Пояснительная записка (в программе Word) 144 с., 15 рис., 73 табл., 12 источников
Чертежи (в программе Компас) 11 листов
ВУЗ Брестский государственный технический университет
Спецификация 5 листов
Содержание
Введение
1. Исходные характеристики для проектирования
1.1 Прогнозирование грузооборота и пассажирооборота предприятия
1.2 Выбор подвижного состава
1.3 Расчёт требуемого количества грузовых автомобилей и автобусов
1.4 Характеристики выбранного подвижного состава
1.5 Причины реконструкции АТП
2.Расчёт производственного процесса АТП
2.1Корректировка нормативных значений ТО и ТР
2.2 Расчёт годовой и суточной производственных программ по видам ТО
2.3 Формирование объёмов работ в производственном процессе
2.4 Расчёт численности производственного персонала
2.4.1 Число производственных рабочих по видам технического воздействия
2.4.2 Определение количества вспомогательного персонала по видам работ
2.4.3 Расчёт количества водителей, персонала управления
2.5 Расчёт постов производственного процесса и поточных линий
2.5.1Расчёт постов ЕО, ТО, диагностирования и поточных линий
2.5.2 Определение требуемого числа постов ожидания перед ТО и ТР, автомобиле-мест хранения
2.5.3Определение требуемого числа постов КПП
2.5.4Расчёт требуемого технологического оборудования
2.6 Расчет требуемых площадей для помещений АТП
2.6.1Расчёт требуемых площадей под производственные участки
2.6.2 Расчёт требуемых площадей под складские помещения
2.6.3 Расчёт площади административно-бытовых помещений
2.7 Организация технологического процесса ТО и ТР на предприятии
3. Разработка генерального плана предприятия
3.1 Основные требования генерального плана
3.2 Определение требуемой площади участка под строительство
3.3 Характеристика генерального плана РУДТП “Автомобильный парк №16”
4. Реконструкция производственного корпуса с разработкой линии диагностирования
4.1Требования к планировке производственного корпуса
4.2 Экспликация помещений производственного корпуса
4.3 Описание производственного корпуса и производственного процесса
4.4 Разработка линии диагностирования
4.4.1 Описание линии диагностирования
4.4.2 Технологический процесс диагностики
4.4.3 Расчёт производительности диагностической линии
5. Расчет технико-экономических показателей и оценка технического уровня разработанного проектного решения
6. Разработка технологического процесса проверки тормозной системы на тормозном стенде IW – 4 с оценкой механизации процесса техосмотра
7. Разработка комплекта узлов тормозного стенда
7.1 Описание конструкции и схема работы
7.2 Проектный расчёт узлов тормозного стенда
7.3 Прочностной расчет элементов конструкции
7.4 Процесс эксплуатации и обслуживания проектируемого стенда
7.4.1 Требования безопасности и обязанности работника
7.4.2 ТО и ТР технологического оборудования. Виды технических воздействий
8. Разработка технологического процесса восстановления крышки распределительных шестерён двигателя 130-1002060-Б
8.1 Характеристика детали
8.2 Основные дефекты детали, операции по их устранению
8.3 Маршрутный процесс технологии восстановления крышки
8.4 Разработка сверлильной операции
9. Решение вопросов безопасности труда и сохранения экологии
9.1 Мероприятия пожарной безопасности, санитарно-гигиенических требований, защиты окружающей среды
9.2 Расчет вентиляции и освещённости
9.3 Расчёт мощности осветительной установки
9.4 Расчет выбрасываемых загрязняющих веществ в атмосферу
10. Расчёт технико-экономических показателей
10.1 Расчет экономической эффективности технологического проекта
линии диагностирования
10.2 Расчёт издержек производства по лини диагностирования
10.3 Расчет экономических показателей проекта
Список литературы
Приложение
Состав чертежей
- Чертёж плана корпуса производственного (до реконструкции) 2хА1
- Плакат технико-экономических характеристик А1
- Лист технико-экономического обоснования исходных данных А1
- План реконструкции с разработкой линии диагностирования А1
- Плакат карты технологической линии диагностики А1
- Чертёж сборочный планетарного редуктора 2хА1
- Чертёж сборочный блока тормозного стенда А1
- Операционные эскизы и карты 2хА1
Описание
В дипломной работе рассмотрено совершенствование организации и технологии ТР на автотранспортном предприятии РУДТП “Автомобильный парк №16” г. Кобрина. Для технико-экономического обоснования исходных данных на проектирование выполнено прогнозирование грузооборота и пассажирооборота предприятия. В ходе выбора подвижного состава представлены таблицы типов грузовых автомобилей и автобусов, и процентного распределения грузооборота и пассажирооборота между ними. Выполнен расчёт требуемого количества грузовых автомобилей и автобусов. Даны характеристики выбранного подвижного состава. В результате анализа состояния производственно-технической базы названы причины и цели реконструкции АТП.
