлебозавода

Наименование изделий	Часовая производительность, кг	Продолжительность работы печи, ч	Суточная производительность, т
1	2	3	4
Хлеб ржаной формовой	516,4	23	11,8
Булка фруктовая	234,0	7,67	1,8
Булка ярославская сдобная	260,0	15,33	4,0
Хлеб «Крепыш»	172,8	7,67	1,3
Хлеб «Золотое зернышко»	162,0	15,33	2,5
Итого		69	21,4

Расчет отклонения расчетной производительности от заданной производительности:

Отклонение допустимо.

Таблица 3.5 – График работы печей

№ печи

Марка печи

Ассортимент по сменам

1 смена, 23⁰⁰ – 7⁰⁰

2 смена, 7⁰⁰ – 15⁰⁰

3 смена, 15⁰⁰ – 23⁰⁰

Ш2-ХПА 16

Муссон-ротор 99М-02

– хлеб ржаной заварной формовой;

– булка ярославская сдобная;

– булка фруктовая;

– хлеб «Крепыш»;

– хлеб «Золотое зернышко».

3.5 Расчет выхода готовой продукции

Выход готовой продукции рассчитывается по формуле:

где В – выход готовой продукции, %;

В_т – выход теста, %;

К – количество сырья, затрачиваемое на разделку, отделку тестовых заготовок, кг;

G_бр – затраты на брожение теста, %;

G_уп – упек, %;

G_ус – усушка, %.

Выход теста Вт, % рассчитывается по формуле:

где В_т – выход теста, %;

∑СВ – суммарное содержание сухих веществ сырья, кг;

W_т – влажность теста, %.

Влажность теста Wт, % рассчитывается по формуле:

W_т = W_х + n, (3.8)

Где W_х – влажность мякиша по стандарту;

n – разница между начальной влажностью теста и влажностью мякиша по стандарту, %.

Для сдобных изделий n = 0, для хлеба n = 1,0-1,5 %, для булочных изделий n = 0,5-1 %.

Таблица 3.6 – Исходные данные для расчета выхода готовой продукции

Наименование изделия	Технологические затраты, %			Влажность теста, %	Норма выхода, %
Наименование изделия	G_бр	G_уп	G_ус	Влажность теста, %	Норма выхода, %
1	2	3	4	5	6
Хлеб ржаной заварной	3,0	8,0	4,0	52,5	157,0
Булка фруктовая	3,0	14,0	4,0	40	135,0
Булка ярославская сдобная	3,0	10,0	4,0	39	140,0
Хлеб «Крепыш»	2,0	8,0	4,0	41	130,0
Хлеб «Золотое зернышко»	2,0	9,0	4,0	42	137,0

Выход готовой продукции для хлеба ржаного заварного

Таблица 3.7 – Содержание сухих веществ

Наименование сырья	Масса сырья, кг		Влажность, %	Содержание сухих веществ
Наименование сырья	тесто	отделка	Влажность, %	%	кг
1	2	3	4	5	6
Мука ржаная обойная	95,0	-	14,5	85,5	81,2
Солод ржаной	5,0	-	10,0	90,0	4,5
Дрожжи прессованные	0,05	-	75	25	0,013
Соль пищевая	1,5	-	3,0	97,0	1,45
Тмин	0,05	0,1	10	90	0,05
Итого	101,6	0,1			87,22

Выход готовой продукции для булки фруктовой

Таблица 3.8 – Содержание сухих веществ

Наименование сырья	Масса сырья, кг, тесто	Влажность, %	Содержание сухих веществ
Наименование сырья	Масса сырья, кг, тесто	Влажность, %	%	кг
1	2	3	4	5
Мука пшеничная, 1с	100,0	14,5	85,5	85,5
Дрожжи прессованные	2,0	75	25	0,5
Соль пищевая	1,5	3,0	97,0	1,45
Маргарин	7,0	17,0	83,0	5,81
Повидло	12,0	31,0	69,0	8,28
Итого	122,5			101,54

Выход готовой продукции для булки ярославской сдобной

Таблица 3.9 – Содержание сухих веществ

Наименование сырья	Масса сырья, кг		Влажность, %	Содержание сухих веществ
Наименование сырья	тесто	отделка	Влажность, %	%	кг
1	2	3	4	5	6
Мука пшеничная, 1с	98,0	2,0	14,5	85,5	83,79
Дрожжи прессованные	2,0		75	25	0,5
Соль пищевая	1,0		3,0	97,0	0,97
Сахар-песок	8,0	3,0	0,14	99,86	7,99
Маргарин	-	1,5	-	-	-
Масло подсолнечное	4,0	1,0	0,3	99,7	3,99
Итого	113,0	7,5			97,24

Выход готовой продукции для хлеба «Крепыш»

Таблица 3.10 – Содержание сухих веществ

Наименование сырья	Масса сырья, кг	Влажность, %	Содержание сухих веществ
Наименование сырья	Масса сырья, кг	Влажность, %	%	кг
1	2	3	4	5
Смесь «Cal Vital»	33,0	14,5	85,5	28,22
Мука пшеничная 1с	67,0	14,5	85,5	57,29
Соль пищевая	1,5	3,0	97,0	1,45
Дрожжи прессованные	3,0	75	25	0,75
Мегастабил	1,0	7,0	93,0	0,93
Итого	105,5			88,64

Выход готовой продукции для хлеба «Золотое зернышко»

Таблица 3.11 – Содержание сухих веществ

Наименование сырья	Масса сырья, кг	Влажность, %	Содержание сухих веществ
Наименование сырья	Масса сырья, кг	Влажность, %	%	кг
1	2	3	4	5
Плющенная пшеница	18,0	14,5	85,5	15,39
Мука пшеничная 1с	78,0	14,5	85,5	66,69
Мука ржаная обойная	4,0	14,5	85,5	3,42
Дрожжи прессованные	3,0	75	25	0,75
Соль пищевая	1,5	3,0	97,0	1,45
Мегастабил	1,0	7,0	93,0	0,93
Lezisauer	0,5	7,0	93,0	0,47
Сахарный сироп	3,0	20,0	80,0	2,4
Маргарин	2,0	17,0	83,0	1,66
Итого	111,0			93,16

3.6 Расчет потребности в сырье

Суточная потребность в муке М_с, кг рассчитывается по формуле:

где Р_сут – суточная производительность печи по выработке изделия, т/сут;

В – расчетный выход изделия, %.

Суточная потребность остального сырья G_с, кг рассчитывается по формуле:

где P – норма расхода данного вида сырья по нормативной рецептуре, кг.

Для хлеба ржаного заварного:

Из них:

Масса ржаной обойной муки:

Масса ржаного солода:

Для булки фруктовой:

Для булки ярославской сдобной:

Для хлеба «Крепыш»:

Из них:

Масса смеси «Cal Vital»:

Масса пшеничной муки 1с:

Для хлеба «Золотое зернышко»:

Из них:

Масса плющенной пшеницы:

Масса пшеничной муки 1с:

Масса ржаной обойной муки:

Расход масла подсолнечного для смазки листов:

G_мас.п. = 128,62

С учетом сроков хранения:

G_мас.п. = 128,62 · 15 = 1929,3

Запас муки М, кг, определяется по формуле:

М = ∑Мс · n, (3.11)

где М_с – расчет муки с учетом сроков хранения, кг;

n – нормативный срок хранения муки, сут (n = 7).

Запас других видов сырья G, кг определяется по формуле:

G = G_с · n, (3.12)

Где G_с – расход сырья с учетом сроков хранения, кг

n – нормативный срок хранения данного вида сырья, сут.

Таблица 3.13 – Запас сырья и способы хранения

Наименование сырья	Суточный расход сырья, кг	Нормативный срок хранения, сут	Расход сырья с учетом сроков хранения, кг	Принятый способ хранения	Нагрузка на 1м² площади, кг	Потребная площадь, м²
1	2	3	4	5	6	7
Мука пшеничная, 1 с	6276,3	7	43934,1	Бестарно	1310	-
Мука ржаная, обойная	7167,6	7	50173,2	Бестарно	1310	-
Мука пшеничная, 1 с	6276,3	1	6276,3	Тарно	1310	4,79
Мука ржаная, обойная	7167,6	1	7167,6	Тарно	1310	5,47
Солод ржаной	373,4	15	5601,0	Тарно	1000	5,6
Смесь «Cal Vital»	331,8	7	2322,6	Тарно	1000	2,3
Плющенная пшеница	327,1	7	2289,7	Тарно	1000	2,3
Дрожжи прессованные	171,8	3	515,4	Тарно	345	1,5
Соль пищевая	202,8	15	3042,0	Бестарно	950	-
Сахар-песок	314,3	15	4714,5	Тарно	950	5,0
Маргарин	172,2	5	861,0	Тарно	1050	0,8
Тмин	7,5	30	225,0	Тарно	420	0,5
Повидло	159,4	30	4782,0	Тарно	750	6,4
Масло подсолнечное раф.	142,9	15	2143,5	Бестарно	-	-
Масло подсолнечное	128,6	15	1929,0	Бестарно	-	-
Сахарный сироп	54,5	10	545,0	Тарно	820	0,7
Мегастабил	28,3	3	84,9	Тарно	500	0,2
Lezisauer	9,1	3	27,3	Тарно	500	0,1

3.6.1. Обоснование и расчет оборудования для хранения сырья

Расчет потребного количества бункеров n, шт для муки производится по формуле:

, (3.14)

где М – запас муки, кг;

Q – рабочая вместимость силоса, м³;

ρ – плотность муки, кг/м³ (ρ = 550 кг/м³).

Выбираем для хранения муки бункер М-111, без дополнительной секции.

Q = 28,1 м³

Принимаем 3 бункера марки М-111 без дополнительной секции для муки пшеничной 1 сорта.

Принимаем 4 бункера марки М-111 без дополнительной секции для муки ржаной обойной.

Расчет ёмкости для бестарного хранения соли производится по формуле:

где V_сол – ёмкость для хранения солевого раствора, м³;

К_сол – запас соли, кг;

Х – запас ёмкости на пенообразование (Х = 0,010 – 0,025);

ρ – плотность солевого раствора, кг/м³ (1200);

А – концентрация солевого раствора, данной плотности, % (26).

Принимаем для хранения соли установку для приготовления и хранения очищенного солевого раствора Т1-ХСБ ёмкостью 10 м³.

Для приготовления дрожжевой суспензии принимаем ёмкость с пропеллерной мешалкой РЗ-ХЧД-315 ёмкостью 315 л. Общий объем ёмкости V_др.с, м³, для разведения дрожжей в смену рассчитывается по формуле:

где М_др – сменный расход прессованных дрожжей (М_др.сут./2);

κ – коэффициент увеличения объема чана (k = 1,2);

V_др – среднее содержание прессованных дрожжей в 1дм³ дрожжевой суспензии (0,67 кг).

Число разведений в смену:

Для бестарного хранения масла растительного, ёмкость рассчитывается по формуле:

где V – ёмкость для хранения масла, м³;

К_сырья – запас масла растительного, кг;

κ – коэффициент увеличения объема ёмкости (κ = 1,2);

ρ – плотность масла растительного, кг/м³.

Принимаем для хранения масла подсолнечного 5 чанов дрожжевых РЗ-ХЧД-1000, ёмкостью 1,3 м³ каждый.

3.6.2. Обоснование и расчет оборудования для подготовки сырья

Расчет количества просеивателей для каждого вида и сорта муки производится по формуле:

где N – количество просеивателей, шт.;

М_ч – часовой расход муки, т.;

Р – производительность просеивателя, т/ч.

Часовая производительность просеивателя рассчитывается по формуле:

P = F · g, (3.19)

Где F – просеивательная поверхность сита, м²;

g – производительность 1 м² сита, т/ч (для ржаной муки g = 1,5-2,0 т/ч; для пшеничной муки g = 2,0-3,0 т/ч).

Для пшеничной муки:

Р = 0,78 · 3 = 2,34

М_ч = 0,257

Принимаем 1 просеиватель Ш2-ХМВ, производительностью до 5400 кг/ч, с площадью ситовой поверхности 0,78 м² для муки пшеничной 1 сорта.

Для ржаной муки:

Р = 0,78 · 2 = 1,56

М_ч = 0,312

Принимаем 1 просеиватель Ш2-ХМВ, производительностью до 5400 кг/ч, с площадью ситовой поверхности 0,78 м² для муки ржаной обойной.

Для взвешивания муки на производстве приняты весы автоматические порционные 6.041.АВ-50-НК, 2 единицы.

Сменный расход сахара-песка составляет:

Из них 28,6 идет на посыпку:

104,8 – 28,6 = 76,2

Объем оборудования для подготовки сахарного раствора с учетом коэффициента увеличения ёмкости составит:

Достаточно установить один сахарожирорастворитель марки СЖР вместимостью 200 л и приготовить одну порцию за смену.

3.7 Расчет производственных рецептур

3.7.1. Расчет производственной рецептуры для хлеба ржаного заварного

Тесто для хлеба ржаного заварного готовится на большой густой закваске в секционном тестоприготовительном агрегате.

Исходные данные:

Часовая производительность печи – 516,4 кг;

Выход хлеба – 157,4 %.

Влажность закваски 50 %, влажность теста 52,5 %.

