Организация ПТО с участком диагностирования и разработкой приборов для диагностики ДВС

Состав чертежей

 

1. Анализ производственной деятельности (ф.А1)
2. Структура ремонтно-обслуживающей базы (ф.А1)
3. График загрузки мастерской (ф.А1)
4. План мастерской по ремонту и ТО парка машин (ф.А1)
5. План участка диагностирования (ф.А1)
6. Сборочный чертеж прибора для проверки натяжения ремней (ф.А1)
7. Сборочный чертеж вискозиметра (ф.А1)
8. Рабочие чертежи деталей (ф.3хА1)
9. Показатели экономической эффективности проекта (ф.А1)

Описание

В дипломной работе предложен проект центральной ремонтной мастерской с организацией пункта технического обслуживания с участком диагностирования. В проекте произведены технологические расчеты по определению трудоемкости выполнения технических обслуживаний и ремонтов парка машин предприятия, определены производственные потребности ЦРМ в рабочем персонале и технологическом оборудовании, в зависимости от общей трудоемкости работ по ТО и Р.

В конструкторском разделе дипломного проекта предлагается набор приборов для проведения диагностических работ при техническом обслуживании и ремонте двигателей машин.

Конструируемое оборудование позволит повысить производительность труда персонала участка технического обслуживания и диагностирования машин, а также улучшит качество работ при определении основных показателей работы двигателя в процессе его обслуживания.

Основанием для ремонта двигателя служат данные диагностического обследования его технического состояния и результаты осмотра на участке.

В рамках дипломного проекта также проведен анализ производственного травматизма и причины возникновения, разработаны мероприятия по вопросам обеспечения безопасности жизнедеятельности, а также охраны окружающей среды.

Обзор дипломной работы:

 Введение

Сельское хозяйство, одна из важнейших отраслей материального производства: возделывание сельскохозяйственных культур и разведение сельскохозяйственных животных для получения земледельческой и животноводческой продукции.

Сельское хозяйство создаёт продукты питания для населения, сырьё для многих отраслей промышленности (пищевой, комбикормовой, текстильной, фармацевтической, парфюмерной и другой), воспроизводит живую тягловую силу (коневодство, оленеводство и тому подобное); включает отрасли земледелия (полеводство, овощеводство, плодоводство, виноградарство и другое) и животноводства (скотоводство, свиноводство, овцеводство, птицеводство), правильное сочетание которых обеспечивает рациональное использование материальных и трудовых ресурсов.

В 2006 году в России было начато осуществление приоритетного национального проекта «Развитие АПК». Этот проект направлен на приоритетное развитие животноводства, преодоление демографического кризиса в отрасли, на борьбу с бедностью, создание современного конкурентоспособного сельхозпроизводства, а также на стимулирование развития малых форм аграрного бизнеса.

В 2008 году объём расходов федерального бюджета России на сельское хозяйство составил 138,3 миллиардов рублей. Удельный вес сельского хозяйства в расходной части федерального бюджета увеличился с 0,7 % в 2005 году до 1,97 % в 2008 году.

В марте 2010 года главы аграрных министерств Бразилии, России, Индии и Китая (БРИК) подписали декларацию о сотрудничестве, которая подразумевает реализацию четырёх направлений многостороннего сотрудничества: в частности, увеличение взаимного сельхозтоварооборота между странами, с созданием сельскохозяйственной информационной базы стран БРИК.

Вклад аграрного сектора в экономический рост по участию в рынке связан с его двоякой ролью. Во-первых, как поставщика продукции на внутренний и внешний рынки, а во-вторых, как потребителя ресурсов, произведенных в других отраслях экономики. Интенсификация обусловливает быстрый рост потребления в сельском хозяйстве продукции отраслей промышленности, что влияет на темпы роста отечественной индустрии.

Анализ состояния и развития аграрного сектора имеет первостепенное значение для выявления основных закономерностей общественного развития.

В развитии сельского хозяйства не малую роль играет автотранспорт, который повседневно используется в нем. Поэтому необходимо обращать внимание на развитие, эксплуатацию, ремонт, диагностирование автотранспорта в данной сфере деятельности человека.

Очень важно в любой ситуации обеспечить устойчивую работу предприятия, не прекращая непрерывной реализации и производства  продукции. Для этого необходимо обеспечивать работу центральных ремонтных мастерских с организованным пунктом технического обслуживания с участком диагностики.

Техническим обслуживанием является комплекс операций по: поддержанию автомобилей в работоспособном состоянии и надлежащем виде; обеспечению надежности, экономичности работы, безопасности движения, защите окружающей среды; уменьшению интенсивности ухудшения параметров технического состояния, отказов и неисправностей, а также выявлению их с целью своевременного устранения.

Ремонт же в соответствии с назначением, характером и объемом выполняемых работ подразделяют на капитальный и текущий. При ремонте выполняются такие виды работ, как контрольно-диагностические, дефектовочные, разборочные, слесарные, механические, сварочные, кузовные, малярные и так далее.

Следовательно, ремонтная мастерская с организованным пунктом технического обслуживания предназначена для проведения технического обслуживания и текущего ремонта транспортных средств, а также ремонта составных частей транспортных средств.

На производственных площадях ремонтных мастерских оборудуются зоны ЕТО, ТО-1, ТО-2 транспортных средств, а также зона ремонта.

В настоящее время все большую популярность приобретают именно контрольно-диагностические работы и это весьма оправдано, так как назначением данного вида работ является получение информации о техническом состоянии автомобиля, его отдельных агрегатов, узлов и деталей для принятия решения технической эксплуатации автомобиля. Такая достоверная информация позволяет принимать оптимальные решения о технических воздействиях на конкретный узел, агрегат автомобиля и этим обеспечивает повышение эффективности работы технической службы и автомобильного транспорта.

Диагностика автомобиля — это изучение и установление признаков неисправностей элементов транспортного средства, а также методы и средства обнаружения и поиска (указания местоположения) дефектов. Диагностика автомобиля осуществляется либо человеком непосредственно (например, внешним осмотром, «на слух»), либо при помощи аппаратуры.

Контрольно-диагностические работы составляют примерно 30% трудоемкости технического обслуживания и вместе с регулировочными работами включает 20-25% трудоемкости текущего ремонта автомобиля. Кроме того, высока трудоемкость этих работ при ремонте отдельных узлов и агрегатов. Однако, важнейшим является то, что потребность в ремонте,  а также в регулировочных работах технического обслуживания выявляется по результатам контрольно-диагностических работ, то есть практически весь объем технических воздействий  определяется качеством этих работ. Поэтому развитие всей системы технического обслуживания и ремонта автомобилей в настоящее время направлено на совершенствование методов и средств технической диагностики.

В связи с этим представляется весьма эффективной работа ремонтной мастерской с организованным пунктом технического обслуживания с участком диагностики.

1. Технико-экономическое обоснование проекта 

1.1 Назначение предприятия 

 Открытое акционерное общество «Уральский завод авто–текстильных изделий» основано в 1942 году на базе эвакуированного оборудования и специалистов Ленинградского, Ярославского и Егорьевского заводов. Первая продукция, выпускаемая предприятием – асбестовые ткани и набивки, диски сцепления, нити и шнуры.

Предприятие располагается на территории г. Асбеста, где проживает около 68 тысяч человек. Предприятие является самостоятельным.

В составе ОАО «УралАТИ»  в 1951 г.был организован транспортный цех с количеством грузовых автомобилей 15 единиц. В настоящее время численность автопарка «УралАТИ» составляет  195 единиц.

1.2 Основные виды деятельности предприятия

 Сегодня ОАО «УралАТИ» – современное стабильное предприятие, выпускающее тормозные, фрикционные и уплотнительные материалы. Новейшие технологии, применяемые в производстве, позволяют выпускать широкий ассортимент продукции:

• –    изделия фрикционные (тормозные накладки, колодки, накладки фрикционные для дисков сцепления, секторы);
• –    ленты тормозные, теплоизоляционные и транспортерные;
• –    набивки сальниковые (асбестовые, безасбестовые);
• –    парониты, листовые прокладочные материалы и изделия из них (прокладки, ремкомплекты);
• –    теплоизоляционные материалы (ткани и полотна, шнуры, упрочненная пряжа и ровница, волокна);
• –    упаковка из полипропиленовой ткани (мешки, рукава и мягкие контейнеры);
• – распространение выпущенной продукции по территории России и за рубежом;
• - производство и продажа тепловой энергии в виде пара и горячей воды;
• - транспортные услуги;
• - оказание услуг по электроснабжению, водоснабжению и сбросу канализационных стоков;

Основными потребителям нашей продукции в России являются железные дороги, автомобильные заводы, металлургические, химические и нефтеперерабатывающие комбинаты, атомные, тепловые и гидроэлектростанции, судостроительные заводы и другие предприятия. Вплотную ведем сотрудничество с Украиной, Белоруссией, Латвией, Узбекистаном, Таджикистаном, Туркменистаном, Азербайджаном, Арменией, Монголией.

1.3 Производственные подразделения предприятия 

В состав акционерного общества входят следующие производственные подразделения:

• - основные цехи (АФД, Ткацкий, Паронитовый);
• - Ремонтно-механический цех;
• - Транспортный цех (имеет в своём составе пункт технического обслуживания с участком диагностики);
• - котельная;
• - отдел материально-технического снабжения;
• - вспомогательные участки.

До настоящего времени предприятие вынуждено выполнять не свойственную ему функцию. Это содержание на своем балансе детского оздоровительного лагеря «Зазеркалье», профилактория и подсобного хозяйства, что оказывает большое отрицательное влияние на экономические результаты деятельности предприятия.

1.4 Климатические условия и условия эксплуатации парка техники 

ОАО «УралАТИ» находится в зоне умеренно-континентального климата с характерной резкой изменчивостью погодных условий, хорошо выраженными сезонами года. Поэтому для Асбеста и характерны резкие колебания температур и формирование погодных аномалий: зимой — от суровых морозов до оттепелей и дождей, летом — от жары выше +35 °C до заморозков.

Автотранспортный парк техники используется для доставки сырья, распространения готовой продукции по территории Российской Федерации и ближнего зарубежья, а также доставки грузов сторонних организации при выполнении заказов по транспортировке.

1.5 Характеристика производственной деятельности 

Транспортный цех входит в состав ОАО «УралАТИ» и осуществляет сдачу подвижного состава, который находится на балансе предприятия. Основными потребителями продукции предприятия доставляемой автотранспортом  ОАО «УралАТИ» являются:

          1). ОАО «Торгово — финансовая компания» КАМАЗ» г. Набережные Челны

          2). ОАО «Ульяновский моторный завод» УМЗ г. Ульяновск

          3). ОАО «Заволжский моторный завод» г. Заволжье

          4). ОАО Магнитогорский металлургический комбинат г. Магнитогорск

          5). ООО «БАТ Инжениринг» г. Москва

6). ПАО «ТРИБО» г. Белая Церковь Украина

Основными поставщиками сырья для предприятия доставляемой автотранспортом  ОАО «УралАТИ» являются:

1). ОАО «УРАЛАСБЕСТ» г.Асбест

2). ОАО «Синтез-Каучук» г.Стерлитамак

3). ООО «Бариты Урала»

И другие более мелкие поставщики.

 Потребителям продукции тормозных, фрикционных  накладок, прокладок для комплектации сборочных конвейеров авто заводов продукция поставляется по согласованным  графикам.

 Для доставки продукции используются автомобили следующих марок КаМАЗ 5410, КаМАЗ 65117, МАЗ, ЗИЛ и т.п.

1.6 Анализ производственно-экономической деятельности предприятия 

За 2007 год произведено продукции на сумму 1159,2 млн. рублей.

Таблица 1.1 - Выпуск продукции за 2006 г

№	Наименование	Ед. изм.	2006 год
1	Колодки  МПС	тыс. шт.	1474,8
2	Накладки тормозные	тыс. шт.	4849,4
3	Накладки фрикционные	тыс. шт.	1122,6
4	Паронит  товарный	т	2549,5
5	Нити и шнуры	т	733
6	Набивки	т	537,6
7	Полипропиленовая продукция	тыс. шт.	8337,5
8	Всего	-	19877,4

Анализ роста производства выпускаемой продукции за 2007-09 года.                                                                                              

Таблица 1.2 - Выпуск продукции за 2007-09 года

№	Наименование	Ед. изм.	2007 г		2008 г		2009 г
			2007	%	2008	%	2009	%
1	Колодки  МПС	тыс. шт.	1689,4	115	1720,1	102	1811,1	105
2	Накладки тормозные	тыс. шт.	4943,2	102	4983,4	101	5183,4	104
3	Накладки фрикционные	тыс. шт.	1302,4	116	1309,6	101	1411,1	108
4	Паронит  товарный	т	3168,3	124	3175,2	100	3203,3	101
5	Нити и шнуры	т	757	103	763,4	101	796,1	104
6	Набивки	т	580,4	100	597,1	103	617,8	104
7	Полипропиленовая продукция	тыс. шт.	8876,5	107	8901,5	100	9089,6	102
8	Всего	-	21317,2	107	21450,3	101	22112,4	103

За 2007 год произведено продукции на сумму 1243,8 млн. рублей, что в сопоставимых ценах составило к 2006 году 107 %.

