Реконструкция производственного корпуса ПТБ с разработкой грузового подъемника

Состав чертежей

1. Генеральный план территории авттранспортного предприятия А1
2. Чертеж плана корпуса производственного (существующий) А1
3. План производственного корпуса (реконструкция) А1
4. Планировочный чертеж проектируемого окрасочного участка А1
5. Плакат карты технологической А1
6. Общий вид канавного грузового подъемника А1
7. Рабочий чертеж опоры механизма подъема, опоры винта, гайки в сборе А1
8. Чертеж поперечины А1
9. Схема канавы А1
10. Рабочие чертежи деталей: винт, направляющая, гайка, втулка, гайка страхующая А0
11. Плакат показателей проекта технико-экономических А1
12. Чертежи схемы очистных сооружений А4 

Описание

В первом разделе пояснительной записки приведено обоснование проекта технико-экономическое. Дано описание назначения и краткой характеристики предприятия автотранспортного. Охарактеризованы здания и сооружения. Рассмотрена структура парка состава подвижного.
В части технологической представлены данные исходные. Выполнена корректировка нормативов периодичности обслуживания технического и ремонта состава подвижного. Произведен расчет программы производственной по обслуживанию техническому и ремонту состава подвижного. Рассчитаны годовые объемы работ по обслуживанию техническому, диагностике и ремонту. Осуществлен расчет количества рабочих и распределение их по объектам работы. Совершен расчет численности постов и линий обслуживания технического, ремонта и диагностики. Определены площади помещений производственные и вспомогательные.

В части организационной рассмотрена система и способы организации производства обслуживания технического и ремонта состава подвижного, дано обоснование подобранного способа. Приведен график работы предприятия автотранспортного. Описаны схема функциональная и организация контроля качества. Представлена технология выполнения работ по зонам ТО-2. Дано описание структуры и функций управления производством.
В разделе экологичность проекта и его безопасность представлена охрана труда и охрана среды окружающей.
В разделе разработка конструкторская дано описание устройства конструкции и ее действия. Спроектирована станция приводная. Предложены мероприятия, обеспечивающие безопасность работы устройства конструируемого.

В части экономической приведены данные исходные. Определена программа перевозок. Произведен расчет себестоимости перевозок. Рассчитана амортизация фондов основных. Выполнен расчет затрат капитальных. Определены источники финансирования затрат капитальных на проведение реконструкции. Проведен расчет эффективности экономической решений проектных.
В части графической данного дипломного проекта представлены следующие чертежи: схемы генплана ЕМУП "Спецавтобаза", плана корпуса производственного (существующий), плана корпуса производственного (реконструкция), проектируемого окрасочного участка, карты технологической, канавного подъемника, опоры механизма подъема, опоры винта, гайки в сборе, поперечины, схемы канавы, показателей проекта технико-экономических, схемы сооружений очистных, а также деталей: винт, направляющая, гайка, втулка, гайка.

Ознакомительный отрывок из дипломной работы:

 3.4 Технология выполнения работ по зонам ТО-2

Второе техническое обслуживание - диагностические, крепежные и регулировочные работы.
Общий осмотр автомобиля
1. Осмотреть автомобиль (прицеп, полуприцеп). Проверить состояние ка¬бины, платформы (кузова) зеркал заднего вида, оперения, номерных зна¬ков, исправность механизмов открывания Дверей, запоров бортов платформы, капота и крышки багажника, а также буксирного и опорно-сцепного устройств.
2. Проверить действие контрольно измерительных приборов, смывателей ветрового стекла и фар, а в холоднее время — устройств для обогрева и обдува стекол,

Двигатель, включая системы охлаждения, смазки
3. Проверить осмотром герметичность системы охлаждения двигателя, системы отопления и пускового подогревателя.
4. Проверить состояние и действие привода жалюзи (шторми), радиа¬тора- термостате, сливных кранов.
5. Проверить крепление радиатора, его облицовки, жалюзи, капота.
6. Проверить крепление вентилятора, водяного насоса и крышки распределительных шестерен (цепи, ремня).
7. Проверить состояние и натяжение приводных ремней.
8. Проверить осмотром герметичность системы смазки.
9. Проверить крепление головок цилиндров двигателя и стоек осей коромысел.
10. Проверить зазоры между стержнями клапанов и коромыслами.
11. Проверить крепление трубопроводов глушителя.
12. Проверить крепление поддона- картера двигателя, регулятора частоты вращения коленчатого вала.
13. Проверить состояние и крепление опор двигателя.