Концентрация раствора соли 26 %.

40% закваски поступает на возобновление закваски, 60 % – на замес теста.

Расход муки для приготовления закваски 45 % от общего количества.

Расход хлебной мочки – 5 % к массе муки.

Общий расход муки , кг, для приготовления теста:

где Р_ч – часовая производительность печи, кг;

В – выход хлеба, %.

Общий минутный расход муки:

Из них мука ржаная обойная:

Солод ржаной ферментированный:

Минутный расход муки ржаной М_з, кг, для закваски:

где Р_м – дозировка муки для приготовления закваски.

Минутный расход закваски G_з, кг/мин:

где W_м – влажность муки, %;

W_з – влажность закваски, %.

Количество воды в закваске В_з, кг:

В_з = G_з – М_з , (3.23)

В_з = 4,2 – 2,46 = 1,74

Расход закваски G_з.в., кг/мин, идущей на возобновление закваски:

где G_з.т. – расход закваски для замеса теста, кг;

С_в – количество закваски на возобновление закваски, %;

С_т – количество закваски на замес теста, %.

Количество муки в закваске, идущей на возобновление закваски:

где М_з.в. – количество муки в закваске на возобновление закваски, кг;

G_з.в. – количество закваски на возобновление закваски, кг;

W_з – влажность закваски, %;

W_м – влажность муки, %.

Расход соли, тмина, мочки хлебной, определяется по формуле:

где G_с – масса сырья, кг;

М_общ – общий расход муки, кг;

Р_с – дозировка сырья, процент к массе муки.

Расход солевого раствора определяется по формуле:

где А – концентрация раствора, %

Масса воды для приготовления раствора соли:

В_с = G_р – G_с , (3.28)

Где В_с – масса воды для приготовления раствора, кг:

G_р – масса раствора, кг;

G_с – масса соли, кг.

В_с = 0,32 – 0,082 = 0,238

Для приготовления осахаренной заварки соотношение солода и муки 1:2

М_зав = 0,27 · 2 = 0,56

Таблица 3.14 – Содержание сухих веществ

Компоненты осахаренной заварки	Масса, кг/мин	Влажность, %	Содержание сухих веществ
Компоненты осахаренной заварки	Масса, кг/мин	Влажность, %	%	кг
1	2	3	4	5
Мука ржаная, обойная	0,56	14,5	85,5	0,4788
Солод ферментированный	0,27	10	90	0,243
Тмин	0,0027	10	90	0,0024
Итого	0,83			0,7242

Масса заварки определяется по формуле:

где G_зав – масса заварки, кг;

∑СВ – содержание сухих веществ в сырье для приготовления заварки, кг;

W_зав – влажность заварки, %.

Масса воды для приготовления заварки:

В_зав = G_зав – ∑G_с, (3.30)

где В_зав – масса воды для приготовления заварки, кг.

В_зав = 2,02 – 0,83 = 1,2

С учетом муки, подаваемой с закваской и осахаренной заваркой, расход муки ржаной обойной в тесто составит:

М_рж.об. = 5,2 – 2,46 – 0,56 = 2,18

Для определения выхода теста находят содержание сухих веществ в сырье:

Таблица 3.15 – Содержание сухих веществ

Компоненты сырья	Масса, кг/мин	Влажность, %	Содержание сухих веществ
Компоненты сырья	Масса, кг/мин	Влажность, %	%	кг
1	2	3	4	5
Мука ржаная обойная	2,18	14,5	85,5	1,864
Закваска	4,2	50	50	2,1
Заварка осахаренная	2,02	64	36	0,727
Соль	0,082	3	97	0,0795
Мочка хлебная	0,27	75	25	0,0675
Итого	5,952			4,154

Масса теста определяется по формуле:

где G_т – масса теста, кг;

∑СВ – содержание сухих веществ в сырье для приготовления теста, кг;

W_т – влажность теста, %.

Минутный расход воды для приготовления теста

В_т = G_т – ∑G_с , (3.32)

Где В_т – масса воды для приготовления теста, кг;

∑G_с – масса сырья для приготовления теста, кг.

В_т = 10,19 – 8,752 = 1,438

С учетом воды в растворе соли:

В_т́ = 1,438 – 0,238 = 1,2

Таблица 3.16 – Производственная рецептура и технологический режим
приготовления теста

Наименование сырья, полуфабрикатов,
технологических параметров

Количество сырья, параметры

осахаренная заварка

закваска

тесто

отделка

Мука ржаная обойная, кг/мин

0,56

2,46

2,18

Солод ферментированный, кг/мин

0,27

Продолжение таблицы 3.16

Осахаренная заварка, кг/мин

2,02

Закваска, кг/мин

4,2

Раствор соли, кг/мин

0,32

Тмин, кг/мин

0,0027

Мочка хлебная, кг/мин

0,27

Вода, кг/мин

1,2

1,74

1,2

Конечная кислотность, град

13-16

11,5

Температура, ºС

63-65

25-28

28-30

Влажность, %

52,5

Продолжительность брожения, мин

470

Продолжительность осахаривания, мин

120

Подъемная сила, мин

17-25

3.7.2. Расчет производственной рецептуры для булки фруктовой

Тесто для булки фруктовой готовится в тестомесильной машине периодического действия А2-ХТ-2Б на большой густой опаре.

Исходные данные:

Часовая производительность печи – 234,0 кг;

Выход хлеба – 135,5 %;

Дозировка муки в опару – 70 % от общего расхода.

Влажность опары 40 %, теста 40 %.

Концентрация раствора соли 26 %.

Разведение дрожжей 1:2.

Общий часовой расход муки определяется по формуле (3.20):

Замес теста осуществляется в передвижных дежах объемом 330 л., поэтому определяется максимально возможный расход муки на замес порции теста:

где М_макс – количество муки на замес порции теста, кг;

V – объем месильного чана тестомесильной машины (дежи);

q – норма загрузки муки на 100л геометрического объема ёмкости, кг (q = 35).

где ч – ритм замеса теста, мин.

Расчетный ритм не превышает максимально допустимый 40 минут.

Расход муки для приготовления порции опары определяется по формуле:

Расход муки для приготовления порции теста составит:

М_т = 115,5 – 80,85 = 34,65

Расход дрожжей на замес порции теста:

где G_др – расход дрожжей, кг;

Р_др – дозировка дрожжей, к массе муки по унифицированной рецептуре, кг;

М_макс – количество муки на замес порции теста, кг.

Прессованные дрожжи вносятся в виде дрожжевой суспензии, расход которой определяется по формуле:

G_др.с. = G_др · (1 + n), (3.37)

Где G_др.с. – расход дрожжевой суспензии, кг;

n – расход воды на одну массовую долю дрожжей, частей по массе.

G_др.с. = 2,31 · (1 + 2) = 6,93

Расход воды для приготовления дрожжевой суспензии:

В_др.с. = G_др.с. – G_др., (3.38)

Где В_др – расход воды для приготовления дрожжевой суспензии, кг.

В_др.с. = 6,93 – 2,31 = 4,62

Для определения выхода опары находим содержание сухих веществ в сырье:

Таблица 3.17 – Содержание сухих веществ

Компоненты опары	Масса, кг	Влажность, %	Содержание сухих веществ
Компоненты опары	Масса, кг	Влажность, %	%	кг
1	2	3	4	5
Мука пшеничная 1 сорта	80,85	14,5	85,5	69,13
Дрожжи прессованные	2,31	75	25	0,58
Итого	83,16			69,71

Масса опары определяется по формуле (3.29):

Масса воды для замеса опары определяется по формуле (3.30):

В_оп = 116,8 – 83,16 = 33,64

С учетом воды, расходуемой на приготовление дрожжевой суспензии, расход воды для приготовления опары составит:

Расход соли, маргарина, повидла, определяется по формуле (3.26):

Расход раствора соли определяется по формуле (3.27):

Расход воды для приготовления раствора, кг:

В_сол = 6,66 – 1,733 = 4,93

Для определения выхода теста находим содержание сухих веществ в опаре:

Таблица 3.18 – Содержание сухих веществ

Компоненты теста	Масса, кг	Влажность, %	Содержание сухих веществ
Компоненты теста	Масса, кг	Влажность, %	%	кг
1	2	3	4	5
Мука пшеничная 1 сорта	34,65	14,5	85,5	29,63
Опара	116,8	40	60	69,71
Соль пищевая	1,733	3	97	1,68
Маргарин	8,085	17	83	6,71
Повидло	13,86	31	69	9,56
Итого	174,23			117,00

Масса теста определяется по формуле (3.31):

Масса воды для замеса порции теста определяется по формуле (3.32):

В_т = 196,1 – 175,13 = 20,97

С учетом воды, расходуемой на приготовление солевого раствора, расход воды на замес теста составит:

В_т́ = 20,97 – 4,93 = 16,04

Составляем производственную рецептуру:

Таблица 3.19 – Производственная рецептура и технологический режим
приготовления теста

Наименование сырья	Количество сырья, параметры
Наименование сырья	опара	тесто
1	2	3
Мука пшеничная 1 сорта, кг/замес	80,85	34,65
Дрожжевая суспензия, кг/замес	6,93	-
Раствор соли, кг/замес	-	6,66
Опара, кг/замес	-	116,8
Маргарин, кг/замес	-	8,085
Повидло, кг/замес	-	13,86
Вода, кг/замес	29,02	16,04
Конечная кислотность, град	4,5-4,0	4,0
Температура, ºС	27-28	29-30
Влажность, %	40	40
Продолжительность брожения, мин	240	30

3.7.3. Расчет производственной рецептуры для булки ярославской сдобной

Тесто для булки ярославской сдобной готовится в тестомесильной машине периодического действия А2-ХТ-2Б на большой густой опаре.

Исходные данные:

Часовая производительность печи – 260,0 кг;

Выход изделия – 140,0 %;

Дозировка муки в опару – 70 % от общего расхода.

Влажность опары 40 %, теста 39 %.

Концентрация раствора соли 26 %, сахара 63 %.

Разведение дрожжей 1:2.

Общий часовой расход муки определяется по формуле (20):

Замес теста осуществляется в передвижных дежах объемом 330 л., поэтому определяется максимально возможный расход муки на замес порции теста по формуле (3.33):

Ритм замеса теста рассчитывается по формуле (3.34):

Расчетный ритм не превышает максимально допустимый 40 минут.

Расход муки для приготовления опары определяется по формуле (3.35):

Расход муки для приготовления теста составит:

М_т = 115,5 – 80,85 – 2,0 = 35,65

Расход дрожжей на замес порции теста определяется по формуле (3.36):

Прессованные дрожжи вносятся в виде дрожжевой суспензии, расход которой определяется по формуле (3.37):

G_др.с. = 2,31 · (1 + 2) = 6,93

Расход воды для приготовления дрожжевой суспензии определяется по формуле (38):

В_др.с. = 6,93 – 2,31 = 4,62

Для определения выхода опары находим содержание сухих веществ в сырье:

Таблица 3.20 – Содержание сухих веществ

Компоненты опары	Масса, кг	Влажность, %	Содержание сухих веществ
Компоненты опары	Масса, кг	Влажность, %	%	кг
1	2	3	4	5
Мука пшеничная 1 сорта	80,85	14,5	85,5	69,13
Дрожжи прессованные	2,31	75	25	0,58
Итого	83,16			69,71

Масса опары определяется по формуле (3.29):

Масса воды для замеса опары определяется по формуле (3.30):

В_оп = 116,8 – 83,16 = 33,28

Расход соли, сахара, подсолнечного масла, определяется по формуле (3.26):

Расход раствора соли (сахара) определяется по формуле (3.27):

Расход воды для приготовления раствора, кг:

В_сол = 4,44 – 1,16 = 3,28

В_сах = 14,7 – 9,24 = 5,43

Расход муки на отделку:

Мука в тесто:

М_т = 35,65 – 2,3 = 33,35

Для определения выхода теста находим содержание сухих веществ в опаре:

Таблица 3.21 – Содержание сухих веществ

Компоненты теста	Масса, кг	Влажность, %	Содержание сухих веществ
Компоненты теста	Масса, кг	Влажность, %	%	кг
1	2	3	4	5
Мука пшеничная 1 сорта	33,35	14,5	85,5	28,51
Опара	116,8	40	60	69,71
Соль пищевая	1,16	3	97	1,1
Сахар-песок	9,24	0,14	99,86	9,23
Подсолнечное масло	4,62	0,3	99,7	4,91
Итого	165,17			113,16

Масса теста определяется по формуле (3.31):

Масса воды для замеса порции теста определяется по формуле (3.32):

В_т = 185,5 – 164,35 = 20,34

С учетом воды, расходуемой на приготовление солевого и сахарного растворов, расход воды на замес теста составит:

В_т́ = 20,34 – 3,28 – 5,43 = 11,63

Составляем производственную рецептуру:

Таблица 3.22 – Производственная рецептура и технологический режим
приготовления теста

Наименование сырья	Количество сырья, параметры
Наименование сырья	опары	теста	отделка
1	2	3	4
Мука пшеничная 1 сорта, кг/замес	80,85	33,35	2,3
Дрожжевая суспензия, кг/замес	6,93	–	–
Раствор соли, кг/замес	–	4,44	–
Раствор сахара, кг/замес	–	14,7	–
Сахар-песок, кг/замес	–	–	3,47
Опара, кг/замес	–	116,8	–
Маргарин, кг/замес	–	–	1,16
Подсолнечное масло рафин., кг/замес	–	4,62	1,16
Вода, кг/замес	29,02	11,63	–
Конечная кислотность, град	3,5	3,0	–
Температура, ºС	27-28	29-30	–
Влажность, %	36	39	–
Продолжительность брожения, мин	210	30	–

3.7.4. Расчет производственной рецептуры для хлеба «Крепыш»

Хлеб «Крепыш» готовится ускоренным способом с применением улучшителя Мегастабил, в тестомесильной машине c откатной дежой Silver VE Line.

