Реконструкция АТП с разработкой стенда для контроля тормозных сил автомобилей

Состав чертежей

1. Чертёж плана корпуса производственного (до реконструкции) 2хА1
2. Плакат технико-экономических характеристик А1
3.  Лист технико-экономического обоснования исходных данных А1
4. План реконструкции с разработкой линии диагностирования А1
5. Плакат карты технологической линии диагностики А1
6. Чертёж сборочный планетарного редуктора 2хА1
7. Чертёж сборочный блока тормозного стенда А1
8. Операционные эскизы и карты 2хА1

Описание

В дипломной работе рассмотрено совершенствование организации и технологии ТР на автотранспортном предприятии РУДТП “Автомобильный парк №16” г. Кобрина. Для технико-экономического обоснования исходных данных на проектирование выполнено прогнозирование грузооборота и пассажирооборота предприятия. В ходе выбора подвижного состава представлены таблицы типов грузовых автомобилей и автобусов, и процентного распределения грузооборота и пассажирооборота между ними. Выполнен расчёт требуемого количества грузовых автомобилей и автобусов. Даны характеристики выбранного подвижного состава. В результате анализа состояния производственно-технической базы названы причины и цели реконструкции АТП.

В ходе расчёта производственного процесса предприятия выполнена корректировка нормативных значений ТО и ТР. Рассчитана производственная программа АТП по техническому обслуживанию. Выполнено формирование объёмов работ в производственном процессе. Представлены таблицы распределения годовых объёмов работ по их видам. Выполнен расчёт численности производственного персонала. Рассчитано количество постов производственного процесса и поточных линий. Определено требуемое количество технологического оборудования. Рассчитаны требуемые площади под производственные участки, складские помещения, административно-бытовые помещения. Представлена схема организации технологического процесса ТО и ТР на АТП.
Выполнено проектирование генерального плана автотранспортного предприятия, дана его характеристика, представлен графический материал.
В ходе реконструкции производственного корпуса рассмотрены требования к планировке и выполнена экспликация помещений производственного корпуса. Представлены схемы производственного корпуса до и после реконструкции. Выполнена разработка линии диагностирования с описанием общих положений и технологического процесса станции диагностики. Рассчитана производительность диагностической линии.
Выполнена технико-экономическая оценка проекта автотранспортного предприятия.
Разработан и описан технологический процесс проверки рабочей тормозной системы на стенде. Составлена технологическая карта. Рассчитан уровень механизации работ при проведении государственного технического осмотра.

В конструкторском разделе выполнена разработка комплекта узлов тормозного стенда. Описана конструкция стенда и принцип работы. Выполнен проектный расчёт узлов тормозного стенда с определением требуемой мощности балансирного электродвигателя, требуемой частоты вращения роликов стенда, расчётом планетарной передачи. Выполнены проверочный расчёт элементов конструкции на усталость по контактным напряжениям и расчёт по напряжениям изгиба. Описан процесс эксплуатации и обслуживания проектируемого стенда.
Разработан технологический процесс восстановления крышки распределительных шестерен двигателя 130-1002060-Б с рассмотрением характеристики детали, дефектов детали и возможных способов их устранения. Выполнен маршрутный технологический процесс восстановления. В графической части выполнены операционные эскизы на технологический процесс восстановления крышки.

Рассмотрены вопросы безопасности труда и сохранения экологии. Выполнен расчёт систем вентиляции и освещённости помещений, определена мощность электрической осветительной установки. Рассчитаны выбросы загрязняющих веществ в атмосферу.
Выполнена оценка эффективности разработанного технологического проекта линии диагностирования. Рассчитаны общие технико-экономические показатели реконструируемого предприятия.

Ознакомительный фрагмент пояснительной записки дипломной работы:

Причины реконструкции АТП

В результате анализа состояния производственно-технической базы на РУДТП ”Автомобильный парк №16” г. Кобрин выявлен ряд недостатков:

•  непродуманная схема движения внутри парка (пересечение транспортных потоков);
•  непродуманное расположение участков и зон ТР;
•  неэффективное использование застроек;
•  несоблюдение требований проектирования предприятий;
•  несоблюдение требований охраны труда и т.д.

Цели реконструкции на РУДТП ”Автомобильный парк №16” в г. Кобрине:

•  повышение использования ПТБ;
•  снижение трудовых и материальных затрат связанных с технической эксплуатацией автомобилей;
•  исправление вышеизложенных недостатков;
•  получение доходов за счёт строительства линии технического осмотра автомобилей

 2.1 Корректировка нормативных значений ТО и ТР

Расчет производственной программы и объема работ по ТО и ТР осуществляем на основе следующих исходных данных:

• типа и количества подвижного состава;
• среднесуточного пробега автомобилей;
• категории условий эксплуатации;
• природно-климатических условий эксплуатации;
• режима работы подвижного состава на линии;
• режима ТО, ремонта и диагностирования подвижного состава.

Выбор типа подвижного состава, расчет его количества и расчет среднесуточного пробега произвели по методике, изложенной в главе 1. Природно-климатические условия, которые характеризуются среднемесяч­ными температурами и климатом, определя­ем для АТП на основе данных о районировании террито­рии по климатическим условиям. Беларусь находится в умеренно теплом влажном климатическом районе. Категория условий эксплуатации и природно-климатические усло­вия определяют режимы работы подвижного состава и оказывают вли­яние на установление периодичности ТО, ресурса и трудоемкости ТО и ТР.

Режим работы подвижного состава определяется числом дней ра­боты подвижного состава на линии в году, числом смен работы авто­мобилей на линии и продолжительностью работы каждого автомобиля на линии (время в наряде). Режим работы подвижного состава с учетом подготовительно-заключительного времени принимаем согласно ре­комендациям ОНТП-01-91. При этом количество дней рабо­ты в году, установлено с учетом празднич­ных дней, введенных на данный  момент законодательством Республики Беларусь.

Режим ТО, ремонта и диагностирования подвижного состава определяется их видами, периодичностью и продолжительностью простоя в ТО или ремонте.

Нормативы ТО и ремонта устанавливаются для наиболее типичных условий эксплуатации. Для приведения к конкретным условиям работы нормативы корректируются с помощью соответствующих коэффициентов: К₁ – в зависимости от категории условий эксплуатации подвижного состава; К₂ – от модификации подвижного состава и организации его работы; К₃ – от природно-климатических условий эксплуатации подвижного состава; К₄ – от количества единиц технологически совместимого подвижного состава; К₅ – от способа хранения подвижного состава. Расчет производим с учетом технологически совместимого подвижного состава: МАЗ – V группа; ГАЗ и ЗИЛ – III группа, Маз и Икарус –  IV

Расчёт для МАЗ-5551  (14 автомобилей).

Нормативная периодичность ТО-1: L₁^н=8000 км;

                    ТО-2: L₂^н =24000 км;

                   КР: L_Р^н =600000 км. 

Скорректированную трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 определяем по формуле (2.1) 

L_i=L_i^н·K₁·K₃, км                                          (2.1) 

где K₁ – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации ПС;

       K₃ – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия   эксплуатации.  

По  [1] принимаем К₁=0,9 (для 3 категории условий эксплуатации), а К₃=1,0 (для умеренно теплого влажного климата). 

L₁=8000·0,8·1,0=6400 км;

L₂=24000·0,8·1,0=19200 км. 

Пробег до ресурса  определяется по формуле (2.2): 

L_Р=L_Р^Н·K₁ · К₂· K₃, км                                       (2.2) 

где К₂ – коэффициент, учитывающий модификацию ПС и организацию его работы.

По  [1] принимаем К₂=0,85 (для автомобилей самосвалов). 

L_Р=600000·0,8·0,85·1,0=408000 км. 

Расчёт для автомобилей ЗИЛ - 431610  (13 автомобилей).

Нормативная периодичность ТО-1: L₁^н=4000 км;

                   ТО-2: L₂^н =16000 км;

                  КР: L_Р^н =350000км. 

Скорректированная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле (2.1):

L_i=L_i^н·K₁·K₃, км  

где K₁ – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации ПС;

       K₃ – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия   эксплуатации.

По  [1] принимаем К₁=0,8 (для 3 категории условий эксплуатации), а К₃=1,0 (для умеренно теплого влажного климата). 

L₁=4000·0,8·1,0=3200 км;

L₂=16000·0,8·1,0=12800 км. 

Пробег до ресурса определяется по формуле (2.2): 

                                                               L_Р=L_Р^Н·K₁·К₂·K₃, км    

где К₂ – коэффициент, учитывающий модификацию ПС и организацию его работы.

По  [1] принимаем К₂=1,0 (для базовой модели автомобиля). 

L_кр=350000·0,8·1,0·1,0=280000 км.  ...........................................................................................................

2.2 Расчёт годовой и суточной производственных программ по видам ТО

 Производственная программа АТП по техническому обслужива­нию определяется числом ТО по видам на определенный период време­ни. Рассчитываются годовая и суточная программы. При разнотипном составе парка расчет ведется раздельно по моделям автомобилей в пре­делах технологически совместимых групп.

Ниже излагается методика расчета годовой производственной программы по ТО парка подвижного состава исходя из годового пробега автомобилей парка, нормативов ресурса (пробега до ресурса) и периодичности  ТО.

Годовой пробег автомобилей парка определяется по формуле (2.3):

L_Г = А_И·l_СС·α_Т·Д_Р.Г,                                                (2.3) 

где А_И – списочное число автомобилей данной модели;

Использование в приведенном выражении для расчёта годового пробега коэффициента технической готовности, а не коэффициента выпуска парка объясняется тем, что при проектировании простои автомобилей по организационным причинам не учитываются.

Приведем пример расчета для автомобилей МАЗ – 5551. 

L_Г = 14·175·0,937·302 =693286,3 , км. _. 

Данные l_СС, α_Т, Д_Р.Г  были приведены в п.1.3. Годовые пробеги автомобилей по маркам сведем в табл. 2.2. 

Таблица 2.2 – Годовые пробеги по маркам автомобилей.