Сцепление
14. Проверить крепление картера сцепления.
15. Проверить действие оттяжной пружины, свободный и полный ход педали, работу сцепления и усилителя привода.

Коробка передач
16. Проветрить осмотром состояние и герметичность коробки передач.
17. Проверить действие механизма переключения передач; при необходи¬мости закрепить коробку передач и ее узлы; проверить состояние, действие и крепление привода механизма переключения передач.

Гидромеханическая коробка передач
18. Проверить крепление крышек подшипников и картера гидротрансформатора к картеру коробки передач.
19. Проверить правильность регулировки режимов автоматического пере-ключения передач.
20. Проверить давление масла в системе.
21. Проверить исправность Датчика температуры масла.
22. Проверить состояние и крепление датчика спидометра.

Карданная передача
23. Проверить люфт в шарнирах и шлицевых соединениях карданной передачи, состояние и крепление промежуточной опоры и опорных пластин игольчатых подшипников.
24. Проверить крепление фланцев карданных валов.

Задний мост
25. Проверить осмотром герметичность соединений и состояние картера зад¬него моста.
26. Проверить состояние и крепление редуктора заднего моста и колесных передач.
27. Проверить крепление гайки фланца ведущей шестерни главной передачи (при снятом карданном вале).
28. Закрепить фланцы полуосей.

Рулевое управление и передняя ось
29. Проверить состояние и правильность установки балки передней оси.
30. Проверить герметичность системы усилителя рулевого управления.
31. Проверить и при необходимости отрегулировать углы установки пе¬редних колес; при необходимости провести статическую и динамическую балансировку колес.
32. Проверить Крепление картера рулевого механизма, рулевой колонки и рулевого колеса.
33. Проверить люфт рулевого управления, шарниров рулевых тяг и шкворневых соединений, проверить крепление сошки.
34. Проверить крепление и шплинтовку гаек шаровых пальцев и рычагов поворотных цапф, крепление гаек шкворней.
35. Проверить состояние и крепление карданного вала рулевого управления.
36. Проверить состояние цапф поворотных кулаков и упорных подшипников, состояние подшипников ступиц передних колес и сальников ступиц, крепление клиньев шкворней.

Тормозная система
37. Проверить работу компрессора и создаваемое им давление.
38. Проверить состояние и герметичность соединений трубопроводов тор¬мозной системы.
39. Проверить крепление компрессора, тормозного крана и деталей его привода, главного тормозного цилиндра, усилителя тормозов.
40. Проверить крепление воздушных баллонов.
41. Проверить состояние тормозных барабанов (дисков), колодок, накладок, пружин и подшипников колес (при снятых ступицах).
42. Проверить крепление тормозных камер, их кронштейнов и опор разжимных кулаков, опорных тормозных щитов передних и задних колес.
43. У автомобилей с пневматическим приводом тормозов проверить шплинтовку пальцев штоков тормозных камер, отрегулировать свободный и рабочий ход педали тормоза и зазоры между накладками тормозных колодок и барабанами колес.
44. У автомобилей с гидравлическим приводом тормозов проверить действие усилителя тормозов, величину свободного и рабочего хода педали тормоза; при необходимости долить жидкость в главные тормозные цилиндры; отрегулировать зазоры между накладками тормозных колодок и тормозными барабанами колес; при попадание воздуха в гидравлическую систему привода удалить воздух из системы.
45. Проверить исправность приводу и действие стояночного тормоза.
46. Проверить состояние, крепление и действие привода моторного тормоза.

Рама, подвески, колеса
47. Проверить правильность расположения (отсутствие перекосов) заднего (среднего) моста, состояние рамы, буксирного устройства, крюков, подвески, шкворня опорно-сцепного устройства.
48. Проверить крепление хомутов, стремянок и пальцев рессор, аморти¬заторов, реактивных штанг и оси балансирной подвески. Проверить герме¬тичность амортизаторов, состояние и крепление их втулок. Проверить сос¬тояние и действие механизмов подъема опорных катков полуприцепа; при необходимости заменить втулки.
49. Отрегулировать состояние колесных дисков и крепление колес, состояние шин и давление воздуха в них; удалить посторонние предметы, застрявшие в протекторе; проверить крепление запасного колеса.

