Совершенствование ТО автопарка за счет внедрения конструктивной разработки устройства для забора отработанного масла из картера двигателя и агрегатов трансмиссии

Состав чертежей

 

1. Анализ производственной деятельности А1
2. Производственный корпус пункта технического обслуживания А1
3. Календарный график технического обслуживания и ремонта грузовых автомобилей по маркам А1
4. Технологическая карта по замене масла в ДВС А1
5. Установка для откачки масла общий вид А1
6. Маслобак установки в сборе А1
7. Тележка установки сборочный чертеж формат А1
8. Рабочие чертежи деталей А1
9. Разработка мероприятий по безопасности жизнедеятельности А1
10. Показатели экономической эффективности проекта А1

Описание

 1. Проведен анализ хозяйственной деятельности ОАО «УОМЗ» за последние три года. Учитывая специфику производственной деятельности предприятия выбрано направление проекта – совершенствование технического обслуживания автомобильного парка.

2. Разработаны мероприятия по организации технического обслуживания и ремонта транспортного парка, рассчитано количество ТО-1, ТО-2 и ТР за год, определена трудоёмкость ТО-1, ТО-2, диагностирования и ТР, рассчитан штат производственных рабочих, разработана технология работ ТО и Р. Выполненные в дипломном проекте расчеты показали, что есть возможность повысить коэффициент технической готовности автомобильного парка до 0,91, а также снизить затраты на проведение ТО автомобилей и уменьшить себестоимость грузоперевозок.

Для внедрения разработанных мер по ТО и диагностированием хозяйству необходимо дополнительное оборудование по ТО, а также нужно иметь современные оборудование и приборы по диагностированию.

В проекте изложены результаты комплексного анализа производственной деятельности ОАО «УОМЗ». На основе анализа состояния эксплуатации, технического обслуживания и ремонта на предприятии выполнен технологический расчет: определено количество технических обслуживаний и ремонта автомобилей, годовая трудоемкость воздействий, рассчитано число рабочих и площади производственных помещений, сделан выбор основного технологического оборудования, предложены мероприятия по организации процесса технического обслуживания и ремонта.

3. Предлагается создать бригаду по ТО и диагностированию автомобилей, принять к внедрению организационно-технологические карты ТО грузовых автомобилей с обязательным выполнением операций диагностирования.

4. В целях учета пробега автомобиля необходимо организовать постоянный контроль за постановкой автомобилей на ТО с диагностированием. Постановка на ТО с диагностированием автомобилей должна производиться исходя из пробега автомобиля и возможностей поста ТО и диагностирования.  Расчеты показали, что целесообразно одновременно находиться на посту ТО одному автомобилю на посту ТО-1, а другому на ТО-2, с постановкой   автомобилей с отклонением по пробегу не более 5% от запланированного пробега.

5. В качестве конструкторской части проекта представлена разработка устройства для забора отработанного масла из картера двигателя и агрегатов трансмиссии, рассчитаны на прочность отдельные его детали для обоснования основных размеров ответственных деталей. Установка позволяет без лишних усилий очистить двигатель от отработавшего масла, а также позволяет удалить из двигателя мелкие частицы песка пыли и металла.

Представлена технология замены масла в ДВС с применением разрабатываемой конструкции.

Устройство предназначено для использования в автотранспортных цехах, ремонтных мастерских,  гаражах и на станциях технического обслуживания, осмотра, ремонта для замены масла в двигателях внутреннего сгорания и агрегатах трансмиссии. Разработка данного приспособления направлена на облегчение трудоёмкости при проведении данной операции.

Предлагаемая конструктивная разработка устройства откачки масла имеет достаточный перечень достоинств:

• - простота конструкции,
• - возможность изготовления силами ремонтно-механической мастерской,
• - универсальность устройства,
• - рациональность применения данной разработки в различных сферах ремонтного и обслуживающего производства,
• - значительное снижение трудоемкости работ и естественно повышение производительности труда, проводимых персоналом транспортного цеха,
• - экономичность в плане потребления ресурсов.

Особенности конструктивных решений обеспечивают высокую надежность и долговечность работы конструкции.

6. В рамках дипломного проекта проведен анализ и разработаны мероприятия по вопросам обеспечения безопасности жизнедеятельности на производстве и в чрезвычайных ситуациях, а также охраны окружающей природной среды.

7. Дана технико-экономическая оценка внедрения проекта. В результате внедрения инженерной разработки получена годовая экономия в сумме 43 тыс. руб. за счет снижения себестоимости работ и повышения качества обслуживания и ремонта, что позволяет окупить единовременные капиталовложения в течение 0,33 года.

Обзорный текст из дипломной работы:

 2.1 Обоснование организации технического обслуживания грузовых автомобилей

Необходимое техническое состояние автотранспорта хозяйства обеспечивается при помощи планово-предупредительной системы ТО. Это обуславливает исправное состояние автомобилей при минимальных материальных и трудовых затратах, повышает надежность автомобилей, уменьшает время простоев по техническим причинам. Совместно с планово-предупредительной системой нужно применять современные методы диагностики, которые позволяют получить объективную оценку технического состояния, выявить неисправности агрегатов и узлов и установить способы их устранения, не подвергая агрегат разборке.

При строгом соблюдении технологии ТО грузовых автомобилей повысится их надежность, что сохранит расход средств на ремонт, хотя расходы на ТО будут выше, чем были до внедрения планово-предупредительной системы с применением средств диагностики, но общие затраты на эксплуатацию автомобилей значительно сократятся.

Также сократится расход топливно-смазочных материалов и себестоимость грузоперевозок, и, следовательно, увеличится доход от автотранспорта хозяйства.

С этой целью необходимо проводить ежедневное техническое обслуживание (ЕТО). Перед выездом на линию водители осматривают автомобили и проверяют его комплексность, состояние номерных знаков, стекол, зеркала заднего вида, окраски, исправность механизмов дверей и запоров платформы, рессор колес и шин, свободный ход рулевого колеса, состояние освещения, сигнализации, стеклоочистителей, системы питания и охлаждение двигателя. Так же проводят смазочные и заправочные работы, а после окончания работы - уборочные и моечные работы [1].

ТО-1 осуществляется через 2500…4000 км пробега автомобиля. При этом необходимо проводить контрольные работы, заключающиеся в проверке агрегатов и систем автомобиля: двигателя, электрооборудования, сцепления, коробки передач, карданной передачи, ведущих мостов, тормозов, ходовой части, кабины и кузова. Затем выполняются смазочные и очистительные работы и проверка автомобиля после ТО-1.

ТО-2 необходимо осуществлять через 10000….16000км пробега. При этом проводится более длительная проверка агрегатов и систем автомобиля и смазочные работы.

Также необходимо проводить сезонное техническое обслуживание (СО), включающее работы, необходимые для подготовки автомобилей к эксплуатации зимой и летом.

При техническом обслуживании грузовых автомобилей также проводится и соответствующий текущий ремонт.

При планировании ТО автомобилей проводятся необходимые подготовительные работы, что обеспечивает своевременность и качество обслуживание. Кроме того, при осмотре автомобилей определяют потребность в ТР. Поэтому механик назначает очередность выполнения работ и направляет автомобили на пост ТО и ремонта.