Автомобили	АИ, шт	lcc, км	αТ	ДР.Г., дн	LГ, км
МАЗ-5551	14	175	0,937	302	693286,3
ЗИЛ-431610	13	135	0,95	302	503509,5
Икарус – 260	16	115	0,95	365	638020
МАЗ – 104	30	105	0,98	365	1126755

 Определяем число списаний автомобилей каждой марки в год N_сп^Г и годовую производственную программу по видам ТО: N₂^Г, N₁^Г, N_ЕОс^Г, N_ЕОт^Г. При этом имеется в виду, что при пробеге автомобиля равного L_Р, последнее очередное ТО-2 не производится. Кроме того, ТО-1, совпадающее по графику с очередным ТО-2, входит в него и не учитывается отдельно. Периодичность ЕО_С принимается равной среднесуточному пробегу.

Таким образом, число списаний автомобилей каждой марки в год N_сп^Г и годовую производственную программу по видам ТО: N₂^Г, N₁^Г, N_ЕОс^Г, N_ЕОт^Г  определим по формулам:

где  - число соответственно КР, ТО-2, ТО-1, ЕО_с, ЕО_Т подвижного состава в год;

L_КР, L₂, L₁ – скорректированные пробег до КР и периодичность ТО-2, ТО-1;

коэффициент 1,6 в выражении для   учитывает выполнение ЕО_Т при ремонте.

Таблица 2.3 – Годовая производственная программа по видам ТО

Автомобили	NспГ	N2Г	N1Г	NЕОсГ	NЕОтГ
МАЗ-5551	1,70	33,99	71,38	3961,64	168,59
ЗИЛ-431610	1,80	37,54	118,01	3729,70	248,88
Икарус – 260	2,25	47,28	148,61	5548,00	313,43
МАЗ – 104	3,53	67,07	211,80	10731,00	446,18

 Суточная производственная программа по видам ТО определяется по формуле:

где  - годовая программа по i-му виду ТО;

- годовое число дней работы зоны, предназначенной для выполнения i-го вида ТО (принимаем для всех видов ТО 302 дня).

Результаты расчёта сводим в табл. 2.4. 

Таблица 2.4 – Суточная производственная программа по видам ТО

Автомобили	ДР.Г, дн	NРс	N2с	N1с	NЕОсс	NЕотс
МАЗ-5551	302	0,005628	0,112553	0,23636	13,118	0,558261
ЗИЛ-431610	302	0,005954	0,124299	0,390762	12,35	0,824098
Икарус – 260	365	0,006169	0,129545	0,407143	15,2	0,858701
МАЗ – 104	365	0,009671	0,18375	0,580263	29,4	1,222421

2.3 Формирование объёмов работ в производственном процессе 

Для ПС проектируемого АТП необходимо установить нормативную трудоёмкость ТО и Р для наиболее типичных условий эксплуатации, а затем откорректировать  её с учётом конкретных условий.

Нормативную трудоёмкость Еос принимаем по [1] для всего парка автомобилей:

Для автомобилей МАЗ-5551принимаем нормативное значение трудоемкости ЕО равным: t_Еос^н=0,4 чел.ч

Для автомобилей ЗИЛ-431610:  t_Еос^н=0,3 чел.ч

 Для автобусов  Икарус – 260: t_Еос^н=0,5 чел.ч

Для автобусов МАЗ – 104: t_Еос^н=0,4 чел.ч.

Трудоемкость t_Еот^н включает работы, выполняемые перед ТО-ТР и составляет 50% от t_Еос^н:

- для автомобилей МАЗ-5551: t_Еот^н= t_Еос^н·0,5=0,4·0,5=0,2  чел.ч.

- для автомобилей ЗИЛ-431610: t_Еот^н= t_Еос^н·0,5=0,3·0,5=0,15  чел.ч.

 - для автобусов  Икарус – 260: t_Еот^н= t_Еос^н·0,5=0,5·0,5=0,25  чел.ч.

- для автобусов МАЗ – 104: t_Еот^н= t_Еос^н·0,5=0,4·0,5=0,20  чел.ч.

Нормативная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2:

- для автомобилей МАЗ-5551:

t₁^н=7,5 чел.ч;

  t₁^н=24,0 чел.ч.

- для автомобилей ЗИЛ-431610:

 t₁^н=3,6 чел.ч;

t₁^н=14,4 чел.ч.

- для автобусов  Икарус – 260

t₁^н=9 чел.ч;

  t₁^н=36 чел.ч. 

- для  автобусов  МАЗ – 104:

 t₁^н=7,5 чел.ч;

  t₁^н=30 чел.ч.

Удельная трудоёмкость на 1000 км пробега: 

- для автомобилей МАЗ-5551:

t_тр^н=5,5 чел.ч.

- для автомобилей ЗИЛ-431610:

t_тр^н=3,4 чел.ч.

- для автобусов  Икарус – 260:

t_тр^н=4,2 чел.ч.

 - для автобусов  МАЗ – 104:

t_тр^н=3,8 чел.ч. 

Определяем скорректированные значения трудоёмкости для всех марок автомобилей по формулам: 

T_Еос= t_Еос^н·К₂, чел.ч                                               (2.10)

 t_ЕОт= t_ЕОт^н·К₂, чел.ч                                             (2.11) 

где К₂ – коэффициент, учитывающий модификацию. 

t_i= t_i^н· К₂· К₄, чел.ч                                                  (2.12)

 где К₄ – коэффициент, учитывающий число технологически совмести- мого ПС, 

t_тр= t_тр^н·К₁·К₂·К₃·К₄·К₅,  чел.ч                                    (2.13) 

где К₁ - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации (по [1] К₁=1,2 для 3-ей категории условий эксплуатации);

К₃ - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия (по [1] К₃=0,9 для умеренно теплого влажного климата);

К₅ - коэффициент, учитывающий способ хранения (при открытом хранении К₅=1,0).

Тогда: для автомобилей МАЗ-5551: 

                                             t_ЕОс= 0,4·1,15=0,46 чел.ч;

                                             t_ЕОт= 0,2·1,15=0,23 чел.ч

                                             t₁= 7,5·1,15·1,55=13,37чел.ч;

                                             t₂= 24,0·1,15·1,55=42,78 чел.ч;

                                             t_тр= 5,5·1,2·1,15·0,9·1,55·1,0=10,6 чел.ч. 

где К₂=1,15 (для автомобилей-самосвалов); К₄=1,55 (для 14 единиц технологически   совместимого ПС)......................................................................

Распределение годовых объёмов работ по их видам для двух марок автомобилей снесем в таблицу. Годовой объем работ по диагностированию определяется исходя нормативного распределения трудоёмкости ТО и ТР по видам работ (табл. 2.5).

Таблица 2.5 - Распределение годовых объёмов работ по их видам для  МАЗ-5551 и ЗИЛ-431610

Виды технических	%	Трудомкость, чел.ч
воздействий		МАЗ-5551	ЗИЛ-431610	Всего
ЕОс
уборочные	9	164,01	100,70	264,71
моечные (включая сушку и обтирку)	14	255,13	156,65	411,78
заправочные	14	255,13	156,65	411,78
контрольно-диагностические	16	291,58	179,02	470,60
ремонтные	47	856,50	525,88	1382,39
Всего:	100	1822,35	1118,9	2941,25
ЕОт
уборочные	40	15,51	14,932	30,44
моечные (включая сушку и обтирку)	60	23,27	22,398	45,67
Всего:	100	38,78	37,33	76,11
ТО-1
общее диагностирование Д-1	10	95,44	65,85	161,29
крепёж., регулул., смазочные	90	858,92	592,65	1451,57
Всего:	100	954,35	658,5	1612,85
ТО-2
углубленное диагностирование Д-2	10	145,41	83,79	229,20
крепёж., регулул., смазочные	90	1308,69	754,11	2062,80
Всего:	100	1454,10	837,9	2292,00
ТР
Постовые работы
Д-1	1	73,49	22,276	95,76
Д-2	1	73,49	22,276	95,76
регулиров., разборочно-сборочные	35	2572,09	779,66	3351,75
сварочные, металлич. кузов	4	293,95	89,104	383,06
жестяницкие	3	220,47	66,828	287,29
окрасочные	6	440,93	133,656	574,59
Всего по постам:	50	3674,42	1113,8	4788,22
Участковые работы
агрегатные	18	1322,79	400,968	1723,76
слесарно-механические	10	734,88	222,76	957,64
электротехнические	5	367,44	111,38	478,82
аккумуляторные	2	146,98	44,552	191,53
ремонт приборов с-мы питания	4	293,95	89,104	383,06
вулканизационные	1	73,49	22,276	95,76
шиномонтажные	1	73,49	22,276	95,76
кузнечно-рессорные	3	220,47	66,828	287,29
медницкие	2	146,98	44,552	191,53
сварочные	1	73,49	22,276	95,76
жестяницкие	1	73,49	22,276	95,76
арматурные	1	73,49	22,276	95,76
обойные	1	73,49	22,276	95,76
Всего по участкам:	50	3674,42	1113,8	4788,22
Всего:	100	7348,84	2227,6	9576,44
Общий объём работ:		11618,42	4880,23	16498,65

 Аналогичное распределение годовых объёмов работ по их видам приведем и для автобусов Икарус – 260 , МАЗ – 104 в табл. 2.6...............................................

Годовой объём вспомогательных работ принимается равным 20-30% от общего объёма работ по ТО и ТР подвижного состава. Меньший процент принимается для крупных предприятий.

Таблица 2.8 – Распределение вспомогательных работ для автомобилей

Виды технических	%	Трудомкость, чел.ч
воздействий		МАЗ-5551	ЗИЛ-431610		Икарус – 260	МАЗ – 104	Всего
Ремонт и обслуживание технологического  оборудования, оснастки и инструмента	20	418,92	244,01		753,59	745,78	2162,31
Ремонт и обслуживание инженерного  оборудования, сетей и коммуникаций	15	314,191		183,00	565,19	559,33	1621,73
Транспорт. работы	10	209,46	122,006		376,79	372,89	1081,15
Приём, хранение и выдача материальных ценностей	15	314,19	183,009		565,19	559,33	1621,73
Перегон ПС	15	314,19	183,009		565,19	559,33	1621,73
Уборка производствен.  помещений	10	209,46	122,006		376,79	372,89	1081,15
Уборка территории	10	209,46	122,006		376,79	372,89	1081,15
Обслуживание компрессорного оборудования	5	104,73	61,003		188,39	186,44	540,579
ВСЕГО	100	2094,6	1220,06		3767,9	3728,9	10811,5

2.5 Расчёт постов производственного процесса и поточных линий

 2.5.1 Расчёт количества постов ЕО, ТО, диагностирования и поточных линий

Расчёт производится для групп технологически совместимых автомобилей по видам ТО и ТР.