За 2007 год в сравнении с 2006 годом произошел рост объемов производства в натуральных показателях по колодкам МПС (на 15%), накладкам тормозным (на   2 %), парониту (на 24%), нитям и шнурам  (на 3%), полипропиленовой продукции (на 7%).

В 2008 году в связи с мировым кризисом, произошло снижение роста объемов производства в натуральных показателях. Произведено колодок МПС (на 2 %), накладок тормозных (на   1 %), паронита, нитей и шнуров  (на 1%), набивок (на 3%).

За 2009 год в сравнении с 2008 годом произошел рост объемов производства в натуральных показателях по колодкам МПС (на 5%), накладкам тормозным (на 4 %), парониту (на 1%), нитям и шнурам  (на 4%), набивкам (на 4%), полипропиленовой продукции (на 2%).

          Производство продукции ОАО «уралАТИ» ежегодно возрастает, прирост за последние три года составил 4%.

1.7 Анализ структуры ремонтно-обслуживающей базы 

Транспортный цех включает в себя станцию технического обслуживания автомобилей предназначенную для проведения ТО и Р, диагностирования и текущего ремонта автомобилей и стояночные боксы. Станция предназначена для обслуживания 200 автомобилей и более.

Станция и стояночные боксы автотранспорта ОАО «УралАТИ» находятся за территорией основной пром. площадки на расстоянии 50 метров и отделено автодорогой.

Станция технического обслуживания условно разделена на две зоны обслуживания:

1.  - зона ТО в ней проводят ЕТО, ТО-1, ТО-2, СТО;
2.  - зона ТР в ней проводят ремонтные работы по устранению возникших отказов и неисправностей в процессе эксплуатации автомобиля, а так же капитальные ремонты.

Виды и периодичность технических обслуживании и ремонтов автомобилей проводимых на станции.:

ежедневное техническое обслужив (ЕТО), первое техническое обслуживание (ТО-1), второе техническое обслуживание (ТО-2), сезонное техническое обслуживание (СТО), текущий ремонт, капитальный ремонт и технический осмотр.

Ежедневное техническое обслуживание выполняют после работы автомобиля на линии и перед выездом его на линию. Основное назначение ЕТО - общий контроль, направленный на обеспечение безопасности движения, поддержание внешнего вида, заправка автомобиля.

Первое и второе технические обслуживания  выполняют через определённые пробеги автомобилей, устанавливаемые в зависимости от условий их эксплуатации. Основное назначение ТО-1 и ТО-2 — снижение интенсивности изнашивания деталей и поддержание автомобилей в работоспособном состоянии.

Текущий ремонт автомобилей выполняют по потребности при ТО-1 и ТО-2 т.е без принятой периодичности. При текущем ремонте устраняют возникающие отказы и неисправности. Он способствует выполнению установленных норм пробега до капитального ремонта при минимальных простоях.

Капитальный ремонт проводят через установленные нормы пробега автомобилей в километрах, зависящих от категории условий эксплуатации и природно-климатических зон. При капитальном ремонте восстанавливают работоспособность автомобиля, обеспечивающую его пробег не менее 80% от нормы пробега для новых автомобилей и его агрегатов.

Существующая организация технического обслуживания и ремонта соответствует положению о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта.

1.8 Характеристика подвижного состава 

В настоящее время транспортный цех ОАО «УРАЛАТИ»  имеет 195 автомобилей. Весь подвижной состав по времени находится в эксплуатации:

до 3-х лет           22 а/м – 11%

с 3 до 8 лет        64 а/м – 33%

с 8 до 10 лет      69 а/м – 35%

с 10 до 13 лет    27 а/м – 14%

свыше 13 лет    13 а/м – 7%

Таблица 1.3 - Подвижной состав транспортного цеха по маркам и модификациям

№	Марка	Количество, шт.	Пробег одной единицы, тыс. км.	Наработка, мот.час.	Грузо-подъемность, т.	Годовой объем выработки, т-км.
1	КАМАЗ 65117	12	93	-	14	781200
2	КАМАЗ 5410	22	76	-	12	547200
3	МАЗ 6422	16	95	-	18	940500
4	МАЗ 533605	15	71	-	8,2	349320
5	ЗИЛ 130	19	43	-	6	154800
6	ЗИЛ 5301В4	18	39	-	2,6	206400
7	КАМАЗ 6520	6	20	-	20	172000
8	УАЗ 3303	12	50	-	1	16500
9	К-700	5	-	720	-	-
10	Т-150	6	-	1240	-	-
11	Погрузчики	23	-	1320	-	-
12	Полуприцепы	41	-	-	-	-

Средний пробег грузовых и легковых автомобилей, транспортного цеха, составляет 40,6 тыс. км., а средняя наработка тракторов и погрузчиков 1093 мот. час.

2. Специальная часть 

2.1 Расчет годовых трудозатрат на ТО и Р транспортных, технологических машин и оборудования 

Определяем годовые трудозатраты на ТО и Р парка ТТМ.

В начале рассчитываем количество обслуживаний N за год по формулам:

Для технологических машин

количество КР            N_кр=Н_i\Н_крi,                                                            (2.1)

количество ТР            N_тр=(Н_i\Н_тр)- N_кр,                                                   (2.2)

количество ТО-З        N_то-3=(Н_i\Н_то-3)- N_кр- N_тр,                                        (2.3)

количество ТО-2        N_то-2=(Н_i\Н_то-2)- N_кр- N_тр- N_то-3,                               (2.4)

количество То- 1        N_то-1=(Н_i\Н_то-1)- N_кр- N_тр- N_то-3- N_то-2,                      (2.5)

где Н_кр, Н_тр, Н_то-3, Н_то-2, Н_то-1- нормативы выработки технологических машин между Р и То;

Для К-700

количество КР            N_кр=720_*5\5700=0,63,

количество КР принимаем 1

количество ТР            N_тр=(720_*5\2000)- 0,63=1,17,

количество ТР принимаем 1

количество ТО-З        N_то-3=(720_*5\1000)- 0,63- 1,17=1,8,

количество ТО-3 принимаем 2

количество ТО-2        N_то-2=(720_*5\500)- 0,63- 1,17- 1,8=3,6,

количество ТО-2 принимаем 4

количество ТО- 1        N_то-1=(720_*5\125)- 0,63- 1,17- 1,8- 3,6=21,6,

количество ТО-1 принимаем 22

Для Т-150

количество КР            N_кр=1240_*6\5700=1,3,

количество КР принимаем 1

количество ТР            N_тр=(1240_*6\2000)- 1,3=2,42,

количество ТР принимаем 2

количество ТО-З        N_то-3=(1240_*6\1000)- 1,3- 2,42=3,72,

количество ТО-3 принимаем 4

количество ТО-2        N_то-2=(1240_*6\500)- 1,3- 2,42- 3,72=7,44,

количество ТО-2 принимаем 7

количество ТО- 1        N_то-1=(1240_*6\125)- 1,3- 2,42- 3,72- 7,44=44,64,

количество ТО-1 принимаем 45

Для Погрузчиков

количество КР            N_кр=1320_*23\5700=5,32,

количество КР принимаем 5

количество ТР            N_тр=(1320_*23\2000)- 5,32=9,86,

количество ТР принимаем 10

количество ТО-З        N_то-3=(1320_*23\1000)- 5,32- 9,86=15,18,

количество ТО-3 принимаем 15

количество ТО-2        N_то-2=(1320_*23\500)- 5,32- 9,86- 15,18=30,36,

количество ТО-2 принимаем 30

количество ТО- 1        N_то-1=(1320_*23\125)- 5,32- 9,86- 15,18- 1,32=182,16,

количество ТО-1 принимаем 182

для автомобилей

количество КР            N_кр=L_авт\L_кр,                                                            (2.6)

количество ТР            N_тр=(L_авт\L_тр)- N_кр,                                                   (2.7)

количество ТО-2        N_то-2=(L_авт\L_то-2)- N_кр- N_тр,                                        (2.8)

количество ТО- 1       N_то-1=(L_авт\L_то-1)- N_кр- N_тр- N_то-2,                               (2.9)

где L_тр, L_то-2, L_то-1 - нормативный пробег между Р и ТО.

для КАМАЗ 65117

количество КР            N_кр=93000_*12\320000=3,48,

количество КР принимаем 3

количество ТР            N_тр=(93000_*12\64000)- 3,48=13,95,

количество ТР принимаем 14

количество ТО-2        N_то-2=(93000_*12\16000)- 3,48- 13,95=52,32,

количество ТО-2 принимаем 52

количество ТО- 1       N_то-1=(93000_*12\4000)- 3,48- 13,95- 52,32=209,25,

количество ТО-1 принимаем 209

для КАМАЗ 5410

количество КР            N_кр=76000_*22\320000=5,23,

количество ТО-1 принимаем 5

количество ТР            N_тр=(76000_*22\64000)- 5,23=20,9,

количество ТО-1 принимаем 21

количество ТО-2        N_то-2=(76000_*22\16000)- 5,23- 20,9=78,37,

количество ТО-1 принимаем 78

количество ТО- 1       N_то-1=(76000_*22\4000)- 5,23- 20,9- 78,37=313,5,

количество ТО-1 принимаем 314

для КАМАЗ 6520

количество КР            N_кр=20000_*6\320000=0,38,

количество КР принимаем 0

количество ТР            N_тр=(20000_*6\64000)- 0,38=1,5,

количество ТР принимаем 2

количество ТО-2        N_то-2=(20000_*6\16000)- 0,38- 1,5=5,62,

количество ТО-2 принимаем 6

количество ТО- 1       N_то-1=(20000_*6\4000)- 0,38- 1,5- 5,62=22,5,

количество ТО-1 принимаем 23

для МАЗ 6422

количество КР            N_кр=95000_*16\320000=4,75,

количество КР принимаем 5

количество ТР            N_тр=(95000_*16\64000)- 4,75=19,

количество ТР принимаем 19

количество ТО-2        N_то-2=(95000_*16\16000)- 4,75- 19=71,25,

количество ТО-2 принимаем 71

количество ТО- 1       N_то-1=(95000_*16\4000)- 4,75- 19- 4,46=285,

количество ТО-1 принимаем 285

для МАЗ 533605

количество КР            N_кр=71000_*15\320000=3,32,

количество КР принимаем 3

количество ТР            N_тр=(71000_*15\64000)- 3,32=13,32,

количество ТР принимаем 13

количество ТО-2        N_то-2=(71000_*15\16000)- 3,32- 13,32=49,92,

количество ТО-2 принимаем 50

количество ТО- 1       N_то-1=(71000_*15\4000)- 3,32- 13,32- 49,92=199,69,

количество ТО-1 принимаем 200

для ЗИЛ 130

количество КР            N_кр=43000_*19\320000=2,55,

количество КР принимаем 3

количество ТР            N_тр=(43000_*19\64000)- 2,55=10,22,

количество ТР принимаем 10

количество ТО-2        N_то-2=(43000_*19\16000)- 2,55- 10,22=38,29,

количество ТО-2 принимаем 38

количество ТО- 1       N_то-1=(43000_*19\4000)- 2,55- 10,22- 38,29=153,19,

количество ТО-1 принимаем 153

для ЗИЛ 5301В4

количество КР            N_кр=39000_*18\320000=2,19,

количество КР принимаем 2

количество ТР            N_тр=(39000_*18\64000)- 2,19=8,78,

количество ТР принимаем 9

количество ТО-2        N_то-2=(39000_*18\16000)- 2,19- 8,78=33,91,

количество ТО-2 принимаем 34

количество ТО- 1       N_то-1=(39000_*18\4000)- 2,19- 8,78- 33,91=131,62,

количество ТО-1 принимаем 132

для УАЗ 3303

количество КР            N_кр=50000_*12\240000=2,5,

количество КР принимаем 3

количество ТР            N_тр=(50000_*12\48000)- 2,5=10,

количество ТР1 принимаем 10

количество ТО-2        N_то-2=(50000_*12\12000)- 2,5- 10=37,5,

количество ТО-2 принимаем 38

количество ТО- 1       N_то-1=(50000_*12\3000)- 2,5- 10- 37,5=150,

количество ТО-1 принимаем 150

Таблица 2.1 - Количество ТО и Р за год

№	Марка	ТО-1	ТО-2	ТО-3	ТР	КР
1	КАМАЗ 65117	209	52	-	14	3
2	КАМАЗ 5410	314	78	-	21	5
3	МАЗ 6422	185	71	-	19	5
4	МАЗ 533605	200	50	-	13	3
5	ЗИЛ 130	153	38	-	10	3
6	ЗИЛ 5301В4	132	34	-	9	2
7	КАМАЗ 6520	23	6	-	2	0
8	УАЗ 3303	150	38	-	10	3
9	К-700	22	4	2	1	1
10	Т-150	45	7	4	2	1
11	Погрузчики	1820	30	15	10	5

Расчет годовой трудоемкости ТО и Р производим по формулам:

Т_р^тм= N_то-1T_то-1+N _то-2T _то-2+N _то-3T _то-3+N_трT_тр+N_крT_кр,                                (2.10)

Т_р^авт=N_то-1T_то-1+N _то-2T _то-2+N_трT_тр+N_крT_кр,                                                   (2.11)

где T_то-1,  T_то-2 , T_то-3,  T_тр , T_кр -трудоёмкость ТО и Р транспортно-технологических машин i^-го вида.