Исходные данные:

Часовая производительность печи 172,8 кг;

Выход хлеба 129,3 %.

Общий часовой расход муки определяется по формуле (3.20):

Максимальное количество муки в деже для замеса порции теста (замес осуществляется в передвижных дежах объемом 80 л.) по формуле (3.33):

Ритм замеса теста рассчитывается по формуле (3.34):

Расчетный ритм не превышает максимально допустимый 20 минут для ускоренного тестоприготовления.

Расход сырья определяется по формуле (3.26):

Прессованные дрожжи вносятся в виде дрожжевой суспензии, расход которой определяется по формулам (3.36) и (3.37):

где G_{др.сусп} – расход дрожжевой суспензии, кг;

Р_др – дозировка дрожжей, % к массе муки;

n – расход воды на одну массовую долю дрожжей (n = 2).

Расход воды на приготовление дрожжевой суспензии (3.38):

В_{др.сусп} = 2,52 – 0,84 = 1,68

Расход раствора соли определяется по формуле (3.27):

Расход воды на приготовление раствора:

В_сол = 1,62 – 0,42 = 1,2

Для определения выхода теста находим содержание сухих веществ в сырье:

Таблица 3.23 – Содержание сухих веществ

Компоненты теста	Масса, кг	Влажность, %	Содержание сухих веществ
Компоненты теста	Масса, кг	Влажность, %	%	кг
1	2	3	4	5
Мука пшеничная 1 сорта	18,76	14,5	85,5	16,04
Смесь «Cal Vital»	9,24	14,5	85,5	7,9
Соль пищевая	0,42	3	97	0,4
Дрожжи прессованные	0,84	75	25	0,21
Мегастабил	0,28	7,0	93	0,26
Итого	29,54			24,81

Масса теста определяется по формуле (3.31):

Расход воды на замес теста определяется по формуле (3.32):

В_т = 42,05 – 29,54 = 12,51

С учетом воды, расходуемой на приготовление дрожжевой суспензии и раствора соли, расход воды на замес теста составит:

В_т́ = 12,51 – 1,68 – 1,2 = 9,63

Таблица 3.24 – Производственная рецептура и технологический режим
приготовления теста

Наименование сырья	Количество сырья (тесто), параметры
1	2
Мука пшеничная 1 сорта, кг/замес	18,76
Смесь «Cal Vital», кг/замес	9,24
Солевой раствор, кг/замес	1,62
Дрожжевая суспензия, кг/замес	2,52
Мегастабил, кг/замес	0,28
Вода, кг/замес	9,63
Конечная кислотность, град	4,0
Температура, ºС	28
Продолжительность брожения, мин	40

3.7.5. Расчет производственной рецептуры для хлеба «Золотое зернышко»

Хлеб «Золотое зернышко» готовится ускоренным способом с применением улучшителя Мегастабил в тестомесильной машине c откатной дежой Silver VE Line.

Исходные данные:

Часовая производительность печи 162,0 кг;

Выход хлеба 137,6 %.

Общий часовой расход муки определяется по формуле (3.20):

Ритм замеса теста рассчитывается по формуле (3.34):

Расчетный ритм не превышает максимально допустимый 20 минут для ускоренного тестоприготовления.

Мука пшеничная:

Мука ржаная:

Расход сырья определяется по формуле (3.26):

Прессованные дрожжи вносятся в виде дрожжевой суспензии, расход которой определяется по формуле (3.36) и (3.37):

Расход воды на приготовление дрожжевой суспензии (3.38):

В_{др.сусп} = 2,52 – 0,84 = 1,68

Расход раствора соли определяется по формуле (3.27):

Расход воды на приготовление раствора:

В_сол = 1,62 – 0,42 = 1,2

Для определения выхода теста находим содержание сухих веществ в сырье:

Таблица 3.25 – Содержание сухих веществ

Компоненты теста

Масса, кг

Влажность, %

Содержание сухих веществ

кг

Мука пшеничная 1 сорта

21,8

14,5

85,5

18,64

Мука ржаная обойная

1,1

14,5

85,5

0,94

Плющенная пшеница

5,04

14,5

85,5

4,3

Дрожжи прессованные

0,84

75,0

25,0

0,21

Соль пищевая

0,42

3,0

97,0

0,4

Продолжение таблицы 3.25

Мегастабил

0,28

7,0

93,0

0,26

Lezisauer

0,14

7,0

93,0

0,13

Сахарный сироп

0,84

20,0

80,0

0,67

Маргарин

0,56

17,0

83,0

0,47

Итого

31,02

26,02

Масса теста определяется по формуле (3.31):

Расход воды на замес теста определяется по формуле (3.32):

В_т = 44,86 – 31,02 = 13,84

В_т́ = 13,84 – 1,68 – 1,2 = 10,96

Таблица 3.26 – Производственная рецептура и технологический режим
приготовления теста

Наименование сырья	Количество сырья (тесто), параметры
1	2
Мука пшеничная 1 сорта, кг/замес	21,8
Мука ржаная обойная, кг/замес	1,1
Плющенная пшеница, кг/замес	5,04
Дрожжевая суспензия, кг/замес	2,52
Солевой раствор, кг/замес	1,62
Мегастабил, кг/замес	0,28
Lezisauer, кг/замес	0,14
Сахарный сироп, кг/замес	0,84
Маргарин, кг/замес	0,56
Вода, кг/замес	10,96
Конечная кислотность, град	4,0
Температура, ºС	28
Продолжительность брожения, мин	40

3.7. Расчет тестоприготовительного оборудования

Хлеб ржаной заварной

Рассчитываем секционный тестоприготовительный агрегат для приготовления теста для хлеба ржаного заварного.

Брожение закваски происходит в шестисекционном бункере. Для бункерных агрегатов необходимо выполнить поверочный расчет ёмкости бродильного бункера, определить ритм сменяемости его секций.

Ритм сменяемости секций бродильного бункера для закваски определяется по формуле:

где ч_с – ритм сменяемости секций, мин.;

t_бр – продолжительность брожения закваски, мин.;

n – количество секций в бункере, шт (n = 6).

Число секций с закваской, разгружаемых за 1 час, составит:

Количество муки, находящейся в одной секции для брожения закваски:

где М_сек – количество муки для приготовления закваски находящейся в 1 секции, кг;

М_з – минимальный расход муки для замеса закваски, кг.

Необходимая ёмкость секции составит:

где V_с – ёмкость секции, л;

g – норма загрузки муки для приготовления закваски на 100 л геометрической ёмкости, кг (g = 48).

Общая расчетная ёмкость бункера для брожения закваски определяется по формуле:

V_оп = V_с · n , (3.42)

Где V_оп – общая расчетная ёмкость бункера, л;

n – количество секций в бункере, шт. (n = 6).

V_оп = 802,7 · 6 = 4816,2

Объем ёмкости для брожения теста:

где V_т – объем ёмкости, л;

М_т – часовой расход муки для приготовления теста, кг;

t_бр – продолжительность брожения теста, ч;

κ – коэффициент, учитывающий изменение объемной массы теста при брожении (κ = 0,9);

g – норма загрузки муки для приготовления теста на 100 л геометрической ёмкости, кг (g = 44).

Принимаем тестоприготовительный агрегат И8-ХТА-6

Для булки ярославской сдобной.

Для порционного приготовления теста рассчитываем количество дежей, в которых осуществляется замес и брожение теста, а также количество тестомесильных машин.

Расчет количества дежей, необходимых для обеспечения часовой производительности печи, рассчитывается по формуле:

где Д_ч – часовое количество дежей, шт.;

– часовой расход муки, кг.;

М_м.об. – норма загрузки дежи мукой при замесе теста, кг.

Количество дежей, необходимых для технологического цикла приготовления теста, определяется по формуле:

где Д_ц – количество дежей, шт.;

Т – общее время занятости дежи, мин.;

ч – ритм замеса теста, мин.

Время занятости дежи определяется так:

Т = tз_оп + tбр_оп + tз_т + tбр_т + tпр , (3.46)

где Т – общее время занятости дежи, мин.;

tз_оп – продолжительность замеса опары, мин. (tз_оп = 10 мин.);

tбр_оп – продолжительность брожения опары, мин. (tбр_оп = 210 мин.)

tз_т – продолжительность замеса теста, мин. (tз_т = 15 мин.)

tбр_т – продолжительность брожения теста, мин. (tбр_т = 30 мин.)

tпр – продолжительность прочих операций (загрузка дежи, опрокидывание, пробег), мин. (tпр = 7-10 мин).

Т = 10 + 210 + 15 + 30 + 10 = 275

Принимаем 8 дежей марки Т1-ХТ-2Б на линии.

Количество тестомесильных машин определяем по формуле:

Принимаем 1 тестомесильную машину марки А2-ХТ-2А на линии.

Для хлеба «Крепыш».

Тесто готовится безопарным способом порционно. Замешивается в тмм Silver VE Line, бродит в дежах.

Загрузка дежей мукой вычисляется по формуле (3.35):

Часовая потребность в дежах определяется по формуле (3.44):

Принимаем 5 дежи.

Время занятости дежи:

В_з.д. = 8 + 40 + 7 = 55

Общее количество дежей для технологического цикла приготовления теста, Д_ч.об, шт:

Принимаем количество дежей – 5 шт.

Количество тестомесильных машин определяем по формуле (3.47):

Для хлеба «Золотое зернышко».

Тесто готовится безопарным способом порционно.

Загрузка дежей мукой вычисляется по формуле (3.34):

Часовая потребность в дежах определяется по формуле (3.44):

Принимаем 5 дежей.

Время занятости дежи:

В_з.д. = 8 + 40 + 7 = 55

Общее количество дежей для технологического цикла приготовления теста, Д_ч.об, шт:

Принимаем количество дежей – 4 шт.

Количество тестомесильных машин определяем по формуле (3.47):

Принимаем 1 тестомесильную машину марки Silver VE Line на линии.

3.8 Расчет тесторазделочного оборудования

Технологический расчет тесторазделочного оборудования заключается в подборе тестоделителей, расчете количества рабочих люлек в расстойном шкафу. Остальные виды необходимого оборудования принимаем в соответствии с их технологической характеристикой без расчета.

На каждой технологической поточной линии устанавливаем 1 тестоделитель.

Необходимая для обеспечения производительности линии производительность тестоделителя определяется по формуле:

где Р_д – расчетная производительность тестоделителя, шт/мин;

Р_ч – часовая производительность печи по данному изделию, кг/ч;

g – масса изделия, кг.

Производительность тестоделителя для булки ярославской сдобной:

Принимаем тестоделитель марки А2-ХТН производительностью 20-60 шт/мин на линии.

Производительность тестоделителя для хлеба «Крепыш»:

Принимаем тестоделитель марки А2-ХПО/5 производительностью до 28 шт/мин на линии.

Производительность тестоделителя для хлеба ржаного заварного:

Принимаем делительно-укладочный автомат марки Ш33-ХД-3У производительностью 60 шт/мин.

Расчет массы тестовой заготовки М_т.з., кг:

где М_хл – масса хлеба, кг;

G_уп – упек, %;

G_ус – усушка, %.

Масса тестовой заготовки хлеба ржаного заварного:

Масса тестовой заготовки булки фруктовой:

Масса тестовой заготовки булки ярославской сдобной:

Масса тестовой заготовки хлеба «Крепыш»:

Масса тестовой заготовки хлеба «Золотое зернышко»:

Расчет конвейерного шкафа для окончательной расстойки производится по формуле:

где N_р – количество рабочих люлек в расстойном шкафу, шт.;

N – количество рядов изделий в печи, шт.;

t_р – продолжительность расстойки, мин;

t_в – продолжительность выпечки, мин.

Количество рабочих люлек для хлеба ржаного заварного:

Количество рабочих люлек для булки фруктовой:

Количество рабочих люлек для булки ярославской сдобной:

На линии установлен универсальный агрегат окончательной расстойки Т1-ХР-2А-72.

Для хлеба «Крепыш» и хлеба «Золотое зернышко» установлен электрический расстойный шкаф «БРИЗ-М», который предназначен для расстойки тестовых заготовок на стеллажных тележках в автоматизированном режиме по заданным программам. Внутри шкафа установлены светильники, двери оборудованы окнами для визуального контроля процесса расстойки. Шкаф рекомендован к применению в комплекте с печью «Муссон-ротор».

Для округления подовых изделий принимаем тестоокруглитель марки А2-ХПО/6, на линию по производству булки фруктовой и булки ярославской и на линию хлебов «Крепыш» и «Золотое зернышко».