Число постов зависит от годовой производственной программы и трудоёмкости воздействий данного вида, режима работы производственных зон, метода организации ТО и ТР.

Уборочно-моечные работы на АТП с числом автомобилей более 50 единиц осуществляются механизированным способом. На средних и крупных предприятиях уборочно-моечные работы выполняются, как правило, на поточных линиях, с применением механизированных установок для мойки и сушки автомобилей.

Количество механизированных моечных и сушильных постов определяется по формуле (2.29):

где К_П – коэффициент пикового возврата подвижного состава (К_П=0,7);

Т – продолжительность работы поста (принимается равной продолжительности пикового возвращения подвижного состава в АТП), ч (по [2] принимаем Т=2,5 ч);

N_У – часовая пропускная способность моечной установки (для грузовых автомобилей принимаем 15, для автобусов 40).

Количество механизированных моечных и сушильных постов для грузовых автомобилей:

Количество механизированных моечных и сушильных постов для автобусов

Принимаем 1 пост для всего парка

Количество рабочих постов по видам работ, кроме механизированных моечных, рассчитывается по формуле (2.30):

где   – годовой объём работ соответствующего вида обслуживания, чел∙ч.;

К_РЕЗ – коэффициент резервирования постов для компенсации неравномерной загрузки (по [2] табл. 2.14).

Д_Р.Г – число рабочих дней в году;

Т_Р – продолжительность выполнения данного вида работ в течение рабочей смены, ч (Т_Р=8 ч);

С – число смен работы в сутки (С=1);

Р_П – численность рабочих, одновременно работающих на одном посту, чел. (по [2] табл. 2.15);

η_П – коэффициент использования рабочего времени (по [2] табл. 2.16).

Таблица 2.18 – Расчёт количества постов для а/м  МАЗ-5551

Tiг, чел.ч	φ	Драб.г,дн	Тсм, ч	с	Рср, чел	ηи	Кол-во постов Xi
							Расчётн
1	2	3	4	5	6	7	8
ЕОс	уборочные
164,01	1,8	302	8	1	2	0,98	0,06
	заправочные
255,13	1,8	302	8	1	1	0,98	0,19
	контрольно-диагностические
291,58	1,8	302	8	1	1,5	0,98	0,15
	ремонтные
856,50	1,8	302	8	1	1,5	0,98	0,43
Итог по ЕОс							0,83
ЕОт	Уборочно- моечные
38,78	1,8	302	8	1	2	0,9	0,02
Д-1
168,93	1,4	302	8	1	2	0,9	0,05
Д-2
218,9	1,4	302	8	1	2	0,9	0,07
ТО-1
858,92	1,4	302	8	1	2,5	0,98	0,2
ТО-2
1308,69	1,4	302	8	1	2,5	0,98	0,31
ТР     регулировочные и сборочно-разборочные
Продолжение табл. 2.18
1	2	3	4	5	6	7	8
2572,09	1,8	302	8	1	1,5	0,98	1,3
	сварочные металлодеревянный кузов
293,95	1,4	302	8	1	1,5	0,98	0,12
	Жестяницкие
220,47	1,4	302	8	1	1,5	0,98	0,09
	окрасочные
440,93	1,8	302	8	1	2	0,9	0,18
Итог по ТР							1,69
ВСЕГО							3,18

2.5.4 Расчёт требуемого технологического оборудования

Технологическое оборудование по производственному назначению

подразделяется на основное (станочное, демонтажно-монтажное и т. д.), комплектное, подъемно-осмотровое, подъемно-транспортное, общего значения (стеллажи, верстаки и т.д.), складское.

Число единиц оборудования, используемого периодически, уста­навливаем комплектом по табелю оборудования для данного произ­водственного подразделения. Так подбираем оборудование для кар­бюраторного, электротехнического, аккумуляторного и других участков. Число единиц подъемно-осмотрового, подъемно-транспорт-ного оборудования зависит от количества и специализации постов ТО и ТР, линий ТО, уровня механизации производственных процессов. Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и др.) определяем по числу работающих в наиболее загруженной смене. Количество складского оборудования рассчитывается по номенк­латуре и размерам складских запасов.

Для подбора оборудования по номенклатуре и количеству исполь­зуем табели технологического оборудования и специализированного инструмента для автотранспортных предприятий, нормокомплекты тех­нологического оборудования для зон и участков АТП различной мощ­ности, каталоги, справочники.

Номенклатура и количество технологического оборудования, при­веденные в этих источниках, могут корректироваться с учетом конкрет­ных условий работы проектируемого предприятия (режим работы про­изводства ТО, ТР, число постов и т.д.)

Модели технологического оборудования уточняем по номен­клатурным каталогам заводов-изготовителей и типажам перспективных типов гаражного оборудования, намечаемого к производству. Составим таблицы перечня технологического оборудования применяемого на разрабатываемых участках.

Таблица 2.22– Перечень технологического оборудования вулканизационного участка

Оборудование	Модель	Краткая характеристика	Кол. единиц	Площадь  оборудования
				Единицы, м2	Суммарная, м2
1	2	3	4	5	6
1.Шкаф хранения одежды	ПИ-53	Собственного изготовления 900х900	1	0,81	0,81
2.Вешалка для камер	КТ-26	Передвижная. Изготовитель “БОМЗ” Ǿ1000	1	0,79	0,79
3.Ларь для отходов	ПИ-19	Изготовитель “БОМЗ” Ǿ400	1	0,16	0,16
4. Ванна для проверки камер	Р-908	Емкость 0,27 м3 Изготовитель “БОМЗ” 1250х900	1	1,125	1,125
5.Электровул-канизационный аппарат	614О	Настольный Изготовитель- завод АСО	2	-	-
6.Шероховаль-ный станок	332Б	Настольный Изготовитель- завод АСО	1	-	-
7.Подставка под аппараты	-	Габаритные размеры 2000х600	1	1,2	1,2
8.Верстак слесарный	ПИ-113	Изготовитель “БОМЗ” 1400х800	1	1,12	1,12

Продолжение таблицы 2.22

1	2	3	4	5	6
9. Ручная клеемешалка	ПИ-122	Изготовитель “БОМЗ” 800х600	1	0,48	0,48
10.Слесарные тиски	-	Настольные	1	-	-
11.Набор инструмента шиноремонт-ника	ЦКБ- 6209	Изготовитель Казанский завод АСО 41 предмет	1	-	-
Итого					5,685

Таблица 2.23– Перечень технологического оборудования шиномонтажного участка

Оборудование	Модель	Краткая характеристика		Кол. единиц	Площадь  оборудования
					Единицы, м2	Суммарная, м2
1	2	3		4	5	6
1.Пневмати-ческий спредер	6154	“Росавтоспецобо-рудование” 750х600		1	0,45	0,45
2.Гайковерт электрический	ОН-35М		Передвижной. Изготовитель “БОМЗ” 1000х600х600	1	0,6	0,6
3.Клеть для накачки шин	ОН-83		Изготовитель “БОМЗ” 650х1600	1	1,04	1,04
4.Тележка снятия/уста-новки колес	1115М		Передвижная Изготовитель- Казанский завод АСО 1200х800	2	1,92	1,92
5.Стенд для демонтажа шин	Ш509		1400х930	1	1,302	1,302
6.Стенд для правки дисков колес	3481		“Гипроавто-транс” Размеры 500х400	1	0,2	0,2
7.Одноярусный стеллаж для покрышек	П-258		Изготовитель “Гипроавто-транс” 2150х750	1	1,6125	1,6125

Продолжение таблицы 2.23

1	2	3	4	5	6
8.Верстак для ремонта	2319	“Росавтоспецоборудование” 1400х800	1	1,12	1,12
9.Подъемник канавный	ПТО-16	Изготовитель “БОМЗ” Грузопод. 10 т	1	-	-
Итого					8,24

Таблица 2.24 Перечень технологического оборудования электротехнического участка

Оборудование	Модель	Краткая характеристика	Кол. единиц	Площадь  оборудования
				Единицы, м2	Суммарная, м2
1	2	3	4	5	6
1. Верстак для электрика	СО-1711	“ Гипроавтот-ранс” 1400х800	1	1,12	1,12
2. Настольно-сверлильный станок	НС-12А	“ Гипроавтот-ранс” 760х460	1	-	-
3. Ванна для мойки деталей	ОМ-1316А	Изготовитель “БОМЗ” 1250х620	1	0,775	0,775
4. Стеллаж для деталей	-	Изготовитель “ Гипроавтот-ранс” 1400х450	1	0,63	0,63
5. Пресс верстачный, реечный, ручной	ОКС-918	Изготовитель “ Гипроавтот-ранс” 450х370	1	-	-
6. Настольно-токарный станок	С-95	Стационарный Изготовитель”Росавтоспецоборудование” 740х460	1	-	-
7. Тиски самоцентри-рующие	6606-7	«Росав-тоспецобору-дование» Размеры 400х200	1	0, 08	0, 08

Продолжение таблицы 2.24

1	2	3	4	5	6
8. Стенд электронный для проверки электрообору-дования автомобилей	Э-205	Изготовитель «Росав-тоспецобору-дование» Размеры 650х725	1	0,47	0,47
9. Прибор для проверки якорей и обмоток возбуждения генераторов и стартеров	Э-202	Изготовитель «Росав-тоспецобору-дование» 340х260	1	-	-
10. Прибор для очистки и проверки свечей зажигания (комплект из двух приборов)	Э-203-О	Изготовитель «Росав-тоспецобору-дование» 196х176х230	1	-	-
11.Прибор для проверки системы зажигания	Э-206	Изготовитель «Росав-тоспецобору-дование» 200х185х265	1	-	-
12. Стол для приборов	-	С/И 2000х800	1	1,6	1,6
13. Подставка под настольное оборудование	2282	Изготовитель «Росав-тоспецобору-дование» 800х600	3	0,48	1,44
14.Ларь для обтирочных материалов	2249	Изготовитель”Росавтоспецоборудование” 1000х500	1	0,5	0,5
Итого					6,115

