Реконструкция зоны ТО и ТР АТП с разработкой установки для мойки деталей

Состав чертежей

1. План компоновки помещений производственного корпуса А1
2. Чертёж генерального плана автотранспортного предприятия А1
3. План производственного корпуса для текущего ремонта А1
4. Чертёж компоновочного плана помещения ПК на отм. 0,000 А1
5. Технологический план расстановки оборудования на отм. 0,000 А1
6. Распылитель в сборе А1
7. Чертёж сборочный универсальной моечной установки А1х2
8. Схема гидропривода системы подъёма А2
9. Плакат технико-экономических характеристик проекта А1
10. Технологическая карта ТО-1 тормозного механизма автомобиля ЗИЛ-130 А1

Описание

В дипломной работе выполнена реконструкция автотранспортного производственного корпуса предприятия МЕГАП-3 г. Екатеринбурга. Дана краткая характеристика предприятия с рассмотрением характера и видов перевозимых грузов. Представлена таблица основных технико-экономических показателей с 2001 года по 2003 год. Исследованы составы автотранспортного парка и производственной базы. Дана характеристика существующей организации ТО и ремонта на предприятии. Исходя из оценки деятельности АТП, предложены решения по реконструкции предприятия.
Выполнен расчёт характеристик выбранного подвижного состава. Представлена таблица корректирования периодичностей ТО и ремонтов.
Рассчитана производственная программа по видам техобслуживания. Выполнено формирование объёмов работ в производственном процессе. Рассчитано число производственных рабочих по видам технического воздействия. Определено количество постов производственного процесса и поточных линий. Рассчитаны площади производственных помещений предприятия, требуемое технологическое оборудование.

В организационной части ВКР рассмотрена организация технологического процесса ТО и ТР на предприятии. Представлена схема общей организации производства. Рассмотрены организация производственных процессов, организация выполнения работ, система управления производством.
В конструкторской части выпускной квалификационной работы предложена разработка конструкции установки для мойки автомобилей. Выполнено описание принципиальной схемы установки и принципа работы. Разработаны требования безопасности при эксплуатации установки. В ходе прочностного расчёта разрабатываемой конструкции выполнен расчёт штока гидроцилиндра с определением диаметра штока. При выполнении прочностного расчёта крепления гидроцилиндра произведены расчёты пальца на срез и на изгиб. Рассмотрена конструкция гидропривода системы подъёма. В ходе расчёта элементов гидропривода определёны внутренний диаметр гидроцилиндра, рабочее давление и объём жидкости в гидроцилиндре. Подобраны элементы гидропривода: шестерёнчатый насос, электродвигатель, гидрораспределитель реверсивный, дроссель, фильтр линейный, клапан предохранительный. В графической части выполнены сборочные чертежи моечной установки и распылителя, чертёж схемы гидропривода системы подъёма.

В экономической части дана оценка целесообразности проектной разработки.
Приведены таблицы технико-эксплуатационных показателей работы автомобилей, структуры производственно-технической базы, численности и заработной платы работников, нормативных и ценностных показателей подвижного состава. Выполнен расчёт показателей программы перевозок для базового и проектируемого вариантов. Рассчитаны капитальные вложения в подвижный состав, производственно-техническую базу. Определена себестоимость перевозок для базового и проектируемого вариантов с представлением таблицы калькуляции себестоимости перевозок. Дана оценка экономической эффективности реконструкции, исходя из величины приведённых затрат в базовом и проектируемом вариантах.

Отрывок из дипломной работы:

Целью является реконструкция зоны ТО и ТР автотранспортного предприятия.
Сущность реконструкции состоит в обновлении автопарка и замене оборудования на более новое, сокращении разномарочности подвижного состава.
Эти мероприятия должны привести к уменьшению расходов на эксплуатацию и обслуживание автомобилей и как следствие к уменьшению простоя автомобилей в зонах ТО и ТР. Уменьшение ручного труда за счёт внедрения в производство новых станков и приспособлений приведёт к увеличению производительности труда ремонтных рабочих и повышению качества ремонта, что также обуславливает положительный экономический эффект.

 Периодичность технического обслуживания, межремонтные пробеги, трудоёмкость и продолжительность простоев подвижного состава в ТО и ремонте принимаются и корректируются применительно к условиям производственной деятельности предприятия в соответствии с «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава», а также по кратности к среднесуточным пробегам.

Исходные нормативы корректируются с помощью коэффициентов , учитывающих:

К₁ – категория условий эксплуатации;      

К₂ – модификацию подвижного состава;

К₃ – природно-климатические условия;

К₄ – пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до капитального ремонта;

К₅ – количество единиц и групп технологически совместимого подвижного состав;

К₆ – способ хранения.            

Выбираем коэффициенты для каждой группы автомобилей.

Таблица 2.2.

Марка автомобиля	К1	К2	К3	К4	К5	К6
КамАЗ – 53371	0,8	1,0	0,8	1,2	1,3	1,0
ЗИЛ – 130	0,8	1,0	0,8	1,2	1,3	1,0
ПАЗ – 3205	0,8	1,0	0,8	1,2	1,3	1,0
УАЗ - 3303	0,8	1,0	0,8	1,2	1,3	1,0

Для эталонных условий эксплуатации автомобилей КамАЗ – 53371 и ЗИЛ – 130 нормативные

периодичности будут:

КамАЗ – 53371:                                                        ЗИЛ – 130:

L₁^э = 4000 км ;                                                           L₁^э = 3000 км;

L₂^э = 12000 км;                                                         L₂^э = 12000 км;

L_К^э= 300000 км;                                                      L_К^э=300000 км;

Для автобуса ПАЗ – 3205:

           L₁^э =3500 км;

           L₂^э = 14000 км;

           L_К^э= 260000 км;

Для автомобиля УАЗ- 3303:

           L₁^э = 4000 км;

           L₂^э = 16000 км;

           L_К^э= 180000 км,

где L_i^э – нормативная периодичность i^го ТО (для ТО – 1, i = 1; ТО – 2, i = 2);

           L_К^э- нормативная периодичность до первого кап. ремонта.