Сначала планируются простые и нетрудоемкие работы ТР и ТО-1 автомобилей, которые наиболее нужны производству.

ТО-1 проводится в межсменное время или при заезде автомобиля с линии по составленному расписанию.

За день до постановки на ТО-2 автомобили подвергают техническому диагностированию. При этом определяется их техническое состояние и объем текущего ремонта, соответствующего ТО-2 . ТО-2 и текущий ремонт выполняются на посту ТО рабочими с участием водителя.

Если работы, проводимые при ТО, не дают возможности добиться полной исправности автомобиля, необходимо снимать приборы, узлы и агрегаты для их проверки и устранения неисправностей.

Сезонное техническое обслуживание совмещают с очередным ТО-2 или в виде исключения с ТО-1 [8].

2.2 Составление годового плана-графика технического обслуживания автомобильного парка

Эффективность ТО автомобилей зависит как от качества, так и от своевременного проведения работ. Для этого необходимо составить план-график ТО автомобилей.

Для разработки плана-графика ТО автомобилей необходимы следующие исходные данные:

• - периодичность видов обслуживания;
• - пробег автомобилей с начала эксплуатации;
• - последний вид ТО;
• - пробег автомобилей на планируемый год.

Согласно “Положению о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автотранспорта” и с учетом особенностей эксплуатации автомобилей в хозяйстве принимаем следующую периодичность ТО грузовых автомобилей [12]:

ЕТО – один раз в сутки после работы на линии;

ТО-1 – через 2500……4000км;

ТО-2 – через 10000…..16000км;

СО – сезонное ТО, проводится два раза в год при подготовке автомобиля к эксплуатации в холодное и теплое время года.

Пробег автомобилей с начала периода их эксплуатации и последний вид ТО ведется в хозяйстве на специальных карточках.

Планируемый пробег автомобилей определяем как среднее значение пробега автомобилей за последние три года.

Для грузовых автомобилей работающих самостоятельно пробег будет равен:                         

где  – среднесуточный пробег автомобиля на планируемый период, км;

         – средний пробег автомобиля за этот период в предшествующие                  годы, км;

          – количество лет, за которые определяется средний пробег.

 Для автомобилей работающих в составе бригады средней пробег одного автомобиля определяется по формуле:  

где  – средний пробег одного автомобиля работающего в бригаде, км;

       – пробег всех автомобилей бригады за определенный период, км;

       – количество автомобилей в бригаде, шт.;

        – количество периодов.

Пример: Расчет пробега автомобилей ГАЗ-53А работающих бригадой в составе 9 автомобилей в июне месяце:

Принимаем пробег равный 3000 км.

После определения всех показателей строим план график ТО грузовых автомобилей ОАО «УОМЗ» на листе формата А1 [2, 8].

В первой графе плана-графика ТО указываем марку автомобиля, во второй графе – периодичность проведения ТО автомобилей, в третьей графе – гаражный номер автомобиля, в четвертой графе – пробег автомобиля с начало эксплуатации, в пятой графе – пробег после последнего ТО-2.

Пробег после последнего ТО-2 необходим для определения времени и вида следующего ТО. В остальных графах указываем побег автомобилей в каждом месяце и вид ТО.

После проставления пробега в каждом месяце определяем суммарный пробег после ТО-2 и через заданный вид технического обслуживания.

Затем подсчитываем количество технических обслуживаний по видам ТО в каждом месяце и за год для каждого автомобиля. После этого считаем количество ТО по маркам автомобилей и заносим в таблицу 2.1.

Таблица 2.1 – Количество ТО-1 и ТО-2 по маркам автомобилей по месяцам и за год  в целом

Марка автомобиля		ГАЗ-САЗ-3307	ГАЗ-53А	ЗИЛ-130	ЗИЛ-ММЗ- 555	КамАЗ-5320	КамАЗ-5410	КамАЗ-5311
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Январь	ТО-1	18	7	1	2	1	3	1
	ТО-2	1	7	-	1	-	-	-
Февраль	ТО-1	2	16	-	3	4	5	5
	ТО-2	-	9	1	2	1	2	1
Март	ТО-1	4	21	1	3	6	8	5
	ТО-2	-	4	-	1	1	2	1

Продолжение таблицы 2.1

1	2	3	4	5	6	7	8	9
Апрель	ТО-1	6	20	1	5	4	5	3
	ТО-2	2	5	-	-	1	2	1
Май	ТО-1	8	14	1	5	4	6	5
	ТО-2	5	7	-	2	-	1	-
Июнь	ТО-1	7	16	-	4	5	6	5
	ТО-2	1	9	1	2	-	2	-
Июль	ТО-1	8	18	1	4	10	7	5
	ТО-2	-	4	-	1	2	1	2
Август	ТО-1	8	15	1	5	9	12	8
	ТО-2	-	5	-	2	1	2	1
Сентябрь	ТО-1	9	18	1	3	8	7	8
	ТО-2	2	7	-	-	-	2	-
Октябрь	ТО-1	8	16	-	5	10	9	11
	ТО-2	5	9	1	2	-	1	-
Ноябрь	ТО-1	7	17	-	3	5	7	9
	ТО-2	1	4	-	1	1	2	1
Декабрь	ТО-1	8	16	1	3	5	8	6
	ТО-2	-	5	-	1	1	1	1
Итого	ТО-1	89	108	38	45	46	48	73
	ТО-2	17	45	3	15	8	18	8

2.3 Определение трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта грузовых автомобилей

Для определения трудоемкости ТО необходимо знать трудоемкость и количество данного вида технического обслуживания.

Чтобы определить трудоемкость ТР необходимо знать трудоемкость текущего ремонта на 1000 км пробега автомобиля.

Трудоемкость ТО и ТР грузовых автомобилей автомобильного парка ООО «МРУ» представлена в таблице 2.2.

Таблица 2.2 – Трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта  грузовых автомобилей

Марка автомобиля	Суммарная трудоемкость ТО и диагностирование, ч.			Трудоемкость ТР на 1000 км пробега автомобилей, ч.
	ЕТО	ТО-1	ТО-2
ГАЗ-53А ГАЗ-САЗ-3307 ЗИЛ-130 ЗИЛ-ММЗ-555 КамАЗ-5320 КамАЗ-5410 КамАЗ-5311	0,6 0,6 0,6 0,7 0,8 0,8 0,8	3,0        3,0        3,7        4,3        4,7        4,7 4,7	12,5        12,5        14,9        17,0        29,0        20,3 29,0	11,7 11,7 11,0 13,0 17,0 17,0 17,0

Годовую трудоемкость ТО с диагностированием определяем по формуле:

где  – суммарная годовая трудоемкость ТО, ч.

        – количество данных видов ТО;

       – нормативная трудоемкость данного вида ТО, ч.

К суммарной трудоемкости ТО не относится трудоемкость ЕТО, так как оно выполняется водителем до начала смены вне поста ТО.

Определим суммарно годовую трудоемкость ТО.

 Суммарную трудоемкость ТР определяем по формуле:                 

где  – суммарная трудоемкость ТР, ч.

       – пробег всех автомобилей данной марки, тыс. км.