Таблица 2.25– Перечень технологического оборудования аккумуляторного участка

Оборудование	Модель	Краткая характеристика	Кол. единиц	Площадь  оборудования
				Единицы, м2	Суммарная, м2
1	2	3	4	5	6
1.Ларь для отходов	-	Изготовитель “ Гипроавтот-ранс” 500х500	1	0,25	0,25

Продолжение таблицы 2.25

1	2	3	4	5	6
2. Ванна для промывки аккумулятор-ных батарей	2257	Изготовитель “ Росавтоспец-оборудование” 1100х550	1	0,605	0,605
3. Верстак для ремонта аккумулятор-ных батарей	2297	Изготовитель “ Росавтоспец-оборудование” 1400х800	1	1,12	1,12
4. Ванна для слива электролита	2252	Изготовитель “ Росавтоспец-оборудование” 740х320	1	0,23	0,23
5. Стенд для проверки и разряда аккумулятор-ных батарей	2314	Стационарный Изготовитель”Росавтоспецоборудование” 1010х340	1	0,34	0,34
7.Шкаф для материалов	-	Изготовитель “Гипроавто-транс” 600х600	1	0,36	0,36
8. Стеллаж для бутылей	2303	Изготовитель “ Росавтоспец-оборудование” 1000х600	1	0,6	0,6
9. Шкаф для заряда аккумуляторов	2308	Изготовитель “ Росавтоспец-оборудование” 2000х800х2000	1	1,6	1,6
10. Селеновый выпрямитель	ВСА-5	Изготовитель “ Росавтоспец-оборудование” 560х350	2	0,196	0,195
11. Тележка с подъемной платформой, для перевозки аккумуляторов П-225	П-225	Изготовитель “ Росавтоспец-оборудование” 1450х800	1	1,16	1,16
Итого:					6,46

Таблица 2.26– Перечень технологического оборудования кузнечно-рессорного и медницкого участка

Оборудование	Модель	Краткая характеристика	Кол. единиц	Площадь  оборудования
				Единицы, м2	Суммарная, м2
1	2	3	4	5	6
1. Молот ковочный	МА-4132	“ Минстанкин-пром ” 2275х930х2075	1	2,12	2,12
2. Верстак слесарный	ОРГ-1468-01-060	ГОСНИТИ 1200х800	1	0,96	0,96
3. Ванна для охлаждения рессор при закалке в масле	2256	Изготовитель “Росавтос-лецоборудо-вание” 1860х770	1	1,43	1,43
5. Наковальня на подставке	ГОСТ-1/398-85	Изготовитель “БОМЗ” Ø500	1	0,2	0,2
6. Горн кузнечный на 1 огонь	Р-923	Собственное изготовление” 1300х1450х2650	1	1,885	1,885
7. Ларь для угля	6606	«Гипроавтот-ранс» Размеры 1000х500	1	0,5	0,5
8. Стеллаж секционный	2247	Изготовитель «Росав-тоспецобору-дование» Размеры 1400х450	2	0,63	1,26
9. Ларь для отходов	ПИ-19	Изготовитель БОМЗ 500х500	1	0,25	0,25
10. Стеллаж для радиаторов и бензобаков	2292А	Изготовитель БОМЗ 1700х800	1	1,36	1,36
11.Стенд комплексных работ по ремонту радиаторов	ОН-213	Изготовитель БОМЗ 3000х1250	1	3,75	3,75
12. Ванна испытания бензобаков	5008	Изготовитель БОМЗ 1000х600	1	0,6	0,6

Продолжение таблицы 2.26

1	2	3	4	5	6
13. Стенд разборки/сборки рессор и рихтовки рессорных листов	Р-275	Изготовитель «Росав-тоспецобору-дование» 1200х650х1100	1	0,78	0,78
14.Точильно-шлифовальный станок	332Б	Изготовитель БОМЗ 750х650	1	0,4875	0,4875
15. Кран консольно-поворотный	КПК-0,5	Дзержинский завод гр-ть 0,5 т	1	-	-
16. Настольно-сверлильный станок	НС-12А	“ Гипроавтот-ранс” 760х460	1	0,3496	0,3496
17. Подставка под настольное оборудование	2283	Изготовитель «Росав-тоспецобору-дование» 800х600	1	0,48	0,48
Итого:					16,06

Таблица 2.27– Перечень технологического участка для ремонта приборов системы питания

Оборудование	Модель	Краткая характеристика	Кол. единиц	Площадь  оборудования
				Единицы, м2	Суммарная, м2
1	2	3	4	5	6
1. Стеллаж для деталей	-	Изготовитель “ Гипроавтот-ранс” 1400х450	1	0,63	0,63
2. Прибор для проверки топливных насосов и карбюраторов	НИАТ-577Б	МинавтотрансНастольный, с подводом воздуха, ручным приводом 365х320х500	1	-	-
3. Прибор для проверки упругости пружины диафрагмы топливных насосов	НИАТ-357	Изготовитель Минавтотранс 160х320х500 Настольный	1	-	-

Продолжение таблицы 2.27

1	2	3	4	5	6
4. Прибор для проверки упругости пластин диффузоров карбюраторов	НИАТ-355	Изготовитель Минавтотранс Настольный 160х352х500	1	-	-
5. Прибор для проверки ограничителей мах. частоты вращения коленчатого вала двигателя	НИАТ-356	Изготовитель Минавтотранс Настольный 160х400х500	1	-	-
6. Стол	ПИ-19	Изготовитель БОМЗ 2000х800	1	1,6	1,6
7. Верстак для карбюраторщи-ков	2297	Изготовитель “ Росавтоспец-оборудование” 1400х800	1	1,12	1,12
8. Слесарные тиски	-	Настольные	1	-	-
9. Установка для разборки и мойки деталей	Р-273	Изготовитель БОМЗ 1200х700	1	0,84	0,84
10.Ларь для обтирочных материалов	-	Собственного изготовления 1000х300	1	0,3	0,3
11. Стол для контроля и мойки прецинзионных деталей	НИАТ-405	Изготовитель Минавтотранс 1000х800	1	0,8	0,8
12. Стенд для регулировки и испытания  топл ивных насосов высокого давления	577Б	Изготовитель Минавтотранс 440х660х1830	1	0,29	0,29
13. Пост для текущего ремонта форсунок	С 50	"Моторпал" 450х250х240	1	0,11	0,11
Итого:					4,57

Таблица 2.28– Перечень технологического оборудования сварочно-жестяницкого   участка

Оборудование	Модель	Краткая характеристика		Кол. единиц	Площадь  оборудования
					Единицы, м2	Суммарная, м2
1	2	3		4	5	6
1. Стеллаж для деталей	-	Изготовитель “ Гипроавтот-ранс” 1400х450		1	0,63	0,63
2. Сварочный полуавтомат	-	Минэлектропром 1500х1000		1	1,5	1,5
3. Штатив для баллонов с кислородом и ацетиленом	М408А	НИИАТ  800х500		1	0,4	0,4
4. Шкаф для инструмента	060А	Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" 1200х600		1	0,72	0,72
5. Подставка для металла	036М	ОРГ 1500х500		1	0,75	0,75
6. Бункер для утильных деталей	050А	Собственного изготовления 500х500		2	0,25	0,5
7. плита правочная на подставках	-	Размер: 1000х400		1	0,4	0,4
8. Верстак слесарный	ОРГ-1468-01-060 А		ГОСНИТИ 1400х800	1	1,12	1,12
9. Элетронож-ницы для прямолинейной и фасонной резки листовой стали	ИЭ-5402		Минстрой-доркоммаш 200х200	1	0,04	0,04
10. Стол для газосварочных работ	146800-100М		ОРГ 1000х500	1	0,5	0,5
11. Стол для электросвароч-ных работ	146800-100М		ОРГ 1000х500	1	0,5	0,5
12.Несгораемый занавес	-		-	1	-	-

Продолжение таблицы 2.28

1	2	3		4	5	6
13. Молот ковочный, пневматический	МА-4129		Минстанкин-пром 2275х930	1	2,12	2,12
14. Верстак для жестянщика	2280		Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" 1400х800	1	1,12	1,12
15.Кран-балка	-		Грузоподъем-ность 3,2 т	1	-	-
Итого:						10,3

Таблица 2.29– Перечень технологического оборудования агрегатного  участка

Оборудование	Модель	Краткая характеристика	Кол. единиц	Площадь  оборудования
				Единицы, м2	Суммарная, м2
1	2	3	4	5	6
1. Верстак слесарный	060А  О-1711	ГОСНИТИ 1400х800	2	1,12	2,24
2. Тележка	1203.30.0000	"Росавтос-пецоборудо-вание" 1650х960	1	1,58	1,58
3. Слесарные тиски	-	Настольные	2	-	-
4.Универсаль-ный прибор для проверки поршней с шатуном	4567	«Гипроавтот-ранс» Размеры 500х800	1	-	-
5. Станок для шлифования фасок клапанов	4562	«Гипроавтот-ранс» Размеры 800х600	1	0,48	0,48
6. Настольно-сверлильный станок	НС-12А	“ Гипроавтот-ранс” 760х460	1	-	-
7. Пресс верстачный, реечный, ручной	ОКС-918	Изготовитель “ Гипроавтот-ранс” 450х370	1	-	-