В ходе расчёта производственного процесса предприятия выполнена корректировка нормативных значений ТО и ТР. Рассчитана производственная программа АТП по техническому обслуживанию. Выполнено формирование объёмов работ в производственном процессе. Представлены таблицы распределения годовых объёмов работ по их видам. Выполнен расчёт численности производственного персонала. Рассчитано количество постов производственного процесса и поточных линий. Определено требуемое количество технологического оборудования. Рассчитаны требуемые площади под производственные участки, складские помещения, административно-бытовые помещения. Представлена схема организации технологического процесса ТО и ТР на АТП.
Выполнено проектирование генерального плана автотранспортного предприятия, дана его характеристика, представлен графический материал.
В ходе реконструкции производственного корпуса рассмотрены требования к планировке и выполнена экспликация помещений производственного корпуса. Представлены схемы производственного корпуса до и после реконструкции. Выполнена разработка линии диагностирования с описанием общих положений и технологического процесса станции диагностики. Рассчитана производительность диагностической линии.
Выполнена технико-экономическая оценка проекта автотранспортного предприятия.
Разработан и описан технологический процесс проверки рабочей тормозной системы на стенде. Составлена технологическая карта. Рассчитан уровень механизации работ при проведении государственного технического осмотра.
В конструкторском разделе выполнена разработка комплекта узлов тормозного стенда. Описана конструкция стенда и принцип работы. Выполнен проектный расчёт узлов тормозного стенда с определением требуемой мощности балансирного электродвигателя, требуемой частоты вращения роликов стенда, расчётом планетарной передачи. Выполнены проверочный расчёт элементов конструкции на усталость по контактным напряжениям и расчёт по напряжениям изгиба. Описан процесс эксплуатации и обслуживания проектируемого стенда.
Разработан технологический процесс восстановления крышки распределительных шестерен двигателя 130-1002060-Б с рассмотрением характеристики детали, дефектов детали и возможных способов их устранения. Выполнен маршрутный технологический процесс восстановления. В графической части выполнены операционные эскизы на технологический процесс восстановления крышки.
Рассмотрены вопросы безопасности труда и сохранения экологии. Выполнен расчёт систем вентиляции и освещённости помещений, определена мощность электрической осветительной установки. Рассчитаны выбросы загрязняющих веществ в атмосферу.
Выполнена оценка эффективности разработанного технологического проекта линии диагностирования. Рассчитаны общие технико-экономические показатели реконструируемого предприятия.
Ознакомительный фрагмент пояснительной записки дипломной работы:
Причины реконструкции АТП
В результате анализа состояния производственно-технической базы на РУДТП ”Автомобильный парк №16” г. Кобрин выявлен ряд недостатков:
- непродуманная схема движения внутри парка (пересечение транспортных потоков);
- непродуманное расположение участков и зон ТР;
- неэффективное использование застроек;
- несоблюдение требований проектирования предприятий;
- несоблюдение требований охраны труда и т.д.