Периодичность технического обслуживания для конкретных условий эксплуатации:

L_i = L_i^э × К₁ К₃;

Пробег до капитального ремонта (ТР):

L_К = L_К^э× К₁× К₂ × К₃ .

Коэффициенты кратности пробегов между техническими воздействиями к среднесуточному пробегу определяются из соотношений:

n₁ = ;   n₂ = ;   n_К = ,

где n₁, n₂, n_К – коэффициенты кратности суточному пробегу соответственно периодичностей ТО – 1, ТО – 2 и пробега до капитального ремонта:

L_cc – среднесуточный пробег, км.

Результаты расчётов заносим в таблицу 2.3.

Таблица 2.3. Корректирование периодичностей ТО и ремонтов

Марка автомобиля	Вид воздействия	Скорректированный пробег, км
		Нормативный	Коэффициент по кратности	Корректи-ровка по кратности	Принятый для расчёта
1	2	3	4	5	6
КамАЗ – 53371	ТО – 1 ТО – 2 КР	4000 0,8 0, 8 = 2560 12000 × 0,8 × 0,8 = 7680 0,23000000,81,0 0,8 = = 38400	22 3 5	2556          7680 38400	2560 7680 38400
ЗИЛ – 130	ТО – 1 ТО – 2 КР	3000 0,8 0, 8 = 1920 12000 0,8 0, 8 =7680 0,053000000,8 1,00,8 = 9600	17 4 2	1975 7900 15800	1975 7900 15800
ПАЗ – 3205	ТО – 1 ТО – 2 КР	3500  0, 8 0,8 = 2240 14000 0,8 0, 8 =8960 0,33260000 0,8 1,0 0,8 = 55470	20 4 6	2228 8920          53520	2230 8920 53520
УАЗ – 3303	ТО – 1 ТО – 2 КР	4000 0,8 0, 8 = 2560 16000 0,8 0, 8 = 10240 0,5 1800000,81,00,8 = =57600	23 4 6	2562 10240 61440	2560 10240 61440

   2.3. Расчёт производственной программы по видам ТО

Производственная программа АТП рассчитывается по количеству планируемых технических воздействий за определённый промежуток времени – год, сутки, смену. В целях дальнейшего определения годовой трудоёмкости каждого вида воздействий и необходимого штата рабочих требуется в первую очередь выполнить расчёт программы на календарный год.      

       Количество воздействий на один автомобиль за цикл определяется из формул:

       количество КР:       N_К = 1;

      количество ТО – 2:     N₂ =;

       количество ТО – 1:     N₁ = − (N₂ + 1);

       количество ЕО:   N_ЕО = ;

       количество моек для грузовых автомобилей:     L_М = L_K/3L_CC

количество моек для автобусов:     N_M = N_ЕО

Рассчитываем количество воздействий за цикл и заносим в таблицу 2.4.

Для перехода от цикла к году необходимо определить коэффициент технической готовности α_T и годовой пробег одного автомобиля :                                                     

где d – удельная продолжительность простоя в ТО – 2 и ТР, дней/1000 км;

К_П – коэффициент изменения простоев в ТО и ТР подвижного состава с начала эксплуатации;

D_К – продолжительность простоя в капитальном ремонте, дней

     Для КамАЗ – 53371: d = 0,5 дней/1000 км;

ЗИЛ – 130:   d = 0,35 дней/1000 км;

ПАЗ – 3205: d =0,3 дней/1000 км;

УАЗ – 3303: d = 0,22 дней/1000 км.    

     Для КамАЗ – 53371: D_К = 22 дня;

ЗИЛ – 130: D_К =15 дней;

ПАЗ – 3205: D_К = 18 дней;

                   УАЗ – 3303: D_К = 16 дней.        

     Для КамАЗ – 53371: К_П= 0,3

                   ЗИЛ – 130: К_П=0,3

                   ПАЗ – 3205: К_П=0,7

                   УАЗ – 3303: К_П=0,7

     Результаты расчетов заносим в таблицу 2.4.

         При известном значении α_т годовой пробег одного автомобиля

                         L_г = 0,95 L_cc D_г α_т ,

       где D_г - число дней работы АТП в году;

0,95 – коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие дни по эксплуатационным причинам.

       Результаты расчетов заносим в таблицу 2.4.

Количество технических обслуживаний на весь парк на год по маркам автомобилей:

       где А_С – списочное количество автомобилей данной марки;

       N_i – количество i обслуживаний автомобиля за цикл.

       Расчёты заносим в таблицу 2.4.

Суточная программа по каждому виду технического обслуживания:

где D_Гi – количество рабочих дней в году зоны, выполняющий i вид обслуживания.

N_Гi - годовая производственная программа i технического обслуживания.

На основании вышеизложенных формул имеем:

для КамАЗ – 53371:

Аналогично производим расчёты для других марок автомобилей и результаты заносим в таблицу 2.4.

Таблица 2.4. Производственная программа по ТО и ТР подвижного состава                                                                                                                                          

№ п/п	Обозначение показателей	Значение показателей по маркам
		КамАЗ – 53371	ЗИЛ – 130	ПАЗ – 3205	УАЗ – 3303
1	2	3	4	5	6
1	N2	5	1	5	5
2	N1	15	6	18	18
3	NЕО	330	136	480	552
4	NМ	110	45	480	552
6	αТ	0,923	0,891	0,943	0,956
7	LГ	31076	29999	30438	30858
8	AС	3	47	52	44
9	LК	38400	15800	53520	61440
10	NГ1	38,8	535	532	398
11	NГ2	12,9	89	148	111
12	NГМ	853	4045	14195	12199
15	NС1	0,13	1,75	1,74	1,3
16	NС2	0,04	0,29	0,49	0,36
17	NСМ	2,8	13,3	46,5	40

 2.4. Формирование объёмов работ в производственном процессе

Корректирование нормативов трудоёмкости                  

Нормативы трудоёмкости работ ТО и ТР для эталонных условий эксплуатации и классификации подвижного состава выбираем из таблиц. Применительно к конкретным условиям эксплуатации нормативные трудоёмкости корректируются с помощью ряда коэффициентов:

t_м = t_м^э К₂ К₄ К_м , ;

t₁ = t₁^э К₂ К₄ К_м , ;

t₂ = t₂^э К₂ К₄ К_м , ;

t_тр = t_тр^э К₁ К₂ К₃ К₄К₅ К₆ , ,

где t_м^э , t₁^э , t₂^э , t_тр^э – исходные нормативные значения трудоёмкостей регламентных работ ТО и ТР;

       К_м – коэффициент уровня механизации и автоматизации работ

Значения коэффициентов К₁ . . . К₆ выбраны выше.