Для К-700

Т_р^тм=22*3,6+4*12,5+2*31,5+1*340+1*562=1094,2 чел\час

для Т-150

Т_р^тм=45*4,5+7*13,7+4*33+2*277+1*478=1462,4 чел\час

Для погрузчиков

Т_р^тм=1820*1,1+30*4+15*10+10*93+5*160=4002 чел\час

для КАМАЗ 65117

Т_р^авт=209*5,7+52*21,6+14*85,7+3*502=5020,3 чел\час

для КАМАЗ 5410

Т_р^авт=314*5,7+78*21,6+21*85,7+5*502=7784,3 чел\час

для КАМАЗ 6520

Т_р^авт=23*6,3+6*27,7+2*85,7+0*502=482,5 чел\час

для МАЗ 6422

Т_р^авт=185*3,4+71*14,5+19*73,2+5*486=5479,3 чел\час

для МАЗ 533605

Т_р^авт=200*3,4+50*14,5+13*73,2+3*486=3814,6 чел\час

для ЗИЛ 130

Т_р^авт=153*3,6+38*14,4+10*64,7+3*349=2792 чел\час

для ЗИЛ 5301В4

Т_р^авт=132*3,6+34*14,4+9*64,7+2*349=2245,1 чел\час

для УАЗ 3303

Т_р^авт=150*1,8+38*7,2+10*28,5+3*167=1329,6 чел\час

Расчет суммарной трудоемкости (чел.-ч.) по формуле:

Т_р= Т_р^тм+ Т_р^авт+Т_до

 где Т_доп -дополнительная трудоёмкость. Т_доп = 5-7% от Т_р^тм+ Т_р^авт

Т_доп =1775,3 чел\час

Т_р=1094,2+1462,4+4002+5020,3+7784,3+482,5+5479,3+3814,6+2792+2245,1+

+1329,6+Т_доп=35506,3+1775,3=37281,6 чел\час

Полученные данные трудоемкости сводим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 - Годовая трудоемкость ТО и Р

№	Марка	Трудоемкость; чел\час
1	КАМАЗ 65117	5020,3
2	КАМАЗ 5410	7784,3
3	МАЗ 6422	5479,3
4	МАЗ 533605	3814,6
5	ЗИЛ 130	2792
6	ЗИЛ 5301В4	2245,1
7	КАМАЗ 6520	482,5
8	УАЗ 3303	1329,6
9	К-700	1094,2
10	Т-150	1462,4
11	Погрузчики	4002
12	Дополнительная трудоемкость	1775,3
13	Суммарная трудоемкость	37281,6

 2.1.1 Распределение трудозатрат по объектам ремонтно-обслуживающей базы

   Общие трудозатраты, приходятся на долю РММ составили24766,3чел\час, на долю ПТО 12515,3 чел\час, что в процентном соотношении составляет 66% и 34% соответственно.

Таблица 2.3 - Годовая программа трудозатрат на ТО и Р парка машин и оборудования

Марка количе- ство	Вид ТО или Р	Перио-дич- ность	Коли-чес тво ТО и Р	Трудо- затраты на программу	В том числе по местам работы
					РММ		ПТО
					%	Чел час	%	Чел час
КАМАЗ 65117	ТО-1 ТО-2 ТР КР	4000 16000 64000 320000	209   52     14       3	1191,3  1123,2   1199,8  1506	10     20   100  100	119,1  224,6  1199,8  1506	90      80     0      0	1072,2 898,6     0            0
КАМАЗ 5410	ТО-1 ТО-2 ТР КР	4000 16000 64000 320000	314   78     21       5	1789    1684,8   1799,7   2510	10     20   100  100	178,9   337     1799,7    2510	90      80    0      0	1610,1   1347,8   0            0
МАЗ 6422	ТО-1 ТО-2 ТР КР	4000 16000 64000 320000	185   71     19       5	629     1029,5    1390,8    2430	10     20   100  100	62,9    205,9    1390,8   2430	90      85     0      0	566,1   823,6     0            0
МАЗ 533605	ТО-1 ТО-2 ТР КР	4000 16000 64000 320000	200   50     13       3	680     725     951,6    1458	10     20   100  100	68      145      951,6    1458	90      80     0      0	612    580        0            0
ЗИЛ 130	ТО-1 ТО-2 ТР КР	4000 16000 64000 320000	153    38     10       3	550,8    547    647     1047	10     20   100  100	55     109,4    647      1047	90      80     0      0	495,8   437,6     0            0

Продолжение таблицы 2.3

ЗИЛ 5301В4	ТО-1 ТО-2 ТР КР	4000 16000 64000 320000	132     34       9         2	475,2   489,6    582,3   698	10     20   100  100	47,5     97,9    582,3     698	90      80     0      0	427,7  391,7      0            0
КАМАЗ 6520	ТО-1 ТО-2 ТР КР	4000 16000 64000 320000	23       6         2         0	144,9   166,2    171,4    0	10     20   100  100	14,5    33,2    171,4     0	90      80     0      0	130,4   133        0            0
УАЗ 3303	ТО-1 ТО-2 ТР КР	3000 12000 48000 240000	150   38     10       3	270     273,6    285     501	10     20   100  100	27       54,7     285     501	90      80     0      0	243     218,9     0            0
К-700	ТО-1 ТО-2 ТО-3 ТР КР	125   500 1000 2000 5700	22       4         2           1         1	79,2    50       63     340  562	10     20   25  100  100	7,9      10      15,8     340     562	90      80      75    0      0	71,3     40     47,3       0            0
Т-150	ТО-1 ТО-2 ТО-3 ТР КР	125   500 1000 2000 5700	45       7         4         2         1	202,5  95,9  132   554   478	10     20   25 100  100	20,3    19,2     33     554    478	90      80   75     0      0	182,2 76,7      99          0            0

Продолжение таблицы 2.3

Погрузчики	ТО-1 ТО-2 ТО-3 ТР КР	125   500 1000 2000 5700	1820 30     15     10       5	2002  120   150   930   800	10     20   25 100  100	200,2    24      37,5     930     800	90      80   75    0      0	1801,8  96    112,5     0            0
Дополнительная трудоемкость					100	1775,3
Итого				37281,6	66	24766,3	34	12515,3

Таблица 2.4 - Суммарная годовая программа трудозатрат на ТО.

Суммарная трудоемкость ТО	Вид ТО	Количество ТО	Трудоемкость ТО
	ТО-1	3253	7212,5
	ТО-2	408	5043,8
	ТО-3	21	258,8

 Таблица 2.5 - Трудоемкость работ

Наимено-вание оборудова-ния	Трудоемкость по видам работ, чел час
	Слесарных	Станочных	Кузнечных	Сварочных	Медницко-жестяницких	Электрооборудование	Испыта-тельно-регулиро-вочных	Шиноре-монтные
РММ	12383,2	3467,3	1238,3	1486	990,7	2229	1486	1486
ПТО	6257,7	1752,1	625,8	750,1	500,6	1126,4	750,1	750,1

2.1.2 Расчет коэффициента технической готовности 

Нормативную продолжительность простоя автомобилей в капитальном ремонте принимаем 25 дней, на ТО и ТР 1 день на 1000 км пробега.

Средний годовой пробег автомобиля по парку равен 40600 км. (табл. 1.3).

Число календарных машино-дней простоев на ТО и ТР равно.

МД_тор=1*40,6=40,6 дней

Среднегодовое количество капитальных ремонтов находим по данным таблицы 2.1. – N=0,16

Число календарных дней простоев в капитальном ремонте равно.

МД_кр=0,16*25=4 дня

Общее число календарных дней простоев на ТО,  ТР и КР равно

МД_{то,тр,кр}=40,6+4=44,6 дней

Поправочный коэффициент рассчитываем по формуле:

А=Д_к\(Д_к-Д_в-Д_п),

           где Д_к,Д_в,Д_п - соответственно число календарных, выходных и праздничных дней в планируемом периоде;

А=365\(365-116)=1,5

Плановый коэффициент технической готовности равен:

К_тг=(МД_к-АМД_тор)\МД_к,

             где МД_к- число машино-дней пребывания техники в хозяйстве -180;
А - поправочный коэффициент, учитывающий работу в выходные и праздничные дни в планируемом периоде;

К_тг=(180-1,5*44,6)\180=0,63

2.2 Обоснование выбора метода ТО и диагностирования 

2.2.1Определение трудоёмкости по видам обслуживания, приходящегося на 1 рабочий день 

t_тоi=Трi\Др

где Трi годовая трудоёмкость i ^го вида обслуживания, чел\час,

Др- количество рабочих дней в году.

t_то-1=8013,9\249=32,18 чел\час

t_то-2=6304,8\249=25,32 чел\час

t_то-3=345\249=1,38 чел\час

Вывод: Количество обслуживаний в сутки незначительно, техническое обслуживание и текущий ремонт планируем производить на универсальных постах.

2.2.2 Определяем количество постов i^го вида обслуживания

n=t_то-i\Т_то-i

n_то-1=32,18\7,75=4,15

n_то-2=25,32\14,45=1,75

n_то-3=1,38\24,8=0,0556

 2.3 Расчет численности и профессионального состава ремонтно -обслуживающего персонала 

Рассчитываем годовой фонд времени одного рабочего, час

Ф_р=(365-Д_в-Д_п-Д_от-Д_уп)t_мс-K_м,

 где Д_от - число дней отпуска в году;

Д_уп - число дней не выхода на работу по уважительным причинам для мужчин Д_уп-7 дней;

K_м - учет сокращения рабочего дня на один час перед выходными праздничными днями, К_м = Д_в + Д_п.

 К_м =105+12=117

За 2010 год имеем выходных дней - 105, праздничных дней - 12, дней отпуска - 28, учет сокращения рабочего дня - 117.

Ф_р=(365-105-12-28-7)*8-117=1587 часов.

2.3.1 Рассчитываем общее число рабочих на участках 

Расчет производим по формуле:

М_общ=Т_р\Ф_р

где Т_р - суммарная трудоемкость, чел\час.;
Ф_р - годовой фонд времени одного рабочего, час

 М_общ=37281,6\1587=23,49 чел.

Общее число рабочих на участках принимаем 24 человека.

2.3.2 Рассчитываем число рабочих на РММ и ПТО 

Расчет рабочих на РММ производим по формуле:

М_рмм=Т_рмм\Ф_р

где Т_рмм – трудоемкость, приходящаяся на РММ, чел\час.;

М_рмм=24766,3\1587=15,6 чел

число рабочих на РММ принимаем 16 человек.

Расчет рабочих на ПТО производим по формуле:

М_пто=Т_пто\Ф_р

где Т_пто – трудоемкость, приходящаяся на ПТО, чел\час.;

М_пто=12515,3\1587=7,89 чел

число работающих на ПТО принимаем 8 человек.

2.3.3 Рассчитываем число рабочих по специальностям 

Расчет число рабочих по специальностям производим по формуле:

М_i=Т_рi\Ф_р

где Т_рi - годовая трудоемкость данного вида работ, чел\час.;

Годовые трудоемкости работ принимаем по таблице 2.5

Производим расчет для ПТО:

Количество рабочих на слесарных работах.

М_с=6257,7\1587=3,94 чел

Количество рабочих на станочных работах.

М_ст=1752,1\1587=1,1 чел

Количество рабочих на кузнечных работах.

М_к=652,8\1587=0,41 чел

Количество рабочих на сварочных работах.

М_св=750,1\1587=0,47 чел

Количество рабочих на медницко-жестяницких работах.

М_мж=500,6\1587=0,32 чел

Количество рабочих на ремонте электрооборудования.

М_э=1126,4\1587=0,71 чел

Количество рабочих на испытательно-регулировочных  работах.

М_ир=750,1\1587=0,47 чел

Количество рабочих на шиноремонтных работах.

М_ш=750,1\1587=0,47 чел

Производим расчет для РММ:

Количество рабочих на слесарных работах.

М_с=12383,2\1587=7,8 чел

Количество рабочих на станочных работах.

М_ст=3467,3\1587=2,18 чел

Количество рабочих на кузнечных работах.

М_к=1238,3\1587=0,78 чел

Количество рабочих на сварочных работах.

М_св=1486\1587=0,94 чел

Количество рабочих на медницко-жестяницких работах.

М_мж=990,7\1587=0,62 чел

Количество рабочих на ремонте электрооборудования.

М_э=2229\1587=1,4 чел

Количество рабочих на испытательно-регулировочных  работах.

М_ир=1486\1587=0,94 чел

Количество рабочих на шиноремонтных работах.

