Организация зоны ТО и ТР автопарка с разработкой консольно-поворотного крана

Состав чертежей

1. Чертёж генплана предприятия А1
2. Плакат организационной структуры предприятия А1
3. План зоны ТО и ТР до реконструкции А1
4. Реконструкция зоны технического обслуживания и текущего ремонта  А1
5. Плакат блок - схемы технологического процесса ремонта А1
6. Чертёж консольно-поворотного крана в работе А1
7. Общий вид гаражного консольно-поворотного крана А1
8. Сборочные узлы крана в разрезах А1
9. Плакат показателей экономической эффективности проекта А1
10. Монтажный чертеж крепления крана А1

Описание

В дипломной работе разработан проект организации зоны техобслуживания и текущего ремонта автопарка на базе ОАО «Комигражданпроект». С целью повышения механизации работ выполнена установка консольно-поворотного крана.
Рассмотрены общие сведения о предприятии ОАО «Комигражданпроект» с представлением таблиц режима работы, подвижного состава. Выполнена схема организационной структуры предприятия. Представлена характеристика проектируемой зоны технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей. Обоснована актуальность темы дипломного проектирования.

В расчётно-технологической части определена расчётная численность подвижного состава предприятия. В ходе разработки производственной программы по ТО и ТР представлены таблицы нормативных данных трудоемкости и периодичности работ для I категории условий эксплуатации и периодичности технического обслуживания подвижного состава для I категории условий эксплуатации. Выполнена корректировка нормативных ресурсных пробегов, определены коэффициенты корректировки, пробеги между ТО и ресурсный побег, число воздействий на один автомобиль за цикл. Разработаны таблицы нормативных трудоемкостей работ по ТО-1, ТО-2, нормативной удельной трудоемкости ТР , расчетных трудоемкостей работ по ТО-1, ТО-2, ТР. Определён годовой объем работ по ТО и ремонту. Выполнены расчёты необходимого количества работающих, требуемого числа производственных постов, потребных производственных площадей.

В расчётно-конструкторской части дана характеристика работ, выполняемых в проектируемой зоне технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей. Представлено описание конструкции и разработана схема установки консольно-поворотного крана. Выполнен расчёт поперечины (основной несущей балки) на прочность и устойчивость. Рассчитано болтовое соединение. Разработан технологический процесс демонтажа двигателей ГАЗ-66 и ГАЗ -5312. Представлена таблица перечня необходимого оборудования зоны ТО и ТР.
В разделе организации системы охраны труда определён расход тепла в производственном корпусе, рассчитана система вентиляции в зоне ТО и ТР с представлением таблиц предельно допустимых концентраций вредных веществ и содержания вредных веществ в отработавших газах, выполнен расчёт системы освещения.

Разработаны мероприятия по предотвращению пожаров.
В экономическом разделе выполнены расчёты для оценки эффективности инвестиций в проектирование зоны ТО и ТР на базе ОАО «Комигражданпроект». Определены инвестиционные затраты и затраты на эксплуатацию. Рассчитаны налоги и доходы при возможности коммерческого использования. Определены балансовая и экономическая прибыль. Представлены таблицы окупаемости инвестиционного проекта и показателей экономической эффективности проекта.

Обзор дипломной работы:

В исследовательской части приведена краткая характеристика предприятия ОАО «Комигражданпроект», отражена сфера деятельности, структура управления, численность подвижного состава, количество работников  и режим работы.

 В расчетно-технологической части произведен расчет: производственной программы по техническому обслуживанию подвижного состава, объема работ,  численности производственных рабочих и количества постов.

В расчетно-конструкторской части выполнен подбор электрической тали и двутавра, а так же расчет крепления. Технические характеристики  консольно-поворотного крана: грузоподъемность до 1т, с высотой подъема до 3 м и радиусом перемещения до 180º.

Преимущества внедрения крана: обеспечение качественного ремонта имеющихся автомобилей, экономия времени и уменьшение трудоемкости  на техническое обслуживание и текущий ремонт.

Раздел охраны труда содержит общие положения, правила охраны труда и пожарной безопасности, а также нормы и расчеты экологической безопасности. Выполнены расчеты систем: вентиляции, отопления и освещения.

В экономической части произведен расчет общей стоимости основных производственных фондов, расчет экономической эффективности и срок окупаемости. На основании проверенных расчетов экономической эффективности проекта можно сделать следующий вывод: при инвестировании средств в сумме около 280 000 рублей эффективность проекта на втором году внедрения составит – сумма чистого дисконтированного дохода примерно 170 000 рублей, индекс доходности 1,636 и срок окупаемости 1,2 года.

 Анализ зон техобслуживания и текущего ремонта

Автотранспортный цех ОАО ПИ «Комигражданпроект» является структурным подразделением отдела инженерных изысканий.

АТЦ возглавляется начальником отдела инженерных изысканий. Должностной статус, права и ответственность начальника АТЦ определяются его должностной инструкцией. Структурная схема управления цехом разрабатывается, исходя из целей, стоящих перед ним и утверждается директором предприятия.

Основными задачами АТЦ являются:

• - выполнение работ по ремонту, обслуживанию автотранспорта и буровой техники;
• - правильная эксплуатация и своевременное проведение текущего и планово-предупредительного ремонтов.
• - соблюдение правил и норм по охране труда, техники безопасности, промышленной санитарий, пожарной безопасности, правил охраны окружающей среды, правил дорожного движения на всех работах выполняемых данным хозяйством.

Основными функциями АТЦ являются:

• - обеспечение эффективной работы автомобилей, специальных машин и механизмов;
• - внедрение в производство достижений науки и передовой техники с целью повышения производительности труда и снижения эксплуатационных затрат, обеспечение безопасности и надежности транспорта;
• - повышение и поддержание квалификации персонала АТЦ;
• - разработка, составление и предоставление отчетов, справок по всем вопросам, связанным с деятельностью цеха;
• - контроль за техническим состоянием автомобилей.  

АТЦ ОАО ПИ «Комигражданпроект» располагает своей, небольшой ремонтно-обслуживающей базой, предназначенной для технического обслуживания и мелкого ремонта машин, оснащенной необходимым оборудованием и укомплектованной ремонтно-обслуживающим персоналом соответствующей квалификации.

Ремонтно-обслуживающая база включает в себя: зону хранения подвижного состава, в которой проводится обслуживание и мелкий ремонт. В АТЦ применяется агрегатный метод ремонта, при котором неисправные сборочные единицы (агрегаты) заменяют новыми или отремонтированными.

Работы по техническому обслуживанию производятся методом универсальных постов.

Универсальный рабочий пост предназначен для проведения на нем всех работ, входящих в данный вид обслуживания, а также сопутствующих работ по текущему ремонту.

Работу на универсальных  постах выполняют рабочие - универсалы высокой квалификации.

По расположению и способу установки на них автомобилей - рабочие посты тупиковые.

По возвращению с линии автомобиль осматривает механик-водитель: устанавливает комплектность, наличие неисправностей и отказов, потребность в ТО и ТР, показание спидометра, время возвращения, остаток топлива в баке.

После осмотра, в зависимости от технического состояния, и в соответствии с графиком ТО и ТР, автомобили отправляются на ежедневное обслуживание (ЕО), очередное ТО и ТР. ЕО проводится на месте стоянки автомобилей. Шиномонтажные работы выполняются у сторонних организаций. Для проведения ТО-1, ТО-2, СО и ТР автомобили направляются в производственный корпус, или на станцию технического обслуживания, а затем на стоянку. Перед выездом на линию механик осматривает автомобили, проверяет их техническое состояние, пригодность к производственной эксплуатации и дает разрешение на выезд из гаража.

После проектирования зоны ТО и ТР в производственном корпусе  будут выполняться следующие работы: ремонт двигателя (замена шатунных и коренных подшипниках коленчатого вала, регулировка и замена узлов в газораспределительном механизме); ремонт системы зажигания (в целом и по отдельным ее элементам); системы питания двигателя  (топливный насос высокого давления (ТНВД), топливный насос низкого давления (ТННД), карбюратора); ремонт цилиндропоршневой  группы; ремонт системы  смазки двигателя (масляный насос, очистка каналов смазки); ремонт системы охлаждения двигателя (водяной насос, радиатора охлаждения, термостата, патрубков охлаждения); сцепления и его привода  (замена дисков сцепления, регулировка, устранение неисправностей в пневмо, гидро или механическом приводе); ремонт коробки передач (с полной или частичной разборкой).

Будет производится ремонт заднего моста любого вида автомашин (при полной или частичной разборке), ремонт или замена карданного вала (карданный шарнир);  ремонт  рулевого управления; ремонт крепление рычагов и пружин передней подвески штанг и стоек стабилизаторов поперечной устойчивости целость листов рессор; ликвидация зазоров между пальцем и втулкой рессоры;  регулировка тормозов,  замена тормозных накладок и ремонт тормозных барабанов; производится ремонт электрооборудования (фар и в слу­чае необходимости регулировка направления светового потока, генератора, замена электродвигателей отопления и стеклоочистителя).