Выбранные коэффициенты заносим в таблицу 2.5.

№ п/п	Модель автомобиля	К1	К2	К3	К4	К5	К6
1	2	3	4	5	6	7	8
1	КамАЗ - 53371	0,8	1,0	0,8	1,2	1,3	1,0
2	ЗИЛ – 130	0,8	1,0	0,8	1,2	1,3	1,0
3	ПАЗ – 3205	0,8	1,0	0,8	1,2	1,3	1,0
4	УАЗ – 3303	0,8	1,0	0,8	1,2	1,3	1,0

       КамАЗ – 53371:

       С применением механизированной мойки (К_М=1,0):

     t_M=0,40*1,0*1,2*1,0=0,48 чел-час

       С применением тупикового метода ТО-1 (К_М=1,0):

       t–1=10,00*1,0*1,2*1,0=12,00 чел-час

       С применением тупикового метода ТО – 2 (К_М=1,0):

     t–2=45,00*1,0*1,2*1,0=54,00 чел-час

     tтр = tтр н*К1*К2*К3*К4*К5*К6=9,90*1,2*1,0*0,8*1,2*1,3*1,0=14,83 чел-час/1000км      

       ЗИЛ – 130:

       С применением механизированной мойки (Км=1,0):

     tм=0,25*1,0*1,2*1,0=0,30 чел-час

       С применением поточного метода ТО – 1 (Км=0,8):

     t1=3,50*1,0*1,2*0,8=3,36 чел-час

       С применением поточного метода ТО – 2 (Км=0,9):

         t –2=13,50*1,0*1,2*0,9=14,58 чел-час

       tтр= 4,20*1,2*1,0*0,8*1,2*1,3*0,9=5,66 чел-час/1000км

           ПАЗ – 3205 :

         С применением механизированной мойки(Км=1,0):

         tм=0,30*1,0*1,2*1,0=0,36 чел-час

         С применением поточного метода ТО – 1 (Км=0,8):

           t-1= 6,00*1,0*1,2*0,8=5,76 чел–час

           С применением поточного метода ТО – 2 (Км=0,9):

       t–2=19,80*1,0*1,2*0,9=21,40 чел-час

        tтр=4,80*1,2*1,0*1,2*0,8*1,3*0,9=6,47 чел-час/1000км

           УАЗ – 3303:

           Механизированная мойка (Км=1,0):

        tм=0,15*1,0*1,2*1,0=0,18 чел-час

           Поточный метод ТО – 1 (Км=0,8):

        t-1=2,00* 1,0*1,2*0,8=1,92 чел-час

             Поточный метод ТО – 2 (Км=0,9):

             t–2=7,20*1,0*1,2*0,9=7,77 чел-час

          tтр=2,30*1,2*1,0*1,2*1,0*1,3*0,9=3,88 чел-час/1000км

Результаты расчётов по каждой марке заносим в таблицу 2.6.

Марка автомобиля	ЕО		ТО – 1		ТО – 2		ТР
	Эталон.	Скоррект	Эталон.	Скоррект	Эталон	Скоррект	Эталон	Скоррект
КамАЗ - 53371	0,40	0,48	10,00	12,00	45,00	54,00	9,90	14,83
ЗИЛ - 130	0,25	0,30	3,50	3,36	13,50	14,58	4,20	5,66
ПАЗ - 3205	0,30	0,36	6,00	5,76	19,80	21,40	4,80	6,47
УАЗ - 3303	0,15	0,18	2,00	1,92	7,20	7,77	2,30	3,88

Годовая трудоёмкость по видам ТО в чел.ч.;

             Т_М = N_ГМ t_М;

             Т₁ = N_Г1 t₁;

             Т₂ = N_Г2t₂;

             Т_СО = 2А_С t₂ ,

где Т_СО – годовая трудоёмкость сезонного обслуживания к трудоёмкости

_С – относительная трудоемкость сезонного обслуживания к трудоемкости ТО-2.Для зоны холодного климата принимаем _С=0,3.

Годовая трудоёмкость текущего ремонта:

           Годовая трудоёмкость работ основного производства:

Т_осн = Т_м + Т₁ + Т₂ + Т_со + Т_тр ,.

Кроме основных работ по обслуживанию и ремонту подвижного состава, на предприятии производятся вспомогательные работы: обслуживание и ремонт технологического обору-дования, перегон автомобилей, приём, выдача и хранение агрегатов, деталей и материалов, уборка помещений и др.

Трудоёмкость вспомогательных работ:

где К_всп – доля трудоёмкости вспомогательных работ от основных

Принимаем К_всп = 0,3.

Расчёт годового объёма работ по маркам автомобилей:

КамАЗ – 53371:

             Т_осн = Т_м + Т₁ +Т₂ + Т_со + Т_тр

             Т_осн = 409,4+ 465,6 + 696,6 + 97,2 + 1382,6 =3051,4 ;

             Т_всп = К_всп Т_осн = .

ЗИЛ – 130:

Т_осн =1213,5+ 1797,6 + 1297,6 + 411,2 + 7980,6 = 12700,5;

ПАЗ – 3205:

Т_осн =5110,2 + 3064,3 + 3167,2 + 667,7 + 10240,6 =22250 ;

УАЗ – 3303:

Т_осн = 2195,8 + 764,1 + 862,5 + 205,1 + 5268,1 = 9295,6 ;

Суммарный объем работ по видам обслуживания:

Σ Тм=409,4+1213,5+5110,2+2195,8=8928,9

∑ Т_ТО-1=465,6+1797,6+3064,3+764,1=6091,6

             ∑ Тсо=97,2+411,2+667,7+205,1=1381,2

∑ Т_ТО-2=696,6+1297,6+3167,2+862,5+1381,2=7405,1

∑ Т_ТР=1382,6+7980,6+10240,6+5268,1=24871,9

∑ Тосн=8928,9+6091,6+7405,1+24871,9=47297,5

∑ Твсп=47297,5*0,3=14189,3

2.5. Число производственных рабочих по видам технического воздействия   

Численность ремонтно-обслуживающего персонала рассчитывается по годовой трудоемкости ТО и ТР.