М_ш=1486\1587=0,94 чел

Принимаем количество рабочих занятых при ТО равное 8 при этом.

Штат рабочих на ПТО:

Слесаря- 4 человека.

Электрик- 1 человек

Токарь- 1 человек.

Сварщик с обязанностями кузнеца- 1 человек.

Испытатель-регулировщик с обязанностями медника-жестяньщика- 1 человек.

2.5 Расчет количества постов для ТО и Р 

На предприятии техническое обслуживание производится на универсальных постах.

К_п=Т_т*Б*F\Д_г*Р*t_см*В*С

где Т_Т - общая годовая трудоемкость данного вида ТО, чел\час.;

Б - коэффициент неравномерности поступления механизмов (1,0 для постов ТО и диагностики);

F - коэффициент, учитывающий объем работ, выполняемых на постах (0,8 для постов ТО и диагностики)

Д_г - число рабочих смен поста в год;

Р — число рабочих, одновременно работающих на посту;

t_см - продолжительность смены, ч.;

В - коэффициент, учитывающий занятость на посту

при Р=1-2,  В=0,98-0,96;

       Р=3-4,  В=0,94-0,92;

       Р=5-6,В=0,9.
С - коэффициент использования времени поста (0,85-0,9).

К_{п то-1}=8013,9*1*0,8\249*2*8*0,98*0,9=1,82

Принимаем количество постов ТО-1 равное двум.

К_{п то-2,3}=(6304,8+345)*1*0,8\249*2*8*0,98*0,9=1,51

Принимаем количество постов ТО-2 и ТО-3 равное двум.

Итого по расчету требуется иметь в мастерской 4 поста для проведения технического обслуживания.

2.6 Расчет площади производственного корпуса ПТО

При расчете площадей зон ТО и Р следует учитывать принятый метод организации производства (поточный, на тупиковых постах), способ размещения постов, проездов и др. Геометрические размеры зон ТО и Р определяются габаритными размерами техники, нормировочными расстояниями между машинами на постах, а также между машинами и элементами зданий или оборудованием, шириной проезда в зонах и методом расстановки подвижного состава.

Для расчета площадей производственных корпусов F используем метод удельной площади на одного рабочего

Расчет общей площади производственных корпусов ТО и Р производим по формуле:

F_общ=S*K

Где К- общая численность рабочих, чел;

       S- удельная площадь на одного рабочего равная 25м².

F_общ=25*24=600м²

Расчет площади РММ:

F_РММ=25*16=400м²

Расчет площади ПТО:

F_ПТО=25*8=200м²

Расчет площадей цехов и участков на ПТО:

Для зоны ТО (4 рабочих)

F_сл=25*4=100м²

Для станочного отделения (1 рабочих)

F_от=25*1=25м²

Для сварочного отделения (1 рабочих)

F_от=25*1=25м²

Для электротехнического отделения (1 рабочих)

F_от=25*1=25м²

Для испытательно-регулировочного отделения (1 рабочих)

F_от=25*1=25м²

2.6.1 Компоновка производственного корпуса: 

В современном промышленном строительстве для подобных объектов предусмотрены каркасные здания с сеткой колонн, имеющей шаг, равный 6 или 12, пролеты с модулем 6,12,18,24 метра и более и прямоугольную форму в плане с высотой 3,6; 4,2; 4,8; 5,4; 6; 6,6; 7,2; 7,8; 8,4; 9,6; 10,8; 12 метров.

Принимаем высоту здания 6м.

Принимаем ширину здания 12м.

Корпус РММ 12 Х 54 м²

Корпус ПТО 12 Х 18 м² 

2.7 Подбор и расчет технологического оборудования. 

Количество единиц оборудования рассчитываем по формуле:

Q=Т₀\Ф_об*К_и

где Т₀ - годовая трудоемкость работ, выполняемая на данном оборудовании, чел\час.;

Ф_об - фонд времени работы оборудования, чел\час.;
Ф_об=365-Д_в-Д_п=249
К_и - коэффициент использования оборудования (для станков 0,75-0,8, для сварочного оборудования 0,85-0,9).

Рассчитываем количество слесарного оборудования:

Q_ст=6257,7\1992*0,9=2,8

Количество слесарных комплектов принимаем равное 3.

Рассчитываем количество станков:
Q_ст=1752,1\1992*0,75=1,2

Количество станков принимаем равное 2.

Рассчитываем количество сварочных аппаратов:

Q_св=(750+652,8)\1992*0,85=0,6

Количество сварочных аппаратов принимаем равное 1.

Рассчитываем количество стендов для проверки электрооборудования:

Q_ст=1126,4\1992*0,9=0,5

Количество стендов для проверки электрооборудования принимаем равное 1.

Рассчитываем количество испытательно-регулировочных стендов:

Q_ст=(750,1+500,6)\1992*0,9=0,56

Количество испытательно-регулировочных стендов принимаем равное 1.

В слесарный комплект входят:

Таблица 2.6 - Слесарный комплект

Наименование	Размер, мм	Количество, шт
Молоток слесарный	Вес 400 г.	1
Зубило	250	1
Ключ торцевой	8х10	1
Ключ торцевой	12х13	1
Ключ торцевой	14х17	1
Ключ торцевой	19х22	1
Ключ накидной	7х7	1

Продолжение таблицы 2.6

Ключ рожковый-накидной	8х10	2
Ключ рожковый-накидной	10х12	2
Ключ рожковый-накидной	12х13	2
Ключ рожковый-накидной	13х14	2
Ключ рожковый-накидной	14х17	2
Ключ рожковый-накидной	17х19	2
Ключ рожковый-накидной	19х22	2
Ключ рожковый-накидной	22х24	2
Ключ рожковый-накидной	24х27	2
Ключ рожковый-накидной	27х30	2
Ключ рожковый-накидной	30х32	2
Ключ рожковый-накидной	36х41	2
Вороток	250х50х10	1
Вороток	400х50х10	1
Вороток	400х150х10	1
Вороток	500х100х10	1

Продолжение таблицы 2.6

Вороток	550х15050х10	1
Головка	8	1
Головки	10-19	10
Головка	22	1
Головка	24	1
Головка	27	1
Головка	30	1
Головка	32	1
Головка	36	1
Удлинитель	125	1
Удлинитель	250	1
Карданчик	-	1
Вороток перекидной	-	1
Трещотка	-	1
Отвертка крестовая	-	1
Отвертка плоская	-	1

Таблица 2.7 - Ведомость оборудования ПТО

Наименование участка и оборудования	Марка оборудо-вания	Коли-чество	Размеры	Площадь в плане, м2
Пресс гидравлический.	ПГ-60	1	1700х700	1,1
Верстак слесарный ВСТ-16/125	ВСТ-16/125	2	1600х900	1,4
Сварочный аппарат	ТДМ-400	1	600х600	0,4
Станок вертикально-сверлильный..	2А135	1	1240х810	1
Станок наждачный напольный	ТШ-2	1	610х450	0,3
Кран-балка подвесная 5т		1	-	-

Продолжение таблицы 2.7

Грузовой подкатной автомобильный подъёмник	ПП-24	2	960х1290	1,2
Стенд для проверки электрооборудования.	Э-250	1	1000х800	0,8
Пост смазки
Установка маслораздаточная для бочек.	С-223-1	1	200х200	0,04
Маслосборник отработанных масел.	372400SAMOA	1	630х500	0,3
Солидолонагнетатель передвижной..	С-322М	1	510х420	0,2
Токарный участок
Станок токарно-винторезный.	16К20	1	3200х1166	4,7
Станок  универсально фрезерный	6Т82	1	1250х320	0,4

3. Технологическая часть 

Техническое обслуживание машин - это комплекс профилактических мероприятий в межремонтный период, направленных на предупреждение отказов в агрегатах и узлах и уменьшение интенсивности изнашивания деталей. Техническое обслуживание включает контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехнические и другие виды работ.

Техническое обслуживание автомобилей имеет цель: обеспечить постоянную техническую исправность агрегатов, узлов в автомобиле в целом; максимально увеличить межремонтные пробеги; гарантировать безопасность движения; обеспечить минимальный расход эксплуатационных материалов.

Для достижения указанных целей в нашей стране принята планово-предупредительная система технического обслуживания, предусматривающее обязательное выполнение с заданной периодичностью установленного комплекса работ в процессе использования, хранения и транспортирования автомобилей. Технологический процесс обслуживания автомобиля при планово-предупредительной системе предусматривает сочетание обязательных работ с работами, выполняемыми по потребности, необходимость которых определяется в результате проверки состояния автомобиля. Техническое обслуживание специального оборудования, установленного на автомобиле, проводится по возможности одновременно с техническим обслуживанием шасси.

В зависимости от объема работ и периодичности их проведения, техническое обслуживания подразделяют на следующие виды: контрольный осмотр, ежедневное техническое обслуживание, техническое обслуживание №1 (ТО-1), техническое обслуживание №2 (ТО-2), техническое обслуживание №3 (ТО-3), сезонное обслуживание (СО).

В перечень работ входит:

Общий осмотр:

1. Осмотреть автомобиль, проверить при этом состояние кабины, платформы, стекол, зеркал заднего вида, оперения, номерных знаков.

2. Механизмов дверей, запоров бортов платформы, буксирного (опорно-сцепного) устройства.

3. Проверить действие стеклоочистителя и омывателей ветрового стекла, действие системы отопления и обогрева стекол (в холодное время года), системы вентиляции.

Двигатель, включая системы охлаждения, смазки:

4. Проверить осмотром герметичность систем смазки и охлаждения двигателя (в том числе пускового подогревателя).

5. Проверить на слух работу клапанного механизма.

6. Проверить крепление деталей выпускного тракта (приемная труба, глушитель и др.), масляного картера.

7. Проверить крепление двигателя.

8. Проверить состояние и натяжение приводных ремней.

Сцепление:

9. Проверить свободный ход педали сцепления. Проверить герметичность системы гидропривода выключения сцепления.

10. Проверить уровень жидкости в компенсационном бачке главного цилиндра привода выключения сцепления.

Коробка передач:

11. Проверить крепление коробки передач и ее внешних деталей.

12. Проверить в действии механизм переключения передач на неподвижном автомобиле.

Карданная передача:

13. Проверить крепление фланцев карданных валов. Проверить люфт в шарнирных и шлицевых соединениях карданной передачи.

Задний мост:

14. Проверить герметичность соединений заднего (среднего) моста.

15. Проверить крепление картера редуктора, фланцев полуосей.

Рулевое управление и передняя ось:

16. Проверить герметичность системы усилителя рулевого управления.

17. Проверить крепление в шплинтовку гаек рычагов поворотных цапф шаровых пальцев рулевых тяг.

18. Проверить люфт рулевого колеса и шарниров рулевых тяг.

Тормозная система:

19. Проверить состояние и герметичность трубопроводов и приборов тормозной системы.

20. Проверить ход штоков тормозных камер.

Ходовая часть.

21. Проверить осмотром состояние рамы, узлов и деталей подвески.

22. Проверить крепление стремянок и пальцев рессор, крепление колес.

23. Проверить состояние шин и давление воздуха в них: удалить посторонние предметы, застрявшие в протекторе и между спаренными колесами.

Кабина, платформа (кузов) и оперение.

24. Проверить состояние и действие запорного механизма, упора-ограничителя и страхового устройства опрокидывающейся кабины.

25. Проверить крепление платформы к раме автомобиля,

26. Проверить крепление, подножек, брызговиков. Осмотреть поверхности кабины и платформы; при необходимости зачистить места коррозии и нанести защитное покрытие.

Система питания.

27. Проверить осмотром состояние приборов системы питания, их крепление и герметичность соединений.

Электрооборудование.

28. Проверить действие звукового сигнала, ламп щитка приборов, освещения и сигнализации, фар, подфарников, задних фонарей, стоп-сигнала и переключателя света.

39. Проверить состояние и крепление электропроводов.

30. Проверить крепление генератора и состояние его контактных соединений.

31. Очистить аккумуляторную батарею от пыли, грязи и следов электролита; прочистить вентиляционные отверстия, проверить крепление и надёжность контакта наконечников проводов с выводными штырями; проверить уровень электролита.

Смазочные и очистительные работы:

32. Смазать узлы трения и проверить уровень масла в картерах агрегатов с химмотологической картой.

33. Прочистить сапуны коробки передач и мостов.

Проверка автомобиля после обслуживания:

34. Проверить после обслуживания работу агрегатов, узлов и приборов автомобиля на ходу или посту диагностики.

3.1 Разработка годового графика загрузки предприятия

 

Расчет годового графика загрузки предприятия.

Расчет количества рабочих, занятых работами ПТО производим по формуле:                                             Q_i=Т_i\Ф_р

где,   Т_i- Суммарная трудоемкость i^го вида обслуживания,

Ф_р - годовой фонд времени одного рабочего.

Суммарную трудоемкость i^го вида обслуживания берем из таблицы 2.4

Расчет количества рабочих, занятых работами ТО-1:

Q_то-1=7212,5\1587=4,5 чел.