Продолжение таблицы 2.29

1	2	3	4	5	6
8. Подставка под настольное оборудование	2283	Изготовитель «Росав-тоспецобору-дование» 800х600	4	0,48	1,92
9. Стеллаж для деталей	-	Изготовитель “ Гипроавтот-ранс” 1400х450	2	0,63	1,26
10. Стол для контроля  и сортировки деталей	ОРГ 145-16-8А	ГОСНИТИ 2000х800	1	1,6	1,6
11.Ларь для обтирочных материалов	-	Собств. Изготовление 1000х500	1	0,5	0,5
12.Шкаф для приборов	-	Собств. Изготовление 1200х600	1	0,72	0,72
13. Ванна для мойки деталей	ОМ-1316А	Госкомсель-хозтехника 1200х650	1	0,78	0,78
14.Установка для мойки крупных деталей	Тайфун-Б	«Росав-тоспецобору-дование» 2300x1930x1470	1	4,44	4,44
15. Подвесная кран-балка	-	-	1	-	-
16.Стенд для ремонта передних и задних мостов	НР 680913	НКБТлавмос-автотранса 1095x780	1	0,854	0,854
17. Стенд для ремонта редукторов задних мостов	Р-236	«Гипроавтот-ранс» Размер 800х600	1	0,48	0,48
18. Стенд для разборки и сборки коробок передач ЗИЛ,ГАЗ	Р201	“ Гипроавтот-ранс” 692х540	1	0,374	0,374
19. Стенд для разборки КПП дизельных грузовых автомобилей	Р784	Изготовитель “ Гипроавтотранс” 700х540	1	0,378	0,378

Продолжение таблицы 2.29

1	2	3	4	5	6
20. Стенд для ремонта двигателей автомобилей ЗИЛ, ГАЗ	Р325	Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" 1150х662х1020	1	0,762	0,762
21. Стенд для ремонта V-образных двигателей ЯМЗ	Р776	Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" 1840х1000х1020	1	1,84	1,84
22. Поверочная плита 3 кл. точности	2235	Изготовитель “ Гипроавтотранс” 1000х750	1	0,75	0,75
23. Стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов	НР 674526	Изготовитель “ Гипроавтотранс” 930х600	1	0,558	0,558
24.Установка для срезки изношенных накладок с тормозных колодок	Р174	Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" Стационарная. 800х600	1	0,48	0,48
25. Пресс для клепки фрикционных накладок	Р335	Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" Стационарный. 500х600	1	0,3	0,3
26.Установка для расточки тормозных барабанов в сборе с колесами и обточки тормозных накладок	-	Собственного проектирования Стационарная. 2075х1060х1350	1	2,2	2,2
27. Стенд для разборки, сборки и регулирования  сцеплений автомобилей	Р207	Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" Настольный. 625х565	1	-	-
28. Пресс гидравлический	2135-IM	Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" 1470х640х2090	1	0,941	0,941
Итого:					25,44

Таблица 2.30 Перечень технологического оборудования слесарно-механического участка

Оборудование	Модель	Краткая характеристика	Кол. единиц	Площадь  оборудования
				Единицы, м2	Суммарная, м2
1	2	3	4	5	6
1. Контейнер для отходов из цветного металла	-	Собственного изготовления 900х900	1	0,81	0,81
2. Ларь для отходов	ПИ-19	БОМЗ Ø400	1	0,13	0,13
3. Стеллаж для заготовок	-	Изготовитель “ Гипроавтот-ранс” 1400х800	1	1,12	1,12
4. Шкаф для инструмента	060А	Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" 1200х600	1	0,72	0,72
5. Станок токарно- винторезный	16К20	Минстанкин-пром 3530х1337х1290	1	4,72	4,72
6. Станок ножовочный отрезной	8Б72К	Минстанкин-пром 1470х690х885	1	1,014	1,014
7. Стеллаж для деталей	-	Изготовитель Гипроавтотранс 1400х450	1	0,63	0,63
8.Станок точильно-шлифовальный	3Б634	Минстанкин-пром 700х800	1	0,56	0,56
9. Станок вертикально-сверлильный одно-шпиндельный	2А55	Минстанкин-пром 870x590x2080	1	0,51	0,51
11.Универсально-фрезерный станок	675П	Минстанкин-пром 1000х1080х1630	1	1,08	1,08
12.Контейнер для отходов черного металла	-	Собственного изготовления 900х900	1	0,81	0,81

Продолжение таблицы 2.30

1	2	3	4	5	6
13. Плита поверочная и разметочная, чугунная, 3-го класса точности,	ГОСТ 10905-64	Минстанкин-пром 1000х630	1	0,63	0,63
14. Тележка	1203.30.0000	Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" 1650х960	1	1,58	1,58
Итого:					14,31

Таблица 2.31– Перечень технологического оборудования отдела главного механика

Оборудование	Модель	Краткая характеристика	Кол. единиц	Площадь  оборудования
				Единицы, м2	Суммарная, м2
1	2	3	4	5	6
1. Верстак слесарный	060А  О-171	ГОСНИТИ 1400х800	2	1,12	2,24
2. Слесарные тиски	-	Настольные	2	-	-
3. Ларь для отходов	ПИ-19	БОМЗ Ø400	1	0,13	0,13
4. Станок вертикально-сверлильный одно-шпиндельный	2А55	Минстанкин-пром 870x590x2080	1	0,51	0,51
5. Машина трубогибочная	ВМС-23	БОМЗ Øкр.300 мм. 900х1000	1	0,9	0,9
6. Станок токарно- винторезный	16К20	Минстанкин-пром 3530х1337х1290	1	4,72	4,72
7. Станок ножовочный отрезной	8Б72К	Минстанкин-пром 1470х690х885	1	1,014	1,014
8. Стеллаж для материалов	-	Изготовитель Гипроавтотранс 1500х750	1	0,63	0,63
9.Станок точильно-шлифовальный	3Б634	Минстанкин-пром Øкр.300 мм 700х800	1	0,56	0,56

Таблица 2.32– Перечень технологического оборудования арматурного и обойного участка

Оборудование	Модель	Краткая характеристика	Кол. единиц	Площадь  оборудования
				Единицы, м2	Суммарная, м2
1	2	3	4	5	6
1. Верстак слесарный	060А  О-1711	ГОСНИТИ 1400х800	1	1,12	1,12
2. Слесарные тиски	-	Настольные	1	-	-
3. Ларь для отходов	ПИ-19	БОМЗ Ø400	1	0,13	0,13
4. Стеллаж для деталей	-	Изготовитель Гипроавтотранс 1500х750	1	0,63	0,63
5. Машина швейная	97	Оршанский завод 1100x650	1	0,72	0,72
6. Верстак для обойных работ	2229	Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" 2000х1000	1	2	2
7. Стенд для обивки подушек и спинок сидений	2343	Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" 2250х1250х930	1	2,81	2,81
8. Стеллаж для хранения приспособлений и оборудования	-	Изготовитель Гипроавтотранс 2000х600х800	1	1,2	1,2
Итого:					8,61

2.6 Расчет требуемых площадей для помещений АТП 

2.6.1 Расчет требуемых площадей под производственные участки

Площади производственных помещений рассчитывают:

-  по удельной площади на единицу оборудования (способ приме­няется при предварительных расчетах на стадии выбора объемно-пла­нировочного решения);

-  графически-планировочным способом (пользуются при разработ­ке планировочных решений зон, участков).

Для расчета площадей зон ТО, ТР по удельным площадям исполь­зуется формула:

где  f_а — площадь, занимаемая автомобилем в плане, м ;

Х₃ - число постов в зоне;

К_п - коэффициент плотности расстановки оборудования постов.

Значение К_П зависит от габаритов автомобиля, расположения по­стов и их оборудования. При одностороннем расположении постов зна­чение К_п принимается равным 6-7, при двухстороннем и поточном методе обслуживания - 4-5. Для крупногабаритного подвижного со­става берутся меньшие значения К_п .

При выполнении технологической планировки зон ТО и ТР их пло­щади уточняются графическим способом. Это достигается путем изоб­ражения в масштабе постов ТО и ТР и мест ожидания с соблюдением нормативных расстояний между автомобилями, оборудованием и эле­ментами здания, а также ширины внутренних проездов (при­ложение 2.1) [2].

Для расчета площадей производственных участков по удельным площадям используется формула

где f_об - суммарная площадь, занимаемая оборудованием в плане, м².

Коэффициент плотности расстановки оборудования К_п принимаем по табл. 2.21 [2].

В некоторых случаях площади производственных участков приблизительно можно рассчитать по числу работающих в наиболее загружен­ную смену (табл. 2.22) [2].

Уточненный расчет площадей производственных участков осуществляется графическим путем при разработке планировочных решений, учетом норм расстановки оборудования.

Площадь производственных помещений участковых работ, где располагаются рабочие посты (сварочно-жестяницкий и деревообрабатывающий участки), определяется суммированием произведения площади, занятой обо­рудованием, на коэффициент плотности расстановки оборудования с площадью, которая занята постами.

Определим площадь зон в зависимости от площади в плане, занимаемой наибольшим по габаритам автомобилем. Таковым автомобилем является  Автобус Икарус – 260 (для постов ЕО и ТО). Габариты автобуса  2600х12500 :

f_а = 2,6·12,5 = 32,5м².

Таким образом, площадь зоны ТО-1 равна: м².

Для остальных площадей рабочих зон составим таблицу 2.32.

Таблица 2.33 – Площади зон производственных работ

Наименование зон	Fа, м2	Хаi	Кп	Fаi, м2
Еот,  ЕОС	32,5	6	4	655,2
Д–1, Д–2	32,5	1	6	163,8
ТО–1	32,5	1	4	130
ТО–2	32,5	2	4	218,4
ТР	32,5	7	6	1146,6
Посты ожидания	32,5	3	6	491,4
Итого		20		2784,6

Определим площади участков, находящихся в производственном корпусе. Приведем пример расчета для электротехнического участка: м²

Таблица 2.34 – Площади производственных участков

№ п/п	Наименование участка	Суммарная площадь оборудования fоб, м2	КП	Площадь участка, м2
1.	Агрегатный	25,44	4,1	104,4
2.	Слесарно-механический	14,31	3,5	50,1
3.	Электротехнический	6,115	4	24,5
4.	Ремонта приборов системы питания	4,57	3,5	16
5.	Аккумуляторный (с зарядной и кислотной)	6,46	3,5	22,61
6.	Шиномонтажный	8,24	4,5	37,08
7.	Вулканизационный	5,685	4	22,74
8.	Сварочно-жестяницкий	10,3	5	51,5
9.	Кузнечно-рессорных и медницких работ	16,06	4,5	72,27
10.	Арматурно-обойных работ	8,61	4	34,44
11.	ОГМ	12,1	4	48,4
13.	Итого по участкам	-	-	514,04

2.7 Организация технологического процесса ТО и ТР на предприятии

Технологический процесс ТО и ТР на проектируемом АТП  для 134 автомобиля представлен на рис 2.1

Как видно из представленной схемы, при возвращении с линии автомобили проходят КПП и зону уборочно-моечных работ (ЕО). Далее автомобили, нуждающиеся в обслуживании, направляются в зоны ТО и ТР, остальные в зону хранения.
Рисунок 2.1 – Технологический процесс ТО и ТР на АТП

   Если число автомобилей, возвращающихся с линии в единицу времени, больше пропускной способности зоны УМР, то часть автомобилей после КПП поступает в зону ожидания. Эти автомобили проходят УМР по мере ее освобождения. Как правило, пропускная способность зон ТО-1, ТО-2 и ТР также не позволяет принять на обслуживание все автомобили непосредственно после возвращения их с линии. Поэтому часть автомобилей ожидает ТО и ТР в зоне хранения или зоне ожидания.