       – суммарная трудоемкость ТР, ч.

Пробег автомобиля по маркам берем из плана-графика ТО и заносим в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 – Суммарный пробег автомобилей

Марка  автомобилей	ГАЗ- САЗ- 3307	ГАЗ- 53А	ЗИЛ -130	ЗИЛ- ММЗ-555	КамАЗ  -5320	КамАЗ-5410	КамАЗ-5311
Суммарный пробег автомобилей, тыс. км	243,7	855,0	29,15	184,8	95,4	108,6	104,0

Суммарная трудоемкость текущего ремонта равна:     

Составим таблицу распределения трудоемкости технического обслуживания автомобилей по месяцам. С помощью таблицы 2.4 можно будем знать загруженность поста ТО грузовых автомобилей, что позволит оперативно управлять работой пункта ТО, планировать отпуска обслуживающего персонала и проведение сезонных обслуживаний грузовых автомобилей.

Для обеспечения нормального функционирования технической службы хозяйства кроме основных производственных работ технического обслуживания и ремонта автомобилей необходимо дополнительно затрачивать труд на подготовку производства (хранение, приемку и выдачу материальных ценностей, перегон автомобилей, транспортировку деталей, узлов и агрегатов внутри хозяйства) на уборку производственных помещений, а также на техническое содержание гаражного оборудования.

Таблица 2.4 - Трудоемкость работ по ТО с диагностированием  автомобилей по месяцам года, ч

Марка автомобилей	ГАЗ-САЗ-3307	ГАЗ- 53А	ЗИЛ-130	ЗИЛ-ММЗ -555	КамАЗ- 5320	КамАЗ- 5410	КамАЗ- 5311	Итого
Январь	34,1	141,5	3,7	25,6	4,7	14,1	4,7	223,7
Февраль	25,6	160,5	14,9	46,9	26,4	54,7	26,4	329
Март	25,6	113	3,7	29,9	21,7	54,7	21,7	248,6
Апрель	42,6	122,5	3,7	21,5	26,4	50	26,4	266,7

Окончание таблицы 3.4

1	2	3	4			5	6	7	8	9
Май	68,1	141,5	3,7			55,5	14,1	34,4	14,1	317,3
Июнь	54,1	160,5	14,9			51,2	14,1	59,4	14,1	334,2
Июль	25,6	113	3,7			34,2	38,7	29,7	38,7	244,9
Август	25,6	122,5		3,7	55,5		26,4	64,1	54,7	297,8
Сентябрь	42,6	141,5		3,7	12,9		14,1	54,7	39,1	269,5
Октябрь	68,1	160,5		14,9	55,5		14,1	34,4	38,7	347,5
Ноябрь	34,1	113		-	29,9		17	31,2	26,4	248,7
Декабрь	25,6	122,5		3,7	29,9		26,4	29,1	28,6	247,2

Так как объем трудовых работ и материальных затрат на предупредительный ремонт, проводимый при плановом ТО, значительно ниже, чем при ремонте по потребности, следовательно, необходимо уменьшить количество аварийных отказов и сложных ремонтов путем своевременного проведения профилактических работ по результатам диагностирования.

2.4 Подбор и расчет необходимого количества средств для технического обслуживания и диагностики автомобилей

Установление необходимого количества средств технического обслуживания и диагностики является важным условием правильной организации обслуживания и ремонта автомобилей, обеспечения своевременного удовлетворения заявок на ТО.

Качество проведения ТО обуславливается выбором средств, с помощью которых можно выполнять все операции по обслуживанию машин в соответствии с нормативно-технической документацией и технологией ТО.

Определим необходимое число стационарных средств ТО по формуле:

где  - число стационарных средств ТО, шт.;

       - коэффициент, учитывающий часть суммарного объема работ, выполняемого с помощью стационарного комплекта i–го номера (КСТО-1 , КСТО-2);

        - среднесменное количество ТО, шт.;

       - сменная пропускная способность КСТО i-го номера, шт.

Расчет потребности стационарного оборудования поста ТО грузовых автомобилей проведем для наиболее напряженного месяца года – августа, когда проводится наибольшее число технических обслуживаний: ТО-1 –  44, ТО-2 – 21.

Среднесменное количество ТО, которое необходимо проводить в августе, определим по формуле:               

где  N – число ТО автомобилей в августе, шт.;

       Д – число рабочих дней в августе.

При проведении ТО-1:                                           

При проведении ТО-2:                                           

Сменную пропускную способность КСТО определим по формуле:                            

где  – время смены, ч;

           К – количество рабочих, занятых на проведение ТО, чел;

     – средняя трудоемкость ТО-1 и ТО-2, ч.

При проведении ТО-1:                                 

При проведении ТО-2:                               

Средне необходимое число КСТО равно:                                 

Принимаем 1 комплект КСТО-1 и 1 комплект КСТО-2.

В дополнение к стационарным пунктам КСТО принимаем передвижные средства обслуживания: смазочно-заправочные и топливозаправочные механизированные заправочные агрегаты (МЗА) и агрегат технического обслуживания (АТО), применяемые для оперативного обслуживания автомобилей, особенно в напряженный период сельскохозяйственных работ [12].

При проведении  контрольно-диагностических работ необходимо следить за достоверностью и точностью определения технического состояния автомобиля без разборки. Каждая  разборка системы или сложенного агрегата автомобиля вызывает не только дополнительные трудовые затраты, но и приводит к снижению их ресурсов.

Наружные неисправности кузова, кабины и других агрегатов автомобиля выявляют визуальным контролем, отмечая деформации, трещины, износ шин.

Диагностирование при ТО-1 проводят после очистки и мойки автомобиля перед постановкой на ТО. При этом диагностировании выявляют пригодность автомобиля и дальнейшей эксплуатации без регулировочных и ремонтных воздействий в основном по системам  и узлам, обеспечивающим безопасность движения (тормозная система, рулевое управление, подвеска, шины, приборы освещения и сигнализации). Одновременно проводятся контрольно диагностические работы по системам, агрегатом и узлам, требующим частой регулировки.

Для диагностирования при проведении ТО грузовых автомобилей используем следующие средства диагностики. В соответствии с рекомендациями [14] для автопарка грузовых автомобилей до 150 единиц, наименование и количество средств диагностики представим в таблице 2.5.           

Таблица 2.5 - Наименование модуль и количество средств диагностики для проведения ТО в ОАО «УОМЗ»

Оборудование и тип средств  диагностирования	Модель	Количество
1	2	3
1.     Стенд роликовый для проверки увода передних колес грузового автомобиля                                     2.     Прибор для проверки рулевого           управления 3.     Стенд проверки тяговых и тормозных свойств грузовых автомобилей 4.     Анализатор двигателя 5.     Компрессор 6.     Прибор для измерения свободного хода педалей сцепления и тормоза 7.     Устройство для проверки натяжения ремней. 8.     Пневмотестер 9.     Прибор для установки фар 10.                       Комплект переносных линеек для проверки углов установки передних колес грузовых автомобилей	КИ – 4872         К – 402     КИ – 4856                    К – 461      КИ - 1121      КИ – 8929     КИ – 8920        К – 272  НИИАТ – 36 КИ – 2182	1             1             1                   1             1               1                  1                 1             1             1

Диагностирование при ТО-2  проводится перед ним, в соответствии с типовой технологией диагностических работ, и предназначено для выполнения скрытых неисправностей, определения их места, причины и характера. Здесь проводятся значительный объем регулировочных работ требующих использования контрольно диагностического оборудования [12].