Расчет количества рабочих, занятых работами ТО-2:

Q_то-2=5043,8\1587=3,2 чел.

Расчет количества рабочих, занятых работами ТО-3:

Q_то-3=258,8\1587=0,2 чел.

На основании этих расчетов построим годовой график загрузки предприятия.

4. Конструкторская часть 

4.1 Организация работы в зоне диагностирования 

Станция диагностики и технического осмотра должна проводить испытание транспортных средств с применением диагностического оборудования позволяющего определять техническое состояние подвижного состава.

Все работы в зоне диагностирования производятся согласно технологическому процессу с выполнением требований техники безопасности и производственной санитарии.

Результаты проверки транспортного средства, показатели состояния и протокол присоединенных приборов и устройств выводятся на мониторах компьютеров, установленных на каждом посту, и могут быть сохранены и распечатаны на принтере подключенному к компьютеру.

        Режим  работы:

        начало работы   в 9.00

окончание работы  в 18.00

перерыв на обед с 13.00 до 14.00

выходные дни – суббота, воскресенье.

Рабочие трудятся 40 часов в неделю (т. к. условия труда – нормальные)

Количество дней работы в году – 252.

Фонд рабочего времени (ФРВ) одного рабочего в год составляет 2016 часов.

По окончании каждого месяца начальник  станции диагностики и технического осмотра, либо другие лица ответственные за это, составляют табель учета рабочего времени, в котором отражается фактически отработанное каждым работником время  за месяц, на основании чего и производится оплата труда

4.2 Обоснование конструкторской части

В данном разделе дипломного проекта предлагается диагностический набор приборов для проведения диагностических работ при техническом обслуживании и ремонте машин.

Предлагается два прибора: приспособление для проверки  натяжения ремней грузовых автомобилей и автобусов; и приспособление для определения вязкости масла в картере двигателя.

Конструируемые приборы позволят повысить производительность труда персонала участка технического обслуживания и диагностирования машин, а также улучшит качество работ.

4.3 Конструирование вискозиметра

Вискозиметр позволяет определять с достаточ­ной степенью точности вязкость масла в картере двигателя путем сравнения скоростей перемещения пузырьков воздуха в стеклянных трубках, заполненных эталонными и испытуемым маслами.

Механизмы и системы двигателя:

Двигатель имеет сложное устройство. Он состоит из кривошипно-шатунного и распределительного механизмов, а также следующих систем: охлаждения, смазочной, питания и регулирова­ния, пуска. Карбюраторный двигатель, кроме того, оборудован си­стемой зажигания.

С помощью кривошипно-шатунного механизма возвратно-посту­пательное движение поршней в цилиндрах преобразуется во враща­тельное коленчатого вала.

Распределительный механизм открывает и закрывает клапаны, которые пропускают в цилиндры воздух или горячую смесь и вы­пускают из цилиндров отработавшие газы.

Система охлаждения поддерживает требуемый тепловой режим двигателя.

Смазочная система подает масло к трущимся деталям двига­теля для уменьшения трения и их изнашивания.

Система питания очищает и подает в цилиндры воздух и топ­ливо или горючую смесь, а с помощью регулятора автоматически регулируется требуемое количество топлива или смеси в зависимости от нагрузки двигателя.

Система пуска дизеля необходима для проворачивания коленчатого вала при пуске.

Система зажигания карбюраторного двигателя нужна для воспламенения рабочей смеси в его цилиндрах. 

Диагностика двигателя

Основные показатели работы двигателя

Работа двигателя характеризуется главным образом его мощностью и экономичностью.

Действующая на поршень сила давления газов передается через шатун на кривошип, создавая крутящий момент на коленчатом валу двигателя. Двигатель, развивая крутящий момент, совершает работу. Работа, выполненная в единицу времени, называется мощ­ностью. Различают индикаторную и эффективную (эксплуатацион­ную) мощности.

Индикаторная мощность - мощность, развиваемая газами в ци­линдрах двигателя (при испытаниях изменение давления этих газов записывается прибором-индикатором). Часть индикаторной мощно­сти (10...12%) затрачивается на преодоление сопротивления трения движущихся деталей и приведение в действие вспомогательных механизмов двигателя.

Эффективная мощность (полезная) — мощность, передаваемая коленчатым валом на привод ведущих колес и рабочего оборудо­вания машины. Она меньше индикаторной на величину потерь мощ­ности на трение вспомогательных механизмов.

Мощность двигателя зависит от его литража, силы давления газов в цилиндрах и частоты вращения коленчатого вала. Мощ­ность каждого двигателя непостоянна, она меняется в зависимости от количества сжигаемого топлива и частоты вращения коленчатого вала. С увеличением частоты вращения мощность двигателя сна­чала возрастает до определенного предела, а затем снижается, что объясняется ухудшением наполнения цилиндров воздухом или го­рючей смесью, а также увеличением потерь на трение и привод вспомогательных механизмов. Значение эффективной мощности четырехтактного двигателя определяют по формуле:

где    Ре — среднее эффективное давление газов (Ре=0,5...О,8 MПa);

V — литраж, л;

n — частота вращеняя коленчатого вала, об/мин;

т — число, показывающее, сколько оборотов совершает коленчатый вал за один рабочий цикл.

Удельный расход топлива g_е расход на единицу эффективной мощности. Этим показателем оценивается экономичность ра­боты двигателя. Его определяют делением часового расхода на эффективную мощность двигателя. У дизелей он не превышает 960 г/кВт-ч, а у карбюраторных двигателей — 320 г/кВт-ч.

Удельный расход топлива увеличивается, если двигатель рабо­тает с недогрузкой, т.е. не использует всей своей эффективной мощности. Для повышения экономичности нужно загружать дви­гатель до мощности, близкой к максимальной.

Экономичность работы двигателя зависит от степени использо­вания теплоты, выделяющейся при сгорании топлива. Чем боль­ше ее преобразуется в полезную работу, тем экономичнее дви­гатель.

Эффективный коэффициент полезного действия — отношение ко­личества теплоты, превращенной в механическую работу к коли­честву теплоты, содержащейся в топливе. У дизелей этот коэффици­ент находится в пределах 32...40%, а у карбюраторных двигателей 24..-28%- Остальная теплота отводится системой охлаждения (20...30%) и отработавшими газами (25...35%).

Механический коэффициент полезного действия — отношение эффективной мощности к индикаторной. Он составляет 80...90% и зависит от качества обработки деталей, правильности сборки дви­гателя и смазывания трущихся поверхностей. Чем меньше изношен и лучше отрегулирован двигатель, тем меньше потери энергии на трение и привод вспомогательных механизмов, тем больше его эффективная мощность и экономичность. 

Конструктивные особенности вискозиметра

Вискозиметр (рисунок 4.1) состоит из двух щек 1 и 2, изготовленных путем выколотки из листовой стали на шаблоне. Между ще­ками помещены три запаянные с обоих концов стеклянные трубки 3, заполненные тщательно отфильтрованными эталон­ными маслами вязкостью 10, 6 и 3⁰ Е, и открытая с обоих концов стеклянная трубка 4, в которую заливается испытуемое масло из двигателя.

Для получения эталонного масла вязкостью 6° Е можно применять автол 10, разбавленный 30% (по объему) керосина с удельным весом 0,82.

Чтобы стеклянные трубки были закреплены в положениях, при которых они находятся точно против прорезов, выполнен­ных в стенках щек 1 и 2, применяются обжимы 5, имеющие специальные ячейки. Концы трубки 4 закрываются при испы­тании пробками 9 в 10, укрепленными на пружинных пла­стинках 7, которые при помощи осей 8 соединены со щеками прибора.

Рисунок 4.1 -  Вискозиметр для определения вязкости масла в картере двигателя

Пробки снабжены уплотнителями 11, представляющими собой отрезки резиновой трубки.

Щеки 1 и 2 соединяются друг с другом двумя ступенча­тыми заклепками 6, концы которых при сборке расклепы­ваются.

Протирка 12, сделанная из латунной проволоки, имеет на своем конце насечку и служит для того, чтобы очищать и про­тирать изнутри трубку 4.

Принцип работы вискозиметра

Определение вязкости масла производится следующим образом.

Трубку 4, тщательно протертую изнутри ватой, заполняют испытуемым маслом до уровня масла в эталонных трубках.

Пробу масла отбирают из прогретого двигателя длинной пипеткой или с помощью стержня маслоуказателя.

Для выравнивания температур масла во всех четырех трубках помещают вискозиметр на 10—15 мин. вблизи нагре­того двигателя.

После этого вискозиметр держат некоторое время (10—15 сек.) в вертикальном положении до тех пор. пока пузырьки воздуха во всех трубках переместятся вверх.

Затем быстро переворачивают вискозиметр на 180° и по скорости перемещения пузырьков воздуха в труб­ках судят о вязкости масла.

Чем меньше вязкость масла, тем быстрее будет перемешаться воздушный пузырек в трубке.

Если будет установлено, что вязкость испытуемого масла меньше 3° Е (т. е. скорость перемещения пузырька воздуха в трубке 4 больше скорости перемещения пузырька в эталон­ной трубке с надписью «Вязкость 3»), то такое масло к даль­нейшему использованию в двигателе не годится и подлежит замене.

         4.4 Конструирование приспособления для проверки натяжения ремней 

Приспособления для проверки  натяжения ремней грузовых автомобилей и автобусов (рисунок 4.2) состоит из стержня 4, который перемещается при приложении усилия к наконечнику 1. Труба 8 является корпусной деталью внутри которой установлены: трубка 7; захватное устройство в виде планки 6. Приспособление также состоит из пружины 3, внутри которой перемещается стержень, установленный на резьбе в наконечник 1. Закрепляется приспособление на ремне при помощи планки 6.

Работает приспособление следующим образом. Первоначально закрепляют приспособление на ремне. Далее прикладывают усилие и определяют прогиб ремня. При этом стержень устремляется вниз и когда подставка  дойдет до трубы 8 будет происходить замер прогиба.

Таким образом через несколько замеров определяется значение прогиба ремня.

Данное приспособление позволяет значительно повысить производительность труда и улучшить условия труда работников.

 Указания мер безопасности:

К работе допускаются лица, ознакомленные с работой приспособления, техникой безопасности. При обнаружении неисправностей немедленно их устранить.

Рисунок 4.2 – Приспособление для проверки натяжения ремня

4.5 Технологические расчеты приспособления для проверки натяжения ремней

Определим наибольшее касательное напряжение в витках пружины и требуемое число ее рабочих витков.

Цилиндрическая винтовая пружина изготовлена из проволоки диаметром  мм.

Средний диаметр витков  мм, модуль сдвига Н/мм². Под действием силы Н  осадка пружины должна быть  мм.

Наибольшее касательное напряжение определяется по формуле

, Н/мм² (4.1)

где R – поправочный коэффициент;

P – нагрузочная сила, Н;

D – средний диаметр витков, мм;

d – диаметр проволоки пружины, мм. 

Определим индекс пружины по формуле

Определяем поправочный коэффициент по формуле:

Подставим числовое значение, получим:

 Н/мм²

Осадка пружины определяется по формуле

Откуда требуемое число рабочих витков

Полное число витков пружины сжатия должно быть принято несколько большим.

Поэтому принимаем  витков.

4.6 Технологические расчеты вискозиметра

1) Расчет на прочность пружинных пластин

Пружинные пластины  приспособления нагружены равномерным давлением .

Изготавливается из наиболее качественной углеродистой ст.3, имеющей предел текучести σ= 210 МПа. Принимая запас прочности К=4, получаем допускаемое напряжение.

Нормальные напряжения равны:

где К' - коэффициент, зависящий от соотношения сторон, средний К' = 0,14. Отсюда по условию прочности:

Условие жесткости:

где К' - коэффициент прогиба в зависимости от соотношения сторон, К' = 0,0137;

      Е - модуль продольной упругости. Для стали Е = 200000 МПа;

      [у] - допустимый прогиб, по среднему значению [у] =2,5 мм.

т.е. меньше, чем по условию прочности.

         Рассчитаем жесткость при использовании ст.3:

2 ) Усилие на  обжимы

Общее усилие Р определяется из зависимости:

G = Р₀ + Р_д+ P_v кГ/см (н/м),                                                                            (4.7)

где Р_о — усилие прохода,  в кГ (н);

 Р_д — сопротивление деформации в кГ(Н);

 P_v — усилие, затраченное   предотвращение от смещения,  в кГ(н).

Для определения усилия давления:

где    В — коэффициент, зависящий от механической прочности материала;

m1 — показатель степени;

 — отношение величины пути сжатия к длине элемента, равное:

где     — угол трения;

При расчетах величину удельного сопротивления принимаем в пределах 1,5—2,0 кГ (14,8—19,6).

 5 Безопасность жизнедеятельности на производстве

Важнейшие законодательные акты по безопасности жизнедеятельности на производстве закреплены в Конституции. Граждане России имеют право на труд и отдых, на охрану здоровья, материальное обеспечение в старости, в случае болезни, увечий, утраты трудоспособности и потере кормильца.

За состояние охраны труда на производстве несет ответственность директор.