      Работы Д-1 проводятся при ТО-1 , после ТО-2 и при необходимости при ТР. Работы Д-2 проводятся при ТО-2 и в отдельных случаях при ТР. В процессе выполнения работ ТО-2, если объемы сопутствующего ремонта превысят допускаемые пределы, автомобили могут быть направлены в зону ТР. После выполнения всех работ по ТО и ТР автомобили направляются в зону хранения.

Из зоны хранения исправные автомобили через КПП выпускаются для работы на линии. Планировку производственного корпуса предприятия позволяет практически независимый въезд и выезд автомобилей на любой пост или линию.

Посты ТР имеют прямоугольную расстановку. Посты ожидания расположены рядом с соответствующими зонами. Посты диагностирования совмещены и представляют собой одну зону диагностики.

      Расположение производственных участков и складов определяется их технологическим тяготением к основным зонам ТО и ТР.                                        

Организация управления производством. 

Для организации управления предприятием принята следующая структура управления.

Автотранспортное предприятие возглавляет директор, который курирует весь блок вопросов, связанных с организацией и экономикой грузоперевозок. Заместителем директора является главный инженер, курирующий вопросы, связанные с ремонтом и технической готовностью автомобилей.

Организацией перевозок занимается отдел перевозок, который для этого имеет две колонны автомобилей в количестве 73 единиц и 122 водителя. Колонны обслуживаются механиками по выпуску а/м на линию и диспетчером по выписке и обработке путевой и товарно-транспортной документации. Колонны возглавляются начальником.

Вопросами экономики, учета и анализа занимается отдел экономики, финансов и программного обеспечения. Ремонт и техническая готовность а/м и оборудования обеспечивается производственно-технической службой, состоящей из:

• - производственно- технического отдела,(ПТО)
• - ремонтной мастерской, (РМ)
• - вспомогательных рабочих. (отдел главного механика)

Принятая на предприятии организация управления наиболее полно отвечает требованиям эффективности управления, степени его гибкости, мобильности, оптимальности принимаемых решений, быстрого и качественного решения всего комплекса задач и требований производственного процесса, организации планирования, учета и контроля, способствует эффективному использованию трудовых ресурсов. Ниже представлена схема управления АТП (рисунок 2.2).

 4.2 Экспликация помещений производственного корпуса

 На предприятии имеется 2 производственных корпуса. Согласно задания, принимаем к разработке производственный корпус №1, в котором находятся следующие помещения:

Зона ТО-1 и ТО-2;

- компрессорная;

-  электрощитовая;

- трансформаторная;

• аккумуляторный участок;
• участок ремонта системы питания;
• компрессорная
• бытовые помещения

Рисунок 4.1 Производственный корпус до реконструкции

По  данным взятых с АТП составляем экспликацию помещений с указанием площадей и категорий пожарной и взрывной опасности.

Таблица 4.1 – Экспликация помещения      

Под разработкой компоновочного решения производственного корпуса понимается размещение в нем производственных участков (цехов) в соответствии с их функциональным назначением, технологическими, строительными , противопожарными, санитарно-гигиеническими и другими требованиями.

Основными в планировочном отношении являются помещения для постов ТО. Их размещают в соответствии со схемой и графиком производственного процесса таким образом, чтобы обеспечивалось как независимое, так и последовательное прохождение автобусом зон ТО, диагностирования и ТР. При павильонной застройке связи между этими зонами осуществляются по наружным проездам. 

4.3 Описание производственного корпуса и производственного процесса        

     Производственный корпус запроектирован из сборных железобетонных конструкций с переменной  сеткой колонн и 6х6 м.  и высотой до низа выступающих элементов перекрытия 6,0 м. В корпусе расположены поточные линии ТО-1 и ТО-2 . Производственные помещения расположены по периметру здания.

На чертеже планировки производственного корпуса наносим производственные помещения с условным изображением стен и перегородок, дверных и оконных проемов, колонн, лестниц, основного технологического оборудования, осмотровых канав. На всех постах, независимо от их назначения  условно показываем автомобиле-места соответственно габаритам автомобилей.

Также вне поля чертежа наносим экспликацию помещений.

Функциональная схема производственного процесса в АТП представлена на рис 2.1.

     Как видно на  рис 2.1, при возвращении с линии автомобилей проходят КПП и зону уборочно-моечных работ (ЕО). Далее автомобили, нуждающиеся в обслуживании, направляются в зоны ТО и ТР, остальные в зону хранения (на открытые стоянки).

Если число автобусов, возвращающихся с линии в единицу времени, больше пропускной способности зоны УМР, то часть автомобилей после КПП поступает в зону ожидания. Эти автомобили проходят УМР по мере ее освобождения. Как правило, пропускная способность зон ТО-1, ТО-2 и ТР также не позволяет принять на обслуживание все автомобили непосредственно после возвращения их с линии. Поэтому часть автомобилей ожидает ТО и ТР в зоне хранения или зоне ожидания.

      Работы Д-1 проводятся при ТО-1 , после ТО-2 и при необходимости при ТР. Работы Д-2 проводятся при ТО-2 и в отдельных случаях при ТР. В процессе выполнения работ ТО-2, если объемы сопутствующего ремонта превысят допускаемые пределы, автобусы могут быть направлены в зону ТР. После выполнения всех работ по ТО и ТР автомобили направляются в зону хранения.

     Из зоны хранения исправные автомобилей через КПП выпускаются для работы на линии     

4.4 Разработка линии диагностирования 

В связи с тем, что автомобильный парк №16 г. Кобрина в настоящее время располагает меньшим количеством подвижного состава
(73 единицы) по сравнению с тем на которое АТП проектировалось первоначально (164 единицы), сократилась программа ТО, ТР и диагностирования. Следовательно сокращается количество постов, часть корпусов не используется. Сократились объёмы перевозок, прибыль предприятия стала меньшей. Одним из направлений реконструкции автомобильного парка №16 г. Кобрина и увеличение прибыли - выделение части производственного корпуса площадью S=288м2 под линию Государственного технического осмотра. В связи с этим работы ТО-1 и ТО-2 проводятся на совмещённой линии.

Рисунок 4.2 Производственный корпус после реконструкции 

4.4.1 Описание линии диагностирования

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Станция  диагностики является  структурным  подразделением РУДТП «Автопарк №16 г.Кобрин» , которое является юридическим лицом.

1.2.   Станция диагностики РУДТП «Автопарк №16 г.Кобрин» в своей работе руководствуется законом РБ «О дорожном движении», нормативными и правовыми документами, регламентирующими проведение технического диагностирования    и    проверки    транспортных    средств    и    настоящим Положением.

• Станция диагностики РУДТП   «Автопарк   №16   г.Кобрин» независима  от  заказчиков,   предъявляющих  транспортные   средства  для диагностики
• Сведения о технической    оснащённости,    обеспеченности нормативной документацией, условиях проведения испытаний, кадровом составе и его квалификации приведены в Паспорте станции диагностики.
• Станция диагностики РУДТП   «Автопарк   №16   г.Кобрин» проводит      диагностирование      транспортных      средств      предприятий, организаций и частных лиц в соответствии с областью аккредитации.

1.6.    Для осуществления своей деятельности станции диагностики располагает:

•           - диагностическим оборудованием и средствами измерений, прошедшими  метрологическую проверку и аттестацию;
•          -  квалификационным персоналом, прошедшим специальную подготовку;
•          -  нормативными,       техническими       и       организационно-методическими   документами, необходимыми  для технического диагностирования  транспортных средств.

        Цель станции диагностики РУДТП «Автопарк №16 г.Кобрин» -проверка соответствия технического состояния транспортных средств требованиям    нормативных    правовых    актов    в    области    обеспечения безопасности дорожного движения и охраны окружающей среды.

        Основной задачей станции диагностики является оказание услуг по диагностированию транспортных средств при проведении государственного технического осмотра и обеспечения выполнения требований Системы аккредитации Республики Беларусь.

Осуществление следующих функций:

• - техническое диагностирование и проверка механизмов транспортного средства;
• - оформление, регистрация и выдача диагностической карты и протокола испытания на транспортное средство, прошедшее техническое диагностирование;
• - своевременное проведение технического обслуживания, ремонта, метрологической проверки и аттестации диагностического оборудования и средств измерений;
• - постоянное пополнение нормативной и технической документации по техническому диагностированию транспортных средств;
• - обеспечение систематического повышения квалификации и профессиональной подготовки персонала, осуществляющего техническое диагностирование транспортных средств;
• -  ведение баз данных, журналов и другой документации, связанной с работой по техническому диагностированию транспортных средств.          

                4.4.2 Технологический процесс диагностики

          Станция диагностики включает в себя одну поточную универсальную линию длиной 48м на 3 поста:

1.    Пост осмотра автомобиля сверху, контроля экологии и внешних световых приборов.

2.  Пост диагностирования тормозных систем.

3.     Пост   осмотра   автомобиля   снизу,   контроля   состояния элементов передней подвески, рулевого управления.

        Линия    предназначена    для    контроля   технического состояния    легковых    и    грузовых    автомобилей,    автобусов    и автопоездов с нагрузкой на ось до 13т, диаметром колес от 520 до 1300мм.