В связи с непостоянным графиком работы автотранспорта автомобили ставятся на ТО по мере приближения расчетного пробега.

Закупка расходных материалов и запасных частей ведется в магазинах, с которыми заключен договор, выписывается счет, оплата производится по безналичному расчету.

ОАО ПИ «Комигражданпроект» имеет устаревшую производственно-техническую базу. На предприятии имеется оборудование и инструменты для проведения первого, второго и сезонного обслуживания, ремонта агрегатов, оборудования и деталей, но нет помещения специализирующегося только на ремонте подвижного состава, поэтому было принято решение спроектировать зону ТО и ТР вместо крытой стоянки. Оборудование и инструменты продолжительное время не использовалось, не заменялось и не совершенствовалось, в связи с малым финансированием предприятия. Перечень оборудования указан в таблице 1.3.

       Таблица 1.3 – Перечень имеющегося оборудования преджприятия

Наименование	Количество
Компрессор	1
Солидолонагнетатель	1
Домкрат	8
Стеллаж	6
Верстак	4
Аккумуляторное зарядное устройство	1
Сверлильный станок	1
Съемники	2
Тиски	1
Шуроповерт	1
Углошлифовальная машина	2
Заклепочник	2
Набор инструментов	4

В организации и технологии работ основными недостатками являются:

• недостаточность специализированного оборудования, места и высококвалифицированных рабочих кадров не позволяют проводить трудоёмкие и сложные работы;
• текущий ремонт не обеспечивает безотказную работу замененных агрегатов, узлов и деталей на пробеге, до очередного обслуживания;
• качество текущего ремонта не контролируется. Соблюдение основных правил и требований техники безопасности, пожарной безопасности, производственной гигиены и санитарии в АТЦ:
• Инструктажи по технике безопасности и пожарной безопасности проводятся своевременно. С соблюдением документации (имеются журналы о прохождении инструктажей).
• На участке находятся ящики с песком, огнетушители, пожарный щит, оборудованный противопожарным инвентарем.
• На участке имеются умывальники. В производственном корпусе имеется комната для отдыха и обеда водителей и ремонтных рабочих.
• В производственном корпусе так же имеются аптечки первой помощи.
• В производственном корпусе и на участках работает приточно-вытяжная вентиляция

      Актуальность темы дипломного проектирования  

           Тема дипломного проекта «Проектирование зоны технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей на базе ОАО «Комигражданпроект» выбрана в виду того, что проблема проведения ТО и ТР автомобилей на предприятии стоит наиболее остро.

В наше время автомобильный транспорт имеет очень большое значение.

По объему перевозок грузов и пассажиров транспорт занимает первое место. Поддержание автомобилей в технически исправном состоянии в значительной степени зависит от уровня развития и условия функционирования производственно – технической базы предприятий автомобильного транспорта.

Однако следует иметь в виду, что создание развитой ПТБ требует привлечение больших капиталовложений.

Строительство новых, расширение, реконструкция и техническое перевооружение действующих предприятий автомобильного транспорта должны отвечать современным требованиям научно – технического прогресса и условиям перехода экономики на рыночные отношения.

Сокращение трудоемких работ, оснащение рабочих мест и постов высокопроизводительным оборудованием следует рассматривать как одно из главных направлений технического прогресса при создании и реконструкции предприятий автомобильного транспорта.

Исправное техническое состояние означает полное соответствие подвижного состава нормам, определяемым правилами технической эксплуатации, и характеризует его работоспособность.

Основным средством уменьшения интенсивности изнашивания деталей и механизмов и предотвращения неисправностей автомобиля, является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания и ремонта.

Производственно – техническая база предприятия характеризуется большим износом и недостаточной обеспеченностью средствами механизации, а так же отсутствием специализированной зоны ТО и ТР, что отрицательно сказывается на уровне работоспособности подвижного состава.

Многие процессы с использованием морально и физически изношенного инструмента и оборудования являются очень трудоемкими, а подчас и невыполнимыми. Не редко приходится прибегать к услугам других организаций для помощи в проведении и организации ТО и ТР. Поэтому на

предприятии предлагается спроектировать зону ТО и ТР, в результате проектирования будет обновлена вся производственно - техническая база,  зона ТО и ремонта снабжена новым современным оборудованием, что в свою очередь уменьшит время простоя автомобиля на ремонте, улучшит качество выполняемых работ.

Автопарк имеет разновозрастную структуру, при этом старые автомобили часто выходят из строя. Средняя стоимость текущего ремонта составляет 27 тысяч рублей, при этом для ремонта буровых установок специализированные станции в нашем городе отсутствуют. В связи с этим в дипломном проекте предлагается спроектировать зону ТО и ремонта таким образом, чтобы иметь возможность выполнять работы по обслуживанию всех имеющихся автомобилей.

 Расчётная численность подвижного состава

При проектировании на действующем АТЦ исходные данные принимаются исходя из опыта работы с учетом перспективы и условий развития данного предприятия.

Подвижной состав ОАО ПИ «Комигражданпроект» является автопарком смешанного типа, выполняет грузовые, пассажирские перевозки, для собственных нужд предприятия и сторонних организаций.

Категория условий эксплуатации автомобилей характеризуется типом дорожного покрытия, типом рельефа и условиями движения.

Для г. Сыктывкара и его района основной тип дорожного покрытия – асфальт.

Рельеф местности – равнинный, слабохолмистый.  

 Условия движения в городах и пригородной зоне.

То есть категория условий эксплуатации автомобилей – III-я.

Климатические условия эксплуатации автомобилей характеризуются  климатом и среднемесячной температурой.

Климат – холодный.

Среднемесячная температура – минус 8⁰С.

Режим работы подвижного состава – определяется числом дней работы подвижного состава в году на линии – 248 дней.

Режим ТО и ремонта подвижного состава.

Режим определяется видами ТО и ремонта, периодичностью технических воздействий, трудоемкостью их выполнения и продолжительностью простоя подвижного состава на ТО и ремонте.

2.2. Разработка производственной программы по ТО и ТР

Производственная программа АТП по ТО характеризуется числом технических обслуживаний, планируемых на определенный период времени, обычно рассчитывается на 1 год. Программа служит основой для определения годового объема работ по ТО и ТР и численности рабочих.

Определение производственной программы базируется на так называемом цикловом методе расчета, который используется в практике проектирования АТП. При этом, под циклом понимается пробег автомобиля до его капитального ремонта (КР) или до списания, т.е. ресурсный пробег.

Цикловой метод расчета производственной программы ТО предусматривает:

• выбор и корректирование периодичности ТО-1, ТО-2 и ресурсного пробега для подвижного состава проектируемого АТП;
• расчет числа ТО на 1 автомобиль за цикл;
• расчет годового пробега автомобилей, а затем числа ТО на группу автомобилей.

  Исходные данные:

• Тип предприятия: Проектный институт (автотранспортное хозяйство);
• Количество обслуживаемых автомобилей: 21 автомобиль;
• Среднесуточный пробег обслуживаемых автомобилей: таблица 1.2;
• Режим работы: работа в одну смену, с 8⁰⁰ до 17⁰⁰ часов, обед с 12 до 13 часов;

• Количество рабочих дней в году:

        В АТЦ проходят техническое обслуживание и текущий ремонт автомобили различных марок. Нормативы удельной трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей в АТЦ (по ОНТП-01-91) представлены в таблице 2.1.

Таблица. 2.1 - Нормативные данные трудоемкости и периодичности работ для I категории условий эксплуатации (по ОНТП-01-91).

Подвижной состав	Модель-представитель	Ресурс или пробег до КР , тыс.км	Нормативная трудоемкость
			ЕО, чел×ч	ТО-1, чел×ч	ТО-2, чел×ч,	ТР, чел×ч/ 1000 км
Легковые автомобили: особо малого класса малого        -''- среднего     -''-	ЗАЗ-1102 ВАЗ-2107 ГАЗ-3110	125 150 400	0,15 0,20 0,25	1,9 2,6 3,4	7,5 10,5 13,5	1,5 1,8 2,1
Автобусы: особо малого класса малого        -''- среднего     -''- большого    -''- особо большого  -''-	ГАЗ-3221 ПАЗ-3205 ЛАЗ-4221 ЛиАЗ-5256 Икарус-260 Икарус-280	350* 400* 500* 500* 400*	0,25 0,30 0,40 0,50 0,80	4,5 6,0 7,5 9,0 18,0	18,0 24,0 30,0 36,0 72,0	2,8 3,0 3,8 4,2 6,2
Автобусы: особо малого класса малого        -''- среднего     -''- большого    -''- особо большого  -''-	ГАЗ-3221 ПАЗ-3205 ЛАЗ-4221 ЛиАЗ-5256 Икарус-260 Икарус-280	350* 400* 500* 500* 400*	0,25 0,30 0,40 0,50 0,80	4,5 6,0 7,5 9,0 18,0	18,0 24,0 30,0 36,0 72,0	2,8 3,0 3,8 4,2 6,2