           Штатное число рабочих:

где Т_гi – годовая трудоёмкость i-го вида работ, ;

     Ф_Ш – годовой фонд времени штатного времени.

Явочное, или технологически необходимое число рабочих:

       где Ф_Р – годовой фонд времени рабочего места при односменной работе.

       Нормы годового времени рабочих приведены в таблице

       Результаты расчета в таблицах 2.7., 2.8.

Списочное кол – во рабочих	принятое	4	1	1	3	1	1	1	1	1	1	15
	расчетное	3,68	0,92	0,82	2,86	0,70	0,95	0,42	0,21	0,35	0,65	11,56	чел.
Кол – во технологически необходимых рабочих	принятое	3	1	1	3	1	1	1	1	1	1	15	чел. чел.
	расчетное	3,4	0,85	0,76	2,65	0,64	0,88	0,39	0,2	0,32	0,60	10,69	чел.
Годовые фонды времени, час.	рабочего места	2096	2096	2096	2096	2096	2096	2096	2096	2096	2096
	штат рабочего	1942	1942	1942	1942	1942	1942	1942	1942	1942	1942
Виды работ		Уборочные	Моечные	Диагностические	Крепежные	Регулировочные	Смазочные	Электротехнические	По системам питания	Шинные	Кузовные	Всего, чел.-час.	%

 

Итого		чел.-ч.	7143	1786	1594	5555	1350	1837	822	405	675	1259		22426
Трудоемкость обслуживания	ТО – 2	чел.-ч.	-	-	741	2814	741	741	518	222	352	1259		7405	100
		%	-	-	10	38	10	10	7	3	5	17		-	100
	ТО – 1	чел.-ч	-	-	853	2741	609	1096	304	183	304	-		6092	100
		%	-	-	14	45	10	18	5	3	5	-		-	100
	ЕО	чел.-ч.	7143	1786	-	-	-	-	-	-	-	-		8929	100
		%	80	20	-	-	-	-	-	-	-	-		-	100
Виды работ			Уборочные	Моечные	Диагностические	Крепежные	Регулировочные	Смазочные	Электротехнические	По системам питания	Шинные	Кузовные	Всего, чел.-час.		%

 

 

Виды работ	Трудоемкость ТР		Трудоемкость самообслуживания			Трудоем-         кость ТО-2,     выполняемых в цехах			Годовая трудоемкость,   чел.-ч
		%	чел.-ч.	%	чел.-ч.	%		чел.-ч.	Основн. пр-во		ОГМ
1		2	3	4	5	6		7	8		9
Диагностические		2	497	-	-	-		-	497		-
Регулировочные		1	249	-	-	-		-	249		-
Разборочно - сборочные		35	8704	-	-	-		-	8704		-
Сварочно – жестяницкие		1	249	-	-	-		-	249		-
Агрегатные		19	4726	-	-	-		-	4726		-
Слесарно – механ.		12	2984	32	4488	-		-	2984		4488
Электротехнические		6	1492	12	1683	2,5		182,5	1674,5		1683
Аккумуляторные		1	249	-	-	2,5		182,5	431,5		-
По системам питания		4	995	-	-	2,5		182,5	1177,5		-
Шиномонтажные		1	249	-	-	2,5		182,5	431,5		-
Вулканизационные		1	249	-	-	-		-	249		-
Кузнечно – рессорн.		3	746	1	140	-		-	886		-
Медницкие		2	497	-	-	-		-	497		-
Сварочные		1	249	2	281	-		-	530		-
Жестяницкие		1	249	-	-	-		-	249		-
Арматурно – кузовные		1	249	-	-	-		-	249		-
Деревообрабатыв.		3	746	3	421	-		-	1167		-
Малярные		5	1244	-	-	-		-	1244		-
Обойные		1	249	-	-	-		-	249		-
Ремонтно – строит.		-	-	5	701	-		-	-		701
Прочие		-	-	45	6311	-		-	6311		-
		100	24872	100	14025	10		730

         Распределение работ по ТР, самообслуживанию и цеховых работ ТО – 2

                                   Расчет численности производственных рабочих                                                                                                                                    

Наименование зон, цехов	Годовая трудоемкость чел-ч.	Годовой фонд времени, ч		Кол-во технологически необходимых рабочих			Списочное кол-ворабочих
		штат-ного рабо-чего	рабо-чего места	расчетное	принятое по сменам		рас-чет-ное	при-нятое
					1	2
1	2	3		4			5
Зона ЕО	8929	1942	2096	4,26	2	3	4,60	5
Зона ТО-1	6092	1942	2096	2,91	3	-	3,14	3
Зона ТО-2	7405	1942	2096	3,53	-	4	3,81	4
Зона ТР	24872	1942	2096	11,87	7	6	12,8	13
Цехи:
Агрегатный	4726	1942	2096	2,25	2	1	2,43	3
Слесарно-механический	2984	1942	2096	1,42	2	-	1,54	2
Электротехнический	1675	1942	2096	0,80	1	-	0,86	1
Аккумуляторный	432	1879	2096	0,21	1	-	0,23	1
Систем питания	1178	1921	2096	0,56	1	-	0,61	1
Шиномонтажный	431	1942	2096	0,21	1	-	0,22	1
Вулканизационный	249	1921	2096	0,12	1	-	0,13	1
Кузнечно-рессорный	886	1921	2096	0,42	1	-	0,46	1
Медницкий	497	1879	2096	0,24	1	-	0,26	1
Сварочный	530	1879	2096	0,25	1	-	0,28	1
Жестяницкий	249	1942	2096	0,12	1	-	0,13	1
Арматурно-кузовной	249	1942	2096	0,12	1	-	0,13	1
Деревообрабатывающий	1167	1942	2096	0,56	1	-	0,60	1
Малярный	1244	1879	2096	0,59	1	-	0,66	1
Обойный	249	1942	2096	0,12	1	-	0,13	1
Разнорабочие	6311	1942	2096	3,01	2	1	3,25	3
Итого, чел.								45

                 2.6.   Определение количества постов производственного процесса и поточных линий 

     Автомобили работают в 2 смены.