Кабина, платформа (кузов) и оперение
51. Проверить состояние и крепление узлов и деталей опрокидывающейся кабины.
52. Проверить состояние систем вентиляции и отопления, а также уплотнителей дверей и вентиляционных люков.
53. Проверить крепление кабины, платформы, крыльев, подножек, брызговиков.
54. Проверить состояние поверхностей кабины, кузова, оперения; при не¬обходимости зачистить места коррозии и нанести защитное покрытие.

Система питания бензиновых карбюраторных двигателей
55. Проверить крепление и герметичность топливных баков, соединений
трубопроводов, карбюратора и топливного насоса.
56. Проверить действие привода, полноту открывания и закрывания дроссельной и воздушной заслонок.
57. Проверить работу топливного насоса без снятия с двигателя.
58. Проверить уровень топлива в поплавковой камере карбюратора.
59. Проверить легкость пуска и работу двигателя, содержание СО в отработавших газах. Отрегулировать минимальную частоту вращения коленчатого вала двигателя в режиме холостого хода.

Система питания дизелей
60. Проверить крепление и герметичность топливного бака, соединений трубопроводов, топливных насосов, форсунок, фильтров, муфт привода.
61. Через одно ТО-2 снять и проверить форсунки.
62. Проверить исправность механизма управления подачи топлива.
63. Проверить действия останова двигателя.
64. Проверить циркуляцию топлива.
65. Проверить надежность пуска двигателя и отрегулировать минимальную частоту вращения коленчатого вала в режиме холостого хода.
66. Проверить работу двигателя, топливного насоса высокого давления, регулятора частоты вращения коленчатого вала, определить дымность отработавших газов.
67. Через одно ТО-2 проверить угол опережения впрыска топлива.

Смазочные и очистительные работы
68. Смазать узлы трения автомобиля в соответствии с химмотологической картой.
69. Проверить уровень масла в топливном насосе высокого давления и регуляторе частоты вращения коленчатого вала двигателя.
70. Слить отстой из корпусов масляных фильтров.
71. Очистить и промыть клапан вентиляции картера двигателя.
72. Промыть фильтрующий элемент воздушного, фильтра двигателя и компрессора; заменить в них масло.

73. Заменить (по графику) масло в картере двигателя, промыть при этом фильтрующий элемент фильтра грубой очистки и заменить фильтрующий элемент фильтра тонкой очистки масла или очистить центробежный фильтр.
74. Снять и промыть фильтры насоса гидроусилителя рулевого управления.
75. Прочистить сапуны и долить или заменить (по графику) масло в картерах агрегатов и бачках гидропривода автомобиля в соответствии с химмотологической картой.
76. Снять и промыть топливный фильтр-отстойник и фильтр тонкой очистки топлива.
77. Осмотреть и при необходимости очистить отстойник топливного на¬соса от воды и грязи.
78. Промыть фильтрующие элементы влагоотделителя.
79. Слить конденсат из баллонов пмевматического привода тормозов.
80. У автомобилей с дизельным двигателем слить отстой из топливного бака.

ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный транспорт является наиболее массовым видом транспорта, особенно эффективным и удобным при перевозке грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния. Экономичная и эффективная работа автомобильного транспорта обеспечивается рациональным использованием многомиллионного парка подвижного состава грузовых и легковых автомобилей, автобусов, прицепов и полуприцепов.
Эффективность использования автомобильного парка зависит не только от качественного изготовления и своевременного ремонта, но и от качества проведения технического обслуживания.
Недостатки существующих технологических процессов, дефицит технологического оборудования приводят к нарушениям технологической дисциплины, низкому качеству работ и, как следствие, к преждевременному появлению неисправностей подвижного состава.
Результаты анализа состояния ПТБ существующего АТП позволяют установить причины ее неэффективного использования и следствия, к которым они приводят, что в известной степени характеризует уровень развития ПТБ и дает возможность наметить пути для ее совершенствования.
Однако имеющиеся ограничения не позволяют в настоящее время полностью использовать при совершенствовании ПТБ преимуществ кооперации и централизации производства ТО и ТР подвижного состава. Это требует определенного времени и соответствующих условий, так как ПТБ предприятий не может быть сразу подвергнута коренным изменениям. Поэтому на ближайшую перспективу предусматриваются реконструкция существующей ПТБ без существенного изменения ее структуры, доведения ПТБ до нормативной обеспеченности площадями, постами, укрупнение АТП, частичная кооперация, централизации и специализация работ ТО и ТР.