Продолжение таблицы 2.1

Подвижной состав	Модель-представитель	Ресурс или пробег до КР , тыс.км	Нормативная трудоемкость
			ЕО, чел×ч	ТО-1, чел×ч	ТО-2, чел×ч,	ТР, чел×ч/ 1000 км
Грузовые автомобили общего назначения, грузоподъемность, т 0,5-1,0 от 1 до 3 от 3 до 5 от 5 до 8 от 6 до 8 от 8 до 10 от 10 до 16	УАЗ-3303 ГАЗ-52-04 ГАЗ-33-07 ЗиЛ-4314 КамАЗ-5320 КамАЗ-53212 КрАЗ-250	150 175 300 450 300 300 300	0,20 0,30 0,30 0,30 0,35 0,40 0,50	1,8 3,0 3,6 3,6 5,7 7,5 7,8	7,2 12,0 14,4 14,4 21,6 24,0 31,2	1,55 2,0 3,0 3,4 5,0 5,5 6,1
Прицепы грузоподъемностью, т одноосные до 5 двухосные до 8 Прицепы и полуприцепы-тяжеловозы грузоподъемностью свыше 22 т	СМ-В325 ГКБ-8350 ЧМЗАП	120 250 250	0,05 0,10 0,2	0,9 2,1 4,4	3,6 8,4 17,6	0,35 1,15 2,4
Полуприцепы грузоподъемностью, т одноосные до 12 двухосные до 14 многоосные свыше 20	КАЗ-9368 Мод. 9370 МАЗ-9398	300 300 320	0,10 0,15 0,15	2,1 2,2 3,0	8,4 8,8 12,0	1,15 1,25 1,70

*-пробег до капитального ремонта

На предприятии эксплуатируется разномарочный подвижной состав, при этом каждая марка и группа автомобилей имеет свою интенсивность эксплуатации и различную трудоемкость работ по ТО и ремонту. В данном случае производим расчет для каждого вида подвижного состава индивидуально.

2.2.1. Для расчета программы необходимо предварительно выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до списания, а также нормативные периодичности ТО-1 и ТО-2, которые установлены для определенных условий: первая категория условий эксплуатации, базовая модель автомобиля, умеренный климатический район из таблицы 2.2.

Таблица 2.2 - Периодичность технического обслуживания подвижного состава для I категории условий эксплуатации (по ОНТП-01-91)

Подвижной состав	Нормативная периодичность обслуживания, км
	ТО-1,	ТО-2,
Легковые автомобили Автобусы Грузовые автомобили и автобусы на базе грузовых автомобилей	5000 5000 4000	20 000 20 000 16 000

 Однако, для конкретного предприятия указанные выше условия могут отличаться, поэтому, в общем случае, расчетный ресурсный пробег (L_Рр) и периодичности ТО-1 (L_1р) и ТО-2 (L_2р) определяются с помощью коэффициентов, нормативные значения коэффициентов корректирования пробега берутся  по ОНТП-01-91.

Расчет производственной программы будет проводится для ГАЗ-66 + УГБ 50М, расчетные значения остального парка представлены в таблицах 2.3 – 2.7.

L_Pр =  × K₁ × K₂ × K₃;                                                (2.1)

                                    L_1р=×K₁×K₃;                                                       (2.2)

                                   L_2р=×K₁×K₃,                                                       (2.3)

где К₁ – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;

      К₂ –  коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;

      К₃ - коэффициент, учитывающий климатический район;

       – нормативный ресурсный пробег, км;

      , – нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2, (км).

L_Pр=175000×0,8×0,9×0,8 = 100800 км;

L_1р=4000×0,8×0,9 = 2880 км;

L_2р=16000×0,8×0,9 = 11520 км.

Нормативный расчетный пробег до капитального ремонта  определяется как нормативный ресурсный пробег .

       Согласно нормативам периодичности ТО должны быть кратны между собой, а ресурсный пробег кратен периодичности ТО. При корректировке эта кратность может быть нарушена. Поэтому, для дальнейших расчетов, необходимо скорректировать нормативные ресурсный пробег и периодичности между собой и со среднесуточным пробегом. 

Для корректирования вводим коэффициент корректировки n_ki, который округляется до целого числа:

n_k1 = L_1p / l_cc;                                          (2.4)

n_k2 = L_2p / l_cc;                                          (2.5)

n_kp = L_pp / L₂,                                          (2.6)

где  L_1р, L_2р – скорректированная нормативная периодичность соответственно ТО-1 и ТО-2, км;

L_Рр – скорректированный нормативный ресурсный пробег, км;

l_cc – среднесуточный пробег, км.

n_к1 = 2880/65 = 44,31≈ 44;

n_к2 = 11520/2860 = 4,03 ≈ 4;

n_кр = 100800/11440 = 8,81 ≈ 9.

Таким образом, пробеги между ТО и ресурсный побег определяются следующим образом:

L₁=l_cс× n_k1;                                            (2.7)

L₂=L₁× n_k2;                                             (2.8)

L_Р=L₂× n_kp.                                             (2.9)

L₁=65× 44 = 2860 км;

L₂=2860× 4 = 11440 км;

L_Р=11440× 9 = 102960 км.

Допускаемое отклонение от нормативов периодичности ТО составляет ±10%.

Число технических воздействий на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового пробега к пробегу до данного вида воздействия. Так как цикловой пробег принят равным ресурсному пробегу автомобиля, то число списаний одного автомобиля за цикл будет равно единице. В расчете также принято, что при ресурсном пробеге последнее за цикл ТО-2 не проводится, а автомобиль списывается. Кроме этого учитывается, что в объем работ ТО-2 входят работы ТО-1, которые выполняются одновременно с ТО-2. Поэтому, в расчете числа ТО-1 за цикл обслуживание ТО-2 не включается.

N_p = L_p / L_p = 1;                                                  (2.10)

N₂ = (L_p / L₂)  - 1;                                                 (2.11)

N₁ = (L_p / L₁)  - (N₁ + 1),                                           (2.12)

где , , ,– количество соответственно списаний, ТО-2, ТО-1.

N_р = 102960/102960 = 1;

N₂ = (102960/11440) - 1 = 8;

N₁ = (102960/2860) – (8 + 1) = 27.

Таблица 2.3 - Скорректированные нормативные ресурсные пробеги, коэффициенты корректировки, пробеги между ТО и ресурсный побег, число технических воздействий на один автомобиль за цикл.

Подвижной состав	Lpр, км	L1р, км	L2р, км	nк1, округл	L1, км	nк2, округл	L2, км	nкр, округл	Lр, км	N1	N2
ГАЗ-66 + УГБ 50М	100800	2880	11520	44	2860	4	11440	9	102960	27	8
ГАЗ-33081 + БКМ 317	100800	2880	11520	40	2880	4	11520	9	103680	27	8
ГАЗ-66 + СП-59	100800	2880	11520	55	2860	4	11440	9	102960	27	8
ГАЗ-5312	192000	2880	11520	35	2870	4	11480	17	195160	51	16
ГАЗ-33106	192000	2880	11520	44	2904	4	11616	17	197472	51	16
ГАЗ-3110	256000	3600	14400	47	3619	4	14476	18	260568	54	17
УАЗ-39099	96000	2880	11520	31	2914	4	11656	8	93248	24	7
УАЗ-220694	224000	3600	14400	35	3570	4	14280	16	228480	48	15
Great Wall Hover	256000	3600	14400	34	3570	4	14280	18	257040	54	17

Чтобы перейти от количества воздействий за цикловой период к их годовому количеству необходимо сделать соответствующий перерасчет и в результате определить годовую программу по ТО и ТР.

годовой пробег автомобиля определяется как:

L_Г = Д_р.г.× a_Т × l_сс,                                                  (2.13)

где Д_р.г – количество рабочих дней в году,

α_т - коэффициент технической готовности (был взят с предприятия α_т = 0,75 для всех автомобилей).

L_Г  = 248×0,75×65 = 12090 км.

Для определения годового количества технических воздействий на парк автомобилей необходимо предварительно определить коэффициент перехода от цикла к году (h_г), который представляет собой отношение пробега автомобиля за год к пробегу его за цикл:

h_г = L_г / L_p.                                             (2.14)

η_г = 12090/102960 = 0,117.

Количество технических обслуживаний на парк автомобилей за год составит:

N_1г = N₁ × h_г × А_сп;                                        (2.15)

N_2г = N₂ × h_г × А_сп,                                        (2.16)

где N₁, N₂ – количество соответственно ТО-1, ТО-2 на один автомобиль за цикл;

А_сп – списочное количество автомобилей.

N_1г= 27×0,117×3 = 9,51 ед.;

N_2г= 8×0,117×3 = 2,82 ед.

Суточная производственная программа (N_ic) служит для выбора метода организации ТО (универсальные посты или поточная линия) и служит основой для расчета постов и линий ТО. Суточная производственная программа рассчитывается по каждому виду обслуживания (ТО-1 и ТО-2).

где N_{i г} – годовая программа по каждому виду ТО в отдельности.