Расчет количества производственных бункеров

Расчет количества производственных бункеров n, шт, производится по формуле:

где М_с – сменный расход муки, т;

q – геометрическая ёмкость производственного бункера, м³;

ρ – плотность муки, кг/м³ (принимается 550 кг/м³).

Для муки ржаной обойной:

Принимаем 4 бункера для муки ржаной обойной на линии по производству хлеба ржаного заварного; 1 бункер на линии по производству хлебов «Крепыш» и «Золотое зернышко».

Для муки пшеничной 1 сорта:

Принимаем 1 бункер для муки пшеничной 1 сорта, на линии по производству булок фруктовой и ярославской сдобной и 1 бункер на линии по производству хлебов «Крепыш» и «Золотое зернышко».

Расчет оборудования остывочного отделения и экспедиции

Для каждого наименования изделий рассчитывается потребное часовое количество лотков по формуле:

где Л – часовое количество лотков, шт.;

g – масса изделия, кг;

l – количество изделий на лотке, шт.

Для хлеба ржаного заварного:

Принимаем 47 лотков.

Для булки фруктовой:

Для булки ярославской сдобной:

Принимаем 87 лотков.

Для хлеба «Крепыш»:

Для хлеба «Золотое зернышко»:

Принимаем 54 лотка.

Остывочное отделение и экспедицию рассчитываем на единовременное хранение восьмичасовой выработки хлеба и шестичасовой выработки булок при условии отправки продукции в торговую сеть в течение 15 часов.

Для хлеба ржаного заварного:

Л ́= 47 · 8 = 376

Для булки фруктовой:

Л ́= 78 · 6 = 468

Для булки ярославской сдобной:

Л ́= 87 · 6 = 522

Для хлеба «Крепыш»:

Л ́= 54 · 6 = 324

Для хлеба «Золотое зернышко»:

Л ́= 51 · 6 = 306

Общее количество вагонеток:

К = 16

Для хлеба ржаного заварного:

с учетом хранения

Для булки фруктовой:

с учетом хранения

Для булки ярославской сдобной:

с учетом хранения

Для хлеба «Крепыш»:

с учетом хранения

Для хлеба «Золотое зернышко»:

с учетом хранения

Принимаем количество вагонеток 128 шт.

Расчет площади остывочного отделения и экспедиции:

Площадь остывочного отделения равна:

S_{ост.отд.хл.рж.} = 0,5 · 8 · 55 = 220,0 м².

S_{ост.отд.булка фр.,яр.} = (0,2 · 6 · 55) · 2 = 132,0 м².

S_{ост.отд.Креп.} = 0,2 · 6 · 55 = 66,0 м².

S_{ост.отд.З.з.} = 0,2 · 6 · 55 = 66,0 м².

S_{ост.отд.} = 220,0 + 132,0 + 66,0 + 66,0 = 484,0 м².

Площадь экспедиции:

3.9 Технохимический контроль

Задача производственно-технологического контроля – гарантировать соблюдение технологических инструкций, стандартов и технических условий на сырье, вспомогательные материалы, полуфабрикаты и готовую продукцию; повышать качество выпускаемой продукции. Методы производственно технологического контроля весьма разнообразны и определяются свойствами выпускаемой продукции. К ним относятся: − бракераж или оценка качества сырья, полуфабрикатов и готовой продукции, а также упаковки ее по внешним признакам, что позволяет производить сортировку или отбраковку; − органолептическая оценка и дегустация – определение внешнего вида, запаха и вкуса готовой продукции. Иногда органолептическая оценка достаточна для определения доброкачественности сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции; − технохимический контроль или контроль методами физического, химического и физико-химического анализа, которые применяют для определения качественных показателей сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции, предусмотренных стандартами и техническими условиями, а также для суждения о правильности ведения технологического процесса.

Таблица 3.27 – Схема входящего контроля сырья для булки Фруктовой

Объекты контроля

Место отбора проб

Периодичность

Контролируемый параметр

Предельное значение

Метод контроля

Мука пшеничная 1 сорта ГОСТ Р 52189-2003

Патрубок муковоза

Каждая партия

Вкус, запах, цвет, хруст

Влажность, % не более

Органолептически ГОСТ 27558-87

Высушивание ГОСТ 9404-88

Продолжение таблицы 3.27

Просеива-тель
Ш2-ХМВ

По мере необходи-мости

Сырая клейковина, %

не менее

Массовая доля золы в пересчете на сухое вещество, % не более

Металломагнит-ная примесь (мг в 1 кг) не более

30,0

0,75

3,0

Отмывание, взвешивание

ГОСТ 27839-88

Сжигание, взвешивание ГОСТ 27494-87

Взвешивание ГОСТ 20239-88

Дрожжи хлебопекар-ные прессо-ванные ГОСТ 171-81

Склад холодный

Каждая партия

Вкус, запах, цвет, консистенция

Влажность, % не более

Подъемная сила, мин., не более

Кислотность 100г дрожжей в пересчете на уксусную кислоту, мг, не более

75,0

70,0

120

Органолептически

ГОСТ 171-81

Высушивание ГОСТ 171-81

По подъему теста

ГОСТ 171-81

Титрование

ГОСТ 171-81

Соль поваренная пищевая ГОСТ Р 51574-2000

Каждая партия

Внешний вид, запах, цвет, вкус

Влажность, % не более

3,0

Органолептически

ГОСТ Р 52482-2005

Высушивание

ГОСТ Р 52482-2005

Маргарин

ГОСТ Р 52179-2003

Продолжение таблицы 3.27

Склад

Каждая партия

Цвет, вкус, запах

Консистенция

Прозрачность твердого жира

Органолептически

ГОСТ Р 52179-2003

На водяной бане

ГОСТ Р 52482-2005

Массовая доля влаги и летучих веществ, % не более

Кислотность, град, не более

массовая доля жира, %

температура плавления, ºС

температура застывания, ºС

массовая доля поваренной соли, % (при t 20 ºС)

массовая доля твердых триглициридов

61,0

2,5

39,0-84,0

27-39

0,03-0,7

17-28

Высушивание

ГОСТ Р 52482-2005

Титрование

ГОСТ Р 52482-2005

Высушивание

ГОСТ Р 52482-2005

Расслоение, фильт-рование, нагрева-ние, охлаждение ГОСТ Р 52482-2005

Прибор Жукова

ГОСТ Р 52482-2005

Титрование или сжигание

ГОСТ Р 52482-2005

Дилатометр

ГОСТ Р 52482-2005

Повидло

ГОСТ Р 51934-2002

Склад

Каждая партия

Внешний вид, вкус, запах, цвет, консистенция

Массовая доля растворимых сухих веществ, % не менее

Кислотность, град, не более

Примеси

0,2

не доп.

Органолептически

ГОСТ Р 51934-2002

Рефрактометрии-ческий метод ГОСТ 28562-90

Титрование ГОСТ 25555.0-82

По ГОСТ 26323-84 и визуально для примесей нерастительного происхождения

Таблица 3.28 – Схема контроля полуфабрикатов и технологического процесса для булки Фруктовой

Объекты контроля

Место отбора проб

Периодичность

Контролируемый параметр

Предельное значение

Метод контроля

Раствор соли (перед подачей в расходные ёмкости)

Установка
Т1-ХСБ-10

Каждая партия 2-3 раза за смену

Плотность раствора, г/см³

1,2

(26 %)

Ареометри-ческий

Опара

Дежа марки

Т1-ХТ-2Д

Каждая партия

Внешний вид, запах, цвет, вкус

Температура, ºС

Влажность, %

Кислотность, град

Продолжитель-ность брожения, мин

27-28

4,5-4,0

210

Органолеп-тически

Термометр ГОСТ 2823-73 Е

Высушива-ние, прибор ВЧ

Титрование ГОСТ 5670-96

Часы электронные 4 класс точности

Тесто

Продолжение таблицы 3.28

Дежа марки

Т1-ХТ-2Д

Каждая партия

Внешний вид, запах, цвет, вкус

Температура, ºС

Влажность, %

Кислотность, град

Продолжительность брожения, мин

29-30

4,0

Органолеп-тически

Термометр ГОСТ 2823-73 Е

Высушива-ние, прибор ВЧ

Титрование ГОСТ 5670-96

Часы электронные 4 класс точности

Дозирование муки

Дозатор Ш2-ХДА

Каждая партия 3-4 раза за смену

Точность дозировки

Взвешива-ние порции за 1 мин.

Дозирование жидких компонентов

Дозатор Ш2-ХДБ

Каждая партия 3-4 раза за смену

Точность дозировки

Взвешива-ние порции за 1 мин.

Точность деления

На выходе тестоделителя А2-ХТН

Каждая партия 3-4 раза за смену

Масса тестовой заготовки, кг

0,24

Взвешива-ние. Весы циферблат-ные ГОСТ 23676-79

Режим расстойки

Продолжение таблицы 3.28

Универсальный агрегат окончательной расстойки Т1-ХР-2А-72

Каждая партия 1-2 раза в смену

Температура, ºС

Относительная влажность воздуха, %

Продолжитель-ность расстойки

35-40

75-80

Гигропсихометр ВИТ-2, предел показаний по шкале 5-40 ºС

Психометр ВИТ-2, предел показаний

по шкале 5-40 ºС, относительная влажность воздуха 0-90 %

Часы электронные 4 класс точности

Режим выпечки изделия

Ш2-ХПА-16

Каждая партия 1-2 раза в смену

Температура, ºС

Продолжитель-ность выпечки, мин

180-220

Измерение. Термометр манометрический ТТ-2с-712 ГОСТ 9624-80

Часы электронные, механичес-кие. 4 класс точности

Таблица 3.29 – Схема контроля готовой продукции

Объект контроля

Место отбора проб

Периодичность

Контролируемый параметр

Предельное значение

Метод контроля

Булка Фруктовая

ГОСТ 24557-89

Продолжение таблицы 3.29

Остывоч-ное отде-ление

Каждая партия

Внешний вид, запах, вкус, форма, пропечен-ность

Влажность мякиша, %,
не более

Кислотность мякиша, град,
не более

Пористость мякиша, %,
не менее

Массовая доля сахара, %

Массовая доля жира

40,0

3,5

70,0

9,0-19,5 (+1,0)

4,3-16,5

Органолептически, ГОСТ 5667-65

Высушивание ГОСТ 21094-75

Титрование ГОСТ 5670-96

Пробник Журавлева ГОСТ 5669-96

Перман-ганатный ГОСТ 5672-68

Экстрак-ционный ГОСТ 5668-68

Таблица 3.30 – Метрологическое обеспечение производства

Стадии технологического процесса

Средства измерения

Предел измерений

Класс точности, (%)

Дозирование муки

Дозатор Ш2-ХДА

0-100 кг

± 1,0

Определение кислотности полуфабрикатов и готовой продукции

Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24.101-88, 4 класса точности, предел взвешивания 200 г

0-200 г

± 0,05

Определение плотности растворов

Ареометр общего назначения по ГОСТ 18481-81

Сахарометр типа С,

700-1840 кг/м³

0-70 %

± 1,0

± 0,05-1,0

Контроль продолжительности брожения, расстойки и выпечки

Часы электрические

1-12 час

1 мин

Контроль качества деления теста

Весы циферблатные РЦ-10Ц13У по ГОСТ 23676-79, класс точности 3, предел взвешивания до 5 кг, цена деления 5 г

1-1000 кг

± 2,5 г

Определение температуры полуфабрикатов

Термометры стеклянные, жидкостные, спиртовые с диапазоном измерения от 30 до 50 ºС.