5.1 Устройство конструкции и ее действие

Подъемник предназначен для работы в автотранспортных предприятиях, станциях технического обслуживания и троллейбусных парках для технического обслуживания и ремонта автомобилей, автобусов и троллейбусов с нагрузкой на ось от собственной массы не более 8 т.
Подъемник состоит из двух стоек 1, 2, соединенных между собой поперечиной 3, в которой смонтирован привод подъема. Привод состоит из электродвигателя 4, соединенного при помощи двух муфт 5 с редуктором 6, установленными на раме 7.
Стойки 1, 2 выполнены из швеллеров. Внутри стоек смонтированы грузонесущие винты 8 по которым перемещаются грузонесущие гайки 9. Гайки запрессованы в траверсах 10. На траверсах закреплены штанги 11, проходящие через направляющие втулки 12, закрепленные на опорах 13. В верхней части штанг закреплены башмаки 14. Передача вращения к грузонесущим винтам осуществляется посредством муфт 15.
На винтах под грузонесущими гайками с зазором 6-8 мм смонтированы страховочные гайки 16. Ход гаек по винту ограничен двумя конечными выключателями 17, 18, смонтированными на одной из стоек.
На случай отказа рабочих выключателей предусмотрены аварийные выключатели 19, 20. Подъемник снабжен тормозами 21, расположенными на опорах.
Управление подъемником осуществляется от выносной кнопочной станции 22.

Рисунок 5.1. Подъемник канавный

5.2 Проектирование станции приводной
5.2.1. Расчёт винта.

5.2.1.1. Определим КПД винта:
а) угол β подъёма винтовой линии упорной резьбы (при среднем диаметре d2):
или β=2,970
где Р- шаг резьбы винта
d2 – средний диаметр винта, мм;
б) угол трения ρ при ƒ=0,12 tgρ=0,12 или ρ=6,840;
в) условие самоторможения будет при β≤ρ;
г) условие преобразования поступательного движения во вращательное будет при β≥2ρ;
д) работа за один оборот винта, необходимая для подъёма груза и преодоления силы трения в резьбе,
где Q – нагрузка;
е) Полезная работа подъёма груза
ж) КПД:

5.2.1.2. Найдём крутящий момент:
5.2.1.3. Проверяем напряжение в винте:
Расчётная длина винта: L=753мм,
а) радиус инерции круга диаметром d1=43мм

б) Гибкость стержня:
в)Нормальное напряжение:

г) Касательное напряжение:
д) Приведённое напряжение:
34,12<85
для винта из стали 45 при статической нагрузке допустимо σр=85 МПа
5.2.1.4. Проверка винта на устойчивость по формуле Эйлера:
Так как 60<λ<λпр=100, то имеем:

где Ркр – критическая сила, Н
σкр – критическое напряжение, МПа
Запас устойчивости:

Заметим, что рекомендуется nу≥4

5.2.2 ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ

Зная крутящий момент винта, определим мощность:
Примем частоту вращения винта равную 170
Тогда требуемая мощность электродвигателя
где: - Мощность электродвигатели требуемая, кВт.
- Общий КПД.
где: - КПД соединительной муфты. 0,98
- КПД червячной передачи. 0,75

Выбираем электродвигатель “АИР100S2 ТУ 16 – 525.564 - 84”.
Электродвигатель показан на рисунке 5.2., а основные размеры приведены в таблице 5.1
Двигатель
Рисунок 5.2. Электродвигатель “АИР100S2 ТУ 16 – 525.564 - 84”.