Для удобства внедрения диагностическое оборудование объединяют в комплексе, обеспечивающие проведение большого количества операций с использованием одного оборудования. Так, анализатор двигателя К-461, который мы собираемся использовать в хозяйстве, представляет собой  блок приборов, включающий осциллограф, вольтметр, измеритель угла замкнутого состояния контактов прерывателя, измеритель эффективности работы цилиндров, тахометр и омметр. А прибор для установки фар НИИАТ-36 позволяет в результате правильной регулировки фар автомобиля, повысить безопасность движения в ночное время суток.

При проведении ТР автомобилей  диагностическое оборудование используют для оценки качества ремонта тормозной системы и рулевого управления, а также для регулировки углов установки колес.

2.5 Расчет необходимого количества рабочих для проведения технического обслуживания автомобилей

Количество рабочих для проведения ТО автомобилей определяется по формуле [5]:                       

где  – годовой объем работ по ТО с диагностированием, ч;

            – годовой фонд рабочего времени, ч.

Для выполнения плановых объемов работ количество штатных рабочих выявляют по годовому фонду времени рабочего.

Годовой фонд времени рабочего определяется трудовым законодательством. На предприятии применяется шести дневная рабочая неделя и восьми часовой день.

Определим годовой фонд рабочего времени одного рабочего поста ТО и диагностирования автомобилей по формуле:

где 365 – продолжительность года, дн.;

        52 – количество выходных дней в году, дн.;

         8 – количество праздничных дней в году, дн.;

      – дни отпуска основного и дополнительного, дн.;

      – дни отпуска по уважительным причинам, дн.;

        – длительность рабочей смены, ч; 

 (52 + 6) – количество предвыходных и предпраздничных дней во  время отпуска, дн.;

     – сокращение рабочей смены в выходные и предпраздничные   дни.

  Определим необходимое количество рабочих для проведения ТО автомобилей:                                        

Принимаем количество рабочих для проведения технического обслуживания с диагностированием грузовых автомобилей равным двум.

Автохозяйство ОАО «УОМЗ» имеет разнотипные автомобили работающие в различных дорожных условиях. Содержание и трудоемкость ТО в этих условиях менее стабильны и сложнее рационально организовывать труд рабочих на посту ТО. Поэтому в автохозяйстве не следует использовать на посту более четверых человек. Менее двух рабочих иметь на посту также не целесообразно, так как некоторые операции необходимо выполнять одновременно 2 рабочим.

В ОАО «УОМЗ» наряду с рабочими-ремонтниками работы по ТО и ТР часто выполняют и водители автомобилей. В следующих изменения объёма работ в течение года, возникают трудности в эффективности использования постоянного штата рабочих и целесообразнее участие водителей в ТО и ремонте автомобилей. При значительном снижении объёма перевозок водители не полностью загружены работой и могут выполнять работы по ТО автомобилей без ущерба для плана перевозок.

При этом водители больше заинтересованы в снижении количества ремонтов и простоев автомобилей, по этому участие их в техническом обслуживании и текущем ремонте автомобилей целесообразно и необходимо.

2.6 Разработка предложений по хранению автомобилей в ОАО «УОМЗ»

 Для нормальной эксплуатации автомобилей, кроме сооружений для технического обслуживания и ремонта, необходимо иметь должным образом устроенные стоянки для хранения.

Устройство и оснащения стоянок, их планировку выбираем такими, чтобы соблюдались правила сохранности подвижного состава, безопасность труда и противопожарной безопасности.

Автомобили, которые постоянно должны быть готовы к немедленному выезду, необходимо хранить в отапливаемых помещениях. Этим обеспечивается нормальный пуск двигателя и исключается возможность повреждения деталей системы охлаждения.

Остальные грузовые автомобили хранятся в не отапливаемых помещениях, так как средняя зимняя температура выше минус 15˚С.

Автомобили-цистерны, предназначенные для перевозки и хранения жидкого топлива, и автомобили-топливозаправщики хранятся в закрытых помещениях с независимым выездом на линию из помещения.  

В теплое время года и при непродолжительном  хранении грузовые автомобили можно хранить на открытой площадке имеющие твердое покрытие для стока воды. Автомобили устанавливаются в один или два ряда с независимым выездом всех автомобилей.

Также необходимо применять навесы, защищающие от ветра, снега и солнечных лучей, это увеличит время безопасной стоянки автомобилей.

Автомобили в зоне хранения располагаются так, чтобы обеспечить свободные выезды на место стоянки и въезды в соответствии  с принятым режимом работ.

Технологическое обслуживание машин проводят при подготовке их и хранению и при снятии с хранения, техническое обслуживание – в процессе хранения.

Технологическое обслуживание автомобилей при подготовке к длительному хранению включает очистку и мойку машин, доставку на место хранения снятие с машин и подготовку к хранению составных частей, герметизацию отверстий полостей от проникновения грязи и пыли, установку машин на подставки.

При проведении ТО грузовых автомобилей в период хранения проверяют правильность установки машин на подставки, комплектность снятых составных частей автомобилей, давление воздуха в шинах, надежность герметизации, состояние антикоррозийных покрытий. Обнаружимые дефекты должны быть устранены.

Технологическое обслуживание машин при снятии с хранения включает: снятие автомобиля с подставок, очистка и расконсервация, установка на автомобили снятых составных частей, проверку работы и регулировку машин и их составных частей, очистку и окраску.

В местах хранения также необходимо обеспечить безопасность движения и простоту маневрирования, противопожарные требования, возможность быстрой эвакуации автомобилей.  

2.7 Определение коэффициента технической готовности автопарка

Основным показателем качества работы технической службы автопарка является комплексный показатель надежности автомобилей – коэффициент технической готовности (КТГ). КТГ оценивает техническое состояние парка автомобилей по простоям в ТО, ремонте и их ожидания. По этому при планировании работы подвижного состава на линии необходимо выявить ожидаемый уровень КТГ.

КТГ автомобилей на планируемый период определим после анализа допустимого уровня простоев по техническим причинам.

Определим простои автомобилей на техническом обслуживании с диагностированием по формуле [12]:                   

где  – количество дней простоев автомобилей на ТО с

диагностированием, дн.;

      – годовой объем работ по ТО, ч;

       – количество обслуживающего персонала, чел;

      – продолжительность рабочего дня, ч.

Количество обслуживающего персонала принимаем равным трем, так как водитель принимает участие в проведении технического обслуживания с диагностированием:

Простои грузовых автомобилей на текущем ремонте определим по формуле:                                                                             

где  – количество дней простоя грузовых автомобилей в процессе  текущего ремонта, дн.;

   – годовой объем работ по текущему ремонту, ч;

   – количество обслуживающего персонала проводящего ремонт, чел.;

     – продолжительность рабочего дня, ч.