0-100 ºС

± 2 ºС

Определение влажности полуфабрикатов и готовой продукции

Прибор Чижовой в комплекте с электроконтактными термометрами, цена деления 2 ºС

0-300 ºС

± 2 ºС

Контроль температуры и относительной влажности воздуха в шкафу окончательной расстойки

Продолжение таблицы 3.30

Психрометр ВИТ-2, предел показаний по шкале 5-40 ºС, относительная влажность воздуха 0-90 %

5-40 ºC

0-90 %

± 3 %

Контроль температуры пекарной камеры

Милливольтметры пирометрические тип Ш6 9003 по ГОСТ 9736-68 в комплекте с термопарой, класс точности 2

0-600 ºС

± 10 ºС

Определение линейных размеров

Линейка металлическая по ГОСТ 427-75, цена деления 1 мм

до 50 см

0,05

Таблица 3.31 – Показатели безопасности булки Фруктовой

Индекс, группа продуктов

Показатели

Допустимые уровни, мг/кг, не более

Мука пшеничная, 1 с

Продолжение таблицы 3.31

Токсичные элементы

Свинец

Мышьяк

Кадмий

Ртуть

Микотоксины

афлатоксин B₁

дезоксиниваленол

T-2 токсин

зеараленон

Пестициды:

гексахлорциклогексан

(альфа, бета, гамма-изомеры)

ДДТ и его метаболиты

Гексахлорбензол

ртутьорганические пестициды

24-Д кислота, ее соли, эфиры

Радионуклиды:

цезий-137

стронций-90

Вредные примеси:

загрязненность вредителями хлебных запасов (насекомые, клещи)

Для муки пшеничной:

зараженность возбудителем «картофельной болезни» хлеба

0,5

0,2

0,1

0,03

0,005

0,7

0,1

0,2

0,5

0,02

0,01

не допускаются

60 Бк/кг

30 Бк/кг

не допускаются

не допускается (через 36 часов после пробной лабораторной выпечки)

Дрожжи прессованные

Токсичные элементы:

свинец

мышьяк

кадмий

ртуть

Радионуклиды:

цезий-137

стронций-90

1,0

0,2

0,03

100 Бк/кг

80 то же

Соль пищевая

Токсичные элементы:

свинец

мышьяк

кадмий

ртуть

Радионуклиды:

цезий-137

стронций-90

2,0

1,0

0,1

300 Бк/кг

100 то же

Маргарин

Продолжение таблицы 3.31

Показатели окислительной порчи:

Перекисное число

Токсичные элементы:

свинец

мышьяк

кадмий

ртуть

никель

Микотоксины:

афлатоксин B₁

Пестициды, радионуклиды:

Гексахлорциклогексан (альфа, бета, гамма-изомеры)

ДДТ и его метаболиты

Радионуклиды:

цезий-137

стронций-90

10,0

0,1

0,05

0,7

0,005

0,2

60 Бк/кг

80 Бк/кг

Повидло

Токсичные элементы:

свинец

мышьяк

кадмий

ртуть

олово

хром

Нитраты и пестициды

Микотоксины:

патулин

Радионуклиды:

цезий-137

стронций-90

0,5 – 1,0

1,0

0,05

0,02

200,0 (в сборной жестяной таре)

0,5 (в хромированной таре)

контроль по сырью

0,05 (яблочные, облепиховые)

80 Бк/кг

70 Бк/кг

булка «Фруктовая»

Продолжение таблицы 3.31

Токсичные элементы:

свинец

мышьяк

кадмий

ртуть

Микотоксины:

афлатоксин B₁

дезоксиниваленол

зеараленон

T-2 токсин

Пестициды:

гексахлорциклогексан (альфа, бета, гамма-изомеры)

ДДТ и его метаболиты

Бенз(а)пирен

Радионуклиды:

цезий-137

стронций-90

0,35

0,15

0,07

0,015

0,005

0,7

0,1

0,2

0,5

0,01

не допускается < 0,0002,

(контроль по сырью)

50 Бк/кг

20 Бк/кг

Масло растительное подсолнечное

Показатели окислительной порчи:

кислотное число

перекисное число

Токсичные элементы:

свинец

мышьяк

кадмий

ртуть

Микотоксины:

афлатоксин B1

Пестициды:

Гексахлорциклогексан (альфа, бета, гамма-изомеры)

ДДТ и его метаболиты

Радионуклиды:

цезий-137

стронций-90

4,0 мг КОН/г

10,0 (ммоль активного кислорода/кг)

0,1

0,05

0,03

0,005

0,2

60 Бк/кг

80 Бк/кг

Таблица 3.32 – Микробиологические показатели:

Индекс, группа продуктов	КМАФАнМ, КОЕ/г, не более	Масса продукта (г), в которой не допускаются Бактерии рода Proteus				Плесени, КОЕ/г, не более
Индекс, группа продуктов	КМАФАнМ, КОЕ/г, не более	БГКП (колифор-мы)	S. aureus	Бактерии рода Proteus	Патогенные, в т.ч. сальмонелл-лы	Плесени, КОЕ/г, не более
1	2	3	4	5	6	7
Булка «Фруктовая»	1 х 10³	1,0	1,0	-	25	50
Мука пше-ничная 1сорт	7,9 х 10³	1,0	-	-	25	170
Маргарин, 82%	1 х 10⁵	0,01	-	-	25	50
Дрожжи прессованные	-	0,001	0,1	-	25	100
Повидло	5 х 10³	1,0	25	50	50	-
Соль пищевая	1 х 10³	1,0	-	-	25	110

4 Санитарно-техническая часть

4.1 Водоснабжение

Снабжение хлебозавода водой осуществляется от городской водопроводной сети с устройством двух вводов.

Вода в городском водопроводе удовлетворяет требованиям, предъявляемым к воде питьевого качества по ГОСТ 2874 «Вода питьевая».

Удельный расход воды с учетом коэффициента запаса составляет 4,6-6,9 м³ на 1 тонну продукции, в том числе горячей 2,2 – 2,4 м³. Расход воды на технологические нужды производства является безвозвратным, что составляет около 45 % от общего расхода.

На основании удельного расхода воды суточный расход воды В, м³ определяется по формуле:

В = Р_с· q, (4.1)

где Р_с – суточная производительность, т/сут;

q – удельный расход воды на 1 тонну готовых изделий, м³;

В = 21,4· 6,9 = 147,66

Расход горячей воды определяется по формуле:

В_г = Р_с· q₁, (4.2)

где q₁ – удельный расход горячей воды на 1 т готовой продукции, м³.

В_г = 21,4· 2,4 = 51,36

4.2 Расход тепла на подогрев воды, отопление и вентиляцию

Расход тепла на нагрев воды.

Часовой расход тепла на подогрев воды Q_т.в., Вт, определяется по формуле:

, (4.3)

где В_ч – часовой расход горячей воды, л/ч;

t_гор. – температура горячей воды, принимаем 70 °С;

t_хол. – температура холодной воды, принимаем 5 °С;

С – удельная теплоемкость воды, С = 4,19 кДж/(кг · град).

Часовой расход горячей воды В_ч, л/ч определяется по формуле:

Расход тепла на отопление.

Часовой расход теплоты Qо.ч., Вт, на отопление определяется по формуле:

Q_о.ч. = 0,8 · V · q₀ · (t_в – t_н), (4.5)

где V – строительная кубатура здания по наружному объему, м³;

q₀ – удельные теплопотери в 1 м³ здания хлебозавода при разности температур внутренней и наружной 1 °С, Вт/(м³ · К)

t_в – средняя температура воздуха в отапливаемых помещениях (16-18 °С)

t_н – средняя зимняя температура наружного воздуха для отопления, °С (для Барнаула – -8,3 °С).

Q_о.ч. = 0,8 · 2226 · 0,33 · (18 – (-8,3)) = 15455,6

Расход тепла на вентиляцию.

Общий объем вентиляционного воздуха L_в, м³/ч, рассчитывается по формуле:

где 60 – количество вентилируемых помещений, %;

h_в – средняя кратность воздухообмена, об/ч (принимается в пределах 3-5).

Часовой расход теплоты Q_v, Вт/ч, на вентиляцию рассчитывается по формуле:

где ρ – плотность воздуха, кг/м³ (ρ = 1,2 кг/м³);

с – массовая теплоемкость воздуха, кдж/(кг·К), с = 1,0 кдж/(кг·К);

t_в – средняя температура вентилируемых помещений, °С;

t_н – расчетная отопительная температура, °С (средняя температура наиболее холодной пятидневки) для Барнаула -23 °С.

4.3 Канализация

Сточные воды по характеру загрязняющих веществ разделяются на производственные и хозяйственно-бытовые. Канализационные сети этих стоков внутри здания предусматриваются раздельными. Сточные воды после удаления отходов и жиров отбрасывают в городскую канализацию.

Внутренняя канализационная сеть выполнена из чугунных канализационных труб диаметром 50 мм. Дворовая сеть канализации осуществлена из керамических безнапорных труб. Дождевая канализация устроена разделенной закрытой сети. Прием дождевых и талых вод осуществляется дождеприемниками с кровли зданий и территории предприятия.

5 Экологичность производства

Хлебопекарное предприятие в процессе своей деятельности выбрасывает в атмосферу вредные вещества. Источники выбросов на предприятии бывают организованные и неорганизованные. К организованным относятся печи и котельные, работающие на жидком топливе (газ). Вредными составляющими при работе этого оборудования являются оксиды азота, сернистый ангидрид, окись углерода, пылевидные взвешенные вещества. Удаление продуктов сгорания топлива от рабочего пространства технологических агрегатов в атмосферу производится посредством дымовых труб. Для эффективного рассеивания дымовых газов в атмосфере дымовые трубы выполняются с определенной расчетной высотой и диаметром, также предусматривается установка общего дымососа.

Загрязняющими атмосферу взвешенными веществами является мучная пыль. Для предотвращения попадания мучной пыли в атмосферу на предприятиях предусматриваются аспирационные установки, матерчатые самовстряхивающие фильтры. Залповых выбросов вредных веществ в атмосферу не предусмотрено.

На хлебозаводе имеют место выбросы в атмосферу летучих веществ: этилового спирта, уксусной кислоты, уксусного альдегида, образующихся в технологическом процессе производства хлебных изделий. Содержание этих летучих веществ на границе санитарно-защитной зоны хлебозавода ниже ПДК.

Источниками неорганизованных выбросов загрязняющих веществ в атмосферу являются сварочные аппараты, автотранспорт, шлифовальное и точильное оборудование РММ. Этими загрязняющими веществами являются: сварочная аэрозоль, оксилы марганца, фтористый водород, оксилы углерода. За неорганизованные выбросы загрязняющих веществ хлебозавод осуществляет соответствующую плату (плата за природопользование).

Для обеспечения охраны водоемов на предприятии составляется баланс водопотребления и водоотведения, рассчитываются показатели использования воды, учитывается характеристика сточных вод. Водоснабжение предприятия осуществляется централизовано от сетей городского водозабора. Предусматривается частичное использование оборотной воды от аппаратуры к градирне или применение ее на подпитку котлов в котельной. Характерные загрязнители сточных вод предприятия обусловлены наличием остатков сырья и по гигиеническому критерию относятся к малоопасным. Органические соединения, содержащиеся в сточных водах, подвергаются биологическому распаду в сооружениях по очистке хозяйственно-бытовых сточных вод.

На предприятии образуются также загрязняющие отходы – бытовой мусор. Природоохранная деятельность предприятия отражается в экологическом паспорте. Экологический паспорт представляет собой нормативно-технический документ, включающий данные по использованию ресурсов и определение влияния производства на окружающую среду. Экологический паспорт разрабатывается согласно ГОСТ Р 17.0.0.06-2000 «Охрана природы. Экологический паспорт природопользования. Основные положения. Типовые формы».

Экологический паспорт предприятия представляет комплекс данных и систему показателей, отражающих уровень использования предприятием природных ресурсов и воздействие на окружающую среду.

В экологическом паспорте приводится:

оценка влияния выбросов (сбросов, отходов), загрязняющих веществ и выпускаемой продукции на окружающую среду, здоровье населения и определение размера платы за природопользование;

установление предприятию предельно-допустимых норм выбросов (сбросов) загрязняющих веществ в окружающую среду;

планирование предприятием природоохранных мероприятий и оценка их эффективности;

экспертиза проектов реконструкции и технического перевооружения предприятия;

контроль соблюдением предприятия законодательства в области охраны природной среды;

повышение эффективности использования природных и материальных ресурсов, энергии и вторичных продуктов.

Экологический паспорт составляется на основе согласованных и утвержденных основных показателей производства, проектов расчета ПДВ, разрешений на природопользование, норм ПДС, паспорт газо- и водоочистного оборудования и сооружений, установок по утилизации и по использованию отходов и других нормативных документов.

В процессе выработки хлебных изделий образуются отходы производства. Отходы хлебопекарного производства подразделяются на два вида: перерабатываемые, используемые в основном производстве, и реализуемые.

Вторичной переработке подлежит производственный, экспедиционный брак, а также возвратно-перерабатываемые отходы.

К производственному браку относятся изделия, забракованные контролирующими органами по физико-химическим и органолептическим показателям, выработанные в результате нарушения производственного процесса. К экспедиционному – изделия, загрязненные или деформированные при хранении в экспедиции, погрузке, а также хлеб с просроченным сроком реализации, забракованный в экспедиции. Доброкачественный в санитарном отношении производственный и экспедиционный брак является возвратными отходами и подлежит переработке.

Брак, который подлежит переработке относится к группе «реализуемые отходы». Сюда относится мучной смет, хлебная крошка, выбой из мешков, отходы, образующиеся при зачистке тестоприготовительного и тесторазделочного оборудования. Также к реализуемым отходам относится «санитарный» брак.

Возвратные отходы перерабатываются быстро, чтобы избежать плесневения. Перед переработкой отходы тщательно осматривают, срезают горелые корки, удаляют загрязненные изделия.

Таблица 5.1 – Предельно-допустимые нормы и расчетные величины производственного, экспедиционного брака и реализуемых отходов.

Наименование

Нормируемое количество, %

Количество суточное, кг

Брак производственный.

Брак экспедиционный.

Реализуемые отходы:

а) тарное хранение

б) бестарное хранение

0,2

0,1

0,15

0,09

42,8

21,4

32,1

19,26

На проектируемом хлебозаводе предусмотрена переработка брака в виде хлебной мочки, с помощью машины для переработки хлебной мочки А2-ХПХ.

Хлебная мочка на проектируемом хлебозаводе готовится из хлеба, выпеченного из ржаной муки. Она представляет собой однородную массу влажностью около 75 %. Хлебную мочку нужно использовать в течение одной смены, т.к. она быстро закисает. Добавляют ее при замесе теста.

Реализуемые отходы на хлебозаводе продают организациям и населению для использования на корм скоту.