По отраслям производства эта ответственность возлагается на главных специалистов.

Организация охраны труда – это система законодательных актов и соответствующих мероприятий, обеспечивающих здоровье и работоспособность человека в процессе труда.

В обязанности инженера по охране труда входит участие в организации обучения по технике безопасности  и производств санитарии рабочих и проверке знаний. Он вместе с профсоюзной организацией разрабатывает мероприятия по улучшению условий труда и принимает меры по их претворению.

Инженер по охране труда имеет право проверять состояние условий охраны труда во всех подразделениях предприятия, давая предписания по устранению выявленных недостатков, которые обязательны для исполнения всеми специалистами и рабочими.

Он вправе запретить эксплуатацию транспортных  средств, оборудования, не прошедших испытания катков, подъемно-транспортных механизмов, если это угрожает жизни людей, может привести к аварии.     Требовать от руководителей отстранения от работы лиц, не имеющих допуска к выполнению данной работы, брать письменное объяснения от лиц, допустивших нарушение правил и норм по охране труда и инструкции по технике безопасности.

Инженер по охране труда обязан внедрять достижения науки и техники, передового опыта по охране труда, участвовать в расследовании несчастных случаев, а так же аварий и пожаров.

Организации работ по улучшению состояния охраны труда на производстве должна начинаться с ввода в действие положений об  организации работ по охране труда.

Приказом по предприятию назначается ответственное лицо за охрану труда по отраслям, отделениям, цехам, бригадам.

Одним из главных направлений в деятельности  лиц, является исключение травматизма и заболеваемости работающих путем улучшения условий труда, правильной организации работ и рациональному использованию рабочего времени.

При ознакомлении с первичной документацией по травматизму и заболеваниям были выявлены основные причины несчастных случаев и заболеваний. Расчетным путем определены коэффициенты, характеризующие производственный травматизм и заболеваемость.

Проанализировав первичную документацию состояния охраны труда - были выявлены основные причины несчастных случаев и заболеваний. Расчетным путем определены коэффициенты, характеризующие производственный травматизм и заболеваемость из таблицы видно, что за последний год было зарегистрировано 12 случаев травматизма работников, и как следствие наибольшие общие потери. Часто случаев заболеваний - это следствие повышения дисциплины, проверки Правил техники безопасности, а также свою роль играют экономические факторы.

Поэтому необходимо для снижения числа несчастных случаев инженеру по технике безопасности обратить внимания на оборудование; начальники должны вести более четкий и своевременный контроль за состоянием инструмента. Для снижения травматизма по причинам отсутствия средств защиты нужно на будущий год пересмотреть статьи финансирования этих нужд.

5.1 Анализ состояния безопасности жизнедеятельности на предприятия

Основным критерием оценки состояния охраны труда на предприятии являют­ся коэффициенты частоты, тяжести и общих потерь по травматизму и заболевае­мости. Коэффициент частоты (К_ч) представляет собой отношение количества по­страдавших к среднесписочному числу работающих за учтённый период, соотнесённое к тысяче человек работающих.

Коэффициент тяжести (К_т) характеризует среднюю длин у времени нетрудоспособности пострадавших

Коэффициент общих потерь (К₀) характеризует отношение дней нетрудоспособности к среднесписочному числу рабочих, соотнесенных к одной тысяче человек работающих

Сведения о производственном травматизме и заболеваемости представлены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Сведения о производственном травматизме и заболеваемости

Показатели	Год
	2008	2009	2010
1	2	3	4
Среднесписочное число работающих за год, Р	758	737	700
Число травмированных с потерей трудоспособности более 3 дней	4	5	3
Число дней нетрудоспособности за год, Д	52	46	24
Коэффициент частоты травм, Кч = (Т/Р)*1000	5,3	6,8	4,2
Коэффициент тяжести, Кт = Д/Т	13	9,2	8
Коэффициент общих потерь, К0 = (Д/Р)*1000	68,6	62,4	34,3
Число случаев заболеваемости, Тб	200	152	168
Число дней нетрудоспособности по заболеванию, Дб	2202	1475	1552
Показатели заболеваемости
Коэффициент частоты, Кчб = (Тб/Р)*100	26	20,6	24
Коэффициент тяжести, Ктб = Дб/Тб	11	9,7	9,2

Продолжение таблицы 5.1

1	2	3	4
Коэффициент потерь, К0б =(Дб/Р)*100	290	200	220
Производство валовой продукции на человеко-день, в руб.	130	130	130
Оплачено травмированным по больничным листам, руб. (С1)	4580	4604	3177
В том числе на одного работающего С1.1 = С1Р (руб.)	1,7	1,7	1,2
Оплачено больным по больничным листам, С2, руб.	36888	73750	102432
В том числе на одного работающего, С2.1 = С2/Р(руб.)	36,9	27,2	38,8

Анализируя данные таблицы 5.1. можно сделать выводы о том, что ситуация с охраной труда улучшается. Об этом свидетельствует уменьшение случаев заболеваемости и травматизма в 2010 году по отношению к 2008 году, а также уменьшения коэффициента тяжести травматизма и заболеваний, коэффициентов частоты и общих потерь. Выплаты по больничным листам в 2010 году травмированным сократились на 30%, а больным увеличились всего на 5,7% по отношению к 2008 году, при росте заработной платы на 50,2%. Скачок числа травмированных рабочих в 2009 году связан с проведением большого объёма работ по реконструкции и ремонту основных зданий и коммуникаций.

Из таблицы 5.2 видно, что самое большое количество несчастных случаев получено в результате неисправного состояния машин, механизмов, оборудования, инструментов и несоблюдения правил техники безопасности.

Таблица 5.2 - Распределение несчастных случаев по организационно-техническим причинам

Причина	Годы
	2008	2009	2010
Нарушение администрацией ТК, в том числе:	-	-	-
Применение сверхурочных работ	-	-	-
Отсутствие спецодежды	-	-	-
Отсутствие индивидуальных защитных средств	-	-	-
Прочие	-	-	-
Некачественный инструктаж и обучение рабо­чих безопасным приемам работы	-	-	-
Отсутствие контроля за выполнением правил внутреннего распорядка	-	-	-
Нарушение правил перевозки людей	-	-	-
Нарушение технологического процесса	1	-	-
Неисправное состояние машин, механизмов, оборудования	1	2	1

Продолжение таблицы 5.2

1	2	3	4
Неправильная организация труда, работа в опасной зоне	1	-	1
Отсутствие или неисправность вспомогательных инструментов и приспособлений	1	2	1
Несоблюдение норм и правил техники безопасности в организации, подготовке и содержании рабочих мест	-	1	-
Прочие	-	-	-
Всего

К личным причинам относятся: ослабление внимания, усталость, недомогание, в следствии больше психологических нагрузок к концу смены или рабочей недели. Для профилактики несчастных случаев необходимо перед началом работы проверить исправность оборудования, инструмента, строго следовать инструкциям по ПТВ, проводить исследования в области научной организации труда и отдыха рабочих и служащих.

Производство	Годы
	2008	2009	2010
Ремонтное производство	1	1	-
Механизация	2	2	1
Транспортный парк	-	-	1
Строительство	1	2	1

Таблица 5.3 - Распределение несчастных случаев по производству

Из таблицы видно, что особо опасные отрасли с точки зрения травматизма – это механизация, строительство. Это связано с тем, что применяется оборудование большой мощности, с большим количеством движущихся узлов, производство связано с работой с острыми режущими инструментами.

На   мероприятия по охране труда в ремонтном цехе ежегодно вы­деляются средства. Сведения о финансировании работы по охране труда занесены в таблицу 5.4. Можно сказать о том, что финансирование мероприятий по охране труда происходит в необходимом объеме.

Таблица 5.4 - Финансирование и освоение средств на охрану труда в ремонтном цехе, руб.

Мероприятия	Годы
	2008		2009		2010
	выделено	освоено	выделено	освоено	выделено	освоено
Номенклатурные мероприятия	60000	60000	70000	70000	70000	70000
Обеспечение спецодеждой, спецобувью	75000	75000	95000	95000	95000	90000
Обеспечение мылом и моющими средствами	-	-	14000	14000	10000	10000
Мероприятия по пожарной профилактике	51000	52000	51000	51000	51000	51000
Всего	642000	643000	1365000	1365000	1366000	1361000
Освоение средств на одного работающего	245	245	504	504	518	516

Для оценки экономической значимости от недовыполнения требований и норм охраны труда необходимо подсчитать потери предприятия.

Материальные потери предприятия от производственного травматизма ориенти­ровочно рассчитываются по формуле:

С_т=1,4*В*Д + С_ьруб.                                        (5.1)

Материальные потери вследствие болезней определяются по формуле:

С_б = В*Д_б + С₂,руб.                                           (5.2)

Из таблицы 5.5 видно, что финансовые потери получены от нетрудоспособности по причине болезней и порчи техники, оборудования и т.д. Во избежание этих финан­совых потерь надо тщательно соблюдать гигиену, меры профилактики (прививки), вовремя проводить технический осмотр, проводить текущие ремонты и так далее.

Наименование потерь	Годы
	2008	2009	2010
От нетрудоспособности по причине производствен­ных травм	14	12,9	7,5
От нетрудоспособности по причине болезней	290,8	196	204,9
Порча техники, оборудования и т.д.	202	198	175
Ущерб от пожаров и возгорания	152	83	39

Таблица 5.5 - Финансовые потери предприятия тыс. руб.

Ответственность за организацию охраны труда и обеспечение нормальных условий работы несет правление.

Ответственные лица за технику безопасности на производственных участках обязаны:

• - проводить инструктаж по технике безопасности  на рабочем месте со всеми вновь приступающими на работу или переводимыми на другие работы внутри производственного участка, а также проводить практическое обучение работников правильному применению индивидуальных защитных средств;
• - не допускать к непосредственному обслуживанию техники и машин рабочих, не имеющих удостоверений или других документов, разрешающих допуск к соответствующей работе;
• - следить за исправным состоянием техники и оборудования, а также за наличием и исправностью всех предусмотренных правилами техники безопасности предохранительных устройств, ограждений и индивидуальных защитных средств, обеспечивающих безопасные условия труда на участке;
• - определять маршруты передвижения техники с одного участка на другой;
• - следить за санитарным состоянием всех вспомогательных, санитарно-бытовых помещений;
• - требовать соблюдение правил и инструкций по технике безопасности и строго следить за применением безопасных методов труда и использованием всех имеющихся предохранительных и защитных средств;
• - проводить расследование причин и обстоятельств каждого несчастного случая, связанного с производством, и немедленно извещать о происшедшем заместителя председателя или члена правления колхоза, ведающего вопросами охраны труда.

Инженер по охране труда назначается и освобождается от работы приказом директора по согласованию с отделом охраны труда.   

     Обязанности:

1. Организовать работы по созданию здоровых и безопасных условий труда, соблюдать законодательство.

2. Контролировать выполнение санитарно- оздоровительных мероприятий, улучшению условий охраны труда.

3. Обеспечивать работающих спецодеждой и индивидуальными средствами защиты, мылом, провидением медицинских осмотров, безопасного использования транспортных средств.

4. Участвовать в проведении испытаний оборудования, а также в комиссиях по приемке в эксплуатацию законченных объектов и техники из ремонта, в технических осмотрах машин.

5. Организовать пропаганду и обучения рабочих.

6. Оборудовать кабинеты и уголки по охране труда и обеспечивать их необходимой литературой.

7. Участвовать в проведении вводных инструктажей.

8. Составлять отчеты и вести документацию по охране труда.

9. Участвовать в расследовании несчастных случаев.

Инженер по охране труда имеет право:

1. Давать предписания по устранению выявленных недостатков.

2. Запрещать работы, угрожающие жизни  и здоровью работающих, или если эти работы  могут привести к аварии.

3. Отстранять от работы лиц, не имеющие соответствующей квалификации, грубо нарушающих нормы  и инструкции по охране труда.

4. Привлекать специалистов к проверке состояния охраны труда.

5. Вносить предложения  о поощрении работников за производственный труд без травм и аварий.

Значительную помощь в организации работ по охране труда осуществляет профсоюзная организация. В целом же имеется существенные недостатки, которые вытекают из – за невыполнением руководителями и специалистами своих обязанностей в отношении охраны труда.

Обучение безопасным приемам работы

Несчастные случаи происходят из-за нарушения или невыполнения требований, правил и инструкций по технике безопасности. Причины этих нарушений – плохое знание требований техники безопасности, это является следствием серьезных недостатков в организации обучения методом труда и  проведений инструктажей. 

На предприятии, проводятся следующие виды обучения рабочих по охране труда:

1. Вводный инструктаж со всеми вновь прибывшими на работу, на производственное обучения, практику  или в командировку, осуществляет главный специалист отрасли производства, куда поступает работник, при участии инженера по охране труда.

2. Первичный инструктаж на рабочем месте предусматривается для всех без исключения, вновь принятых и переведенных на другую работу лиц индивидуально или групп лиц выполняющих одинаковый вид работ.