Текущий ремонт грузовых автомобилей проводится непосредственно водителем автомобиля с участием слесарей из цеха ремонта машин. Поэтому обычно текущим ремонтом занимаются два человека:

Определим общее количество простоев автомобилей на ТО и ТР по формуле:                 

где  – общее количество простоев грузовых автомобилей на ТО и ТР, дн.

Коэффициент технической готовности (КТГ) автомобильного парка хозяйства определим по формуле:     

где  – коэффициент технической готовности автомобильного парка;

       – общее годовое количество рабочих дней автомобилей, дн.

Определим общее годовое количество рабочих дней автомобилей по формуле:                      

где  – количество рабочих дней в году, дн.;

      – количество автомобилей.

Тогда КТГ будет равен:

Необходимо провести мероприятия по повышению КТГ. Обеспечение высокого уровня КТГ автопарка потребует значительных трудовых и материальных затрат. Для их снижения необходимо разработать планы внедрения новой техники, обеспечивающие повышение производительности труда ремонтных рабочих. Снижение затрат также можно добиться повышением пробелов автомобилей между ремонтами. Для этого необходимо разработать и внедрить систему управления качеством ТО и ремонта автомобилей. 

2.8 Расчет производственной площади поста ТО-1 

При определении площадей производственных помещений применяем аналитический способ расчета по удельной площади, приходящейся на единицу оборудования или на каждого работающего [1].

Площадь помещения производственной зоны F₀ рассчитываем по формуле:

где  - размеры габаритов  автомобиля на плане поста  (площадь, занимаемая автомобилем), ;

        - число постов, ед.;

        - удельная площадь помещения на 1  площади, зани- маемой автомобилем на плане поста, .

Принимаем  = 16,7 м²;  = 2 ед. [7]; величина k₀ зависит от марки автомобиля, расположения постов на плане, а также местоположения оборудования, поэтому k₀ = 4 [9], откуда:

                                        F₀ = 16,7 ∙ 1 ∙ 4 = 66,8 .

Выбираем на основании типовых планов постов ТО-1 площадь единичного поста ТО на предприятии равную 72  [12].

2.9 Расчет производственной площади поста ТО-2 

Площадь зоны ТО обычно выявляют планировочным решением, исходя из количества рабочих постов ТО и автомобиле-мест ожидания с учетом габаритных размеров подвижного состава, количества и размеров внутри гаражных проездов, норм размещения, включающих допустимые расстояния между автомобилями и элементами здания, а также площади необходимой для размещения обслуживающего оборудования. Площадь рабочего поста зависит от площадей занимаемых обслуживаемым автомобилем, подъемно-смотровым оборудованием и видами проводимых работ [1, 2]. Последний параметр определяется коэффициентом k₀ .

Таким образом, площадь помещения (F₂) для произведения ТО-2 определяем по формуле:                            

На основании типовых проектов постов ТО принимаем площадь поста ТО-2 для предприятия равную 72  [12].

2.10 Выбор и обоснования рабочего оборудования для пункта ТО 

Производительность труда работников пункта ТО зависит от выбора необходимого оборудования и инструмента и планировки рабочего места.

Для качественного проведения операций ТО с диагностированием на посту пункта ТО должно быть необходимое оборудование и инструмент. Данное оборудование представлено в графическом материале проекта.

2.11 Разработка пункта диагностики технического состояния грузовых автомобилей 

В процессе эксплуатации автомобилей в их узлах и агрегатах возникают неисправности. Выявление неисправностей с целью проверки технического состояния агрегатов и узлов приводит к большим трудовым затратам и увеличению износа сопряженных деталей. Наилучшим методом выявления неисправностей является диагностирование, которое позволяет избегать разборку и сборку агрегатов. При этом устанавливается практически точное механическое состояние автомобилей. Для проведения качественного технического обслуживания необходимо приобрести недостающие оборудование и организовать пост диагностирования автомобилей хозяйства [8, 12].

Дневная программа технического обслуживания составляет  автомобилей, при этом два автомобиля будут проходить углубленную диагностику перед ТО-2 и пять автомобилей перед ТО-1. В процессе диагностирования автомобилей проверяют:

• - тормозную систему;
• - рулевое управление;
• - стеклоочистители;
• - свободный ход педали тормоза и сцепления;
• - световую сигнализацию;
• - токсичность выхлопных газов;
• - карбюратор.

    Трудоемкость работ при диагностировании одного автомобиля составляет перед ТО-1 – 0,66 ч, перед ТО-2 – 1,5 ч  [12].

Режим производства поста диагностики составляет перед  ТО-1 R_D1 = 40 мин., перед ТО-2 R_D2 = 90 мин. [12].

Годовая производственная программа диагностики перед ТО-1 равна:                                                

Годовая производственная программа диагностики перед ТО-2 составляет:                                

Итоговая производственная программа пункта диагностики составляет:                            

По видам диагностических работ  распределение трудоемкости составит: работы перед ТО-1 – 82%, работы перед ТО-2 – 18% [12].

Следовательно, годовой фонд времени одного рабочего поста пункта диагностики равен:                    

Количество рабочих мест на пункте ТО будет равно:

Принимаем Р_мд = 2 чел.-мест.

Следовательно, количество рабочих одновременно работающих на посту ТО равно 2, количество постов    Всего на посту ТО и диагностики будет работать 2 авто-слесаря.

Годовой производственный фонд времени одного рабочего пункта диагностики составляет:                        

Тогда штатное количество производственных рабочих пункта диагностики равно:               

Принимаем количество производственных рабочих пункта диагностики – 2 человека [12]. Общий состав ремонтного персонала 12 чел. В процессе диагностики при необходимости слесарям помогает водитель, диагностируемой машины.

2.12 Расчет производственной площади пункта ТО      

Автопарк ОАО «УОМЗ» имеет разнообразный автомобильный парк и небольшое число автомобилей каждой марки, поэтому техническое обслуживание необходимо проводить на универсальном пункте ТО, где могут выполняться все работы по каждому автомобилю.

При ТО-1 на универсальном пункте выполняется лишь мелкий текущий ремонт, не вызывающий увеличение времени пребывания автомобиля в ремонте. При ТО-2 грузовых автомобилей выполняется весь объем сопутствующего текущего ремонта.

В соответствии с техническими и технологическими требованиями пункт ТО с диагностированием должен быть оснащен специальным гаражным оборудованием:

• -  устройствами для осмотра и работы с различных сторон автомобиля;
• - механизмом для вывешивания колес;
• - устройством для проверки ходовых качеств автомобилей;
• - стендом для проверки и регулировки электрооборудования;
• - устройствами для проведения смазочных работ.

 Обоснование проекта

Коробка передач и сцепление являются одними из основных элементов силового агрегата и подвержены постоянным нагрузкам. Данные агрегаты обладают высокими показателями надежности и качества, но в связи с постоянными изменениями нагрузок, происходит изнашивание узлов и деталей, которые, как правило, не подлежат восстановлению и требуют замены при ремонте. Раздаточные коробки передач подвергаются аналогичным нагрузкам и износу.

 Загрязнение масла в двигателе происходит постоянно, вследствие чего повышается повышенный износ и происходит преждевременный выход из строя трущихся деталей. Своевременная замена масла позволит сохранить двигатель в исправном состоянии и избежать его ремонта.