N_1С = 9,51/248 = 0,038 ед.;

N_2С = 2,82/248 = 0,011 ед.

Таблица 2.4 - Годовые пробеги автомобилей, коэффициент технической готовности, коэффициент перехода от цикла к году, количество технических обслуживаний на парк автомобилей за год, суточная программа по техническому обслуживанию.

Подвижной состав	αт	Lг, км	ηг	N1г, ед	N2г, ед	N1с, ед	N2с,  ед
ГАЗ-66 + УГБ 50М	0,75	12090	0,12	9,51	2,82	0,038	0,011
ГАЗ-33081 + БКМ 317	0,75	13392	0,13	10,46	3,10	0,042	0,013
ГАЗ-66 + СП-59	0,75	9672	0,09	5,07	1,50	0,020	0,006
ГАЗ-5312	0,75	15252	0,08	7,97	2,50	0,032	0,010
ГАЗ-33106	0,75	12276	0,06	6,34	1,99	0,026	0,008

          Продолжение  таблицы 2.4

Подвижной состав	αт	Lг, км	ηг	N1г, ед	N2г, ед	N1с, ед	N2с,  ед
ГАЗ-3110	0,75	14322	0,05	8,90	2,80	0,036	0,011
УАЗ-39099	0,75	17484	0,19	9,00	2,63	0,036	0,011
УАЗ-220694	0,75	18972	0,08	7,97	2,49	0,032	0,010
Great Wall Hover	0,75	19530	0,08	8,21	2,58	0,033	0,010

Расчет годовых объемов работ ТО-1, ТО-2 производится исходя из производственной программы данного вида обслуживания и трудоемкости обслуживания. Годовой объем работ текущего ремонта определяется исходя из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоемкости на 1000 км пробега.

Нормативы трудоемкости по ТО и ТР установлены по типам подвижного состава для I категории условий эксплуатации, умеренного климатического района и технологически совместимого подвижного состава 200-300 единиц.

Для конкретных условий нормативы трудоемкостей ТО и ТР корректируются соответствующими коэффициентами.

t₁ = × k₂ × k₄;                                        (2.18)

t₂ = × k₂ × k₄;                                        (2.19)

t_TP = × k₁ × k₂ × k₃ × k₄ × k₅,                             (2.20)

где  t₁, t₂, t_ТР – расчетные трудоемкости работ по ТО-1, ТО-2, ТР, чел×ч;

, ,   – нормативные трудоемкости работ по ТО-1, ТО-2,  чел×ч;

– нормативная удельная трудоемкость ТР, чел×ч/1000 км;

k₁ – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;

k₂ – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;

k₃ – коэффициент, учитывающий климатический район;

k₄ – коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава;

k₅ – коэффициент, учитывающий условия хранения.

t₁ = 3×1,4×1 = 39,95 чел·ч;

t₂ = 12×1,4×1= 47,35 чел·ч;

t_TP = 2 ×1,2×1,4×1,2×1×1 = 4,032 чел·ч/1000км.

Таблица 2.5 - Нормативные трудоемкости работ по ТО-1, ТО-2,  нормативная удельная трудоемкость ТР , расчетные трудоемкости работ по ТО-1, ТО-2, ТР

Подвижной состав	tн1, чел·ч	tн2, чел·ч	tнТР, чел·ч/1000км	t1, чел·ч	t2, чел·ч	tтр, чел·ч
ГАЗ-66 + УГБ 50М	3,00	12,00	2,00	4,2	16,8	4,03
ГАЗ-33081 + БКМ 317	3,00	12,00	2,00	4,2	16,8	4,03
ГАЗ-66 + СП-59	3,00	12,00	2,00	4,2	16,8	4,03
ГАЗ-5312	3,60	14,40	3,00	3,6	14,4	4,32
ГАЗ-33106	3,60	14,40	3,00	3,6	14,4	4,32
ГАЗ-3110	3,40	13,50	2,10	3,4	13,5	3,02
УАЗ-39099	1,80	7,20	1,55	2,16	8,64	2,68
УАЗ-220694	4,50	18,00	2,80	5,63	22,5	5,04
Great Wall Hover	3,40	13,50	2,10	3,4	13,5	3,02

Трудоемкость работ за год определяется произведением количества технических воздействий на расчетное значение трудоемкости данного вида обслуживания:

T₁ = N_1г×t₁;                                              (2.21)

T₂ = N_2г×t₂,                                              (2.22)

где T₁, T₂ –  годовая трудоемкость работ по ТО-1, ТО-2 чел·ч;

N_1г, N_2г – годовое количество воздействий ТО-1, ТО-2 на группу автомобилей одной модели, ед.

T₁ = 9,51×4,3 = 39,95 чел·ч;

T₂ = 2,82×16,8 = 47,35 чел·ч.

Годовой объем работ по ТР:

где L_Г  - годовой пробег автомобиля, км;  

А_сп – списочное число автомобилей.

Т_тр = 12090×4,03×3/1000 = 146,24 чел·ч.

       Таблица 2.6 - Годовой объем работ по ТО и ремонту

Подвижной состав	T1, чел·ч	T2, чел·ч	Tтр, чел·ч
ГАЗ-66 + УГБ 50М	39,95	47,35	146,24
ГАЗ-33081 + БКМ 317	43,94	52,08	161,99
ГАЗ-66 + СП-59	21,31	25,25	77,99
ГАЗ-5312	28,70	36,01	131,78
ГАЗ-33106	22,83	28,65	106,06
ГАЗ-3110	30,27	37,84	129,93
УАЗ-39099	19,44	22,68	93,66
УАЗ-220694	44,84	56,05	191,24
Great Wall Hover	27,90	34,88	118,12
Итого:	279,17	340,78	1157,01

2.3.  Определение необходимого числа работающих

Технологически необходимое число рабочих определяется по формуле:

где T_I  – годовой объем работ (трудоемкость) соответствующей зоны ТО,

ТР, цеха, отдельного специализированного поста   чел·ч;

Ф_Р.М. – годовой производительный фонд времени рабочего места, ч.

Годовой производственный фонд времени рассчитывается по календарю и режиму работы конкретного предприятия (участка) на планируемый период. В общем случае годовой производственный фонд времени рабочего места: при 5- дневной рабочей неделе:

где Т_СМ – продолжительность рабочей смены, ч;

Д_К.Г. – число календарных дней в году;

Д_В – число выходных дней в году;

Д_П – число праздничных дней в году.

Ф_р.м. = 8×(365 – 104 – 13) = 1984 ч.;

Р_т1 = 279,17/1984 = 0,141 чел.;

Р_т2 = 340,78/1984 = 0,172 чел.;

Р_ттр = 1157,01/1984 = 0,583 чел.

Принимаем 1 человек на пост ТО и ТР.

Штатное число рабочих:

где Ф_Ш –годовой фонд времени штатного рабочего, ч.;

Д_ОТ. – число дней отпуска;

Д_УП – число дней невыхода на работу по уважительным причинам.

Ф_ш = 1984 - 8×(42 + 3) = 1624 ч.

Р_ш1 = 279,17/1624 = 0,172 чел.;

Р_ш2 = 340,78/1624 = 0,210 чел.;

Р_штр = 1157,01/1624 = 0,712 чел.

Принимаем 1 человек на пост ТО и ТР.

2.4.  Определение необходимого количества производственных постов

Более 50% объёма работ по ТО и ТР выполняется на постах, поэтому в технологическом проектировании этот этап имеет важное значение.

Исходными величинами для расчёта числа постов обслуживания служат ритм производства и такт поста.

Ритм производства R_i –это время, приходящееся в среднем на выпуск

одного автомобиля из данного вида ТО, или интервал времени между выпусками двух последовательно обслуживаемых автомобилей из данной зоны:

R_i = 60 ∙ Т_см ∙ с / (N_ic ∙ φ),                                   (2.28)

где Т_см – продолжительность смены, час;

с – число смен;

N_ic – суточная производственная программа, ед;

φ – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на пост.

Такт поста τ_i представляет собой время занятости поста. Оно складывается из времени простоя автомобиля под обслуживанием на данном посту и времени, связанного с установкой автомобиля на пост, вывешиванием его на подъёмнике и т.п.:

τ_i = (60 ∙ t_i / P_п) + t_п ,                                     (2.29)

где t_i –трудоёмкость работ данного вида обслуживания, выполняемого на

посту, чел∙ч;

t_п  – время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке

его на пост и съезд с поста, мин;

P_п – число рабочих, одновременно работающих на посту, чел.

Для расчёта ритма производства принимаем: Т_см = 8 час, с = 1, φ_ТО = 1,4.

Расчет ритма производства, такта поста и количества постов представлен для ГАЗ-66 + УГБ 50М, расчетные значения остального парка представлены в таблице 2.6.

R_ТО-1 = 60·8·1/(0,038·1,4) = 8939,68мин;

R_ТО-2 = 60·8·1/(0,011·1,4) = 30171,43мин.

Для расчёта такта поста принимаем: t_п = 3 мин; Р_п = 1 чел.