Таблица 5.1. Основные размеры электродвигателя

5.2.3 ВЫБОР ЧЕРВЯЧНОГО РЕДУКТОРА

Уточнение передаточных чисел привода. Определим общее передаточное число привода.
где: = 3000 обороты вала двигателя
= 170 обороты винта.
В схему подъёмника входят два червячных редуктора, примем стандартный редуктор Ч – 80 с передаточным числом 20. Редуктор представлен на рисунке 5.3, а основные размеры в таблице 5.2.

Рисунок 5.3. Схема редуктора Ч – 80

Таблица 5.2 Основные размеры редуктора.

Вариант сборки редуктора представлен на рисунке 5.4.
Рисунок 5.4. Вариант расположения червячной пары.

Определим вращающий момент на валах привода
Вал электродвигателя

Частота вращения:
- червяка редуктора
- колеса редуктора
- винта 

5.2.4. ВЫБОР МУФТ

Выбираем упругие втулочно-пальцевые муфты (рисунок 3.8) по ГОСТ 21424 – 93.

Рисунок 5.5. Схема втулочно – пальцевой муфты.

 Муфту выбираем в зависимости от передаваемого крутящего момента и диаметров валов.
От двигателя к редуктору:
Выбираем муфты 125 – 28 – 1 – 25 – 4 – У3 ГОСТ 21424 – 93
От редуктора к винту:
Тк=187,2Нм
Выбираем муфты 250 – 32 – 1 – 36 –1 – У3 ГОСТ 21424 – 93

5.2.5. РАСЧЕТ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

5.2.5.1. Соединение муфты и винта:
Диаметр вала d = 36 мм,
Длина ступицы муфты L = 58 мм,
Передаваемый крутящий момент Тк = 250 Нм,
Материал винта – сталь 45, материал ступицы муфты – сталь 45
Соответственно диаметру винта d =36 мм и длине ступицы шестерни L = 58 принимаем по ГОСТ 23360 – 78, призматическую шпонку 10 х 8 х 32, применим для шпонки сталь 45.Длина шпонки определяется по формуле: , принимаем 32 мм

где (h –t1) – высота грани шпонки в ступице
Тк =250000Нмм – крутящий момент
Принимаем «Шпонка 10 х 8 х 32 ГОСТ 23360 – 78 »
Проверим соединение на смятие по формуле:

где: = 25 рабочая длина шпонки,
К = 0,0045, справочный размер для расчета на смятие,
= 150 МПа, допускаемое напряжение на смятие.

Проверим шпонку на срез по формуле:
где: b = 10 мм ширина шпонки;
= 80 МПа допускаемое напряжение на срез.

5.2.5.2 Соединение муфты и тихоходного вала редуктора:
Диаметр вала d = 32 мм,
Длина ступицы муфты L = 58 мм,
Передаваемый крутящий момент Тк = 250 Нм,
Материал винта – сталь 45, материал ступицы муфты – сталь 45
Соответственно диаметру тихоходного вала редуктора d =32 мм и длине ступицы шестерни L = 58 принимаем по ГОСТ 23360 – 78, призматическую шпонку 10 х 8 х 36, применим для шпонки сталь 45.Длина шпонки определяется по формуле:
, принимаем 36 мм
Принимаем «Шпонка 10 х 8 х 36 ГОСТ 23360 – 78 »
Проверим соединение на смятие по формуле:
где: = 36 рабочая длина шпонки,
К = 0,0045, справочный размер для расчета на смятие,
= 150 МПа, допускаемое напряжение на смятие.

Проверим шпонку на срез по формуле:
где: b = 10 мм ширина шпонки;
= 80 МПа допускаемое напряжение на срез.

5.2.5.3. Соединение муфты и быстроходного вала редуктора:
Средний диаметр вала d = 23 мм,
Длина ступицы муфты L = 42 мм,
Передаваемый крутящий момент Тк = 125 Нм,
Материал вала – сталь 45, материал ступицы муфты – сталь 45
Соответственно среднему диаметру быстроходного вала редуктора d =23 мм и длине ступицы шестерни L = 42 мм принимаем по ГОСТ 23360 – 78, призматическую шпонку 8 х 7 х 25, применим для шпонки сталь 45.Длина шпонки определяется по формуле: , принимаем 25 мм

где Тк =125000 Нмм – крутящий момент.
Принимаем «Шпонка 8 х 7 х 25 ГОСТ 23360 – 78 »
Проверим соединение на смятие по формуле:

где: = 25 рабочая длина шпонки,
К = 0,0045, справочный размер для расчета на смятие,
= 150 МПа, допускаемое напряжение на смятие.