Цели реконструкции на РУДТП ”Автомобильный парк №16” в г. Кобрине:
- повышение использования ПТБ;
- снижение трудовых и материальных затрат связанных с технической эксплуатацией автомобилей;
- исправление вышеизложенных недостатков;
- получение доходов за счёт строительства линии технического осмотра автомобилей
2.1 Корректировка нормативных значений ТО и ТР
Расчет производственной программы и объема работ по ТО и ТР осуществляем на основе следующих исходных данных:
- типа и количества подвижного состава;
- среднесуточного пробега автомобилей;
- категории условий эксплуатации;
- природно-климатических условий эксплуатации;
- режима работы подвижного состава на линии;
- режима ТО, ремонта и диагностирования подвижного состава.
Выбор типа подвижного состава, расчет его количества и расчет среднесуточного пробега произвели по методике, изложенной в главе 1. Природно-климатические условия, которые характеризуются среднемесячными температурами и климатом, определяем для АТП на основе данных о районировании территории по климатическим условиям. Беларусь находится в умеренно теплом влажном климатическом районе. Категория условий эксплуатации и природно-климатические условия определяют режимы работы подвижного состава и оказывают влияние на установление периодичности ТО, ресурса и трудоемкости ТО и ТР.
Режим работы подвижного состава определяется числом дней работы подвижного состава на линии в году, числом смен работы автомобилей на линии и продолжительностью работы каждого автомобиля на линии (время в наряде). Режим работы подвижного состава с учетом подготовительно-заключительного времени принимаем согласно рекомендациям ОНТП-01-91. При этом количество дней работы в году, установлено с учетом праздничных дней, введенных на данный момент законодательством Республики Беларусь.
Режим ТО, ремонта и диагностирования подвижного состава определяется их видами, периодичностью и продолжительностью простоя в ТО или ремонте.
Нормативы ТО и ремонта устанавливаются для наиболее типичных условий эксплуатации. Для приведения к конкретным условиям работы нормативы корректируются с помощью соответствующих коэффициентов: К1 – в зависимости от категории условий эксплуатации подвижного состава; К2 – от модификации подвижного состава и организации его работы; К3 – от природно-климатических условий эксплуатации подвижного состава; К4 – от количества единиц технологически совместимого подвижного состава; К5 – от способа хранения подвижного состава. Расчет производим с учетом технологически совместимого подвижного состава: МАЗ – V группа; ГАЗ и ЗИЛ – III группа, Маз и Икарус – IV
Расчёт для МАЗ-5551 (14 автомобилей).
Нормативная периодичность ТО-1: L1н=8000 км;
ТО-2: L2н =24000 км;
КР: LРн =600000 км.
Скорректированную трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 определяем по формуле (2.1)
Li=Liн·K1·K3, км (2.1)
где K1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации ПС;
K3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия эксплуатации.
По [1] принимаем К1=0,9 (для 3 категории условий эксплуатации), а К3=1,0 (для умеренно теплого влажного климата).
L1=8000·0,8·1,0=6400 км;
L2=24000·0,8·1,0=19200 км.
Пробег до ресурса определяется по формуле (2.2):
LР=LРН·K1 · К2· K3, км (2.2)
где К2 – коэффициент, учитывающий модификацию ПС и организацию его работы.
По [1] принимаем К2=0,85 (для автомобилей самосвалов).
LР=600000·0,8·0,85·1,0=408000 км.
Расчёт для автомобилей ЗИЛ - 431610 (13 автомобилей).
Нормативная периодичность ТО-1: L1н=4000 км;
ТО-2: L2н =16000 км;
КР: LРн =350000км.
Скорректированная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле (2.1):
Li=Liн·K1·K3, км
где K1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации ПС;
K3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия эксплуатации.
По [1] принимаем К1=0,8 (для 3 категории условий эксплуатации), а К3=1,0 (для умеренно теплого влажного климата).
L1=4000·0,8·1,0=3200 км;
L2=16000·0,8·1,0=12800 км.
Пробег до ресурса определяется по формуле (2.2):
LР=LРН·K1·К2·K3, км
где К2 – коэффициент, учитывающий модификацию ПС и организацию его работы.