τ₁ = (60·4,2/1) + 3 = 255 мин;

τ₂ = (60·16,8/1) + 3 = 1011 мин.

Число постов обслуживания равно:

Х_ТО-1  =  τ₁ / R_ТО-1;                                     (2.30)

Х_ТО-2  =  τ₂ / (R_ТО-2 · η),                                  (2.31)

где η – коэффициент использования рабочего времени поста, равный 0,8÷0,9.

Х₁ = 255/8939,68 = 0,029 ед.;

Х₂ = 1011/ (30171,43·0,8) = 0,042 ед.

2.4.2. При определении числа постов ТР число воздействий по ТР неизвестно, поэтому для расчёта используют годовой объём постовых работ ТР.

Расчёт количества постов Х_ТР производится по формуле:

Х_ТР = (Т_ТР ∙ φ_ТР ∙ К_ТР) / (Д_р.г. ∙ Т_см ∙ с ∙ Р_п ∙ η),             (2.32)

где Т_ТР –годовой объём работ, выполняемых на постах ТР, чел∙ч;

φ_ТР –коэффициент, учитывающий неравномерность поступления

автомобилей на посты ТР;

К_ТР –коэффициент, учитывающий долю объёма работ, выполняемую на постах ТР в наиболее загруженную смену;

η –коэффициент использования рабочего времени поста.

Для расчета принимаем:

Р_п = 1; для легковых автомобилей К_ТР = 0,49; для грузовых автомобилей К_ТР = 0,5; η=0,8; Т_см=8 ч.; с = 1; φ_ТР = 1,4.

Количество постов Х_ТР равно:

Х_ТР = (146,24∙1,4∙0,5)/(248 ∙8∙1∙1∙0,8) = 0,064 ед.

    Таблица 2.7 - Ритм производства, такта поста и количество постов

Подвижной состав	ТО1			ТО2			ТР
	Ti, мин	Ri, мин	X, ед	Ti, мин	Ri, мин	X, ед	Xтр, ед
ГАЗ-66 + УГБ 50М	255,0	8939,68	0,029	1011,0	30171,43	0,042	0,064
ГАЗ-33081 + БКМ 317	255,0	8126,98	0,031	1011,0	27428,57	0,046	0,071
ГАЗ-66 + СП-59	255,0	16761,90	0,015	1011,0	56571,43	0,022	0,034
ГАЗ-5312	219,0	10666,67	0,021	867,0	34000,00	0,032	0,058
ГАЗ-33106	219,0	13409,52	0,016	867,0	42742,86	0,025	0,047
ГАЗ-3110	207,0	9549,21	0,022	813,0	30332,77	0,034	0,056
УАЗ-39099	132,6	9447,62	0,014	521,4	32391,84	0,020	0,041
УАЗ-220694	340,5	10666,67	0,032	1353,0	34133,33	0,050	0,074
Great Wall Hover	207,0	10361,90	0,020	813,0	32914,29	0,031	0,051
Итого:	2090,1	1157,79	0,200	8267,4	320686,51	0,302	0,50

Принимаем 1 универсальный пост для ТО-1 и ТО-2, и 1 пост для ТР.

2.5. Определение потребных площадей производственных помещений

Площадь производственных зон ТО и ТР рассчитывают по формуле:

F_i  =  f_a · X_i · K_п,                                         (2.32)

где f_а - площадь,  занимаемая наибольшим автомобилем в плане (по габаритным  размерам), м²: ГАЗ-33081 + БКМ 317 (7,850 × 2,440 = 19,154 м²);

 К_П – коэффициент плотности расстановки постов.

F_ТО = 19,154·1·4 = 76,62 м²;

F_ТР = 19,154·1·4 = 76,62 м².

Имеющаяся в распоряжении площадь составляет 168 м², а расчетная площадь 153,24 м², таким образом, имеющееся помещение для проведения работ по ТО и ТР нас полностью удовлетворяет.

2.5.2. Площадь стоянки определяется по формуле:

F_СТ  =  f_a ∙ A_СП ∙ К_П,                                          (2.33)

где f_a – площадь занимаемая автомобилем в плане, м²;

К_п = 2÷3 – коэффициент плотности расстановки автомобиле - мест хранения.

       Таблица 2.8 - Размеры автомобилей

Подвижной состав	Количество, ед	Длина, м	Ширина, м	S, м2
ГАЗ-66 + УГБ 50М	3	6,655	2,342	46,77
ГАЗ-33081 + БКМ 317	3	7,85	2,44	57,45
ГАЗ-66 + СП-59	2	6,655	2,342	31,18
ГАЗ-5312	2	6,395	2,38	30,44
ГАЗ-33106	2	6,09	2,343	28,54
ГАЗ-3110	3	4,87	1,8	26,31
УАЗ-39099	2	4,44	2,1	18,64
УАЗ-220694	2	4,44	2,1	18,64
Great Wall Hover	2	4,62	1,8	16,64
Итого:				274,61

F_СТ = 274,61 ∙ 2 = 549,22 м².

 Характеристика объекта проектирования

В проектируемой зоне ТО и ТР планируется проведение работ по снятию и установке агрегатов массой до 1 тонны (основные массы агрегатов:  двигатель – 530 кг.; КПП – 100 кг.; кабина – 300 кг. ) 

Для расширения производственных возможностей зоны ТО и ТР и в целях экономии времени на техническое обслуживание и текущий ремонт, в производственном корпусе предлагается установить консольно-поворотный кран с длиной стрелы – 5,2 м. и грузоподъемностью - 1 тонна, и углом поворота 180º.

Консольные поворотные настенные краны представляют собой консольную двутавровую балку, соединенную посредством подкоса с вертикальной стойкой трубчатого или коробчатого сечения. На концах стойки приварены две оси, цапфы которых посредством подшипников качения опираются на два кронштейна.

 Кронштейны при помощи болтов прикрепляются к металлическим или железобетонным колоннам здания. В железобетонных колоннах предусматриваются закладные болты и плиты. В последнем случае кронштейны крепятся к плите посредством переходного фланца на анкерные болты.

 Поворот консольных кранов осуществляется вручную с помощью каната, цепи или вертикальной штанги, прикрепленных к торцовой части двутавровой балки.

 В качестве механизма подъема применяются электрические тали по ГОСТ 22584—77. Передвижение тали осуществляется механизмом передвижения, установленном на самой тали.

 Установка консольно-поворотного крана

L – длина балки; l’ – место крепления косынки; G _б - вес балки G _т - вес тали.

Рисунок 3.1 – Консольно-поворотный кран

Исходные данные:

• L = 5,2 м;
• Q = 1,0 т;
• G _т = 180 кг;
• Режим работы – средний;
• Таль – ТЭ-100-611.

Расчет поперечины (основной несущей балки).

Из условия равнопрочности поперечины в сечениях I – I и II – II определяем размер l’ т.е. место крепления косынки.

Условие равнопрочности M_I-I = M­_II-II:

М_иI-I = (Q+ G_т)·l’;                                       (3.1)

Приравниваем правые части:

l’ = 1/5 · L;                                             (3.4)

Следовательно, место крепления косынки l’будет равно:

l’ = 1/5 · 5,2 = 1,04 м.

М_иI-I = (1000+180)·1,04 =1227,2  кг·м.

Балки для тельферов и подвесных кран-балок рассчитывают только на вертикальную нагрузку (согласно расчетных справочных материалов) на прочность по I предельному состоянию.

Расчет на прочность:где  W_x – наименьший момент сопротивления балки, см³;

m = 0,9 – коэффициент условий работы балки, учитывающий возможный износ балки колесами подвесного оборудования;

R – расчетное сопротивление стали, см³.

Расчет на устойчивость:

где φ_б  = 0,85 – коэффициент, уменьшающий расчетное сопротивление при проверке на общую устойчивость балки;

Балку консольно-поворотного крана принимаем из двутаврового профиля по ГОСТ – 8239-72, сталь ГОСТ – 27772-88 марка  С 245, R=2445 кг/см².

Требуемый момент сопротивления балки:

По ГОСТ – 8239-72 подбираем балку. При W_x = 58,4 см³, это будет двутавр №12, но так как для электрической тали  ТЭ-100-611, грузоподъемностью 1 т, требуется двутавр №18, то выбираем его W_x = 143 см³.

Проверка несущей способности балки:

858 кг/см² < 2445 кг/см² – удовлетворяет условию.

Определим силы действующие в растяжке:

       Рисунок 3.2 – Силы действующие в растяжке

Из условия равновесия ΣM_A = 0 определяем реакцию R в месте крепления косынки относительно точки А:

G_б = k · q · L,                                           (3.10)

где k = 1,05 – коэффициент перегрузки;

q = 18,4 кг/м – масса 1 метра балки.

G_б = 1,05 · 18,4 · 5,2 = 100 кг.

Найдем поперечную силу R_а в точке А из условия ΣХ = 0:

R_a = R – (Q+G) – G_б,                                     (3.13)

R_a = 1537,5 – 1180 – 100 = 257,5 кг.

где R_а – поперечная сила снизу крепления косынки.