Линия обслуживается тремя операторами

Линия обеспечивает проведение следующих основных проверок:

• эффективность тормозных систем;
• исправность рулевого управления;
• углы наклона светотеневой границы и силу света фар;
• исправность шин и колес;
• светопропускание стекол.

        Диагностическая линия построена по модульному принципу и включает в себя:

• роликовый    тормозной    стенд    IW4    со    встроенной статической  системой взвешивания;
• прибор контроля светопропускания стекол «Блик»,
• люфтомер К-524, газоанализатор MGT 5 LON,
• дымомер MDO 2 LON,
• прибор контроля света фар Lite 1.1.

Управление действующими компонентами диагностической линии осуществляется при помощи программных управляющих модулей через пульт управления или вручную.

Компьютерная система управления линией предоставляет большое удобство обслуживания и простоту управления.

Результаты      проверки     выводятся     на     монитор     компьютера, установленного   на   посту   и   могут  быть  сохранены   и   распечатаны   на принтере, подключенном к компьютеру.

           Рабочие условия эксплуатации:

-  температура окружающего воздуха от плюс 10 до плюс 35°С;
-  относительная влажность до 80% при температуре 25°С;
-  атмосферное давление от 86 до 106 кПа(650-800 мм рт.ст.).

Для     удаления     выхлопных     газов     автомобилей предусматривается установка двух вытяжных катушек  

4.4.3 Расчет производительности диагностической линии 

Производительности диагностической линии

V = 258x8x60/t                                                          (4.1) 

где:      258 - число рабочих дней в году при 8-часовом рабочем пне;

                    8 часов - продолжительность рабочего дня.

Время полного диагностирования 1 легкового автомобиля в среднем составляет 25мин., а грузового - 49мин.

Одновременно на линии может обслуживаться 2 автомобиля IV категории или 3 автомобиля I, II, III категории. Принимаем количество обслуживаемых легковых и грузовых автомобилей по 50%. Количество обслуживаемых автомобилей II, III категории -75%, IV категории - 25%. 

Условное время обслуживания автомобиля: 

t = (49х0,75/2+49х0,25/3+25/3)/2 = 17,6мин                                      (4.2)

V = 258x8x60:17,6 = 7036 авт./год 

Принимаем коэффициент загрузки оборудования - 0,85.  

V1 = 7036x0,85 = 6000 авт./год                                         (4.3)

 Разработка технологического процесса проверки  тормозной системы на тормозном стенде IW – 4 с оценкой механизации процесса техосмотра

Для поддержания подвижного состава автомобильного транспорта в технически исправном состоянии, необходимом для нормальной эксплуатации, принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта.

Технически исправное состояние подвижного состава достигается путем технического обслуживания и ремонта.

Техническое обслуживание проводится принудительно в плановом порядке через определенные пробеги или время простоя подвижного состава. В автотранспортном предприятии должны составляться ежемесячные планы-графики выполнения ТО-1 и ТО-2, учитывающие а периодичность проведения этих видов обслуживания и планирующие среднесуточные пробеги подвижного состава. Сроки постановки подвижного состава в обслуживание могут указываться в планах-графиках либо общим пробегом от начала эксплуатации по показаниям счетчика пройденного расстояния, либо календарными днями. При пользовании планами-графиками второго типа они подлежат текущей корректировке по фактическому пробегу подвижного состава.

В автомобильном парке №16 г. Кобрина располагается линия диагностики, которая предназначена для проведения государственного технического осмотра автомобильного транспорта принадлежащих физическим и юридическим лицам.

Главной задачей линии диагностики является определение технического состояния автомобилей и допуск их к дальнейшей эксплуатации

Законодательством Республики Беларусь предусмотрены следующие периоды прохождения технического осмотра:

1 раз в 2 года для автомобилей моложе 10 лет

1 раз в год для автомобилей  старше 10 лет

Данная линия обеспечивает проведение следующих основных проверок:

• эффективность тормозных систем;
• исправность рулевого управления;
• углы наклона светотеневой границы и силу света фар;
• светопропускание стёкол

Одной из операций, проводимых при техническом осмотре, являются операции по проверке тормозной системы. Технологический процесс по данному виду работ приведен в таблице 6.1

Таблица 6.1 – Технологический процесс проверки тормозной системы на  стенде IW – 4

Наименование операции	Технология выполнения	Исполнитель	Нормы времени	Примечание
1	2	3	4	5
1.Загрузить в компьютер данные АТС.	В режиме «Главное меню»выбрать пункт: <1> «Выбрать АТС из списка». В открывшемся окне выбрать требуемый номер АТС двойным щелчком мыши. При этом должен загрузиться выбранный номер автомобиля. Оборудование готово к проведению испытаний тормозной системы.	Инженер	0,17 мин
2. Установка АТС передней осью на роликовый тормозной стенд.	Дать водителю указание « Аккуратно заехать передней осью на роликовый тормозной стенд, отпустить педаль тормоза и поставить рычаг КПП в нейтральное положение». После   нажатия   контактных роликов   на мониторе   появится значение   веса АТС, приходящегося на переднюю ось, в тоннах.	Инженер	0,17 мин
3.Установка и подключение датчика силы нажатия на педаль	Установить на педали тормоза АТС или на стопе водителя датчик силы нажатия на педаль и подключить его к пульту Теlе-ЕURО.	Инженер	0,17 мин	Для транспортных средств, имеющих в тормозной системе непосредственную механическую или гидромеханическую связь между органом управления тормозами и тормозным механизмами
4.Проведение проверки рабочей тормозной системы.	Включить ролики тормозного стенда слева и справа, нажав на пульте соответствующие кнопки. На мониторе должно появиться окно, в котором показываются тормозные силы измеряемой оси слева и справа, в кН Если сразу происходит отключение двигателей, то это значит, что активизировался контроль	Инженер	0,33 мин	Максимальные значения определяются следующим образом: I.Максимальное значение при проскальзывании. Как только одно колесо достигнет установленной границы проскальзывания, оба ролика отключаются
Продолжение таблицы 6.1
1	2	3	4	5
	запуска, из чего следует, что: слишком высокое значение сопротивления вращению роликов одного или обоих колес измеряемой оси; педаль тормоза была нажата раньше времени; зажаты тормозные колодки; заедает подшипник ступицы одного или обоих колес измеряемой оси; Дать указание водителю «Медленно и равномерно нажать педаль тормоза до максимума и потом отпустить».			Максимальные измеренные значения  записываются как максимальная тормозная сила. 2.Максимальное значение без проскальзывания: Если проскальзывание не будет достигнуто, то тормозная сила, полученная при максимальном усилии нажатия на педаль, будет принята за максимальную тормозную силу и справа, нажав. При необходимости отключить привод роликов слева на пульте Теlе-ЕURО соответствующие кнопки отключения роликов.
5.Сохранение результатов измерений	После окончания измерений ввести с пульта дистанционного управления Теlе-ЕURО номер измеряемой оси цифровыми клавишами 1.. .9. . Задать с пульта дистанционного управления Теlе-ЕURО измеренный тип тормозной системы функциональными клавишами: Р9 — рабочая тормозная система; Р10 - стояночная тормозная система; Р11 - вспомогательная тормозная система А; Р12 — вспомогательная тормозная система В. Записать данные измерений клавишей * .	Инженер	0,17 мин	При несовпадении номера датчика с числом осей, перед нажатием клавиши * ввести соответствующий номер датчика и после этого нажать клавишу * В случае, если на данной оси установлен привод стояночной тормозной системы, провести следующее измерение согласно пунктов (4-5.) не съезжая с тормозного стенда.

Продолжение таблицы 6.1

1	2	3	4	5
6. Установка автомобиля на роликовый тормозной стенд следующей измеряемой осью.	Дать указание водителю «Аккуратно заехать следующей измеряемой осью на роликовый тормозной стенд, отпустить педаль тормоза и поставить рычаг КПП в нейтральное положение».	Инженер	0,17 мин	Как только будут нажаты оба контактных ролика, на мониторе появится вес АТС, приходящийся на измеряемую ось, в тоннах.
7.Проверка следующей измеряемой оси, запись результатов измерений	Произвести проверку следующей измеряемой оси и записать результаты измерений согласно пунктов 4.	Инженер	0,50 мин
8.    При необходимости снять и отключить датчик усилия нажатия на педаль.	Перед съездом с роликового тормозного стенда снять и отключить датчик усилия нажатия на педаль тормоза.	Инженер	0,17 мин
9. Проверить стояночную и запасную тормозные системы АТС.	Включить ролики тормозного стенда слева и справа, нажав на пульте соответствующие кнопки. На мониторе должно появиться окно, в котором показываются тормозные силы измеряемой оси слева и справа, в кН. Дать указание водителю «Медленно и равномерно нажать педаль тормоза до максимума и потом отпустить».	Инженер	0,33 мин	Максимальные  измеренные значения определяются как в пункте 4
10. Сохранить рзультаты измерений стояночной и запасной тормозных систем.	После окончания измерений ввести с пульта дистанционного управления Те1е-ЕURО номер измеряемой оси цифровыми клавишами 1.. .9. Р10 - стояночная тормозная система; Р11 - вспомогательная тормозная система А;	Инженер	0,17 мин	При несовпадении номера датчика с числом осей, перед нажатием клавиши * ввести соответствующий номер датчика и после этого нажать*

Продолжение таблицы 6.1

1	2	3	4	5
11.  Выезд с роликового тормозного стенда.	Произвести включение роликов тормозного стенда в соответствии с пунктом 4.Дать водителю указание «Выехать с роликового тормозного стенда»	Инженер	0,17 мин	Выезжать ведущей осью из роликового тормозного стенда можно только при вращающихся роликах и только вперед; После выезда проверку следует закончить, выключить и включить стенд заново. После этого встроенные весы заново уравниваются и стенд будет опять готов к работе.

Общее время выполняемых работ –2,52мин

Исполнитель работ – инженер

Оценка механизации технологического процесса технического осмотра проводится по двум параметрам: уровню механизации и степени механизации, для всего процесса диагностики. Количественные значения этих показателей определяются на основе анализа операций технологических процессов и применяемого при выполнении этих операций оборудования.