По [1] принимаем К2=1,0 (для базовой модели автомобиля).
Lкр=350000·0,8·1,0·1,0=280000 км. ...........................................................................................................
2.2 Расчёт годовой и суточной производственных программ по видам ТО
Производственная программа АТП по техническому обслуживанию определяется числом ТО по видам на определенный период времени. Рассчитываются годовая и суточная программы. При разнотипном составе парка расчет ведется раздельно по моделям автомобилей в пределах технологически совместимых групп.
Ниже излагается методика расчета годовой производственной программы по ТО парка подвижного состава исходя из годового пробега автомобилей парка, нормативов ресурса (пробега до ресурса) и периодичности ТО.
Годовой пробег автомобилей парка определяется по формуле (2.3):
LГ = АИ·lСС·αТ·ДР.Г, (2.3)
где АИ – списочное число автомобилей данной модели;
Использование в приведенном выражении для расчёта годового пробега коэффициента технической готовности, а не коэффициента выпуска парка объясняется тем, что при проектировании простои автомобилей по организационным причинам не учитываются.
Приведем пример расчета для автомобилей МАЗ – 5551.
LГ = 14·175·0,937·302 =693286,3 , км. .
Данные lСС, αТ, ДР.Г были приведены в п.1.3. Годовые пробеги автомобилей по маркам сведем в табл. 2.2.
Таблица 2.2 – Годовые пробеги по маркам автомобилей.
Автомобили |
АИ, шт |
lcc, км |
αТ |
ДР.Г., дн |
LГ, км |
МАЗ-5551 |
14 |
175 |
0,937 |
302 |
693286,3 |
ЗИЛ-431610 |
13 |
135 |
0,95 |
302 |
503509,5 |
Икарус – 260 |
16 |
115 |
0,95 |
365 |
638020 |
МАЗ – 104 |
30 |
105 |
0,98 |
365 |
1126755 |
Определяем число списаний автомобилей каждой марки в год NспГ и годовую производственную программу по видам ТО: N2Г, N1Г, NЕОсГ, NЕОтГ. При этом имеется в виду, что при пробеге автомобиля равного LР, последнее очередное ТО-2 не производится. Кроме того, ТО-1, совпадающее по графику с очередным ТО-2, входит в него и не учитывается отдельно. Периодичность ЕОС принимается равной среднесуточному пробегу.
Таким образом, число списаний автомобилей каждой марки в год NспГ и годовую производственную программу по видам ТО: N2Г, N1Г, NЕОсГ, NЕОтГ определим по формулам:
где - число соответственно КР, ТО-2, ТО-1, ЕОс, ЕОТ подвижного состава в год;
LКР, L2, L1 – скорректированные пробег до КР и периодичность ТО-2, ТО-1;
коэффициент 1,6 в выражении для учитывает выполнение ЕОТ при ремонте.
Таблица 2.3 – Годовая производственная программа по видам ТО
Автомобили |
NспГ |
N2Г |
N1Г |
NЕОсГ |
NЕОтГ |
МАЗ-5551 |
1,70 |
33,99 |
71,38 |
3961,64 |
168,59 |
ЗИЛ-431610 |
1,80 |
37,54 |
118,01 |
3729,70 |
248,88 |
Икарус – 260 |
2,25 |
47,28 |
148,61 |
5548,00 |
313,43 |
МАЗ – 104 |
3,53 |
67,07 |
211,80 |
10731,00 |
446,18 |
Суточная производственная программа по видам ТО определяется по формуле:
где - годовая программа по i-му виду ТО;
- годовое число дней работы зоны, предназначенной для выполнения i-го вида ТО (принимаем для всех видов ТО 302 дня).
Результаты расчёта сводим в табл. 2.4.