Строим треугольник сил:

Рисунок 3.3 – Треугольник сил

Определяем силы в растяжке:

где S - продольная сила в верхнем креплении косынки;

T - поперечная сила в верхнем креплении косынки.

Прочностной расчет болтового соединения

Расчет ведем исходя из возможного вида разрушений соединения по срезу болта.

Расчетное усилие, воспринимаемое одним болтом по срезу:

где n_ср – число рабочих срезов на 1 болт;

d – наружный диаметр болта, см;

 R_ср^б = 10,5 кг/см², расчетное сопротивление болтов срезу.

Принимаем анкерный болт диаметром 20 мм.

Найдем количество болтов:

Определим количество болтов в нижней части крепления:

Принимаем 4 болта.

Определим количество болтов в верхней части крепления:

Принимаем 4 болта.

Технологический процесс демонтажа двигателей ГАЗ-66 и ГАЗ -5312

Снятие двигателя, сцепления и коробки передач в сборе.

Для разборки и ремонта двигателя необходимо снять с автомобиля двигатель, сцепление и коробку передач в сборе.

 Ручной тормоз автомобиля ГАЗ-5312 снимают вместе с двигателем, сцеплением и коробкой передач, так как он установлен на последней. Ручной тормоз автомобиля ГАЗ-66 остается на раздаточной коробке.

Для снятия двигателя со сцеплением и коробкой передач автомобиль устанавливают на осмотровую яму или специальный подъемник. После этого с автомобиля ГАЗ-5312 снимают капот, облицовку радиатора, радиатор и передние крылья с брызговиками, а на автомобиле ГАЗ-66 разъединяют упор кабины и опрокидывают кабину вперед (во избежание повреждения ее о буксирные крюки на них следует положить доску), снимают пол кабины вместе с расположенными на нем рукоятками управления и поперечину крепления запасного колеса.

 Перед снятием двигателя со сцеплением и коробкой передач сливают воду из системы охлаждения, масло из системы смазки двигателя и масло из коробки передач.

Перед снятием разъединяют агрегаты от всех систем автомобиля. Для удобства демонтажа снимают с двигателя вентилятор, вытяжную трубу вентиляции картера, воздушный фильтр, закрыв горловину карбюратора предохранительной заглушкой, а с двигателя ГАЗ-66 и компрессор с ремнями привода.

Далее двигатель цепляют подъемным устройством за рымы двигателя и после этого освобождают болты крепления передних и задних опор.

 Снятые с автомобиля двигатель, сцепление и коробку передач в сборе устанавливают на тележку для транспортирования к месту мойки. После тщательной наружной очистки и мойки коробку передач снимают, а двигатель в сборе со сцеплением передают для необходимого ремонта.

Разборка двигателя.

Для разборки двигатель рекомендуется установить на поворотный стенд, обеспечивающий доступ к любому агрегату и детали.

 Все детали ремонтируемого двигателя, пригодные для дальнейшей эксплуатации, устанавливают при сборке на свои места, где они хорошо приработались. Для этого такие детали, как поршни, поршневые кольца, поршневые пальцы, вкладыши, клапаны и т. д., при снятии их с двигателя маркируют (керпением, надписыванием, креплением бирок и т. п.) или укладывают на стеллажи с пронумерованными отделениями в порядке, соответствующем их расположению на двигателе.

Разбирая двигатель, следует помнить, что некоторые детали его обрабатывают при изготовлении на заводе в сборе с другими с ними сопряженными, и разукомплектовка этих деталей недопустима.

К деталям, которым недопустима разукомплектовка, относятся крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров и др.

При замене картер сцепления устанавливают на блок цилиндров по индикатору. В этом случае проверяют концентричность установочного отверстия коробки передач к оси коленчатого вала, перпендикулярность торца картера к оси коленчатого вала.

Ниже приведена технология разборки двигателей.

Снять натяжной ролик и ремень привода водяного насоса и вентилятора.

У двигателя автомобиля ГАЗ-66 снять установочную планку генератора, ремень привода генератора и водяного насоса и снять генератор; установочную планку насоса гидроусилителя рулевого управления и насос в сборе с подвижным кронштейном.

Снять стартер.

Отсоединить тягу дросселей от карбюратора, снять пружину педали  управления дросселями и валик педали с кронштейном в сборе.

 У двигателя автомобиля ГАЗ-66, кроме того, снять нижний валик педали управления дросселями в сборе с кронштейном.

 Снять кронштейн пружины педали управления дросселями. Отвернуть топливопроводы от насоса к фильтру и от фильтра к карбюратору и снять кронштейн фильтра тонкой очистки топлива в сборе с фильтром.

У двигателя автомобиля ГАЗ-66 фильтр тонкой очистки топлива, установленный на компрессоре, снимать вместе с компрессором. Снять катушку зажигания в сборе с кронштейном.

Отвернуть и снять трубки пневмоцентробежного ограничителя числа оборотов коленчатого вала.

 Отвернуть трубку вакуумного регулятора опережения зажигания от карбюратора и прерывателя-распределителя и снять карбюратор вместе с прокладкой.

Снять нагнетательный маслопровод фильтра центробежной очистки масла.

 Ослабить стяжные хомуты шланга перепускного канала рубашки охлаждения и снять шланг.

 Отвернуть гайки крепления крышек коромысел и снять держатели электропроводов высокого напряжения.

 Отъединить электропровода от свечей зажигания, отвернуть винт крепления установочной пластины прерывателя-распределителя и снять прерыватель-распределитель вместе с электропроводами.

Отвернуть две рым-гайки и оставшиеся гайки крепления впускного трубопровода и снять его вместе с прокладками.

 Примечание. В некоторых случаях для сокращения времени разборки впускной трубопровод можно снять в сборе с карбюратором, а с двигателя ГАЗ-5312 и с генератором.

 При снятии крышек коромысел с прокладками следить за тем, чтобы не выпали фасонные шайбы уплотнителей крышек.

 При необходимости отвернуть и снять выпускные трубопроводы с прокладками, планками и экранами. На двигателях последних выпусков устанавливают беспланочные выпускные трубопроводы.

Отвернуть гайки крепления стоек осей коромысел и снять оси коромысел в сборе со стойками, коромыслами и пружинами.

 Вынуть и уложить штанги и толкатели.

Отвернуть гайки крепления головок цилиндров и снять головки с прокладками.

Втулками-зажимами закрепить гильзы цилиндров в блоке для предохранения их от выпадания.

При помощи съемника демонтировать клапаны и уложить их на стеллаж вместе с другими деталями. Для облегчения демонтажа втулки тарелки клапана и сухарей рекомендуется после предварительной затяжки винта съемника слегка ударить рукояткой молотка по тарелке скобы съемника. Съемник позволяет демонтировать и монтировать клапаны на головки цилиндров как в сборе с выпускными трубопроводами, так и без них.

При демонтаже впускных клапанов необходимо соблюдать осторожность,  чтобы не повредить резиновых колпачков, находящихся на стержне клапана.

 Снять топливный насос и его прокладку.

Отвернуть гайку крепления скобы привода прерывателя-распределителя, снять привод с прокладкой.

 Снять поддон картер двигателя и его прокладку. Снять крышку картера сцепления.

 Отвернуть болты крепления шкива коленчатого вала и снять его.

Отвернуть храповик коленчатого вала и снять его вместе с зубчатой шайбой.

 При помощи съемника снять ступицу коленчатого вала.

Снять крышку распределительных шестерен в сборе с водяным насосом и датчиком ограничителя числа оборотов. Снять прокладку крышки.

Снять маслоотражатель коленчатого вала, съемником спрессовать шестерню коленчатого вала. Снять упорную шайбу коленчатого вала и переднюю шайбу упорного подшипника.

Осторожно вынуть распределительный вал, для чего отвернуть торцовым ключом через отверстия в шестерне распределительного вала болты крепления упорного фланца к блоку цилиндров.

Снять масляный насос с прокладкой и упорной втулкой.

Снять маслоприемник и вынуть из гнезда в блоке цилиндров его уплотнительную прокладку.

Повернуть коленчатый вал так, чтобы нижние головки шатунов первого и пятого цилиндров находились в крайнем нижнем положении. Снять крышки шатунов вместе с вкладышами. Вынуть поршни вместе с шатунами и верхними шатунными вкладышами. Установить крышки шатунов на места. Таким же способом снять остальные комплекты поршней. Перед демонтажем шатунно-поршневой группы необходимо убедиться в четкости и правильности постановки клейм на шатунах и крышках шатунов. Порядковый номер цилиндра должен быть выбит на каждом шатуне и его крышке на бобышке под шатунный болт.

Съемником снять поршневые кольца с поршней. Снять крышки коренных подшипников коленчатого вала вместе с нижними вкладышами при помощи съемника. Перед демонтажем крышек нанести на них различительные знаки. Крышки при сборке двигателя устанавливать на свои прежние места.

Отвернуть гайки крепления держателя заднего сальника, снять его вместе с боковыми уплотнителями. Вынуть коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением. Вынуть верхние вкладыши коренных подшипников и уложить их на стеллаже в порядке установки на двигатель.