Инструктаж проводит непосредственно руководитель работ. Первичный инструктаж на рабочем месте проводят согласно инструкции по охране труда.

3. Повторный инструктаж проводят все работающие не реже, чем через каждые шесть месяцев с целью проверки и повышению уровня знаний правил и инструкций по охране труда индивидуально или с группой работников одной профессии, бригады по программе инструктажа на рабочем месте.  Инструктаж проводит руководитель работ.

4.  Внеплановый инструктаж проводят при изменении правил по охране труда, изменения технологического процесса, замене или модификации оборудования, нарушения работниками требований безопасности труда, которые привели к травме, аварии, пожару и т.д.

5. Текущей инструктаж проводят с работниками перед работами, требующими оформления наряда – допуска, о чем делают отметку в наряде – допуске.

  Знания, полученные при инструктаже проверяет работник, проводивший инструктаж, в случае неудовлетворительных знаний работник не допускается к работе и обязан вновь пройти инструктаж.

5.2 Разработка мероприятий по улучшению охраны труда

Охрана труда в зоне диагностирования

Каждый работник  имеет право на охрану труда и собственного здоровья и администрация обязуется выделять необходимые средства для этих целей.

Мероприятия по охране труда в отделении:

• Проведение обучения и инструктажей по технике безопасности и производственной санитарии всех работающих, повседневное осуществление контроля по соблюдению правил техники безопасности;
• Осуществление всех работ в строгом соответствии с требованиями правил техники безопасности и пожарной безопасности;
• Соблюдение правил противопожарной безопасности, обеспечение отделений соответствующим противопожарным инвентарём;
• Обеспечение своевременного и качественного проведения периодических медицинских осмотров рабочих, занятых на роботах с неблагоприятными условиями труда;
• Обеспечение рабочих спецодеждой. Если в течении года рабочий не получил спецодежды, то администрация выплачивает ему стоимость костюма и т. д.

Техника безопасности в зоне диагностирования

При проверке технического состояния ТС на диагностической линии запрещается:

• использовать диагностическую линию не по прямому назначению;
• нагружать приборы, оборудование и испытательные стенды, входящие в комплект диагностической линии больше допустимых нагрузок, установленных изготовителем оборудования;
• эксплуатировать диагностическую линию персоналом не прошедшим специальной подготовки;
• находится в зонах опасности диагностической линии персоналу и клиентам;
• производить проверку технического состояния ТС на диагностической линии при неработающей системе вытяжки выхлопных газов;
• запускать двигатель ТС при помощи роликового тормозного стенда;
• на стандартном роликовом тормозном стенде производить проверку полноприводных автомобилей ТС, имеющие жесткую межосевую связь или самоблокирующийся, неотключаемый дифференциал;
• изменять или удалять предупреждающие и указательные таблички, используемые на диагностической линии .

Противопожарная безопасность

Пожарная безопасность предусматривает комплекс орга­низационных и технических мероприятий направленных на обеспечение безопасности людей, предотвращение пожара, ограничение его распространения, а также создание усло­вий для успешного тушения пожара.

Мероприятия по пожарной безопасности:

1.  Двери в  отделении открываются наружу;

2.  Отделение оборудовано  пожарным   постом,   в   котором   находится   все необходимое для тушения пожара (лопата,  совок,  огнетушитель,  ведро  и др.);

3.  В отделении расположена схема эвакуации

4.  Пути эвакуации обозначаются  табличками   зеленого   цвета   с  надписью «ВЫХОД»; ; 

5.  Высота  дверей  на пути  эвакуации  не  менее  2-х метров,  ширина  -  не  менее  1 метра.   

При эксплуатации диагностической линии следует руководствоваться «Правилами охраны труда на автомобильном транспорте». Все электрические устройства, входящие в состав диагностической линии, должны быть защищены от влаги и сырости и заземлены.

Научная организация труда  в отделении

Научная организация труда в зоне диагностирования представляет собой планируемый и постоянно осуществляемый комплекс мероприятий по научно обоснованным изменениям в организации труда на основе достижений науки и техники и передового производственного опыта.

Мероприятия по НОТ охватывают планировку производственного участка и рабочих мест, оснащение их необходимым оборудованием, приспособлениями, инструментом, расстановку технологического оборудования, обслуживание рабочих мест.

Во избежание несчастных случаев рекомендуется использовать автоматические приборы - регуля­торы уровня, давления, автоматическое отключение электродвигателей, обслужи­вающих оборудование поточной производственной линии при остановке одной из машин этой линии и прочее.

При централизованном управлении производственными линиями рекомендуется  световая или звуковая сигнализация, предупреждающая обслуживающий персонал о включении электродвигателей.

Машины, имеющие повышенный уровень шума или вибрации, устанавливают на отдельных, хорошо изолированных фундаментах, применяя виброизолирующие и шумоизолирующие материалы.

В цехе обеспечивают необходимое освещение, систему отопления, общую и мест­ную вентиляцию. Полы делают ровными, не скользкими и не пылящими.

Во избежание поражения людей электрическим током тщательно контролируют изоляцию электрических сетей и установок, заземляют электродвигатели и электро­аппаратуру.       

Разборка и сборка должна производиться на специализированных стендах, приспособлениях, обеспечивающих устойчивое положение машины или сборочной единицы. Подъёмно-транспортное оборудование должно быть исправным и подвергаться периодическим проверке и испытанием на грузоподъёмность, прочность крюков, канатов, ценней. При снятии крупных и тяжеловесных агрегатов и деталей используют специальные схватки. Нельзя собирать или разбирать агрегаты и узлы подвешенных на подъёмных машинах.

В поворотных механизмах, монтажных приспособлениях систематически проверяют исправности фиксирующих устройств, чтобы избежать самопроизвольного поворота или смещения закреплённых на них сборочных единиц. Важное условия безопасной работы применение исправного инструмента, нельзя отвертывать гайки и болты, не соответствующими их размеру ключами, удлинять ключ другими ключами или трубой. При разборке резьбовых соединений, не подающихся отвинчиванию, допускается раскручиванию специальными приспособлениями и применение газовой резки.

Запрессовка и выпрессовка втулок, колец подшипников, подшипников в сборке и других деталей с неподвижными посадками должны проводиться только с помощью универсальных или специальных съёмников, приспособлений и прессов. При установке съёмника или приспособлений необходимо следить за надёжности захвата детали.

Вибрационно-акустический расчет:

Исходные данные:

Производственную площадь можно условно разделить на 4 зоны, характеризующиеся следующим уровнем звука (в зависимости от установленного в зоне технологического оборудования):

-        зона 1; с уровнем звука 59 дБ,

-        зона 2; с уровнем звука 51,96 дБ,

-        зона 3; с уровнем звука 57 дБ,

-        зона 4; с уровнем звука 42 дБ.

Расчет освещения и вентиляции производственного помещения

Расчёт освещения

Определяем площадь остекления

∑F_ос=(F_пеη_о)/(τ_о·r₁) м² ,                                     (5.3)

где    F_п – площадь пола м²

е – коэффициент естественного освещения

η_о - коэффициент, учитывающий размеры помещения

τ_о - коэффициент светопропускания

r₁ – коэффициент, учитывающий цветовую окраску помещений.

∑F_ос=(135*5*0,3)/(0,5*2)=202,5 м²

Расчет искусственного освещения

Суммарная мощность ламп вычисляется по формуле:

N_A = P_y * S_n,  кВт,                                       (5.4)

где    P_y -  удельная мощность осветительной установки, Вт/м²

S_n - площадь пола помещения, м²

N_A = 10,6*135 = 1,431 кВт,

Выбираем люминесцентные лампы мощностью 40 Вт.

Расчет числа ламп:

n_a=N_А/N_a,                                                (5.5)

где    N_a  -  мощность одной лампы, Вт

n_a=2290/40=35,78

Принимаем 36 ламп

Расход электроэнергии на освещение:

W_осв=Т_осв*N_A                                     (5.6)

где    Т_осв  -  годовое время работы освещения, которое зависит от географической широты.

W_осв  =  2400*1,431=3434  кВт*ч

Расчет вентиляции

Q =V_n* K,                                                (5.7)

где  V_n  -  объем помещения, м³;

        K   - кратность воздухообмена.

Q  =  810*3 =2430

Мощность электродвигателя, необходимая для привода вентилятора:

W’_в=кQH_в/3600*102_вη_вη_п                                     (5.8)

где    к -  коэффициент, учитывающий неучтенные потери напора

H_в - напор воздушного потока,   кг/м².

η_в - КПД вентилятора.

η_п - КПД передачи       

W’_в=1,2*2430*32/3600*102*0,8*0,95=0,33  кВт

Окончательно мощность электродвигателя будет:

W_в=W’_в*K₀                                              (5.9)

где    K₀  -  коэффициент, учитывающий затраты мощности на первоначальный пуск вентилятора.

W_в=0,33*1,5=0,5  кВт

Выбираем вентилятор центробежный  общего назначения № 4.  Полное давление  32.  Производительность  1,7 - 4,0 м³/ч.  Мощность  -  0,7 кВт.  Вес вентилятора  75 кг.

Характеристика вредных производственных факторов, влияющих на процесс ремонта машин и меры по их устранению

В процессе ремонта машин возникает ряд вредных и опасных производственных факторов, такие как: шум, запыленность, загазованность, вибрация, поражение электрическим током.

Существует много различных методов борьбы с шумом. Но наиболее эффективным считается комплексный подход к защите от шума. Он представляет собой сочетание следующих методов: уменьшение шума в источнике, изменение направленности излучения шума, акустическая обработка помещений и рациональная планировка цеха, уменьшение шума на пути. Если на рабочем месте не удается добиться существенного снижения шума, то используют средства индивидуальной защиты в виде наушников.

Основными источниками пыли и загазованности в мастерской являются участки обкатки автотранспортных двигателей и окраски.

Содержание примесей в воздухе отрицательно действует на человека и его здоровье. Поэтому очень важно, чтобы предельно допустимая концентрация вредных веществ в воздухе не была превышена. Основными мероприятиями поддержания воздушной среды в норме являются: установка вентиляционного оборудования, обеспечение рабочих средствами индивидуальной защиты.

Мероприятия по предотвращению вибраций, является организационно-технические мероприятия, снижающие ее в источнике образования путем изменения кинематической схемы привода механизма, уравновешивания масс, применение устройств, гасящих колебания. Для защиты от вибраций, передаваемых через ноги, рекомендуется использование специальных виброзащитных настилов.

Технические методы и способы защиты от поражения электрическим током при прикосновении к токоведущим частям включают применение электрической изоляции.

В сырых помещениях изоляцию проверяют не менее двух раз в год и один раз в год в сухих помещениях [20].

6    Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных условиях

Все работники должны пройти курс обучения и знать свои действия в случае бакте­риологической опасности.

Обезвреживание помещений производится следующим образом: открываются все двери и окна, включается вентиляция и проветриваются все помещения. Из заражен­ных колодцев вычерпают всю воду, дно засыпают хлоркой, известью, после накопле­ния воды её снова вычерпывают.

Для заблаговременной подготовки населения к защите от возможного заражения радиоактивным, химическим или бактериологическим оружием ежегодно должно быть организовано обучение рабочих и служащих по безопасности жизнедеятельно­сти в чрезвычайных ситуациях. Все работники, без исключения, должны быть обес­печены средствами индивидуальной защиты: противогазами, респираторами, марле­выми повязками. Должны существовать защитные сооружения, убежища или противорадиационные укрытия.

В хозяйстве проводятся следующие мероприятия по обеспечению устойчи­вости работы при возможных ситуациях:

• Повышение надежности работы и создания дублирующих источников электро-, газо- и водоснабжения; а также создания запасов сырья, топлива, оборудования и материалов.
• Совершенствование технологических процессов производства, обеспечение автоматического отключения при выходе из строя установок.
• Строительство и оборудование убежищ
• Подготовка в загородной зоне базы для научно-исследовательских учреждений
• Создание на объекте пункта управления
• Постоянной готовностью объектов, формированию и проведению спасатель­ных и неотложных аварийно-восстановительных работ с учетом специфиче­ских особенностей каждого объекта
• Проведение организационных и инженерно-технических мероприятий по под­готовке и переводу объектов на особый режим работы, предусматривающий порядок защиты рабочих и служащих, сбережения материальных ценностей, оборудования и технической документации, подготовку к работе систем аварийного резервного электро-, газо- и водоснабжения, проведения противопо­жарных и других мероприятий в зависимости от характера производства. В случае возникновения чрезвычайных ситуаций оперативно оценивается обста­новка, корректируются мероприятия по техническому обслуживанию и обеспечению. Приспособление и использование техники в чрезвычайных ситуациях значительно снизит урон в живой силе и технике, уменьшит материальных ущерб, позволит со­кратить сроки ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций.

Планирование является ведущей функцией, центральным звеном в обеспечении безопасности жизнедеятельности в ЧС. Оно позволяет конкретизировать достижения целей и задач по времени, ресурсам и исполнителям. Оно базируется да научных прогнозах обстановки, которая может сложиться в результате возникновения ЧС, на всестороннем анализе и оценке людских и материальных ресурсов, а также на дос­тигнутом уровне развития теории и практики защиты населения в чрезвычайных си­туациях.