Таблица 2.4 – Суточная производственная программа по видам ТО
Автомобили |
ДР.Г, дн |
NРс |
N2с |
N1с |
NЕОсс |
NЕотс |
МАЗ-5551 |
302 |
0,005628 |
0,112553 |
0,23636 |
13,118 |
0,558261 |
ЗИЛ-431610 |
302 |
0,005954 |
0,124299 |
0,390762 |
12,35 |
0,824098 |
Икарус – 260 |
365 |
0,006169 |
0,129545 |
0,407143 |
15,2 |
0,858701 |
МАЗ – 104 |
365 |
0,009671 |
0,18375 |
0,580263 |
29,4 |
1,222421 |
2.3 Формирование объёмов работ в производственном процессе
Для ПС проектируемого АТП необходимо установить нормативную трудоёмкость ТО и Р для наиболее типичных условий эксплуатации, а затем откорректировать её с учётом конкретных условий.
Нормативную трудоёмкость Еос принимаем по [1] для всего парка автомобилей:
Для автомобилей МАЗ-5551принимаем нормативное значение трудоемкости ЕО равным: tЕосн=0,4 чел.ч
Для автомобилей ЗИЛ-431610: tЕосн=0,3 чел.ч
Для автобусов Икарус – 260: tЕосн=0,5 чел.ч
Для автобусов МАЗ – 104: tЕосн=0,4 чел.ч.
Трудоемкость tЕотн включает работы, выполняемые перед ТО-ТР и составляет 50% от tЕосн:
- для автомобилей МАЗ-5551: tЕотн= tЕосн·0,5=0,4·0,5=0,2 чел.ч.
- для автомобилей ЗИЛ-431610: tЕотн= tЕосн·0,5=0,3·0,5=0,15 чел.ч.
- для автобусов Икарус – 260: tЕотн= tЕосн·0,5=0,5·0,5=0,25 чел.ч.
- для автобусов МАЗ – 104: tЕотн= tЕосн·0,5=0,4·0,5=0,20 чел.ч.
Нормативная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2:
- для автомобилей МАЗ-5551:
t1н=7,5 чел.ч;
t1н=24,0 чел.ч.
- для автомобилей ЗИЛ-431610:
t1н=3,6 чел.ч;
t1н=14,4 чел.ч.
- для автобусов Икарус – 260
t1н=9 чел.ч;
t1н=36 чел.ч.
- для автобусов МАЗ – 104:
t1н=7,5 чел.ч;
t1н=30 чел.ч.
Удельная трудоёмкость на 1000 км пробега:
- для автомобилей МАЗ-5551:
tтрн=5,5 чел.ч.
- для автомобилей ЗИЛ-431610:
tтрн=3,4 чел.ч.
- для автобусов Икарус – 260:
tтрн=4,2 чел.ч.
- для автобусов МАЗ – 104:
tтрн=3,8 чел.ч.
Определяем скорректированные значения трудоёмкости для всех марок автомобилей по формулам:
TЕос= tЕосн·К2, чел.ч (2.10)
tЕОт= tЕОтн·К2, чел.ч (2.11)
где К2 – коэффициент, учитывающий модификацию.
ti= tiн· К2· К4, чел.ч (2.12)
где К4 – коэффициент, учитывающий число технологически совмести- мого ПС,
tтр= tтрн·К1·К2·К3·К4·К5, чел.ч (2.13)
где К1 - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации (по [1] К1=1,2 для 3-ей категории условий эксплуатации);
К3 - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия (по [1] К3=0,9 для умеренно теплого влажного климата);
К5 - коэффициент, учитывающий способ хранения (при открытом хранении К5=1,0).
Тогда: для автомобилей МАЗ-5551:
tЕОс= 0,4·1,15=0,46 чел.ч;
tЕОт= 0,2·1,15=0,23 чел.ч
t1= 7,5·1,15·1,55=13,37чел.ч;
t2= 24,0·1,15·1,55=42,78 чел.ч;
tтр= 5,5·1,2·1,15·0,9·1,55·1,0=10,6 чел.ч.
где К2=1,15 (для автомобилей-самосвалов); К4=1,55 (для 14 единиц технологически совместимого ПС)......................................................................