6 Безопасность жизнедеятельности

6.1 Введение

Безопасность жизнедеятельности (БЖД) представляет собой область научных знаний, охватывающих теорию и практику защиты человека от опасных и вредных факторов в среде обитания, во всех сферах человеческой деятельности, в том числе и на производстве. БЖД включает в себя разделы: безопасность на производстве (Охрана труда), безопасность в чрезвычайных ситуациях, экологическая безопасность, обеспечение БЖД в быту. [8]

Безопасность труда – это такое состояние его условий, при котором исключено негативное воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов. К вредным относятся такие факторы, которые становятся в определённых условиях причиной заболевания или снижения работоспособности. Опасными называются такие факторы, которые приводят в определённых условиях к травматическим повреждениям или внезапным и резким нарушения здоровья. [1; 8]

Техника безопасности – система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов. Для каждого вида работ существуют определённые правила техники безопасности, и человек допускается к работе только после их изучения.

Охрана труда – система мер организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на работающих вредных производственных факторов. [8]

Охрана труда – это система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально- экономические, организационно технические, санитарно гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.[1]

Основными направлениями государственной политики в области охраны труда является:

- Сохранение жизни и здоровья работников;

- Принятие и реализация федеральных законов и иных нормативно-правовых актов по охране труда;

- Профилактика, расследование и учет несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний;

- Установление компенсации за вредные и опасные условия труда;

- Установление порядка обеспечения работников средствами индивидуальной и коллективной защиты, санитарно-бытовыми помещениями и устройствами, лечебно-профилактическими средствами, за счет средств работодателя.[1; 8]

Безопасность в чрезвычайных ситуациях – это состояние защищенности населения, объектов народного хозяйства и окружающей природной среды от опасностей в чрезвычайных ситуациях (различают безопасность по видам (промышленная, радиационная, химическая, сейсмическая, пожарная, биологическая, экологическая), по объектам (население, объект народного хозяйства и окружающая природная среда) и основным источникам чрезвычайной ситуации.

Обеспечение безопасности в чрезвычайных ситуациях заключается в принятии и соблюдении правовых норм, выполнении экологозащитных, отраслевых или ведомственных требований и правил, а также в проведении комплекса организационных, экономических, эколого-защитных, санитарно-гигиенических, санитарно-эпидемиологических и специальных мероприятий, направленных на обеспечение защиты населения, объектов народного хозяйства и иного назначения, окружающей природной среды от опасностей в чрезвычайных ситуациях.[8]

6.2 Анализ вредных и опасных факторов на проектируемом хлебозаводе

В зависимости от вида организаций общественного питания на работников может воздействовать комплекс опасных и вредных факторов производственной среды, в том числе психофизиологические факторы, обусловленные трудовым процессом.

Опасным производственным фактором (ОПФ) называется такой производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к травме или к другому внезапному резкому ухудшению здоровья. Травма – это повреждение тканей организма и нарушение его функций внешним воздействием. Травма является результатом несчастного случая на производстве, под которым понимают случай воздействия опасного производственного фактора на работающего при выполнении им трудовых обязанностей или заданий руководителя работ.

Вредным производственным фактором (ВПФ) называется такой производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению трудоспособности. Заболевания, возникающие под действием вредных производственных факторов, называются профессиональными.

Все опасные и вредные производственные факторы подразделяются на физические, химические, биологические и психофизиологические.[11]

К физическим факторам относят электрический ток, кинетическую энергию движущихся машин и оборудования или их частей, повышенное давление паров или газов в сосудах, недопустимые уровни шума, вибрации, инфра- и ультразвука, недостаточную освещенность, электромагнитные поля, ионизирующие излучения и др.

Химические факторы представляют собой вредные для организма человека вещества в различных состояниях.

Биологические факторы – это воздействия различных микроорганизмов, а также растений и животных.

Психофизиологические факторы – это физические и эмоциональные перегрузки, умственное перенапряжение, монотонность труда.[11]

Таблица 6.1 – Опасные и вредные факторы, на проектируемом предприятии.

Характеристика фактора	Операция
1	2
Физические факторы
1. Опасность травматизма	Механическая посадка тестоделителем-укладчиком, передвижение транспортеров
2. Загрязнение воздуха (мучная пыль)	Обслуживание силосов для хранения муки, работа в тарном хранении муки
4. Повышенная температура воздуха в рабочей зоне	Посадка тестовых заготовок в расстойно-печной агрегат
3. Повышенный уровень шума и вибрации	Работа просеивателя, компрессорная установка
5. Повышенная относительная влажность в рабочей зоне	Мойка лотков
6. Опасность поражения электрическим током, статистическое электричество	Работа электросилового оборудования, бункера, аэрозольтранспорт
Химические факторы
7. Выделение диоксида углерода, оксидуглерода	Приготовление теста в тестоприготовительном агрегате, печи
8. Работа с химикатами, кислотами, щелочами	Лаборатория при производстве
Психологические факторы
9. Физический труд	Транспортирование лотковой продукции, укладка хлеба в лотки
10.Работа на высоте	Силосное отделение, просеиватели, бункера для брожения

Работникам, имеющим общие заболевания или начальные признаки профессиональных заболеваний, противопоказаны по состоянию здоровья работы, связанные с вредными веществами или вредными производственными факторами. [11]

6.3 Профессиональные заболевания

Хлебопекарное производство относится к небезопасным сферам деятельности, работники контактируют с повышенной температурой и паром у печей, с химическими реактивами в лаборатории, повышенной влажностью и т.п. Постоянно контактируя с неблагоприятными факторами работники могут приобрести профессиональные заболевания.

Из отдельных заболеваний довольно сильное распространение среди пекарей имеют болнзни органов дыхания. Зафиксирована большая пораженность зубов у пекарей под влиянием мучной и сахарной пыли. Воздействие повышенной температуры воздуха в комбинации с мучной пылью способствует развитию коньюктивитов у пекарей. Далее, пекари относительно часто страдают болезнями органов движения. [22]

Специфической проф. болезнью пекарей издавна считают «Х-ноги» («ноги пекарей», «Backer-beine»), связывая этиологически это заболевание с началом работы в раннем возрасте, переноской тяжестей и длительной работой в стоячем положении. Частота деформаций этого рода среди пекарей подтверждена недавно. Одновременно найдено большое количество плоских стоп, грыж брюшной стенки и расширений вен голеней.

Значительную распространенность среди пекарей имеют также кожные болезни в форме различного рода дерматозов, пиодермии и ожогов.

«Экзема пекарей», «чесотка пекарей» («Backerekzem», «Baker's itch») издавна считается специфической профессиональной болезнью пекарей. В настоящее время экзематозные заболевания встречаются среди пекарей значительно реже. Исключение составляют те случаи, когда пекари имеют дело с мукой, подвергнутой на мельницах особой обработке в целях ее искусственного беления и «облагораживания». [22]

Плоскостопие

После физической нагрузки плоская стопа становится болезненной. В запущенных случаях боль охватывает всю ногу вплоть до коленного сустава. На третьей стадии начинает болеть поясница, а ходьба становится мучительной.

Боли в ноге сочетаются с упорными головными болями. Нога словно вырастает, и приходится подбирать обувь на размер больше.

При плоскостопии не остаются в долгу и пальцы. Медленно, но верно они деформируются. Поначалу отклонение большого пальца можно заметить только при пристальном рассматривании, затем, когда оно увеличивается, на внутренней стороне стопы вырастает шишка.

Еще через какое-то время на шишках образуются плотные натоптыши, кожа в этом месте утолщается, появляются мозоли. Со временем стопа приобретает уродливую форму – большой палец лежит сверху на соседних пальцах или располагается под ними. Остальные пальцы выглядят не лучше.

Данная патология чревата серьезными осложнениями.[23]

Купероз

Тонкие кровеносные сосуды кожи – капилляры – располагаются под верхней кожей, пронизывая соединительные ткани дермы. Если кровообращение усиливается из-за температурного раздражения или из-за прилива чувств, капилляры расширяются, а впоследствии снова сужаются. При этом снаружи их сдавливают эластичные волокна соединительной ткани. Они облегают капилляры как тонкий корсет. Если стенки сосудов слабы от природы, а эластичность соединительной ткани уменьшается с возрастом, то эта «гимнастика растяжений» в один прекрасный день перестает работать.

Стенки сосудов остаются в расширенном состоянии, и их постоянно видно сквозь кожу. [23]

Варикозное расширение вен

Варикозное расширение вен – заболевание вен, выражающееся в увеличении их размеров. Заболеванию подвержены преимущественно вены нижних конечностей, прямой кишки и семенного канатика. Развитию варикозного расширения вен способствуют различные условия, при которых затрудняется отток крови по венозной системе: например, систематическое длительное пребывание на ногах, связанное с профессиональной деятельностью.

К варикозному расширению вен предрасполагают врожденная слабость венозной стенки и недостаточность венозных клапанов. [23]

Гастрит

Гастрит – это заболевание, характеризующееся воспаление слизистой оболочки желудка. Гастрит является одним из самых распространенных заболеваний желудочно-кишечного тракта.

Гастрит могут вызвать следующие причины:

- неправильное питание;

- курение;

- употребление алкоголя;

- бесконтрольное применение медицинских препаратов;

- кишечные инфекции и заболевания других органов ЖКТ;

- нервное напряжение.

Профессиональные хронические гастриты часто встречаются у работников пищевой промышленности. К важным экзогенным факторам относятся профессиональные вредности. Заболевание часто развивается у рабочих горячих цехов в результате постоянного раздражающего действия на слизистую оболочку желудка паров щелочей и жирных кислот. Хроническое воспаление желудка может быть следствием заглатывания металлической, хлопковой или мучной пыли.

Наличие воспалительного процесса характеризуется нарушением пищеварительных функций желудка, вследствие раздражения слизистой оболочки его стенок. Развитие заболевания оказывает влияние на общее состояние организма.

Наиболее распространенными признаками заболевания являются боли в желудке, изжога, тошнота, жжение языка, заеды в углах рта, шелушение кожи.

Традиционно выделяют острый и хронический гастрит. Для острой формы характерно бурное возникновение и течение. Хроническая форма заболевания протекает медленно и вяло с частыми рецидивами. В качестве профилактических мер рекомендуется правильное регулярное питание и здоровый образ жизни.[23]

Астма

Хроническое воспалительное заболевание дыхательных путей. При наличии предрасположенности это воспаление вызывает повторяющиеся приступы кашля, хрипов, возникает чувство сдавливания в груди, дыхание затруднено. Воспаление делает респираторный тракт чувствительным к аллергенам, химическим раздражителям, табачному дыму, холодному воздуху или физической нагрузке. При их воздействии возникают отек и спазм дыхательных путей, в них вырабатывается в повышенном количестве слизь и они становятся гиперчувствительными к внешнему воздействию.[23]

В хлебопекарном производстве астма может быть выявлена у рабочих, часто контактирующих с мучной пылью, у слесарей и механиков, у работников лаборатории и у сотрудников, занимающихся мойкой оборудования (аллергия на абразивы в составе моющих средств).

Приступ бронхиальной астмы чаще начинается ночью с продолжительного кашля. Появляется резкое затруднение выдоха. Приходится сесть, чтобы выдохнуть воздух, напрягаются все мышцы грудной клетки, шеи, плечевого пояса. Лицо становится синюшным. Кожа покрывается испариной. [23]

Профилактические меры. При предрасположенности к астматическим заболеваниям желательно избегать холодного воздуха. Не рекомендуется курить и пить спиртное, необходимо сохранять тепло и проводить активные физические тренировки, повышающие резистентность организма. Не рекомендуется принимать ванну после еды. Не желательно много спать, особенно днем и после еды. Полезен расслабляющий масляный массаж головы, плеч, грудной клетки, а также морской воздух и психотерапия.[23]

6.4 Меры, направленные на устранение вредных и опасных факторов

Опасность травматизма.

На хлебозаводе механизированы и автоматизированы большая часть технологических процессов, направленных на ликвидацию ручных операций.

Для складирования изделий и полуфабрикатов, а также запасных частей и оборудования отведены специальные безопасные места, чтобы не загромождать ими рабочих площадей, проходов и т. д.

Технологическое оборудование и инструменты полностью соответствуют своему назначению и всегда находятся в полной исправности.

Движущиеся и вращающиеся детали машин и агрегатов, а также места возможного соприкосновения с горячими поверхностями, едкими жидкостями и другими веществами ограждены кожухами, сетками и решетками.

Все электрооборудование в цехах заземлено, причем состояние заземления периодически контролируется и в случае выявления его нарушения исправляется. Все электропровода тщательно заизолированы.

Все здание хлебозавода полностью освещено, неосвещенные части здания отсутствуют.

Рабочие бесперебойно снабжаются исправными индивидуальными защитными средствами и спецодеждой.

Для оказания первой помощи в случае травмирования имеются аптечки с пополняемым набором медикаментов, перевязочного материала, а в некоторых случаях (при опасности переломов) шин и др.

Все вновь принимаемые на работу лица проходят обязательный инструктаж по технике безопасности, сначала вводный, а затем на рабочем месте.

Повторные инструктажи по технике безопасности, пополнение знаний в этой области и их проверка носят постоянный характер.[8; 12]

Загрязнение воздуха (мучная пыль).

Для снижения содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны используется механическая вентиляция.