     Межсменное время Т_МС

                 Тмс=24 – (Тн + То - Тв) ч,

     где Тн=12 ч – время в наряде,

     То=1 ч – время обеденного перерыва,

     Тв=2 ч – время выпуска автомобиля на линию.

Тмс =24 – (12+1-2)=13 ч

ЕО и ТО – 1 выполняются во вторую смену, ТО – 2 выполняются в первую смену. ЕО и ТО –1  проводят на поточных линиях, ТО – 2 на универсальных тупиковых постах. Исходными данными для расчёта числа постов обслуживания служат ритм производства и такт постов.

Ритм производства – доля времени работы зоны, приходящаяся на выполнение одного обслуживания данного вида, мин:

где Т_см – продолжительность работы смены, Т_см = 8 ч.;

       с – число рабочих смен i – го обслуживания;

       N_ci – cуточная программа i – го обслуживания.

       Суточную программу складываем по каждой марке автомобилей.

Ритм производства для всех видов обслуживания:

Такт поста – это среднее время простоя на посту при обслуживании, мин:

где Р_п - среднее число работающих на посту,

Хп – принимаемое число технологических постов на одной линии,

La – габаритная длина автомобиля, м;

а – интервал между автомобилями, а=1,2 м;

V_К – скорость движения конвейера, V_К =10 м/мин;

t₃ – время, затрачиваемое на замену автомобиля на посту,t₃=1мин

Количество линий обслуживания

nм = τм /Rм=6,6/4,2=1,57

    (округленно nм = 2 линии)

n_ТО-1= τ_ТО-1 /R_ТО-1 =57,8/86,1=0,67

(округленно n_ТО-1=1 линия)

Количество постов ТО – 2

n_ТО-2= τ_ТО-2 /(R_ТО-2*η)= 440,2/(356*0,9)=1,37

       (округленно n_ТО-2= 2)

       Количество постов текущего ремонта

     n_ТР=(Т_ТРП*σ*к_ТР)/(Ф_Р*Р_П*η)=(8630,6*1,3*0,6)/(2096*0,8*1)=4,01

       где Т_ТРП – трудоемкость текущего ремонта, выполняемого на постах в зоне ТР, чел.-ч;

     σ – коэффициент, учитывающий неритмичность подачи автомобиля на ремонт (σ=1,3);

       к_ТР – доля объема работ, выполняемых в наиболее загруженную смену;

       η – коэффициент потерь рабочего времени поста (η=0,8);

       Рп – количество явочных рабочих.

       Рабочая длина линий

       Lp=X_П*La + a*( X_П – 1) = 3*6,67 + 1,2*(3 – 1) =22,41 м

       Фактическая длина линий

       Lф=Lр + 2*(La + a) = 22,41 +2*(6,67 + 1,2) = 38,15 м  

2.7. Определение требуемых площадей предприятия

       Площадь помещения зоны рассчитывается по формуле:

       Fз=f*n*к₀,м² ,

где f – площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м² ,

n – число постов,

к₀ – удельная площадь помещения на 1 м² площади, занимаемой автомобилем (к₀=5).

F_ЕО=16,7*3*5 = 250м²

F_ТО-1=16,7*2*5 = 167м²

F_ТО-2=16,7*2*5 =167 м²

F_ТР=16,7*4*5 =334 м²

Площади цехов:

F_Ц=f_Р1 + f_Р2 (Рт-1) м²,

где f_Р1 – удельная площадь на первого рабочего, м²

f_Р2 – удельная площадь на последующих рабочих, м²

Рт – технологическое число рабочих в наиболее многочисленной смене.

Результаты расчета площадей цехов приведены в таблице 2.11.

Результаты расчёта площадей производственных отделений

Производственные цехи	Технологическое число рабочих		Площадь, м2
			расчётная	принятая
1	2	3	4	5
Агрегатный	4	15/12	51	51
Слесарно-механический	6	12/10	62	62
Электротехнический	3	10/5	20	20
Системы питания	2	8/5	13	13
Аккумуляторный	1	10/15	10	10
Шиномонтажный	1	15/10	15	15
Вулканизационный	1	15/10	15	15
Жестяницкий	1	12/10	12	27
Сварочный	1	15/10	15
Медницкий	1	10/8	10	30
Кузнечно - рессорный	1	20/15	20
Арматурно-кузовной	1	30/15	30	30
Столярный	1	15/12	15	30
Обойный	1	15/10	15
Малярный	1	30/15	30	30
ОГМ	3	20/15	50	50
ВСЕГО	25		383	383

Для определения площадей складских помещений необходимо найти годовой общепарковый пробег автомобилей: 

Lг=Lгi*Aсi=31076*3+29999*47+30438*52+30858*44=4,44 млн.км

Площади складов рассчитываются по одной группе однотипных автомобилей:

Fскл=Lгi*fс*В₁*В₂*В₃

где В₁ – корректировочный коэффициент, зависящий от марки автомобиля

для КамАЗ В₁=2,60;

для ЗИЛ В₁=1,00;

для ПАЗ В₁=0,70;

для УАЗ В₁=1,00.

В₂=1,20 – корректировочный коэффициент, зависящий от общепаркового пробега автомобилей [1, табл.27]

В₃=1,50 – корректировочный коэффициент, зависящий от степени разномарочности подвижного состава [1,табл.27]

Fскл = (31076*3*2,60+29999*47*1,00+30438*44*0,7+30858*44*1,00)1,20*1,50*fс = 7,42*fс

Результаты расчета приведены в таблице 2.12.