Распределение годовых объёмов работ по их видам для двух марок автомобилей снесем в таблицу. Годовой объем работ по диагностированию определяется исходя нормативного распределения трудоёмкости ТО и ТР по видам работ (табл. 2.5).
Таблица 2.5 - Распределение годовых объёмов работ по их видам для МАЗ-5551 и ЗИЛ-431610
Виды технических |
% |
Трудомкость, чел.ч |
||
воздействий |
МАЗ-5551 |
ЗИЛ-431610 |
Всего |
|
ЕОс |
|
|||
уборочные |
9 |
164,01 |
100,70 |
264,71 |
моечные (включая сушку и обтирку) |
14 |
255,13 |
156,65 |
411,78 |
заправочные |
14 |
255,13 |
156,65 |
411,78 |
контрольно-диагностические |
16 |
291,58 |
179,02 |
470,60 |
ремонтные |
47 |
856,50 |
525,88 |
1382,39 |
Всего: |
100 |
1822,35 |
1118,9 |
2941,25 |
ЕОт |
|
|
|
|
уборочные |
40 |
15,51 |
14,932 |
30,44 |
моечные (включая сушку и обтирку) |
60 |
23,27 |
22,398 |
45,67 |
Всего: |
100 |
38,78 |
37,33 |
76,11 |
ТО-1 |
|
|
|
|
общее диагностирование Д-1 |
10 |
95,44 |
65,85 |
161,29 |
крепёж., регулул., смазочные |
90 |
858,92 |
592,65 |
1451,57 |
Всего: |
100 |
954,35 |
658,5 |
1612,85 |
ТО-2 |
|
|
|
|
углубленное диагностирование Д-2 |
10 |
145,41 |
83,79 |
229,20 |
крепёж., регулул., смазочные |
90 |
1308,69 |
754,11 |
2062,80 |
Всего: |
100 |
1454,10 |
837,9 |
2292,00 |
ТР |
|
|
|
|
Постовые работы |
|
|
|
|
Д-1 |
1 |
73,49 |
22,276 |
95,76 |
Д-2 |
1 |
73,49 |
22,276 |
95,76 |
регулиров., разборочно-сборочные |
35 |
2572,09 |
779,66 |
3351,75 |
сварочные, металлич. кузов |
4 |
293,95 |
89,104 |
383,06 |
жестяницкие |
3 |
220,47 |
66,828 |
287,29 |
окрасочные |
6 |
440,93 |
133,656 |
574,59 |
Всего по постам: |
50 |
3674,42 |
1113,8 |
4788,22 |
Участковые работы |
|
|
|
|
агрегатные |
18 |
1322,79 |
400,968 |
1723,76 |
слесарно-механические |
10 |
734,88 |
222,76 |
957,64 |
электротехнические |
5 |
367,44 |
111,38 |
478,82 |
аккумуляторные |
2 |
146,98 |
44,552 |
191,53 |
ремонт приборов с-мы питания |
4 |
293,95 |
89,104 |
383,06 |
вулканизационные |
1 |
73,49 |
22,276 |
95,76 |
шиномонтажные |
1 |
73,49 |
22,276 |
95,76 |
кузнечно-рессорные |
3 |
220,47 |
66,828 |
287,29 |
медницкие |
2 |
146,98 |
44,552 |
191,53 |
сварочные |
1 |
73,49 |
22,276 |
95,76 |
жестяницкие |
1 |
73,49 |
22,276 |
95,76 |
арматурные |
1 |
73,49 |
22,276 |
95,76 |
обойные |
1 |
73,49 |
22,276 |
95,76 |
Всего по участкам: |
50 |
3674,42 |
1113,8 |
4788,22 |
Всего: |
100 |
7348,84 |
2227,6 |
9576,44 |
Общий объём работ: |
|
11618,42 |
4880,23 |
16498,65 |
Аналогичное распределение годовых объёмов работ по их видам приведем и для автобусов Икарус – 260 , МАЗ – 104 в табл. 2.6...............................................