Рекомендуемые марки масел и смазок, применяемых для двигателя, сцепления и коробки передач приводятся в разделе «Эксплуатационные материалы».

При работе двигателя летом (при температуре воздуха выше плюс 5ºС) применять:

− моторное масло М-10-Г2к по ГОСТ-8581-78.

Зимой (при температуре воздуха ниже плюс 5ºС):

− моторное масло М-8-Г2к по ГОСТ-8581-78.

Таблица 3.3 – Таблица смазки

Поз. на рис.4.6	Место смазки	Наименование смазочных материалов		Количество точек смазки	Указание о выполнении работ	Периодич-ность в часах работы
		летом	зимой
1	2	3	4	5	6	7
1	Масляный картер двигателя через маслозаливную горловину	Моторное масло М-10-Г2К	Моторное масло М-8-Г2К	1	Проверить уровень масла, при необходи-мости, долить. Заменить масло	Ежедневно 500
2	Воздушный фильтр инерционного типа	Масло, применяемое для двигателя	Масло, применяемое для двигателя	1	Заменить масло	500
3	Подшипники вала вилки выключения сцепления	Литол 24	Литол 24	2	Заполнить смазкой через пресс-масленку	500
4	Муфта выключения сцепления	Литол 24	Литол 24	1	Заполнить смазкой через пресс-масленку	500
5	Подшипники стартера	Масло, применяемое для двигателя	Масло, применяемое для двигателя	3	Залить в подшипники по 10 капель масла	3500
6	Шлицевая часть вала якоря стартера	Литол	Литол	1	Смазать вал якоря	3500

Продолжение таблицы 3.3

1	2	3	4	5	6	7
7	Привод стартера	Масло, применяемое для двигателя	Масло, применяемое для двигателя	1	Залить масло в корпус привода	3500
8	Подшипники шкива натяжного устройства	Литол 24	Литол 24	1	Заполнить смазкой через пресс-масленку	500
9	Коробка передач	ТСп-15К	ТСп-15К при темпера- туре ниже -20ºС смесь 85% ТСп-15К и 15% дизельного топлива З и А	1	Залить масло с промывкой картера, сетки и магнита заборника	1000
10	Муфта опережения впрыскивания	Масло, применяемое для двигателя	Масло, применяемое для двигателя	1	Проверить уровень масла, при необходи-мости, долить. Заменить масло	1000 3000

Основное масло для коробки передач – всесезонное трансмиссионное масло: ТСп-15К по ГОСТ 23652-79.

При температуре ниже минус 20ºС для смазки коробки передач применять смесь из 85% масла ТСп-15К и 15% дизельного топлива марок «3» или «А» по ГОСТ 305-82; замена через 25 тыс. км пробега автомобиля или при сезонном обслуживании.

Для подшипников шкива натяжного устройства, муфты выключения сцепления и вала вилки выключения сцепления применять смазку Литол-24 по ГОСТ-21150-87. Заменитель - смазка «Лита» ТУ 38.101 1308-90.

Подробные указания о точках и периодичности смазки приведены в «Таблице смазки».

 Операционная карта: ТО грузовых автомобилей

Содержание работ: замена масла в двигателе внутреннего сгорания.

Трудоемкость _19,6_ чел .- мин.        Число исполнителей__1____

Специальность и разряд каждого исполнителя _слесарь 3-го разряда_

Таблица 3.4 – Операционная карта по замене масла в ДВС

№ операции	№перехода	Наименование переходов и операций	Место выполнения	Число мест точек обсл.	Специальность и разряд исполнителя	Оборудование и инструменты	Трудоемк. чел•мин	Технические условия и указания
1		Устано-вить автомо-биль на пост	Сверху	1	Слесарь 3-го разр.	-	0,5	-
2		Открыть капот.	Сверху.	1	Слесарь 3-го разр.	-	0,4	-

Продолжение таблицы 3.4

3	Подготовка  установки.
	1	Открыть кран всасывающей магистрали.	Сверху	1	Слесарь 3-го разр.	конструктивная установка	0,2	Два других крана должны быть закрыты (рабочей магистрали и сливной кран)
	2	Запустить установку нажатием кнопки ПУСК.	-	1	Слесарь 3-го разр.	конструктивная установка	3,5	Используется переменный ток , напряжением 380 В
	3	Перекрыть кран всасывающей магистрали.	Сверху.	1	Слесарь 3-го разр.	конструктивная установка	0,2	Остаточное давление должно составлять порядка 4,7 кПа
	4	Отключить установку		1	Слесарь 3-го разр.	конструктивная установка	0,1	-
4	Откачка отработавшего масла из ДВС автомобилей.
	1	Открутить пробку заливной горловины масла	Сверху.	1	Слесарь 3-го разр.	-	0,1	-
	2	Вытащить щуп – индикатор уровня масла	Сверху.	1	Слесарь 3-го разр.	-	0,1	-
	3	Вставить насадку установки в отверстие для щупа.	Сверху.	1	Слесарь 3-го разр.	конструктивная установка	0,3	Проверить чтобы насадка опустилась до поддона ДВС, для обеспечения хорошего забора масла.
	4	Открыть кран рабочей магистрали	Сверху.	1	Слесарь 3-го разр.	конструктивная установка	7 – 8	Откачивать масло пока по трубопроводу не пойдут пузырьки воздуха.

Продолжение таблицы 3.4

	5	Перекрыть рабочую магистраль	Сверху.	1	Слесарь 3-го разр.	конструктивная установка	0,1	-
	6	Извлечь насадку из ДВС.	Сверху.	4	Слесарь 3-го разр.	конструктивная установка	0,1	-
	7	Окрутить фильтр тонкой очистки	Сбоку.	1	Слесарь 3-го разр.	Приспособление А.60312	0,6	-
5	Заправка ДВС новым маслом.
	1	Закрутить новый фильтр.	Сбоку..	1	Слесарь 3-го разр.	Руками.	0,5	-
	2	Залить масло марки М-6з/12-Г	Сверху	1	Слесарь 3-го разр.	Воронка с сеточкой.	2	Проконтролировать заливаемое масло щупом-индикатором
	3	Завести двигатель и дать поработать пару минут.		1	Слесарь 3-го разр.		2,5	Проверить давление масла с помощью контрольных приборов.
	4	Проверить уровень масла в ДВС и при необходимости долить.		1	Слесарь 3-го разр	Воронка с сеточкой.	1	Проконтролировать щупом –индикатором.
6		Закрыть капот.	Сверху.	1	Слесарь 3-го разр		0,4
7	При необходимости промывки ДВС повторить операции 4.1 – 5.4, при этом масляный фильтр не откручивается.

3.4  Краткая техническая характеристика установки

Остаточное давление создаваемое насосом     4,7 кПа

Мощность потребляемая установкой не более         1,3 кВт

Электропитание установки   переменный трехфазный ток частотой 50 Гц и напряжением 380 В ±10%

Уровень акустических шумов, создаваемых насосом, не более 65 ДБе

Масса установки ( полная ), не более     60 кг

Объем маслобака         0,0283

Габаритные размеры:  длина        530 мм

ширина 400 мм

высота 640 мм

3.5 Расчетная часть

3.5.1 Проверка сечения стержней тележки

Деформация изгиба призматического стержня с прямой осью происходит, если к нему будут приложены в плоскостях, проходящих через ось стержня, пары сил или силы, перпендикулярные к его оси.