Все оборудование надежно герметизировано. Для поддержания в воздухе безопасной концентрации вредных веществ используют различные системы вентиляции.

Для уменьшения мучной пыли в местах ее скопления установлена аспирационная система.[8; 14]

Повышенный уровень шума и вибрации.

Наиболее рациональный способ уменьшения шума – снижение звуковой мощности его источника за счет улучшения конструкции машин и механизмов.

Уменьшение уровней шумов, проникающих в помещения от внутренних источников, обеспечивается рациональной планировкой помещения, соблюдением мероприятий по звукоизоляции ограждающих конструкций (стен, потолка и пола), санитарно-технического и инженерного оборудования зданий.[8; 12]

Повышенная температура воздуха в рабочей зоне.

В целях защиты работающих от возможного перегревания или охлаждения, время пребывания на рабочих местах должно быть ограничено нормативными величинами. С целью борьбы с тепловым излучением, перед загрузочными окнами печей применяются завесы и воздушные души, также по возможности производится теплоизоляция поверхностей печей.[8; 14]

Повышенная относительная влажность в рабочей зоне.

Для снижения содержания влажности в рабочей зоне используется механическая вентиляция, производится увеличение нагрева отопительных приборов, производится осушение воздуха в помещениях. Осушение воздуха можно производить твердыми поглотителями влаги: силикагелем (ангидридом кремниевой кислоты) и алюмогелем (активированным алюминием), а так же водными растворами солей: хлористым литием, хлористым кальцием, установив открытые сосуды с водными растворами этих солей в помещении.[8]

Опасность поражения электрическим током, статистическое электричество.

Применяются средства индивидуальной защиты.

Все механизмы регулярно осматриваются электриком на предмет неисправностей, не допускается использование неисправного оборудования.

Чтобы исключить возможность прикосновения или опасного приближения к неизолированным токоведущим частям, они размещены на недоступной высоте или в недоступном месте, а там, где это не представляется возможным ограждены сеткой и кожухами.[8]

Выделение диоксида углерода, оксидуглерода.

С целью уменьшения диоксида углерода и оксидуглерода в воздухе производится вентилирование помещений.[8]

Двуокись углерода удаляется физическими методами (вымораживание, конденсация) и с помощью применения щелочных химических поглотителей – регенерируемых сорбентов (цеолитов, карбонатов). [14]

Работа с химикатами, кислотами, щелочами.

К работе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинскую комиссию, обучение и аттестованные по правилам техники безопасности при работе с агрессивными средами.

Сотрудники допускаются до работы при наличии средств индивидуальной защиты.

Лаборатория оборудована вентиляцией. На каждом сосуде с химическим веществом наклеена этикетка с четким наименованием содержащегося в нем вещества и указанием его концентрации.

Рабочего место и инвентарь содержится в чистоте. Слив отработанной кислоты или щелочи в канализацию осуществляется только после предварительной нейтрализации. В лаборатории находится аптечка с набором медикаментов для оказания доврачебной помощи. По окончании рабочего дня производится уборка помещения. [8]

Физический труд.

По возможности производственные процессы автоматизированы и механизированы, для освобождения рабочих от выполнения трудоемких и напряженных ручных операций.

При рациональной организации трудовых процессов предусматрено равномерное чередование разнообразных операций как по своему характеру, так и по тяжести или напряженности, сохраняя ритм работы.

При выполнении тяжелых работ устраиваются дополнительные перерывы от 5 до 15 минут. [8]

Работа на высоте.

Состояние здоровья лиц, допускаемых к высотным работам, отвечает медицинским требованиям, установленным для работников, занятых на данных работах.

При работах на высоте используются предохранительные монтажные пояса.

В случае, когда нет возможности закрепления предохранительного пояса за элементы строительной конструкции, применяется страховочный канат, предварительно заведенный за элементы строительной конструкции. Выполнение работ в данном случае производится двумя монтажниками.

Приставные лестницы и стремянки снабжены устройством, предотвращающим возможность сдвига и опрокидывания при работе. [8]

Меры пожарной безопасности

Для предупреждения пожаров проводят инструктаж о мере пожарной безопасности.

Территория предприятия содержится в чистоте и порядке, ко всем зданиям обеспечен свободный подход.

Производственные и складские помещения после работы осматривают, отключают электрооборудование, освещение, газовое оборудование. Чердачные помещения должны быть закрыты и содержаться в чистоте. Запрещается в них хранить различные материалы. Проходы, выходы, коридоры, лестницы, тамбуры содержать в чистоте, не загромождая тарой. Производственные и складские помещения обеспечиваются первичными и вторичными средствами пожаротушения. Дымоходы огневого и газового оборудования регулярно очищают от сажи. Неисправности в электроустановках вызывающие короткое замыкание, нагревание проводов или искрение, немедленно устраняют.

Установку нового электрооборудования, электрических и электроосветительных приборов производят с учетом допустимых нагрузок на электросеть. Монтаж оборудования и электроремонт электросетей осуществляют электрики.

В производственных помещениях предусматривают не менее двух выходов, при этом двери у них должны открываться в сторону выхода.

На предприятиях основными причинами пожара могут быть:

- Неосторожное обращение с огнем;

- Неудовлетворительное техническое состояние электрооборудования и электропроводки;

- Образование взрывоопасных смесей, смесь газов с воздухом.

- Отсутствие или неисправность газозащиты;

- Ответственность за безопасность возлагается на администрацию. [13]

7 Теплотехническая часть

7.1 Теплоснабжение

Теплоснабжение проектируемого хлебозавода осуществляется от собственной котельной и городской теплоцентрали. На проектируемом хлебозаводе для технологических нужд используется пар под давлением от 0,07 до 0,5 мПа.

Рисунок 7.1. – схема тепло- и холодоснабжения хлебозавода

Расчет теплоснабжения хлебозавода производился с учетом требований и рекомендаций работ [7; 10]

Расчет расхода пара.

Расчет расхода пара на технологические нужды

Расход пара на увлажнение среды пекарных камер на хлебозаводе, кг/ч, рассчитывается по формуле:

где D_i – расход пара для i-го ассортимента выпускаемой продукции;

d_i – удельный расход пара на тонну выпускаемой продукции данного ассортимента, кг/т;

Р_i – часовая производительность предприятия по данному ассортименту, т/ч.

Далее приведены результаты расчета по формуле (7.1) для ассортимента выпускаемой продукции:

Для хлеба ржаного заварного формового:

Для булки фруктовой:

Для булки ярославской сдобной:

Для булочного изделия «Хлеб «Крепыш»

Для булочного изделия «Хлеб «Золотое зернышко»

Тогда общий расход пара на технологические нужды будет

D_i = 36,12 + 23,4 + 26,0 + 34,56 + 32,4 = 152,48.

Расчет расхода пара на технологическое оборудование на хлебозаводе, кг/ч, осуществляется по формуле:

где D_т.о._i – расход пара для i-го технологического оборудования;

g_i – расход пара по характеристике машины, агрегата, кг/ч;

n_i – количество одинаковых машин, агрегатов.

Для заданного ассортимента установлены две печи Ш2-ХПА-16 с универсальным агрегатом окончательной расстойки Т1-ХР-2А-72 и печь роторная Муссон-ротор 99М-02 в комплекте с расстойным шкафом Бриз-М.

Отсюда:

D_т.о = 12,0 + 25,0 + 90,0 + 20,0 = 147,0.

Годовой расход пара на технологические нужды и на технологическое оборудование на проектируемом хлебозаводе, кг/год, рассчитывается по формуле:

где n – число рабочих дней на предприятии в году (330 дней);

τ – число часов работы предприятия в сутки (24 суток).

Расчет расхода пара на собственные нужды котельной.

Расход пара на собственные нужды котельной, кг/ч, принимаем 10 % от общего максимального количества пара, расходуемого хлебозаводом, и определяем по формуле:

Таким образом общий суммарный часовой расход пара на предприятии, D_сум., кг/ч, равен:

D_сум. = 1,1 · (147,0 + 152,48) = 329,4 .

Годовой общий расход пара на предприятии, кг/год, определяем по формуле:

= 1,1 · D_{технол.} (7.6)

Тогда:

= 1,1 · 2371881,6 = 2609069,76

Выбор котлов.

Количество устанавливаемых котлов, n, шт, рассчитываем по формуле:

где D_един. – единичная производительность выбранного котельного агрегата, кг/ч.

Устанавливаем котел марки Е-1/9Г, к.п.д. в количестве трех штук (один резервный), производительность 1000 кг/ч.

7.2 Холодоснабжение

Расчет расхода холода холодильными камерами.

Расчет холода на холодильные камеры, Вт, рассчитывается по формуле:

где F – площадь складского помещения, м²;

g – удельный расход холода на 1 м² (80-95 Вт/м²);

1,25 – коэффициент, учитывающий потери холода.

Из формулы (7.8) следует:

Расчет расхода холода на технологические нужды

Расход холода при охлаждении воды на приготовление опары, закваски и теста Q_в, Вт, рассчитывается по формуле:

где G – массовый расход охлаждаемой воды, кг/ч;

c – удельная теплоемкость воды (с = 4,19 кДж/(кг · град));

t_н, t_к – начальная и конечная температура воды (t_н = 24 °С, t_к = 8 °С).

Массовый расход охлаждаемой воды, G_в, кг, рассчитывается по формуле:

где q – норма расхода воды для приготовления пшеничного или ржаного теста, л/т муки;

M_ч – общий часовой расход муки на замес опары (закваски) и теста на линиях с бункерными агрегатами, т/ч;

d – плотность воды (d = 1000 кг/м³).

Тогда из формулы (7.10) получаем:

Расчет расхода холода на охлаждение заварки, Вт, определяется по формуле (7.9), при t_н = 25 °С, t_к = 5 °С. При этом масса охлаждаемой воды для одного аппарата, кг/ч, рассчитывается по формуле:

где g_i – норма расхода воды отдельным аппаратом, ёмкостью (g = 0,4 м³/ч);

Расход холода на технологические нужды хлебозавода, Вт, рассчитывается по формуле:

Q_тех. = Q_в + Q_з , (7.12)

Q_тех. = 5811,8 + 9311,1 = 15122,9.

Расчет расхода холода на кондиционирование воздуха.

где V_к – суммарный объем помещений и камер, где проводится кондиционирование воздуха, м³;

c – объемная теплоемкость воздуха (с = 1,29 кДж/(м³ · град));

Δt – разность температур воздуха перед кондиционером и за кондиционером, °С (принимаем Δt = 10 °С);

m – средняя кратность воздухообмена в помещениях в час (принимаем m = 5).

Общий требуемый расход холода, кВт, определяется по формуле:

Q_об. = Q_тех. · Q_кон., (7.14)

Тогда получаем:

Q_об. = 52,352_. · 15,23 = 67,5

Количество холодильных машин определяем по формуле:

Принимаем 6 холодильных машин марки МВВI2-1-2 Q₀ =16,3 кВт хладагент R 22, с температурой кипения не выше минус 6 °С.

8 Электроснабжение

Электроснабжение хлебозавода осуществлено от городской трансформаторной подстанции.

От трансформаторной подстанции проложены три кабельные линии и одна резервная. Первая линия – для освещения, вторая – для аварийного освещения и третья для – электротеплового и электросилового оборудования.

Расчет потребной силовой мощности.

Потребная силовая мощность проектируемого предприятия P_c, кВт, рассчитана по формуле:

где H – нормы удельного расхода силовой электроэнергии для предприятий данной отрасли, кВт · ч/т;

G – производительность предприятия, т/год;

T_cc – количество часов использования максимума нагрузки, ч (для технологического оборудования хлебопекарных предприятий составляет 5000ч).

Электрическое освещение

Расчет осветительной нагрузки.

Расчет осветительной нагрузки P_o, кВт, произведен по формуле:

где Р_уд – удельная осветительная мощность, Вт/м²;

S – площадь освещаемого помещения или освещаемой территории, м²;

К_о – коэффициент одновременности;

К_с – коэффициент спроса.

Площадь освещаемых помещений определяется по поэтажным планам. Площадь освещаемой территории определяется по генеральному плану, при этом площади, занятые под здания и сооружения, не учитываются.

Потребная осветительная нагрузка P_o, кВт, складывается из осветительной нагрузки отдельных производственных помещений и территории:

где P_oi – осветительная нагрузка отдельных производственных помещений и осветительной территории, кВт.

P_o = 69,2 + 135,6 + 109,5 + 7,7 + 6,6 + 3,2 + 2,2 + 5,8 +1,1= 340,9

Выбор трансформаторов.

Потребная мощность трансформаторов S_тр, кВА, рассчитана по формуле:

где Р_о – осветительная нагрузка, кВт;

Р_с – потребная силовая мощность, кВт;

v – коэффициент несовпадения максимума нагрузки отдельных потребителей (0,90-0,95);

cosφ – коэффициент мощности после компенсации (0,95).

кВА

С учетом неточности метода расчета принят резерв мощности, и трансформатор выбран по величине S΄.

S΄ = 419,5 · 1,3 = 545,4 кВА

Хлебозаводы в отношении обеспечения надежности электроснабжения относятся ко второй категории, в связи с этим на проектируемом предприятии выбрано для установки два однотипных трансформатора – трансформаторы масляные типа ТМ на напряжение 6-10-0,04-0,23 кВ мощностью 630 кВА.