Годовой объём вспомогательных работ принимается равным 20-30% от общего объёма работ по ТО и ТР подвижного состава. Меньший процент принимается для крупных предприятий.
Таблица 2.8 – Распределение вспомогательных работ для автомобилей
Виды технических |
% |
Трудомкость, чел.ч |
|||||
воздействий |
МАЗ-5551 |
ЗИЛ-431610 |
Икарус – 260 |
МАЗ – 104 |
Всего |
||
Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки и инструмента |
20 |
418,92 |
244,01 |
753,59 |
745,78 |
2162,31 |
|
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций |
15 |
314,191 |
183,00 |
565,19 |
559,33 |
1621,73 |
|
Транспорт. работы |
10 |
209,46 |
122,006 |
376,79 |
372,89 |
1081,15 |
|
Приём, хранение и выдача материальных ценностей |
15 |
314,19 |
183,009 |
565,19 |
559,33 |
1621,73 |
|
Перегон ПС |
15 |
314,19 |
183,009 |
565,19 |
559,33 |
1621,73 |
|
Уборка производствен. помещений |
10 |
209,46 |
122,006 |
376,79 |
372,89 |
1081,15 |
|
Уборка территории |
10 |
209,46 |
122,006 |
376,79 |
372,89 |
1081,15 |
|
Обслуживание компрессорного оборудования |
5 |
104,73 |
61,003 |
188,39 |
186,44 |
540,579 |
|
ВСЕГО |
100 |
2094,6 |
1220,06 |
3767,9 |
3728,9 |
10811,5 |
|
2.5 Расчёт постов производственного процесса и поточных линий
2.5.1 Расчёт количества постов ЕО, ТО, диагностирования и поточных линий
Расчёт производится для групп технологически совместимых автомобилей по видам ТО и ТР.
Число постов зависит от годовой производственной программы и трудоёмкости воздействий данного вида, режима работы производственных зон, метода организации ТО и ТР.
Уборочно-моечные работы на АТП с числом автомобилей более 50 единиц осуществляются механизированным способом. На средних и крупных предприятиях уборочно-моечные работы выполняются, как правило, на поточных линиях, с применением механизированных установок для мойки и сушки автомобилей.
Количество механизированных моечных и сушильных постов определяется по формуле (2.29):
где КП – коэффициент пикового возврата подвижного состава (КП=0,7);
Т – продолжительность работы поста (принимается равной продолжительности пикового возвращения подвижного состава в АТП), ч (по [2] принимаем Т=2,5 ч);
NУ – часовая пропускная способность моечной установки (для грузовых автомобилей принимаем 15, для автобусов 40).
Количество механизированных моечных и сушильных постов для грузовых автомобилей:
Количество механизированных моечных и сушильных постов для автобусов
Принимаем 1 пост для всего парка
Количество рабочих постов по видам работ, кроме механизированных моечных, рассчитывается по формуле (2.30):
где – годовой объём работ соответствующего вида обслуживания, чел∙ч.;
КРЕЗ – коэффициент резервирования постов для компенсации неравномерной загрузки (по [2] табл. 2.14).
ДР.Г – число рабочих дней в году;
ТР – продолжительность выполнения данного вида работ в течение рабочей смены, ч (ТР=8 ч);
С – число смен работы в сутки (С=1);
РП – численность рабочих, одновременно работающих на одном посту, чел. (по [2] табл. 2.15);
ηП – коэффициент использования рабочего времени (по [2] табл. 2.16).