Проверим шпонку на срез по формуле:
где: b = 10 мм ширина шпонки;
= 80 МПа допускаемое напряжение на срез.

5.3 Мероприятия, обеспечивающие безопасность работы устройства конструируемого

К работе на подъемнике допускаются лица, изучившие инструкцию по эксплуатации, прошедшие инструктаж по технике безопасности и ознакомленные с особенностями его работы и эксплуатации. За подъемником должны быть закреплены лица, ответственные за его эксплуатацию.
Подъемник и пути его передвижения перед пуском в эксплуатацию должны быть испытаны техническим персоналом предприятия с составлением свидетельства.
После монтажа подъемника должно быть проведено измерение сопротивления изоляции аппаратов, вторичных цепей и электропроводки. Наименьшее допустимое сопротивление изоляции должно быть не мение 0,5 Мом.
Должно быть проведено испытание вторичных цепей, схем защиты, управления и сигнализации на электрическую прочность.
В результате испытаний не должно быть пробоя изоляции. Проверка в части измерения сопротивления осуществляется мегаомметром М1102/ТУ 25-04-798-78.
Проверить электрическую прочность вторичных цепей, схем защиты, управления, сигнализации со всеми присоединенными электрическими аппаратами повышенным напряжением 1 кВт промышленной частоты. Продолжительность приложенного испытательного напряжения 1 мин.
Запрещается находится на пути движения подъемника при его перемещении.
Не допускается наличие посторонних предметов на рельсах.
Запрещается открывать аппаратный шкаф и работать с электрической аппаратурой лицам без допуска соответствующих служб.
Подъемник, рельсовый путь, реборда канавы должны быть заземлены.
Сопротивление заземляющего устройства должно быть не более 4 Ом.
Измерение сопротивления изоляции, заземляющих устройств и проверку электрической прочности производить не реже 1 раза в год. Результаты измерений должны быть оформлены актом.
Ежедневно перед началом работы, проверять состояние кабеля и заземления. При обрыве кабеля или повреждении изоляции немедленно прекратить пользование подъемником, отключить его электроснабжение и вызвать представителя соответствующей службы.
Ежедневно перед началом работы проверять работу защитно-отключающего устройства.
Вывешивание автомобиля с нагрузкой на ось от собственной массы более 8 т., запрещается.
При вывешивании колеса автомобиля, находящегося на полу, должны иметь возможность свободно перекатываться, не должны быть заторможены. Постановка башмаков запрещена, так при подъеме и опускании изменяются положение моста, находящегося на полу помещения.
После незначительного подъема автомобиля следует прекратить подъем, убедиться в правильном и устойчивом положении подхватов и продолжать подъем. При обнаружении перекосов, прекратить подъем и поправить положение подхватов.
Регулярно проверять зазор между грузонесущей и страховочной гайками. При уменьшении зазора до 3 мм грузонесущую гайку следует заменить. Эксплуатация подъемника без страховочной гайки запрещается.

Обслуживающему персоналу запрещается находится на основании подъемника в момент подъема и опускания автомобиля.
Ежемесячно проверять работу конечных выключателей.
Подъем автомобиля с работающим двигателем запрещен.
Запрещается производить какие-либо работы с подъемником при поднятом автомобиле.  аппаратуры и т.п., проведение выставок по охране труда и безопасности дорожного движения.
25. Разработка, издание (размножение) инструкций по охране труда, а также приобретение других нормативных правовых актов и литературы в области охраны труда.
26. Расчет искусственного освещения шиномонтажного участка