Стержень, работающий на изгиб обычно называют балкой. Опыт показывает, что при указанном действии сил ось балки искривляется, балка изгибается.

Для расчетов необходимо заменить силы действующие на тележку, силами действующими на один стержень, для этого силы прикладываем к стержню, колеса схематически заменяем опорами (шарнирно – подвижными) т.к. они допускают свободное перемещение в соответствующем направлении. Данная опора препятствует лишь перемещению, перпендикулярному к определенному направлению. В соответствии с этим реакция такой опоры проходит через центр шарнира и направлена перпендикулярно к линии свободного перемещения опоры – обычно оси балки. [19]

Схема распределения сил и реакций опор представлена на рисунке 3.7.

Рисунок 3.7 - Схема распределения сил и реакций опор

где     Р – вес вакуумного насоса по паспортным данным Р = 150 Н;

g – сила действующая на раму от бака с маслом, Н*м ;

Для определения силы g необходима подсчитать вес занимаемый баком, а также вес приходящийся на отработавшее масло.

Объем маслобака определяем по формуле:[19]

где     S – площадь основания бака,

H – высота бака, м, H = 0,40 м ;

где      R – радиус маслобака, м; R = 0,15 м

Маслобак изготовлен из металла толщиной S = 3 мм.

Для определения полного веса необходимо сложить вес металла (из которого изготовлен маслобак рисунок 3.8) и масло находящееся в нем.

Рисунок 3.8 – Маслобак

Масса железа, из которого изготовлен маслобак вычисляется по формуле:

где     - плотность стали 7850 ;

L – толщина металла из которого изготовлен маслобак; L=0.003 ;

- площадь основания маслобака.

- площадь боковой стороны маслобака

- площадь шарового сегмента

тогда:   масса железа

Масса масла, которое может находиться в маслобаке, вычисляется по формуле:[19]

где      - плотность моторного масла, ;

V – рабочий объем маслобака.

Таким образом, максимальная  масса маслобака составляет:[19]

Так как на баке будет располагаться небольшая навеска (шланги, манометр, индикатор уровня), то для расчетов примем массу маслобака равным 40 кг.

Сила же действующая на тележку будет равна:[19]

где     м – масса маслобака; м = 40 кг;

g – ускорение свободного падения; g = 10 .

Имея все необходимые силы, распределяем их по действию на раму тележки рисунок 3.9, вместо колес прикладываем силы реакций опор Rа и Rв.

Рисунок 3.9 - Распределение сил на рам

В результате получаем рабочую схему распределения сил, представленную на рисунке 3.10.

Рисунок 3.10 - Рабочая схема распределения сил и реакций опор

Для определения неизвестных реакций придется в первую очередь воспользоваться уравнением статики, выражающее условие, что балка в целом при действии всех сил и реакций, приложенных к ней, находится в равновесии.

Для нахождения реакции Ra составляем уравнение суммы моментов стержня относительно точки А.[19]

Для нахождения реакции Rа составляем уравнение суммы моментов относительно точки В.[19]

Для проверки правильности решения составляем уравнение суммы проекций на вертикальную ось.[19]

Реакции опор найдены верно.

При проверке прочности балки необходимо выполнение одного условия.

где      - максимальный изгибающий момент в опасном сечении балки.

W  - осевой момент сопротивления сечению.

W – зависит от сечения балки, в нашем случаи осевой момент инерции будет вычисляться по формуле:[19

где     Н – ширина (высота) квадратной трубы; Н =

-  толщина стенок трубы.

Для определения максимального изгибающего момента необходимо построить эпюру изгибающих моментов.

Для определения изгибающего момента необходимо взять какое-нибудь сечение 1-1 между началом стержня и точкой А.. Рассматривая левую часть, найдем значения момента в сечении 1-1 как сумму моментов приложенных к ней сил рисунок 3.11.[19]

Рисунок 3.11 – Эпюра изгибающего момента

Для построения эпюры на втором участке составляем выражение момента сил, приложенных к правой отсеченной части балки, сечение 2-2 рисунок 3.11.

Для построения эпюры на третьем участке составляем выражение момента сил, приложенных к правой отсеченной части балки, сечение 3-3 рисунок 3.11.

Для построения эпюры на четвертом участке составляем выражение момента сил, приложенных к левой отсеченной части балки, сечение 4-4 рисунок 3.11.

Для построения эпюры на последнем пятом участке составляем выражение момента сил, приложенных к левой отсеченной части балки, сечение 5-5 рисунок 3.11.

После всех вычислений строим эпюру изгибающих моментов, представленная на рисунке 3.12.

Рисунок 3.12 - Эпюра изгибающих моментов

После построения эпюр видно, что максимальный изгибающий момент будет в точке А и  .

Теперь можно провести проверку прочности балки на изгиб  для стали 3 равна 160 МПа

Таким образом, получаем:

Проверка показала, что данное сечение балки выбрано с большим запасом прочности на изгиб.

3.5.2 Проверка на срез осей колес тележки

Рисунок 3.13 - Схема нагружения оси колеса

Проверку на срез проводим по допустимым напряжениям среза.[19]

где     Р – поперечная сила.

F – площадь поперечного сечения оси.

Поперечную силу мы определили в пункте 3.5.1 и она равна силе реакции опор. Из двух полученных сил Ra и Rв выбираем наибольшую, которую будем использовать в расчетах. Наибольшая сила Ra = 166,67 Н.

Площадь поперечного сечения оси колеса определяется по формуле:

где  d – диаметр оси; d = .

Для металлов с коэффициентом Пуассона  при

Для расчетов  примем равным 120 МПа.

Из расчетов видно, что ось выдерживает нагрузку на срез с большим запасом.

3.5.3 Расчет сварного соединения

Расчет пластин, на которые будут опираться два края маслобака. Сварочное соединение представлено на рисунке 3.14.[19

Рисунок 3.14 - Сварное соединение

Проверка прочности сварных швов условно проводиться на срез. Принято считать, что усилие, воспринимаемое всеми швами, равномерно распределяется по рабочему их сечению, Следовательно: [19]

где:   - допускаемое напряжение на срез швов;

Р  -  сила приложенная к сварному шву; Р = 100 Н

t -  толщина пластины; l = м

- длина сварного шва; = 0,09 м

b – ширина пластины; b = 0,12 м

3.5.4 Расчет времени откачки масла из ДВС

На рисунке 3.15 показан метод забора масла из поддона картера ДВС.

1 – Картер двигателя с маслом

2 – Насадка, через который происходит забор масла

Рисунок 3.15 – Схема забора масла из поддона картера ДВС

Для того чтобы определить время откачки пяти литров отработавшего масла необходимо иметь следующие исходные данные:

Диаметр впускного отверстия насадка  d = 5 мм

Вид насадка – внутренний цилиндрический насадок

Атмосферное давление Па

Давление создаваемое насосом Па

Коэффициент расхода масла для внутреннего цилиндрического насадка

Плотность моторного масла при составляет

Таким образом, расход Q можно определить по формуле:[19]

где     S – площадь поперечного сечения насадка,

g – ускорение свободного падения, g = 10

- разность давлений, при котором происходит забор отработавшего масла, Па.