9 Автоматизация и автоматизированные технологические процессы

На проектируемом предприятии автоматизированы следующие производственные процессы:

Системы аэрозольтранспорта муки из склада бестарного хранения в производственные бункера. Предусматрена централизованная система управления, охватывающая набор маршрута, предпусковую сигнализацию, пуск механизмов, блокировку, предотвращающую возможность завалов, автоматическую остановку линии при достижении верхнего уровня (предельной массы) муки в заполняемом бункере или заданного количества отвесов с доработкой муки в трубопроводах и просеивателе, контроль давления воздуха в магистралях и перед питателями, контроль состояния или положения механизмов, сигнализацию аварий с расшифровкой причин и контроль массы (уровня) муки в складских и производственных бункерах.

Воздушные компрессорные станции, что способствует повышению безопасности при эксплуатации и уменьшению численности обслуживающего персонала.

Участки и отделения приготовления жидких компонентов – на линиях установлены дозаторы муки и жидких компонентов сырья (Ш2-ХДА, Ш2-ХДМ), предусмотрены: контроль и сигнализация уровня в емкостях, контроль и регулирование температуры продукта, автоматическое отключение насосов при достижении заданного уровня.

Тестоприготовительные отделения – на линиях установлены тестомесильные машины, тестоделители (А2-ХТН, А2-ХПО/5), тестоокруглители (А2-ХПО/6), на линии по приготовлению ржаного заварного хлеба установлен комплексный тестоприготовительный агрегат И8-ХТА-6. Все операции по приготовлению полуфабрикатов в тестоприготовительном агрегате комплексно механизированы или автоматизированы, предусмотрено регулирование влажности закваски и теста, а также регулирование качественных показателей закваски и теста. Управление технологическим оборудованием и механизмами осуществляется в соответствии с заданной программой, имеется сигнализация рабочего и аварийного режимов работы. Осуществляется регулирование температуры среды в пекарной камере, стабилизация паровлажностного режима в пекарной камере, сигнализация отклонения параметров от заданных значений.

Системы механизированного транспорта хлебобулочных изделий – установлены транспортеры для продукции, установки для ориентирования листов.

Проектом предусмотрены вентиляционные камеры, системы водоснабжения, холодильные камеры. [9]

Автоматизация работы бестарного склада муки.

В систему диспетчерского управления включаются автоматизация приема муки из муковозов, ее транспортировки, распределения по силосам, контроль за заполнением силосов, температурой и влажностью муки, контроль за качеством и количеством муки, подаваемой к тестоприготовительным агрегатам.

Рисунок 9.1 – Схема автоматизации и управления работой бестарного склада муки

Схемой, приведенной на рис. 9.1., предусмотрены:

дистанционное автоматизированное управление, контроль и сигнализация работы механизмов линий аэрозольтранспорта муки и системы аспирации;

автоматическое взвешивание муки, находящейся в бункерах, с полуавтоматическим задание количества муки, выдаваемой на производство;

автоматическое управление работой системы приточной вентиляции и аспирационными установками.

Вся аппаратура управления линиями пневмотранспорта муки сосредоточена на щите в помещении пульта управления.

На мнемосхеме щита собрана аппаратура световой сигнализации. Над символами бункеров на мнемосхеме расположены тумблеры разрешения на наполнение бункеров из автомуковозов. При установке рукоятки тумблера соответствующего мукопровода в верхнее положение на приемном щитке загорается световой сигнал разрешения на наполнение бункера и включается система аспирации. При заполнении бункера до высоты, на которой установлен датчик сигнализатора верхнего уровня, световой сигнал гаснет и включается звуковой сигнал громкого боя, оповещающий водителя автомуковоза о необходимости отключения компрессора.

Над мнемосхемой на щите установлены вторичные приборы, связанные с тензометрическими датчиками под опорами бункеров, показывающие массу муки в бункере.

Маршрут транспортирования муки из склада на производство устанавливается при помощи тумблеров, кнопок и переключателей, расположенных на мнемосхеме и диспетчерском пульте. При этом включается предупредительная звуковая сигнализация в помещениях, где расположены пускаемые электродвигатели, и загорается световая сигнализация по маршруту. [2]

10 Экономическая часть

10.1 Расчет технико-экономический показателей

10.1.2 Расчет объема производства и реализации продукции

Расчет фонда времени работы оборудования за год зависит от режима работы предприятия. Так как проектируемый хлебозавод работает непрерывно, фонд времени работы оборудования рассчитывается по формуле:

Ф_пл = (К – О_пл) · С · Д, (10.1)

Где Ф_пл – плановый годовой фонд времени работы оборудования (дни, сутки, смены, час);

К – календарный фонд времени (365 дней);

О_пл – плановые остановки оборудования за год (22 дня);

С – количество смен в сутки (3);

Д – продолжительность смены (7,67 ч).

Ф_пл = (365 – 22) · 3 · 7,67 = 7892,43

Таблица 10.1 – Расчет объема производства и реализации продукции.

Вид продукции (ассортимент)	Произво-дительно-сть оборудова-ния, т/ч	Плановый фонд времени работы оборудова-ния за год	Годовой выпуск продукции, т	Оптовая цена 1 т. продукции, тыс. руб	Объем реализован-ной продукции, тыс. руб.
1	2	3	4	5	6
Хлеб ржаной заварной формовой	0,5164	7892,43	4075,65	132,67	540716,49
Булка фруктовая	0,234	7892,43	1846,83	179,03	330637,98
Булка ярославская сдобная	0,26	7892,43	2052,03	194,4	398914,63
Хлеб «Крепыш»	0,1728	7892,43	1363,81	463,8	632535,08
Хлеб «Золотое зернышко»	0,162	7892,43	1278,57	909,7	1163115,13

10.1.2 Расчет потребности и стоимости материальных ресурсов

10.1.2.1 Расчет потребности и стоимости сырья

Таблица 10.2 – Расчет потребности в стоимости сырья

Наименование продукции и видов сырья, выход продукции

Годовой выпуск продук-ции, т

Расход сырья, кг на 100 гр. муки

Потреб-ность в муке, т

Потреб-ность в сырье, т

Опто-вая цена 1 тонны сырья, тыс. руб.

Стои-мость сырья, тыс. руб.

Хлеб ржаной заварной формовой,

выход 157,4 %

мука ржаная обойная 95 %

Солод 5 %

Дрожжи

Соль

Тмин

Вода

4075,65

0,05

1,5

0,1

76,0

2459,89

129,47

1,23

36,9

2,46

1869,52

9,5

22,0

30,0

3,6

31,3

3,9

23368,96

2848,34

36,9

132,84

77,0

7291,13

Булка фруктовая

выход 135,5 %

Мука пшеничная 1с

Дрожжи

Соль

Маргарин

Повидло

Вода

1846,83

2,0

1,5

7,0

12,0

39,0

1362,97

27,26

20,44

95,4

163,55

531,56

8,3

30,0

3,6

28,5

60,8

3,9

11312,65

817,8

73,58

2718,90

9943,84

2073,08

Булка ярославская сдобная

выход 140,0 %

Мука пшеничная 1с

Дрожжи

Соль

Сахар

Маргарин

Масло подсолн.

Вода

2052,03

2,0

1,0

11,0

1,5

5,0

35,0

1465,74

29,31

14,66

161,23

21,99

73,29

513,01

8,3

30,0

3,6

20,5

28,5

52,0

3,9

12165,64

879,30

52,78

3305,22

626,72

3811,08

2000,74

Продолжение таблицы 10.2

Хлеб «Крепыш»

выход 129,3 %

Мука пшеничная 1с 67 %

Смесь «Cal Vital» 33 %

Дрожжи

Соль

Мегастабил

Вода

1363,81

3,0

1,5

1,0

706,69

348,07

31,64

15,82

10,55

358,62

8,3

165,0

30,0

3,6

140,0

3,9

5865,53

57431,55

949,20

56,95

1477,0

1398,62

Хлеб «Золотое зернышко»

выход 137,6 %

Мука:

пшеничная 1с 78 %

ржаная обойная 4 %

Плющенная пшеница 18 %

Дрожжи

Соль

Сахарный сироп

Маргарин

Мегастабил

Lezisauer

Вода

1278,57

2,9

1,5

3,0

2,0

1,0

0,5

39,0

724,77

37,17

167,25

26,95

13,94

27,88

18,58

9,29

4,65

362,38

8,3

9,5

90,0

30,0

3,6

200,0

28,5

140,0

175,0

3,9

6015,59

353,16

15052,5

808,5

50,18

5576,0

529,53

1300,6

813,75

1413,28

10.1.2.2 Расчет потребности и стоимости вспомогательных материалов

Для хлебопекарных предприятий рассчитывается только потребности и стоимость лотков.

Расчет потребности и стоимости лотков.

Потребность в лотках на двухсуточную производительность предприятия с учетом их вместимости по каждому виду изделий рассчитывается по формуле:

К = В_сут · n / g · L, (10.2)

Где В_сут – суточная производительность печи, кг/сут;

n – количество суток (n = 2);

g – масса одного изделия, кг;

L – количество изделий на 1 лотке, шт.

К_рх.зав. = 11,8 · 2 / 0,8 · 14 = 413,0

К_фрукт = 1,8 · 2 / 0,2 · 15 = 270,0

К_яросл = 4,0 · 2 / 0,2 · 15 = 600,0

К_креп. = 1,3 · 2 / 0,4 · 8 = 52,0

К_зол.з. = 2,5 · 2 / 0,4 · 8 = 100,0

Стоимость одного лотка – 55 рублей.

Рассчитываем стоимость лотков путем умножения цены за 1 лоток на общее количество лотков:

Ст_л = (413,0 + 270,0 + 600,0 + 52,0 + 100,0) · 55 = 78925,0.

Рассчитываем ежегодное возмещение износа лотков, которое составляет 20-30 % от стоимости лотков:

Рассчитываем потребность и стоимость упаковочного материала, рулонов:

Таблица 10.3 – Расчет потребности и стоимости вспомогательных материалов

Наименование продукции, виды вспомогательных материалов

Годовой выпуск продукции, т

Расход вспомогательных материалов на тонну продукции, шт

Потребность в вспомогательных материалах, шт

Цена за единицу материала, тыс. руб.

Стоимость вспомогательных материалов, тыс. руб.

Хлеб ржаной заварной формовой Полипропиленовая пленка

4075,65

1,25

5095,0

0,033

168,14

Булка фруктовая Полипропиленовая пленка

1846,83

4,5

8311,0

0,033

274,26

Булка ярославская сдобная Полипропиленовая пленка

2052,03

4,5

9235,0

0,033

304,76

Продолжение таблицы 10.3

Хлеб «Крепыш» Полипропиленовая пленка

1363,81

2,5

3410,0

0,033

112,53

Хлеб «Золотое зернышко» Полипропиленовая пленка

1278,57

2,5

3197,0

0,033

105,5

10.1.2.3 Расчет потребности и стоимости электроэнергии.

Таблица 10.4 – Расчет потребности и стоимости электроэнергии

Показатели	Значение показателей
1	2
1. Годовой выпуск продукции, т	10616,89
2. Норма расхода энергии на 1 т продукции, кВт/ч	14,4
3. Потребность в электроэнергии на годовой выпуск, кВт/ч	152883,22
4. Тариф за 1 кВт/ч электроэнергии, руб	1,79
5. Стоимость электроэнергии на годовой выпуск, тыс. руб.	273660,96
6. Установленная мощность трансформаторов, кВА	630
7. Тариф за 1 кВА установленной мощности, руб	1127,57
8. Плата за установленную мощность трансформаторов, руб.	710369,10
9. Суммарная плата за электроэнергию, тыс. руб.	984030,06
10. Затраты на электроэнергию на 1 т продукции, тыс. руб.	92,68

Таблица 10.5 – Расчет потребности и стоимости пара

Стоимость пара рассчитывается исходя из того, что на 1 тонну пара идет 80 м³ газа, стоимость газа 3,49 руб. за 1 метр³.

Показатели	Значение показателей
1	2
1. Годовой выпуск продукции, т	10616,89
2. Норма расхода пара на 1 т продукции, т	0,02
3. Потребность в паре на годовой выпуск, т	212,34
4. Тариф за 1 т пара, руб	279,20
5. Стоимость пара на годовой выпуск, тыс. руб.	59285,33
6. Затраты на пар на 1 т продукции, тыс. руб.	5,59

10.1.3 Расчет численности работников предприятия и фонда оплаты труда

Таблица 10.6 – Расчет планового фонда рабочего времени одного рабочего

Показатели	Значение показателей
1	2
1. Календарный фонд, дни	365
2. Выходные дни	104 дня
3. Праздничные дни	9
4. Номинальный фонд рабочего времени, дни	252
5. Невыходы на работу по уважительным причинам, дни
5.1. по болезни	10 дней
5.2. основные и дополнительные отпуска	24 дня
5.3. отпуск по беременности и родам	0 дней
5.4. выполнение гос. обязанностей	1 день
6. Плановый фонд рабочего времени, дни	217
7. Средняя продолжительность смены, ч	8 часов
8. Плановый фонд раб. времени, ч	1736,0