Исходные данные:
­ размеры объекта: 4,8x4,6x7,6 м;
­ напряжение в сети: 220 В;
­ выделение пыли: нет;
­ высота подвески светильников: 7,6 м;
­ цвет стен: зеленый, потолка: светло-серый;
­ характер выполняемых работ: средний
­ размер различаемых объектов: от 0,5 до 1 мм;
­ фон: темный;
­ контраст: средний;
­ расстояние до объекта: 0,45 м;
­ коэффициент отражения от расчетной поверхности: 10%;
­ наличие рабочих мест у стен: имеются верстаки.
Решение:
­ класс взрывоопасности по ПУЭ: помещение не взрывоопасно;
­ класс по пожароопасности по ПУЭ: помещение пожароопасно кат. В;
­ степень опасности поражения электрическим током по ПУЭ: нормаль-ный;
­ необходимый тип светильников: люминесцентные светильники типа ОД, ОДО, ПВЛ. Принимаем тип светильников ДДР с лампами ЛД7;
­ по окружающей среде выбираем способ проводки: открытый, по по-верхности потолка и стен провод марки АВДГ;

­ разряд и подразряд работы по точности работы, размеру объекта, фону и контрасту: разряд 5, подразряд «б»;
­ необходимая минимальная освещенность Е: для данных условий при общем освещении Е=200 пк.;
­ необходимый коэффициент запаса «к», учитывающий запыленность и снижение освещенности: «к»=1,2;
­ расстояние между светильниками принимаем 3 метра;
­ расстояние от стен до первых рядов светильников:
L1 = 0.3LCB = 0.3 ∙ 3 = 0.9 принимаем 1 м.;
­ расстояние между крайними рядами светильников, расположенных по ширине:
L2 = B - 2L1 = 4.8 - 2 ∙ 1 = 2.8 м.;
­ количество рядов светильников, расположенных между крайними рядами по ширине:
NC = L2 / LCB – 1 = 3 / 3 – 1 = 0 ряда;
­ общее количество светильников по ширине:
NСШ = NC + 2 = 0 + 2 = 2 в ряд;
­ расстояние между крайними рядами светильников, расположенных по длине помещения принимаем LСБ = 2.2 м;
­ количество светильников, расположенных между крайними рядами по длине:
NСД =L / LСВ – 1 = 4.8 / 3 – 1 = 0.6 ≈1 ;
­ общее количество светильников с учетом крайних рядов по длине:
NСОБ = NСД + 2 = 1 + 2 = 3 ;
­ общее количество светильников для указанных площадей помещения:
NC = NСШ ∙ NСОБ = 2 ∙ 3 = 6 ;
­ площадь освещаемого участка:
S = L ∙ B = 4.8 ∙ 4.6 = 22.08 м2;
­ коэффициент отражения потолка 50%, стен 30%;

­ по длине, ширине, высоте помещения и высоте уровня подвески светильников определяем показатель помещения:
J = S / NСШ( L +D ) = 22.08 / 2( 4.8 + 4.6 ) = 1.17 ;
по принятому показателю помещения, выбранному типу светильников и коэффициенту отражения, определяем коэффициент светового использования: JH = 0.586 определяем значение коэффициента минимальной освещенности: z = 1.1, коэффициент запаса: k = 1.65;
световой поток одной лампы:

FП = E ∙ k ∙ z ∙ S / NC ∙ J = 200 ∙ 1.65 ∙ 1.1 ∙ 22.08 / 6 ∙ 1.17 = 1141.7 лм.;
по ГОСТ 6825-74 принимаем лампу ЛБ-20 с мощностью 20 Вт.

4.1.8. Организация пожарной охраны предприятия
Ответственность за соблюдение необходимого противопожарного режима и выполнение противопожарных мероприятий возлагается на руководителя предприятия и начальника цеха. Руководитель предприятия обязан:
­ обеспечить полное выполнение правил пожарной безопасности и противопожарных требований строительных норм при проектировании, строительстве и эксплуатации объектов;
­ организовать на предприятии пожарную охрану, добровольную пожарную дружину и пожарно-техническую комиссию и руководить ими;
­ предусматривать необходимые ассигнования на содержание пожарной охраны, приобретение средств пожаротушения;
­ назначить лиц, ответственных за пожарную безопасность цехов, лабораторий, производственных участков баз, складов и т. д.
Для каждого предприятия (цеха, лаборатории и т. д.) разрабатываются общеобъектовые и цеховые противопожарные инструкции, проводятся...................................................