 Детали разобранного двигателя очистить от смазки, смол и нагара, которые могут скрыть дефекты.

 Следует помнить, что нельзя промывать в щелочных растворах детали, изготовленные из алюминиевых сплавов (блок и головки цилиндров, поршни и т. п.), так как эти растворы разъедают алюминий.

Каустическая сода, входящая в состав моечных растворов, разъедает кожу и ткани, поэтому работать с ней надо в резиновых перчатках и прорезиненном фартуке.

Нагар обычно очищают ручным скребком или мягкой проволочной щеткой.

Очищать детали металлическими щетками надо осторожно, чтобы не повредить обработанные поверхности.

 Проволочную щетку со стальным сердечником применяют для очистки головок и верхней части блока цилиндров, днищ поршней и т. п.

 Для привода щеток применяют ручную дрель, рассчитанную на наибольший диаметр сверла 0,5 мм.

Клапана и блок цилиндров.

При очистке клапанов вращающейся проволочной щеткой их надо удерживать неподвижно. Необходимо следить за тем, чтобы весь нагар и особенно смола были удалены, а не заполированы. Большие отложения нагара на головках клапанов могут быть сняты большой отверткой или скребком. Направляющие втулки клапанов требуют очень тщательной очистки. Несколько капель растворителя (например, ацетона) облегчают удаление нагара и смолы.

Поршни предварительно опустить в керосин или растворитель на 20—30 мин, а затем удалить с них нагар скребками или щетками. Особенно тщательно надо очищать от нагара канавки под поршневые кольца. Ширина лопастей приспособления должна соответствовать ширине канавок поршня. При очистке надо соблюдать осторожность, чтобы не повредить стенки кольцевой канавки.

Поверхность стенок должна быть совершенно ровной для хорошей посадки нового кольца. Отверстия для слива масла очищать при помощи сверла диаметром 4,0 мм.

Коленчатый вал

Вывернуть все пробки грязеуловителей шатунных шеек и удалить из них отложения при помощи проволочных щеток. Промыть керосином и продуть сжатым воздухом масляные каналы и полости грязеуловителей, завернуть пробки и закернить их. Особенно важно прочистить эти отверстия и полости после ремонта коленчатого вала.

Блок цилиндров

Вывернуть все пробки масляных каналов, вывернуть пробку редукционного клапана, вынуть пружину и плунжер клапана, промыть керосином при помощи мягких проволочных ершей и продуть все масляные каналы сжатым воздухом. Очистить привалочные поверхности. Поверхности рубашки охлаждения очистить от накипи и продуктов коррозии при помощи деревянных скребков.

 Головка цилиндров. Очистить от нагара и смол поверхности камер сжатия, каналов системы питания при помощи проволочной щетки или ручного скребка. Вывернуть пробку масляного канала и продуть его сжатым воздухом.

Прочистить мягкой проволокой и продуть сжатым воздухом смазочные отверстия в коромыслах, регулировочных болтах и осях коромысел.

 Пружины клапанов, тарелки пружин и втулки тарелок очищают в растворителе. В качестве растворителя нельзя использовать вещества, которые могут удалить краску, поскольку клапанные пружины окрашены для защиты от коррозии.

Перечень необходимого оборудования зоны ТО и ТР

Помимо консольного поворотного крана для зоны ТО и ТР планируется приобрести и другое оборудование. Полный перечень необходимого оборудования представлен в таблице 3.1.

     Таблица 3.1 – Приобретаемое оборудование

Наименование	Количество, ед.
Кран консольный поворотный настенный	1
Таль электрическая ТЭ 100-611	1
Стенд для разборки-сборки двигателей R12	1
Ударный прямой пневмогайковерт c набором головок ST-5561K	1
Осмотровая канава	2

 4.1. Расчет системы вентиляции в зоне ТО и ТР

Естественная вентиляция.

По нормам промышленного строительства все помещения должны иметь сквозное естественное проветривание.

Площадь критического сечения фрамуг или форточек берется в размере 2-4% от площади пола (большие площади принимаются для помещений с выделением пыли, газа, паров и т.д.). Кроме того, естественная вентиляция всех производственных помещений определяются: площадью, приходящейся на одного рабочего – 4,5 м²/чел без учета площади, занимаемой оборудованием, проходами и рабочими зонами, объемом помещений – 15 м³/чел.

Во всех производственных помещениях применяется естественная, а на ряде производственных участках – искусственная вентиляция.

Для расчета вентиляции находим кратность часового воздухообмена:

где V_ОБМ - необходимый объем воздуха для растворения вредных веществ в течение одного часа, м³;

       V_ПОМ - объем помещения, м³.

Объем воздуха для растворения вредных веществ в течении одного часа определяется по формуле:

где 10⁶ – перевод в миллиграммы;

W – количество вредных веществ в газах;

t - время работы двигателя (3 мин - въезд и постановка);

n – количество двигателей;

60 – перевод из минут в час;

К – допустимая концентрация вредных веществ, мг/ м³  (по таблице 4.1) 

Таблица 4.1 – Предельно допустимые концентрации  вредных веществ, мг/м³

Помещение	СО	NOX	Альдегиды
Для обслуживания автомобилей	20	5	0,7
Для хранения (15-20 мин)	200	5	0,7

Расчет воздухообмена.

Часовой выхлоп вредных веществ будем рассчитывать для автомобилей, работающих на дизельном двигателе.

Количество вредных веществ, выделяющихся при работе двигателя автомобиля:

где V_h − рабочий объем двигателя, л;

Р_ВВ − содержание вредных веществ в отработавших газах (табл. 4.2), %.

          Таблица 4.2 – Содержание вредных веществ в отработавших газах, %

Условия работы	СО	NOX	Альдегиды
Разогрев и выезд	0,071	0,007	0,051
Маневрирование	0,054	0,006	0,037
Въезд и постановка	0,035	0,005	0,022

Количество окиси углерода, выделяемого за авточас работы дизельным двигателем, определяется:

Количество окиси азота, выделяемого за авточас работы дизельным двигателем, вычисляется: кг.

Количество альдегидов, выделяемых за авточас работы дизельным двигателем, определяется: кг.

Определим объем воздуха для растворения СО в течении одного часа: м³.

Определим объем воздуха для растворения NO_х  в течении одного часа: м³.

Определим объем воздуха для растворения альдегидов  в течении одного часа: м³.

Находим кратность часового воздухообмена:

Годовой расход тепловой энергии на вентиляцию ремонтного отделения по укрупненным показателям определяем по формуле:

где q_т – удельная тепловая характеристика здания, ккал/(ч∙м³),  (производственные корпуса до 2 тыс.м³ – q_т = 0,7);

V_п − объём помещения, м³;

Т – количество дней в отопительном периоде (г.Сыктывкар – 244 дн.);

Т_вых – количество выходных дней в отопительном периоде;

τ –  число часов работы системы вентиляции в сутки;

t_вн − внутренняя температура помещения, °С (зоны ТО и ТР – 16°С);

t_н.ср.–  средняя температура наружного  воздуха за отопительный сезон,

(г. Сыктывкар  -6,1°С);

К_об – кратность часового воздухообмена;

где Т_пр – количество праздничных дней;

Т_прн – продолжительность рабочей недели.

4.2. Определение необходимого количества светильников

Рационально спроектированное освещение помещений позволяет повысить качество обслуживания автомобилей, производительность и безопасность труда.

Количество светильников определяется по формуле:

где E − нормативная освещенность (посты ТО и ремонта – 200лк);

S − площадь помещения, м²;

K_З − коэффициент запаса, учитывающий снижение освещенности в процессе эксплуатации вследствие загрязнения и старения источников света (ламп и светильников), а также снижения отражающих свойств поверхностей помещения (K_З = 1,5);

Z − коэффициент, характеризующий неравномерность освещения (Z=1,1 для люминесцентных ламп);

n − количество ламп в светильнике;

Ф_л  − световой поток лампы (ЛХБ 80 – 4440 лм);

η − коэффициент использования светового потока.

Индекс помещения определяется по формуле:

Определяется расчетная высота подвеса светильника h_p по формуле:

h_p = H – (h_С + h_П), м,                                          (4.9)

где H − высота помещения, м;

h_С − расстояние от светильника до потолка, м;

h_П − высота рабочей поверхности, м.

h_p = 8 – (0,6 + 1) = 6,4

Определим индекс помещения:

Значение коэффициента светового потока для люминесцентной  лампы определяется через индекс помещения – η = 36%  светильников.

      Мероприятия по предотвращению пожаров

Для предприятий автомобильного транспорта правила пожарной безопасности разработаны в соответствии с «Правилами пожарной безопасности в Российской Федерации» (ППБ-01-93), утверждены Минтрансом России 29.12.95 г., зарегистрированы в Главном управлении Государственной противопожарной службы МВД России № ВППБ 11-01-96 и введены  в действие с 12.02.96г.

Правила распространяются на все организации, учреждения и иные юридические лица, имеющие автотранспорт, независимо от их форм собственности и ведомственной принадлежности (далее по тексту – предприятия).