Результаты расчета площадей складских помещений

Складские помещения	Удельная площадь, м2	Площадь, м2
		расчётная	принятая
Склад запчастей	2,0	14,8	14,8
Склад агрегатов	3,8	28,2	28,2
Склад материалов	1,2	8,9	23,7
Склад резины	2,0	14,8
Склад масел	6,4	47,5	56,4
Склад лакокрасок	1,2	8,9
Инструментально-раздаточная кладовая	2,0	14,8	23
Промежуточный склад	1,1	8,2

   Главной задачей автомобильного транспорта является полное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках при возможно минимальных затратах материальных и трудовых ресурсов. Решение этой задачи требует укрепления материально – технической базы и концентрации транспортных средств на крупных автотранспортных предприятиях, улучшения технического обслуживания и ремонта подвижного состава.

   Автомобильный транспорт, являясь одной из ведущих отраслей народного хозяйства, обладает     значительными резервами повышения эффективности использования подвижного состава. Первостепенную роль в этом вопросе приобретает основная задача технической эксплуатации автомобилей – повышение технической готовности подвижного состава при наименьших трудовых и материальных затратах на содержание, техническое обслуживание и ремонт.

   Успешное решение основной задачи технической эксплуатации автотранспортных средств и вопросов проектирования или реконструкции производственно – технической базы АТП определяется глубиной знаний основ технического проектирования главных его частей – технологического расчета и разработки планировочных решений.

     В данном курсовом проекте рассчитывается действующее грузовое автотранспортное предприятие «МЕГАП – 3».Производится расчет производственной программы предприятия, определяется годовой объем работ и на основании этих данных определяется число постов и линий обслуживания, необходимое число рабочих. Также производится расчет площадей производственных, складских и вспомогательных помещений и подбор технологического оборудования для этих помещений.

            2.8.Расчёт требуемого технологического оборудования

   Технологическое оборудование подбираем из условия обеспечения им всех технологических процессов, степени использования этого оборудования и его производительности. Оборудование подбираем по табелю технологического оборудования:    

         Принимаем для зоны ТО:

         подъемники электрогидравлические двуплунжерные П-112 2

        кран – балки Q=2т,длина 17м 2шт

         канавы 2          

         Принимаем для зоны ТР:

Для агрегатного и ОГМ участка: 

кран – балка Q=1т, длина 7м

токарный станок 1К62

верстаки5

фрезерный станок 6Н62

сверлильный станок 2А135

стеллаж для ремонта деталей

Для склада резины, материалов и ИРК

кран – балка Q=1т, длина 3м

Для аккумуляторного участка

дистиллятор

         выпрямитель ВСА – 12

         верстаки 2

Для слесарно – механического

         токарный станок 1К62(токарно-винторезный 1К62м)

настольно – сверлильный станок НС-12(НСА-212)

верстаки 4

         стеллаж для деталей ожидающих ремонта

Для сварочно – жестяничкого участка

сварочный агрегат СТЭ – 34 

В данной части дипломного проекта предлагается разработка установки для мойки. Установка предназначена для очищения деталей, узлов и м.п. от различного вида загрязнения. Это устройство намного облегчает работу, так как процесс мойки механизирован и не требует определенных трудозатрат.

Очистка от загрязнений в данной установке производится за счет энергии струи, вырывающейся под давлением из распылителя.

Мойка производится со всех боковых сторон, а также снизу и сверху.

С внедрением этой установки увеличивается качество моечных работ, уменьшается расход воды за счет использования технических жидкостей, увеличивается скорость мойки.

4.1. Описание конструкции и схема работы 

Принципиальная схема установки приведена на рисунке .4.1

Рис.4.1    Принципиальная схема установки. 1 - деталь, подвергаемая мойке; 2- кронштейн; 3-гидроцилиндр; 4- распылитель; 5- ванна;  6 - задвижка; 7,8- электродвигатель с насосом. 

Изделие, подвергаемое  мойке, устанавливается на кронштейн 2. Включается насосная станция 8 и в гидроцилиндр 3 подается жидкость и шток вместе с кронштейном поднимается вверх. Затем шток нужно повернуть на 100° и опустить вниз. Закрыв задвижку 6, включаем электродвигатель 7 привода водяного насоса. Вода со специальными моющими веществами подается в насос и под давлением идет в распылитель 4, в котором имеются отверстия для увеличения давления струй, так как напор струи моющей жидкости существенно влияет на качество мойки.

Также для повышения качества мойки и уменьшения расхода воды используются специальные моющие средства- водные растворы синтетических поверхностно – активных веществ, которые уменьшают силу поверхностного натяжения водяной пленки на обмываемой поверхности и растворяют маслянистые отложения, образуя  эмульсии  и суспензии, которые легко смываются.

Затем техническая жидкость стекает в ванну 5 и удаляется в канализацию. Опять включается электродвигатель гидропривода и поднимает шток с кронштейном и чистой деталью. Поворачивая кронштейн на 180° и опускает шток. Установка готова к следующей загрузке.

Таким образом, в данной моечной установке применяются две насосные станции одна предназначена для подачи технической жидкости в распылитель, другая для поднятия и опускания штока гидроцилиндра.

При эксплуатации установки необходимо соблюдать все меры безопасности. Установка является объектом возникновения опасности для человека, так как в ней используется электрический ток и технические жидкости. При установке и сборке данного оборудования необходимо выполнить заземление токоведущих частей.

4.2. Эксплуатационные требования безопасности

Корпусные детали устанавливаются на кронштейн в собранном виде, для того, чтобы активные вещества, находящиеся в моющем растворе, не повредили ответственные детали.

Запрещается включать установку с незакрытой верхней задвижкой (крышкой), так как используемая техническая жидкость может попасть в глаза.

Все электрические части должны быть выполнены в водонепроница-

емом исполнении и иметь герметичную изоляцию.

Запрещается использовать установку при неисправности электропроводке и при протекании жидкости из соединений.

4.3.   Прочностной расчет конструкции

Наиболее  нагруженными  элементами конструкции являются кронштейн, на который устанавливается деталь, подвергается мойке, и шток гидроцилиндра. 

 4.3.1. Произведем прочностной расчёт штока гидроцилиндра. Основной задачей расчета является определение диаметра штока.

Наиболее опасным, с точки зрения прочности, является верхнее           положение штока, когда он выдвинут из гидроцилиндра.

Принципиальную схему данного положения можно представить в следующем виде:

Рис.4.2.    Схема нагружения штока гидроцилиндра.