Время t откачки масла из объема будет определяться по формуле:

где  - объем масла, который необходимо откачать , = 0,005

t = 0,005 / 0,0007 = 7,14 мин.

Полученное время немногим отличается от времени откачки масла аналогичными установками импортного производства, у которых время откачивания составляет порядка 0,8 -1 ......................... 

Доклад для ознакомления:

Уважаемые председатель и члены государственной аттестационной комиссии!

Вашему вниманию предлагается дипломный проект на тему  

Совершенствование технического обслуживания автомобильного парка в ОАО «УОМЗ» за счет внедрения конструктивной разработки устройства для забора отработанного масла из картера двигателя и агрегатов трансмиссии.

С каждым годом на предприятие поступает все больше машин. Для обслужи­вания и ремонта этой техники широко развита ре­монтная сеть предприятия, которая оснащается современным обо­рудованием.

Предприятие обладает хорошей ремонтной базой с квалифицированным персоналом, способным качественно выполнять ремонт и обслуживание парка машин. На плакате №2  представлен Производственный корпус  Постов для  выполнения технического обслуживания машин.

Существенное значение для решения проблемы управления техническим состоянием автомобиля имеет планово-предупредительная система ТО и ремонта подвижного состава, регламентирующая режимы и другие нормативы по содержанию автомобиля в технически исправном состоянии.

Необходимость поддержания высокого уровня работоспособности требует, чтобы большая часть отказов и неисправностей была предупреждена, т.е. работоспособность изделия была восстановлена до наступления отказа или неисправности. Поэтому задача ТО состоит, главным образом, в предупреждении возникновения отказов и неисправностей.

В дипломном проекте определены перспективы и пути повышения технической готовности транспортно-технологического комплекса предприятия. Это планируется достигнуть с помощью выполнения следующих мероприятий - организации и внедрения современных систем технического обслуживания машин,

На основании проведения анализа существующей системы технического обслуживания и ремонта в рассматриваемом предприятии, в дипломном проекте рассматривается вопрос оптимизации ремонтно-обслуживающих работ через решение следующих вопросов:

1. обоснование годовых объемов ремонтно-обслуживающих работ предприятия,

2. определения количества обслуживающего персонала,

3. расчет потребного количества оборудования и разработка аспектов организации технического обслуживания автомобильного парка. В результате произведенных расчетов составлен календарный график проведения ТО и ремонтов автомобильного парка предприятия (плакат №3 График ТО и Р).

В результате проведенного аналитического обзора технологического оснащения пункта технического обслуживания, было выбрано направление конструкторского проекта. Проектируемое устройство, предназначено для быстрого забора отработанного масла из картера двигателя автомобилей, а также из агрегатов трансмиссии (плакат №4 Общий вид).

Отсос масла происходит через отверстие в двигателе автомобиля, куда вставляется щуп-индикатор уровня масла. Установка позволяет без лишних усилий очистить двигатель от отработавшего масла, а также удалить из двигателя мелкие частицы песка пыли и металла. Установка позволяет снизить время на замену масла, обеспечивает удобство выполнения работ по замене масла, так как при стандартной  замене масла необходимо было использовать яму или эстакаду, для того чтобы можно было добраться до поддона двигателя, где находится сливная пробка. Масло из двигателя собирается в ёмкость, для дальнейшей его утилизации. Устройство снабжено сменными насадками, способными проникнуть в двигатель через отверстие для щупа, и удалить отработавшее масло с абразивными частицами. Также необходимо отметить, что при отсутствии сливных отверстий в агрегатах автомобиля подобные установки переходят в разряд необходимых на соответствующих постах и участках станции технического обслуживания.

Конструктивная разработка состоит из: малогабаритного вакуумного насоса, тары для сбора отработавшего масла, представляющий собой бак (плакат №5 Маслобак), воздухопровода, шланга для удаления отработавшего масла, вакуумметра, трех кранов и тележки (плакат №6 Тележка).

Масло удаляется методом откачки из ДВС в бак установки, давление в котором ниже атмосферного (т.е. поток масла определяется разностью давлений в приемнике масла и внешним давлением). Необходимое давление в масло-приемнике создается вакуумным насосом.

Процесс откачки в насосе основан на механическом всасывании и выталкивании газа вследствие периодического изменения объема рабочей камеры. Сжимаемый воздух последовательно проходит через рабочий блок и маслобак, проходя через фильтр, очищается от паров масла.

Насос откачивает воздух из бака сборника отработавшего масла, достигнув определенного давления, магистраль соединяющая маслобак и насос перекрывается, затем отключается насос.

После чего, вставляется шланг с насадкой в отверстие для щупа, открывается кран откачивающей магистрали и за счет разности давлений масло всасывается в бак. По окончанию всасывания перекрывается кран.

При таком методе сбора отработавшего масла, не происходит загрязнение окружающей среди, так как всё масло закачивается в специальный бак, откуда его можно перелить в тару для отправки на переработку либо утилизацию. При заборе отработавшего масла не происходит его разлив, отпадает надобность в применении вспомогательного инструмента. Также при таком методе замены масла снижается время на его замену, увеличивается производительность выполняемой операции, так как отпадает надобность в дополнительном оборудовании. Выполняя данные виды работ можно не опасаться  запачкать свою одежду, выплёскиванием масла из маслосборника.

По предлагаемой Вашему вниманию конструкции, в дипломном проекте произведены инженерные расчеты, для изготовления конструкции даны рабочие чертежи деталей (плакат № 7).

Также в проекта разработана технологическая карта по замене масла в ДВС с помощью проектируемой конструкции (плакат №8 Технологическая карта).

В результате аналитического обзора выявлены недостатки в структуре организации безопасности жизнедеятельности. Разработан комплекс мероприятий по улучшению условий труда, выявлены пути и направления снижения травмоопасности при выполнении специализированных работ при выполнении технического обслуживания и ремонта парка машин. (плакат №9 Мероприятия по БЖД).

Также в дипломном проекте выполнен анализ природоохранной деятельности предприятия. Выполнена экологическая экспертиза конструкции, предложены меры по обеспечению благоприятного состояния окружающей среды.

Исходя из всего вышесказанного в экономическом разделе дипломного проекта определен экономический эффект от применения конструктивной разработки (плакат №10 Экономическая эффективность проекта).

Предлагаемый инженерный проект окупится предприятию  за 0,33 года и общая эффективность составит 42913 руб. Сравнивая полученные показатели эффективности и срока окупаемости дополнительных капитальных вложений с нормативными можно сделать вывод, что внедрение в производство инженерного проекта эффективно и выгодно для предприятия.

Цена изготовления проектируемой инженерной разработки установки для слива масла, мала по сравнению с годовой экономией от проекта в целом, следовательно затраты на изготовление конструкции будут покрыты за счёт экономического эффекта в целом.

Уважаемые председатель и члены государственной аттестационной комиссии доклад окончен, благодарю за внимание.