Уровень механизации У определяется долей (в процентах) механизированного труда в общих трудозатратах:

где Т_М – трудоёмкость механизированных операций технологического процесса (по применяемой технологической документации), чел^.мин;

Т_О – общая трудоёмкость всех операций, чел^.мин.

Степень механизации С определяется долей (в процентах) замещения рабочих функций человека применяемым технологическим оборудованием и сравнении с полностью автоматизированным технологическим процессом.

Замещение рабочих функций человека оценивается с помощью так называемой звенности оборудования Z. Средства механизации в зависимости от замещаемых функций человека подразделяются на ручные (орудия труда – гаечные ключи, отвертки и т. д. (для них звенность Z=0); машины ручного действия без подвода внешнего источника  энергии  пресс, дрель, диагностические  приборы  и т.п.  (Z=1); механизирован­ные ручные машины с подводом внешнего источника энергии – элект­розаточный станок, электродрель, пневмогайконверт и др. (Z= 2); ме­ханизированные машины без системы автоматического управления – универсальные станки, прессы, кран-балки, диагностические стенды и г. д. (Z = 3); машины-полуавтоматы –автоматические воздухораздаточные колонки, автоматические мойки без конвейеров, автоматическое диагностическое оборудование (Z=3,5); машины-автоматы – автома­тические мойки, сушильные и окрасочные камеры (Z = 4). Максималь­ная звенность оборудования для АТП равна 4.

С учетом выше изложенного, получим:

где Z₁-Z₄ – звенность применяемого оборудования, равная соответственно 1-4;

М₁-М₄ – число механизированных операций с применением оборудования со звенностью Z₁-Z₄;

4 – максимальная звенность оборудования для АТП;

Н – общее число операций.

Показатель механизации рассчитываем по проведению технического осмотра для одного автомобиля.

Таблица 6.2 – Расчёт показателей механизации технологического процесса технического осмотра

№	Наименование механизирован- ной операции	Наимено- вание мех. оборудова ния, тип, модедь	звенность оборудо-вания
1	Проверка светопропускания стёкол	Прибор контроля светопропускания стёкол «Блик»	2
2	Проверка содержания вредных веществ в отработанных газах автомобиля	Газоанализатор MGT-5 Дымомер MDO 2LON	3
3	Проверка внешних световых  приборов	Прибор проверки фар «Lite 1.1»	2
4	Проверка рабочей тормозной системы	Тормозной стенд IW-4	3.5
5	Проверка люфтов подвески	Люфтомер LR-16	3

Согласно произведенным выше  расчётам степень механизации технологического процесса технического осмотра автомобиля равен 67,5%

На линии диагностики находится 3 поста,

1 Пост осмотра автомобиля сверху, контроля экологии и внешних световых приборов.

2.  Пост диагностирования тормозных систем.

    3.  Пост   осмотра   автомобиля   снизу,   контроля   состояния

На каждом посту  работает по одному человеку

Трудоёмкость механизированных операций технологического процесса (по применяемой технологической документации), чел^.мин

   на первом посту равна  5 чел^.мин

   на втором – 2,52 чел^.мин

   на третьем - 6 чел^.мин

Общая трудоёмкость  механизированных операций, 13,52 чел^.мин

Общая трудоёмкость всех операций, 17,6 чел^.мин.

 Тогда по формуле (6.1) уровень механизации равен

 Описание конструкции и схема работы 

      Прототипом  является стенд модели IW – 4, который предназначен для определения эффективности тор­мозных систем автомобилей массой в снаряженном состоянии до 13000 кг и шириной колеи 1100-1500 мм (рис. 7.1). 

ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ:

Нагрузка на ось, т                                      13

Мощность электродвигателей        2х7,5кВ (2х9кВ)

Длина роликов, мм                                     1000

Диаметр роликов, мм                                 202

Расстояние между осями роликов, мм-   430

Скорость вращения роликов, км/час -       4 

     При заданном усилии на педали тормоза на стенде осуществляется контроль общей удельной тормозной си­лы и осевой неравномерности тормозных сил. Стенд обеспечивает диагно­стирование в автоматическом и неавтоматическом режимах измерения.

В комплект стенда входят: опорное устройство, пульт управления, выносной пульт, цифропечатающее устройство.

Максимальная производительность стенда при работе в автоматиче­ском режиме - 20 авт/ч, в неавтоматическом режиме - 10 авт/ч.

Для обеспечения удобства съезда автомобиля с роликов стенда между ними установлен пневмоприемник. 

  1 - заземление; 2-рычаг; 3 - датчик силоизмерительной системы; 4 — клеммная коробка; 5 — мотор-редуктор; 6 — рама: 7 — крышка; 8 - опоры; 9 - пневмораспределителъ; 10— штуцер подсоединения подъемника 2-го блока; 11- трап; 12 — поддерживающий ролик; 13 - подъемник; 14 - ведущий ролик 

 Рисунок 7.1- Блок роликов стенда IW-4: 

Ролики 12 и 14 стенда при установленном на них колесе автомобиля приводятся во вращение с постоянной скоростью от балансирно подвешен­ного мотор-редуктора 5. При затормаживании колеса возникающий реак­тивный момент передается на датчик силоизмерительной системы 3, вы­ходной сигнал которого пропорционален тормозной силе на колесе. Сигнал с датчика усиливается и поступает на компараторы неравномерности и суммы и параллельно на цифровые приборы контроля тормозных сил.

Аналогично происходит испытание и другого колеса оси, установлен­ного на рядом расположенном блоке роликов.

Передача движения от электродвигателя к роликам осуществляется через планетарный редуктор, который отбалансирован вместе с электродвигателем.

7.2 Проектный расчет узлов тормозного стенда

Исходные данные:

     Диаметр роликов, мм                                 202

     Скорость вращения роликов, км/час -       4

     Максимальная тормозная сила, Н -       5000

Требуемая мощность балансирного электродвигателя

где Ртмах – Максимальная тормозная сила, Н;

      V – окружная скорость роликов, км/ч;

    К - коэффициент,    учитывающий    возможность    кратковременной    перегрузки электродвигателя, К = 1,25;

     h - КПД  стенда, h =0,75...0,85.

Требуемая частота вращения роликов стенда

где D- диаметр роликов, мм                                     

           Выбираем асинхронный двигатель по [7] для тормозного стенда из условия  N_Э > N_ТР,  n_э >n; и запишем его характеристики 

Двигатель 4A160S8УЗ

N=7,5 кВт; nэ=730 мин-1

Определяем требуемое передаточное число мотор-редуктора

В моторе редукторе используем планетарный одноступенчатый  редуктор (рис.7.2)

Рисунок 7.2-Схема  планетарного редуктора  

 Планетарными называют передачи, содержащие зубчатые колеса с перемещающимися осями. Передача состоит из центрального колеса а с наружными зубьями, центрального колеса b с внутренними зубьями, водила h и сателлитов g. Сателлиты вращаются вокруг своих осей и вместе с осью вокруг центрального колеса, т. е. совершают движение, подобное движению планет. Отсюда название — планетарные передачи. При неподвиж­ном колесе b (рис. 7.2 б) движение может передаваться от а к h или от h к а.

 Широкие кинематические возможности планетарной передачи яв­ляются одним из основных ее достоинств и позволяют использовать передачу как редуктор с постоянным передаточным отношением.

Расчёт планетарной передачи ведём при условии, что вращение передаётся от а к h при неподвижном b, тогда передаточное отношение по [8]  равно:

      Pa=7,5 кВт, n=730 мин-1, i=6,95

Принимаем число сателлитов С= 3 и определяем числа зубьев.

 Выбираем z_а = 21

Из формулы (7.4) выражаем число зубьев колеса b 

Z_ь = (i—1) Z_а = (6,95-1)×21 =125. 

Принимаем Za=125 по условию симметричного размещения сателлитов.

По условию соосности 

Zg=(Zb-Za)/2 = (125-21)/2 =52 

По условию соседства необходимо наличие зазора между сателлитами 

(Za+Zg)×Sin(p/C)>(Zg+2)                                              (7.5)

(21+52)×sin(p /3) > (52 + 2) или 63,2 >54, 

т. е. условие соседства выполняется.

Действительное передаточное отношение 

i=1+Zb/Za= 1+125/21 =6,952. 

отличается от заданного не более допускаемых  ±4%.

 Определяем размеры колес пары а—g по контактной прочности [8]

 Выбираем прямозубое зацепление. Назначаем сталь 40Х при средней твердости для колеса а НВ280, для сателлита g HB250.

В конструкции предусматриваем плавающим центральное колесо и по рекомен­дации  принимаем К_с=1,15.

Для  рассматриваемой пары в формуле (7.6) 

u = Zg/Za = 52/2l =2,4; d1 =d_a; C = 3 

    Принимаем  = 0,5 из условия  

Определяем допускаемые контактные напряжения:

для материала сателлита, как менее прочного,

Далее, Kнl=1 —длительно работающая передача

 [] = 570/1,1 = 520 МПа.

По [8] (кривая V) Кнb=1,02.  

Т₁ = Т_а = (30/p) (P_а/n_a) = 30×7,5× 10³/3,14×730 = 100 Н×м

dg=52×3=156 мм;

db=125×3=375 мм 

   7.3  Прочностной расчет элементов конструкции  

    Выполняем проверочный расчет на усталость по контактным напряжениям —
при a_w = а = 20^о.

    Окружная скорость

По [8]  назначаем   8-ю  степень   точности.  Кнv= 1,12

Далее         Кн= Кнv×Кнb=1,02×1,2=1,22

Выполняем проверочный расчет по напряжениям изгиба [8]

Рассчитываем   зубья   сателлита,   так   как   они   подвергаются   знакопеременным напряжениям.

= 1,8 НВ = 1,8×250 = 450 МПа.

Допускаемые напряжения изгиба [8]

где  - коэффициент безопасности,

        - коэффициент учитывающий влияние двухстороннего приложения нагрузки, - реверсивная нагрузка  коэффициент долговечности,

По   [8] при х = 0, У_FS=3,8; K_Fb = 1,05; K_FV = 1,38  

 далее, K_F = 1,05×1,38= 1,45.

Условие прочности соблюдается.