Примем, что максимально возможный вес изделия, подвергаемого мойке, равен mа = 95кг.

Кронштейн, на который устанавливается изделие, имеем массу  mк=5кг. Примем коэффициент запаса по массе К = 1,5.

Тогда:

F = mg = K*(mа + mк)*g = 1,5*(95 + 5)* 9,8 = 1500, Н,

где g – ускорение свободного падения, принимаем равным 9,8 м/с;

Вычислим реакции опор: Vа, Vв, Ha.

Шток под действием силы F подвергается двум видам нагрузки одновременно: сжатию и изгибу.

НА-VВ = 0;

VA-F=0;

F*0,37-VВ*0,070 = 0;

Откуда Va = F =1500 H;      

Vв  =   F*0,37 /0,070   =   1500*0,37 /0,07  =  7930  H;

Ha = VВ = 7930 Н.

Наиболее опасным для штока является изгибающий момент от силы F, одинаковой по своему значению в каждом сечении штока, находящимся выше корпуса гидроцилиндра.

M = F*a = 1500*0,37 = 555, H*м

Изгибающее напряжение в сечении штока равно:         

 sизг =  M / W                                                                       

где W – момент сопротивления изгибу, м ³ 

для круглого сечения.

W =    П*R   / 4             

где  R – радиус штока, м;

Найдем радиус штока из условия:

где [   изг] – допустимое напряжение при изгибе равно

200*10 =   555 / (П* R  /4)              

Откуда R =        555*4            =  0,015м = 15,2 мм

d = 2R = 2*15,2 = 30,4 мм

С учетом запаса принимаем диаметр штока d = 32 мм.

 4.3.2.  Прочностной расчет крепления гидроцилиндра.

 4.3.2.1.  Расчет пальца на срез.

 Рис. 4.3.   Схема нагружения пальца крепления гидроцилиндра.

Рис. 4.4 . Расчетная схема нагружения пальца.

Р = 1500 Н;

l = 80 мм;

Так как палец опирается на две опоры, то нагрузка Р распределяется поровну между двумя опорами.

Р1 = Р2 = 1500/2 = 750 Н;

Максимальное допустимое напряжение при срезе

откуда d =   4* P1/     П   =    4*750/300*10*3,14  = 0,01125 мм = 11,25м;      

Принимаем диаметр пальца d = 12 мм.

4.3.2.2.   Расчет пальца на изгиб.

М = (Р /2) * (l/2 )= (1500*80)/4 = 30 000 Н  мм;       

    изг =  М /W =  30 000/169.6  =  177  Мпа;            

где W – момент сопротивления сечения пальца;

W =  Пd /32 =  П*12/32 =  169,6 мм;                    

где d – диаметр пальца  мм;

Проверим расчет сравнением с условием

где [   изг] – допустимое напряжение при изгибе  равно  для стали 5  520, Н мм;

520, условие выполняется.  

4.4.     Расчет элементов гидропривода  системы подъема. 

Гидропривод состоит из следующих элементов: электродвигатель,              

насос, гидрозамок, гидроцилиндр, бак с жидкостью.

 Рис. 4.4.     Схема  гидропривода.

1 – гидроцилиндр; 3 – гидрораспределитель;

2 – гидрозамок; 4 – дроссель; 5 – фильтр;

6 – клапан; 7 – насос; 8 – бак.

      4.4.1. Определим внутренний диаметр гидроцилиндра.

Максимальная нагрузка на шток гидроцилиндра

F = 1500 H;

диаметр штока d = 32 мм;

из соотношения  d/Д = 0,5,

где Д – диаметр цилиндра  мм;

находим Д = d/0,5 = 32/0,5 = 64 мм.

Согласно ГОСТ 6540-68, внутренний диаметр цилиндра принимаем 70 мм.

   4.4.2.   Определяем рабочее давление в гидроцилиндре

Рном = F/ (П*D/4) = 1500/ (3.14*0.07/4)  =  389 767 Па;          

Потери давления на преодолении гидровнических сопротивлений, сопротивлений в уплотнениях учитываются коэффициентом запаса

Кр  = 0,8

Отсюда рабочее давление равно:

Pp  = Pном/Кр  = 389 767 /0,8 =  487 209 Па = 0,5 М Па;                           

Объем жидкости в гидроцилиндре:

V = ( П*Д /4 )*Н = ( 3,14*0,07/4)  * 0,45 = 1,7 * 10  м            

где  Н – ход штока, м.

      4.4.3.    Подбор элементов гидропривода

По рабочему давлению и объему выбираем  шестеренчатый  насос типа НШ – 5Е:

• рабочий объем 10 м/об
• номинальное давление 0,5 МПа;
• номинальная частота вращения вала 1500 мин.;
• потребляемая мощность 1,2 кВм.

К выбранному насосу выбираем эл. двигатель:

• марка 804 A I M1081;
• мощность 1,2 кВм;
• синхронная частота 1500 об/мин.

Гидрораспределитель  реверсивный:

• марка Г 74-12

Дроссель типа  Г 77-11.

Фильтр линейный – типа размера  1.1.25-25:

• номинальная тонкость фильтрации 25 мкм;
• ресурс работы – 200г.

Клапан предохранительный - тип  Г 54 – 12. 

3.3.3. Организация процесса ТО

ТО является профилактическим мероприятием, проводимым преимущественно в плановом порядке через определённые пробеги автомобиля.

3.3.3.1. организация процесса ТО – 1

ТО – 1 выполняется во вторую смену или в межсменное время. Оно производится в соответствии с “ Планом – графиком “ по указанию диспетчера ОУП на основании данных, представленных техником по учёту и анализу.

Перед ТО – 1 автомобиль проверяется механиком ОТК на КПП визуально. После этого автомобиль проходит ЕО, затем он направляется в зону обслуживания для прохождения ТО–1.

ТО – 1 производится на двух универсальных постах для грузовых автомобилей, и по одному посту для автобусов и легковых автомобилей, расположенных тупиково.

Работы выполняются специализированной бригадой. Технология выполнения работ принимается по существующей.