Наряду с данными Правилами, при обеспечении пожарной безопасности предприятий автомобильного транспорта следует руководствоваться стандартами, строительными норами и правилами,

«Правилами пожарной безопасности в РФ» и Другими утвержденными в установленном порядке нормативными документами, регламентирующими требования пожарной безопасности.

Нарушение (невыполнение, ненадлежащее выполнение или уклонение от выполнения) требований пожарной безопасности, в том числе Правил, влечет уголовную, административную, дисциплинарную или иную ответственность в соответствии с действующим  законодательством Российской Федерации.

4.3.2. При техническом обслуживании и ремонте автомобилей рабочие должны руководствоваться требованиями пожарной безопасности изложенными ниже.

На постах ТО и ТР запрещается мыть агрегаты и детали легковоспламеняющимися и горючими жидкостями и хранить слитое топливо.

При проведении ТО и ТР, связанного со снятием топливных баков, а также ремонтом топливопроводов, через которые может произойти  вытекание топлива из баков, последние перед ремонтом должны быть полностью освобождены от топлива.

Слив топлива должен производится в местах, исключающих возможность его загорания. Во избежание искрообразования при переливании бензина к отверстию сливной трубы следует прикреплять латунную цепочку и опускать ее до дна наполняемого сосуда. Перед ремонтов бензобак необходимо промыть и пропарить до полного удаления паров бензина. Перед

обслуживанием  или ремонтом легкового автомобиля на опрокидывателе необходимо слить топливо из топливного бака и плотно закрыть маслозаливную горловину двигателя.

Кузнечные, термические, сварочные, малярные, деревообрабатывающие работы должны производиться только в специально отведенных помещениях.

Ремонтировать       заправочные      колонки,    резервуары,      насосы, коммуникации и тару из-под бензина можно только после удаления из них остатков бензина и обезвреживания с соблюдением мер безопасности, исключающих возможность загорания или взрыва.

Для тушения пожаров применяют различные огнегасительные средства. К наиболее распространенным средствам пожаротушения относят воду. Кроме нее, используется песок и другие виды грунта, различные пены и порошки, кошмы и покрывала.

Водой можно гасить все, кроме нефтепродуктов, электрооборудования, находящегося под током, карбида, натрия, кальция и калия. Нефтепродукты и другие вещества, удельная масса которых меньше воды, всплывают над ней и разливаются по большей площади, от чего пожар может увеличиться.

Для подачи воды на современных автотранспортных предприятиях пользуются противопожарным водопроводом, на котором устраивают приспособления для подключения пожарных рукавов, пожарных кранов и пожарных гидрантов.

Пожарные краны внутреннего противопожарного водопровода во всех помещениях оборудуют рукавами и стволами, заключенными в шкафы. Пожарные рукава должны быть сухими, хорошо скатанными и присоединенными к кранам и стволам.

На дверце шкафа пожарного крана должны быть указаны: буквенный индекс, порядковый номер пожарного крана, номер телефона ближайшей пожарной части. Дверца шкафа должна быть опломбирована.

Песок и все другие виды грунта – универсальное средство гашения

небольших очагов пожара. Его бросают на огонь лопатами, совками или ведрами так, чтобы сначала локализовать огонь, затем его засыпать. При этом нельзя допускать распространения огня на незагоревшуюся  поверхность. Огонь внутри полых сосудов можно потушить, накрыв его кошмами из специально обработанного войлока. Для тех же целей применяется асбестовое полотно.

Широкое применение в борьбе с огнем находят огнегасительные пены и порошки. Обладая малым удельным весом, пена покрывает очаг пламени и закрывает к нему доступ воздуха, одновременно охлаждая его. Пена цепко держится не только на горизонтальной, но и на вертикальной поверхности. Однако пеной нельзя гасить растворитель: спирт, ацетон, эфир, которые растворяют ее. Пена электропроводна, поэтому ею нельзя гасить пожар на электроустановках, находящихся под током.

Для тушения пожаров на электрооборудовании, а также для тушения всех твердых и жидких горючих веществ применяют порошковые огнетушители ОУ, содержащие в баллоне жидкую углекислоту под давлением 170 кгс/см². При быстром испарении жидкая углекислота образует твердый белый порошок с температурой – 70⁰С. Этот порошок резко снижает температуру в очаге горения, а образующаяся в дальнейшем газообразная двуокись углерода СО₃ резко снижает содержание кислорода у пламени и гасит его.

Весь пожарный инвентарь и оборудование следует постоянно содержать в исправном состоянии, размещать на видных местах и обеспечивать к ним беспрепятственный доступ.

Во всех помещениях автотранспортного предприятия необходимо иметь по одному огнетушителю на каждые 50 м² площади, но не менее двух на каждое отдельное помещение. Кроме того, в этих помещениях следует устанавливать ящики с сухим просеянным песком из расчета 0,5 м³ песка на 100 м² площади. Эти ящики окрашивают в красный цвет и снабжают лопатой или совком.

По всей территории автотранспортного предприятия и в больших помещениях устанавливают щиты с противопожарным инвентарем: лопатой, ломом, пожарным топором, ключом от водопроводного крана, двумя пожарными баграми и ведрами. Там, где нет пожарного водопровода, у щитов устанавливают бочки с водой и ящики с песком.

В зимнее время огнетушители, находящиеся вне помещений или в неотапливаемых помещениях, размещают в ближайших (не далее 50м) отапливаемых помещениях, у которых делают надпись «Здесь находятся огнетушители».

Порядок размещения, обслуживания и применения огнетушителей должен поддерживаться в соответствии с указаниями заводов-изготовителей.

Огнетушители необходимо размещать на высоте не более 1,5 м от уровня пола до нижнего торца огнетушителя и на расстоянии не менее 1,2 м и от края двери при ее открывании.

Конструкцию и внешнее оформление тумбы или шкафа для размещения   огнетушителей   делают    так,   чтобы    можно     было   легко определить тип хранящегося в нем огнетушителя.

Содержание средств пожаротушения, связи и сигнализации должно соответствовать требованиям ППБ-01-93. Вновь строящиеся помещения для хранения, ТО и ТР автомобилей оборудуются средствами автоматического пожаротушения, а остальные помещения – автоматической пожарной сигнализацией.

Углекислотные огнетушители при размещении на участках должны предохраняться от нагревания выше 50⁰С и действия солнечных лучей.

Металлические части пожарного инструмента во избежание коррозии должны быть выкрашены. При каждом ящике с песком должны постоянно находиться две металлические совковые лопаты. Ящики должны плотно закрываться крышками. На ящиках должна быть надпись «Песок на случай пожара».

Песок в ящиках следует регулярно осматривать. При обнаружении увлажнения или комкования его необходимо просушить и просеять.

Средства пожаротушения и пожарный инвентарь должны быть окрашены в соответствии с требованиями ГОСТ 13.4.026-76.

Зона ТО и ТР укомплектована средствами пожаротушения согласно нормативов пожарной безопасности и указана в таблице 4.3.

Таблица 4.3 - Средства пожаротушения зоны ТО и ТР

	Площадь, м2	Норма	Кол-во, шт
Огнетушитель	168	50 м2	4
Ящик с песком		100 м2	1/2
Инвентарный щит		100 м2	1/2
Жесткая сцепка		100 м2	2

Заключение

В ходе выполнения дипломного проекта проведен анализ работы предприятия, а также предложены решения для повышения качества ТО и ремонта.

Исследование показали, что для того, чтобы предприятие бурно развива­лось и имело успех, необходимо постоянно совершенствовать производст­венно-техническую базу, внедрять новые технологии.

В аналитической части выделены основные показатели работы предприятия за последний год. Основная задача дипломного проекта включает проектирование зоны технического обслуживания и текущего ремонта,  это позволило бы проводить качественный, своевременный и с меньшими затратами текущий ремонт и техническое обслуживание всех имеющихся автомобилей на предприятии.

В исследовательской части дана характеристика предприятия, его организационная структура и технологический процесс работы.

В расчетно-технологической части рассчитана производственная программа, для каждой единицы подвижного состава, рассчитаны площади производственных помещений и количество ремонтно-обслуживающего персонала.

 В расчетно-конструкторской части дано описание консольно-поворотного крана и проведен его расчет, а так же описан технологический процесс снятия и разборки двигателя.

В разделе “Охрана труда” описаны основные требования к технике безопасности, пожарной безопасности, производственной санитарии, произведен расчет освещения, отопления, вентиляции.

В экономической части просчитаны расходы, связанные с внедрением нового оборудования. Проведен расчет экономической эффективности данного проекта, определен срок его окупаемости.

Вышеизложенное подтверждает целесообразность выполнения проекта.

При выполнении проекта были использованы материалы преддипломной практики, лекционный материал, навыки, полученные при выполнении кур­совых работ за время учебы в институте, а также нормативная, справочная и научно-техническая литература.

Данные технические решения могут быть использованы и на других АТП, имеющий в своем автопарке аналогичный подвижной состав.