7 Охрана окружающей среды

7.2  Анализ природоохранной деятельности предприятия и рекомендации

Рассматриваемое предприятие выполняет требования по защите окружающей и природной среды. Предприятие по периметру огорожено бетонным забором, территория за асфальтирована, а  также имеются зелёные насаждения внутри и за забором.

Основными опасными компонентами выбрасываемыми в атмосферу вытяжными системами вентиляции ремонтного цеха являются: окись углерода, окислы азота, альдегиды, водяные пары, пыль. Очистка воздуха от пыли перед выбросом его в атмосферу осуществляется волокнистыми фильтрами вентиляционной системы.

Удаление окиси углерода, окислов азота и альдегидов из воздуха зон ТО и ТР осуществляется разбавлением их до минимальной концентрации в рабочей зоне с последующим выносом их, системами вентиляции, в атмосферу выше кровли здания.

Очистка воздуха от других примесей, ввиду их незначительной концентрации не предусматривается (согласно СНиП-II-33-85).

Применение более современных технологий и оборудования, позволит снизить концентрацию вредных веществ в приземной зоне воздушного бассейна, и не допустить превышения их ПДК.

Выполнение положений, законов РФ по охране окружающей среды на предприятии производится надлежащим образом, присутствует грамотная и целенаправленная политика.

Сточные воды от производственных участков зон ЕО, ТО и ТР автомобилей очищаются и нейтрализуются расположенными в помещении очистными сооружениями. Основным загрязнением сточных вод являются: кислоты, щёлочи, нефтепродукты и взвешенные вещества. Нейтрализация избытков щелочей в сточных водах осуществляется  10 % раствором Н₂SO₄. Перемешивание стоков в нейтрализаторе происходит с помощью воздуха, подаваемого компрессорами. Контроль за ходом очистки осуществляется автоматическим рн-метром, установленном в помещении очистных сооружений.

Концентрация загрязнений в стоках от мойки автомобилей сильно колеблется, особенно весной и осенью. Для более интенсивного выпадения взвешенных в воде веществ предусматривается коагуляция стоков раствором сернистого аммония. Приготовление раствора для коагуляции производится в помещении очистных сооружений, для этого в помещении предусмотрено реагентное отделение.

После нейтрализации, отстаивания и фильтрации,в очистных сооружениях стоки имеют нейтральную среду (рн=7) и пускаются в систему оборотного водоснабжения.

Шламоудаление из очистных сооружений производится через циклоны и бункеры, которые после заполнения ззагружаются в автомобиль и вывозятся в место складирования указанное СЭС. Чтобы не загрязнять водоёмы и предупредить попадание нефтепродуктов в почву, под мойку тракторов, сельхозмашин и автомобилей отведено определенное место с фильтрацией, грязеотстойником с бензо- и маслоуловителем.

Для борьбы с вредными веществами в выхлопных газах необходимо:

-        применение в зоне ТО и Р, а также в производственных участках  совершенных технологических процессов и оборудования.

Непосредственно в зоне ТО и Р необходимо установить каталитические нейтрализаторы, что приводит к снижению в выхлопных газах содержания СО на 70 %, CnHn на 50 %. Также в слесарно-механическом участке  для очистки вентиляционных выбросов от пыли, туманов, масел, аэрозолей применить пылетуманоуловитель УУП.

А также установить мойку с очисткой сточных вод.

Мойка осуществляется по потребности в зависимости от погодных, климатических условий и санитарных требований, а также от требований, предъявляемых к внешнему виду автомобиля.

Сточные воды от производственных участков и зон ТО и ТР попадают через канализационную систему в очистные сооружения, граничившего с предприятием, где происходит очистка   загрязнения вредными веществами ужу в нейтрализаторах сточных вод.

Сточные воды после мойки 1 автомобиля могут содержать 3… 5 кг. масла и 10… 15 кг. грязи. Чтобы не загрязнять водостоки, станция ТО оборудована грязеотстойником. Принципиальная схема грязеотстойника показана на рис. 6.1.

В грязеотстойнике простейшего типа вода с мойки по трубе 1 поступает в емкость 2. Взвешенные твердые частицы при этом теряют свою скорость  и осаждаются на дно. Очищенная от них вода через водослив в трубе 3 поступает в систему канализации и через нее попадает в очистные сооружения, где проходит дальнейшая очистка сточной воды.

Емкость грязеотстойника на мойке автомобилей составляет 36 м³. По мере накопления отстойника грязью, она с помощью грейферной установки, подвешенной на двутавровой балке над емкостью для сбора грязи, грузится и вывозится с территории гаража на свалку.

• - труба для отвода воды с мойки; 2 - емкость для сточных вод; 3 – сточная труба для слива в канализацию; 4 - сетка; 5 - крышка

Рисунок 7.1 - Схема грязеотстойника

Очистка сточных вод с территории гаража осуществляется очистными сооружениями, куда стекается вода со всей территории после дождей.

Очистные сооружения  состоят из грязеотстойника и маслоуловителя.

Принципиальная схема маслоуловителя отражена на (рисунок 7.2).

1 - сточная труба грязеотстойника; 2 - колпак; 3 - колодец маслоуловителя;

4 - водослив; 5 - отводная труба; 6 - колодец маслосборника

Рисунок 7.2 -  Схема маслобензоуловителя

Перед предприятиями стоит самая важная задача  в деле охраны природы, это качественный ремонт техники, испытания техники в целях уменьшения выхлопа газов, устранение различных подтеканий масел, топлива.

Для повышения уровня охраны окружающей среды на территории ремонтной мастерской  необходимо провести следующие мероприятия:

1.        Составить комплексный план по охране окружающей среды и осуществить контроль за его выполнением.
2.        Провести благоустройство территории.
3.        Оформить стенд информации по охране окружающей среды.
4.        Озеленить территорию и оборудовать зону отдыха.
5.        Наладить сбор отработанных материалов и металлолома.
6.        На мойке машин установить оборудование для очистки и повторного использования воды.

Выполнение указанных мер будет способствовать уменьшению загрязнения окружающей среды.

7.3 Экологическая экспертиза

Применение разработанного вискозиметра, не принесет вредного воздействия на окружающую среду и работников, в связи с отсутствием вредных выбросов. Технология является экологически чистой.  При эксплуатации данной конструкции не происходит засорение производственных площадей и прилегающих территорий.

Приспособление для проверки натяжения ремня является механическим прибором и не оказывается вредного воздействия на окружающую среду.

8 Экономическая эффективность проекта

Оптимизация применения предложенной системы технического обслуживания и диагностирования

Ряд эффективных методов, реализованных в диагностических приборах, автоматизированных уста­новках, машинотестерах, не представляется возможным применить на практике без предварительных мер по улучшению приспособленности как диагностических средств, так и техники.

Монтаж и демонтаж датчиков на неприспособлен­ную машину связаны с большой трудоемкостью и сни­жением достоверности диагностирования.

Улучшение приспособленности машин к базовым ди­агностическим средствам снижает трудоемкость уста­новки датчиков на объект, уменьшает количество пере­ходных устройств, повышает эффективность диагности­рования.

Имеется два основных направления повышения при­способленности к диагностированию за счет конструк­тивного изменения машины и внешних средств диагностирования.

К первому направлению можно отнести улучшение доступности выполнения работы на машине (появление и конструкции машины лючков, присоединительных, унифицированных для датчиков мост, применение встро­енных датчиков, указателей, сигнализаторов, показывающих приборов, наконец, бортовой системы диагности­рования). Естественно, что это увеличивает в опреде­ленной мере стоимость машины.

Ко второму направлению относится применение на­кладных, а не встраиваемых в машину при диагностиро­вании датчиков, реализация новых, в том числе дина­мических методов диагностирования, электронизация и компьютеризация диагностических средств и др. Это, в свою очередь, сопряжено с увеличением стоимости диагностических средств.

Общий подход к оптимизации приспособленности ди­агностических средств и техники сводится к следующему:

• отбирают все возможные прогрессивные варианты улучшения конструкции машин и внешних средств диагностирования. При этом должны учитываться варианты закупки отдельных узлов техники и средств диагностирования, обеспечивающие улучшение приспособленности к этому процессу за ру­бежом, организации собственного производства на осно­ве приобретения лицензии, организации совместного про­изводства с зарубежными странами и др.;
• по каждому варианту из числа потенциально воз­можных определяют затраты на изменение конструкции, результаты этого изменения и его экономический эф­фект при эксплуатации;
• устанавливают лучший вариант, у которого эконо­мический эффект максимален, либо — при одинаковых результатах — затраты на достижение результата ми­нимальны.

Экономический эффект от повышения приспособлен­ности к диагностированию рассчитывают по формуле:

где:   Эт — экономический эффект от повышения приспособленности к диагностированию за расчетный период, руб.;

Р_т — стоимостная опенка результатов улучшения приспособленности к диагностиро­ванию за расчетный период при реализации определенного вариан­та, руб.;

Зт — затраты, потребные на повышение приспособленности за тот же период при реализации того же варианта, руб.

Расчет экономического эффекта проводят с исполь­зованием приведения разновременных затрат к единому расчетному году путем умножения величины затрат за каждый год на коэффициент приведения  .

Стоимостную оценку результатов приспособленности к диагностированию период устанавливают по формуле

где:   Pt — стоимостная оценка результатов в t-м году расчетного периода;

t_Н, i_К  —  начальный и конечный года расчетного периода.

Затраты, потребные на повышение приспособленнос­ти к диагностированию за расчетный период но опреде­ленному варианту, подсчитывают по формуле

где:   3т^П — затраты при производстве машины или внешнего диагностическою средства на улучшение приспособ­ленности к диагностированию, руб;

3т^Н —затраты при эксплуатации машины или внешнего средства диагнос­тирования с улучшенной приспособленностью, руб.

Экономический эффект от внедрения диагностических приборов

Конструирование диагностического оборудования для проведения диагностических работ по определению основных показателей двигателей, следует обосновать с экономической целесообразности его изготовления и эксплуатации. Произведем расчет рентабельности, в котором сопоставим различные конструктивные варианты приспособлений для выполнения одной и той же технологической операции.

Экономический эффект от внедрения конструктивной разработки обусловливается увеличением срока работы двигателей машин.

Степень загряз­нения масляной системы двигателя приводит к снижению ресурса в 2 раза (4 тыс. вместо 8 тыс. машино-часов).

Это приводит к тому, что коэффициент охвата ка­питальным ремонтом состав­ляет 0,25. При существующем (базовом) варианте данный комплект оборудования  отсутствует.

Применение вискозиметра позволяет уменьшить коэффициент охвата капитальным ремонтом масляной системы до 0,15,

Стоимостная оценка результатов улучшения приспо­собленности к диагностированию в расчетном периоде:

где:   С кр – стоимость капитального ремонта масляной системы (3300 руб. в среднем по предприятию).

Затраты, потребные на повышение приспособленности к диагностированию за расчетный период:

где:   Зt^П – стоимость изготовления вискозиметра в расчетном году (7600 руб);

Зt^Н – затраты на эксплуатацию вискозиметра в расчетном году (150 руб).

В качестве расчетного года принимаем календарный год, предшествующий использованию вискозиметра. Расчетный период равен 8 годам. Коэффициент приведения к расчетному году дан в таблице 8.1.

Таблица 8.1 - Коэффициент приведения к расчетному году

Число лет, следующих за расчетным годом		Число лет, следующих за расчетным годом
1	0,9091	5	0,6209
2	0,8264	6	0,5645
3	0,7513	7	0,5132
4	0,6830	8	0,4665

Тогда стоимостная оценка результатов улучшения приспособленности к диагностированию в расчетном периоде:

Затраты, потребные на повышение приспособленности к диагностированию, за расчетный период:

Экономический эффект от повышения приспособленности к диагностированию за расчетный период составит:

Эт=17605-4850=12755 руб

         Срок окупаемости диагностического набора: 7600/12755=0,6 года =8 месяцев

Заключение 

В дипломном проекте предложен проект центральной ремонтной мастерской с организацией пункта технического обслуживания с участком диагностирования. В проекте произведены технологические расчеты по определению трудоемкости выполнения технических обслуживаний и ремонтов парка машин предприятия, определены производственные потребности ЦРМ в рабочем персонале и технологическом оборудовании, в зависимости от общей трудоемкости работ по ТО и Р.

В конструкторском разделе дипломного проекта предлагается набор приборов для проведения диагностических работ при техническом обслуживании и ремонте двигателей машин.

Конструируемое  оборудование позволит повысить производительность труда персонала участка технического обслуживания и диагностирования машин, а также улучшит качество работ при определении основных показателей работы двигателя в процессе его обслуживания.

Основанием для ремонта двигателя служат данные диагностического обследования его технического состояния и результаты осмотра на участке.

В рамках дипломного проекта также проведен анализ производственного травматизма и причины возникновения, разработаны мероприятия по вопросам обеспечения безопасности жизнедеятельности, а также охраны окружающей среды.