3.3.3.2. Организация процесса ТО – 2

ТО – 2 выполняется в первую смену специализированной бригадой ремонтных рабочих. Оно проводится в соответствии с “ Планом – графиком “ по указанию диспетчера ОУП. За два – три дня до проведения ТО – 2, автомобиль направляется в зону углублённой диагностики Д-2 с целью выявления неисправностей, устранение которых требует больших трудозатрат. Механики ОТК проводят на КПП визуальный осмотр автомобиля, после этого автомобиль проходит ЕО и направляется в ТО – 2. Техническое обслуживание производится на постах, предназначенных для ТО – 1 с выделением поста смазки. Контроль за качеством выполнения работ осуществляется бригадиром и механиком ОТК.

3.3.4. Организация процесса ТР

Текущий ремонт выполняется в первую смену специализированными бригадами ремонтных рабочих. ТР производится как по потребности, так и после определённого пробега автомобиля. В комплекс ТР входят посты: замены ДВС, агрегатов и узлов трансмиссии, узлов рулевого управления, тормозов, деталей кабины и кузова; универсальный пост для автобусов; два универсальных поста для легковых автомобилей; замены колёс; обслуживания электрооборудования. Всего 9 постов, на которых производится ТР, а также один пост ожидания. Все посты тупиковые, из них два поста напольных, оборудованных подъёмниками для грузовых автомобилей, таких же два поста для легковых автомобилей; три поста с осмотровыми канавами, оборудованными канавными подъёмниками.

Пост сварочно-жестяницких работ и посты по ремонту прицепов и полуприцепов, находятся в отдельных помещениях.

Детали, узлы, агрегаты, необходимые для ремонта, доставляются на рабочие места с промежуточного склада и склада агрегатов. Замена осуществляется за счёт неснижаемого запаса промежуточного склада по указанию диспетчера ОУП.

3.4. Организация выполнения работ

Как уже было сказано выше, все зоны и участки обслуживаются специализированными бригадами рабочих, состоящих из:

Зона ЕО – один уборщик и один мойщик;

• работающие в I смену. Три уборщика и два

мойщика, работающие во II смену

2. Зона ТО – 1:

    ТО – 1 выполняется на двух постах. В состав бригады входят два крепёжника и один смазчик (для грузовых). Для легковых автомобилей бригада состоит из двух крепёжников, работающих на 1 посту;

3. Зона ТО – 2:

    Все работы, связанные с ТО – 2 выполняются на двух постах для грузовых автомобилей, одном посту для автобусов и одном посту для легковых автомобилей. Отдельно расположен пост смазки. Бригада насчитывает 6 человек: моторист, ремонтник трансмиссии, электрик, дизелист, крепёжник и смазчик.

4. Зона ТР: 

    В зоне ТР работы выполняются специализированными бригадами по постам. Бригады насчитывают 10 человек. На посту по замене и регулировке ДВС и по замене агрегатов работают по два человека. На остальных постах по одному ремонтному рабочему. В бригаде выбирается бригадир, отвечающий за дисциплину и качество работы. Во вторую смену бригада состоит из трёх человек.

3.5. Система управления производством

В проектируемом цехе осуществляется централизация ТО и ТР подвижного состава.

Система централизованного управления производством в значительной мере отвечает этим требованиям. Система ЦУП базируется на следующих основных принципах:

• Управление процессом ТО и ТР подвижного состава в АТП осуществляется централизованно отделом управления производством (ОУП).
• Организация ТО и ТР в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений, при которых каждый вид технического обслуживания выполняется специализированными подразделениями.
• Подразделения, выполняющие однородные работы для удобства управления объединяются в комплексы.
• Подготовка производства, комплектование оборотного фонда, доставка деталей, узлов и агрегатов к рабочим местам осуществляется централизованно по команде отдела управления производством.
• Обмен информацией между всеми комплексами осуществляется на двухсторонней диспетчерской связи.

3.5.1. Структура технической службы АТП

Отдел управления производством рекомендуется создавать по следующим подразделениям:

• Комплекс ТО и Д.
• Комплекс ТР и ремонтных средств объединяет подразделения и участки, выполняющие ремонтные работы.
• Комплекс подготовки производства, объединяющий все ремонтные участки, склады, транспортные работы.
• Отдел управления производством, обеспечивающий управление работой всех производственных процессов, а также оперативное и административное руководство подразделениями. ОУП состоит из двух групп:

-   группа оперативного управления;

      -   группа обработки и анализа информации.

• Производственно-технический отдел.

• Отдел снабжения.
• Отдел главного механика.
• Отдел технического контроля.

Подчинение подразделений производственных комплексов указанно в структурной схеме ЦУП

3.5.2. Организация отдела управления производством

Внедрение ЦУП в АТП обеспечивает оперативное управление всех производственных комплексов, а также административное и непосредственное руководство подразделениями, ТО  и ТР за счёт решения следующих задач:

• - Планирование ТО и ТР подвижного состава;
• - Планирование и определение по номенклатуре неснижаемого запаса деталей, узлов и агрегатов на промежуточном складе;
• - Нормирование простоев автомобилей на постах ТО и ТР;
• - Учёт расхода и поступления деталей, узлов и агрегатов с промежуточного склада и обратно;
• - Контроль за постановкой автомобиля на посты ТО и ТР;
• - Учёт простоев автомобилей на постах ТО и ТР;
• - Контроль графика работы ремонтных работ;
• - Контроль технической готовности парка;
• - Контроль наличия и движения деталей, узлов и агрегатов, подлежащих ремонту.

  Отремонтированных на ремонтных участках;

- Контроль за возникающими отклонениями в технологическом процессе ТО и ТР автомобилей.

3.5.3. Организация комплекса подготовки производства

Комплекс подготовки производства решает следующие задачи:

• Комплектование оборотного фонда;
• Доставка агрегатов, узлов и деталей на комплексы ТР и ТР и удаление с них;
• Ремонт агрегатов, изготовление и частичная реставрация деталей;
• Обеспечение рабочих инструментом;
• Перегон автомобилей в зонах ТО и ТР и ожидания.

Структура ЦУП ТО и ТР подвижного состава в АТП и схема обмена информацией представлена на рисунках 3.2. и 3.3.