Таблица 2.18 – Расчёт количества постов для а/м МАЗ-5551
Tiг, чел.ч |
φ |
Драб.г,дн |
Тсм, ч |
с |
Рср, чел |
ηи |
Кол-во постов Xi |
|
|
|
|
|
|
|
Расчётн |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
ЕОс |
уборочные |
|
|
|
|
|
|
164,01 |
1,8 |
302 |
8 |
1 |
2 |
0,98 |
0,06 |
|
заправочные |
|
|
|
|
|
|
255,13 |
1,8 |
302 |
8 |
1 |
1 |
0,98 |
0,19 |
|
контрольно-диагностические |
|
|
|
|||
291,58 |
1,8 |
302 |
8 |
1 |
1,5 |
0,98 |
0,15 |
|
ремонтные |
|
|
|
|
|
|
856,50 |
1,8 |
302 |
8 |
1 |
1,5 |
0,98 |
0,43 |
Итог по ЕОс |
|
|
|
|
|
0,83 |
|
ЕОт |
Уборочно- моечные |
|
|
|
|
|
|
38,78 |
1,8 |
302 |
8 |
1 |
2 |
0,9 |
0,02 |
Д-1 |
|
|
|
|
|
|
|
168,93 |
1,4 |
302 |
8 |
1 |
2 |
0,9 |
0,05 |
Д-2 |
|
|
|
|
|
|
|
218,9 |
1,4 |
302 |
8 |
1 |
2 |
0,9 |
0,07 |
ТО-1 |
|
|
|
|
|
|
|
858,92 |
1,4 |
302 |
8 |
1 |
2,5 |
0,98 |
0,2 |
ТО-2 |
|
|
|
|
|
|
|
1308,69 |
1,4 |
302 |
8 |
1 |
2,5 |
0,98 |
0,31 |
ТР регулировочные и сборочно-разборочные |
|||||||
Продолжение табл. 2.18 |
|||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
|
||||||
2572,09 |
1,8 |
302 |
8 |
1 |
1,5 |
0,98 |
1,3 |
|
сварочные металлодеревянный кузов |
|
|
||||
293,95 |
1,4 |
302 |
8 |
1 |
1,5 |
0,98 |
0,12 |
|
Жестяницкие |
|
|
|
|
|
|
220,47 |
1,4 |
302 |
8 |
1 |
1,5 |
0,98 |
0,09 |
|
окрасочные |
|
|
|
|
|
|
440,93 |
1,8 |
302 |
8 |
1 |
2 |
0,9 |
0,18 |
Итог по ТР |
|
|
|
|
|
1,69 |
|
ВСЕГО |
|
|
|
|
|
|
3,18 |
2.5.4 Расчёт требуемого технологического оборудования
Технологическое оборудование по производственному назначению
подразделяется на основное (станочное, демонтажно-монтажное и т. д.), комплектное, подъемно-осмотровое, подъемно-транспортное, общего значения (стеллажи, верстаки и т.д.), складское.
Число единиц оборудования, используемого периодически, устанавливаем комплектом по табелю оборудования для данного производственного подразделения. Так подбираем оборудование для карбюраторного, электротехнического, аккумуляторного и других участков. Число единиц подъемно-осмотрового, подъемно-транспорт-ного оборудования зависит от количества и специализации постов ТО и ТР, линий ТО, уровня механизации производственных процессов. Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и др.) определяем по числу работающих в наиболее загруженной смене. Количество складского оборудования рассчитывается по номенклатуре и размерам складских запасов.
Для подбора оборудования по номенклатуре и количеству используем табели технологического оборудования и специализированного инструмента для автотранспортных предприятий, нормокомплекты технологического оборудования для зон и участков АТП различной мощности, каталоги, справочники.
Номенклатура и количество технологического оборудования, приведенные в этих источниках, могут корректироваться с учетом конкретных условий работы проектируемого предприятия (режим работы производства ТО, ТР, число постов и т.д.)
Модели технологического оборудования уточняем по номенклатурным каталогам заводов-изготовителей и типажам перспективных типов гаражного оборудования, намечаемого к производству. Составим таблицы перечня технологического оборудования применяемого на разрабатываемых участках.
Таблица 2.22– Перечень технологического оборудования вулканизационного участка
Оборудование |
Модель |
Краткая характеристика |
Кол. единиц |
Площадь оборудования |
|
Единицы, м2 |
Суммарная, м2 |
||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
1.Шкаф хранения одежды |
ПИ-53 |
Собственного изготовления 900х900 |
1 |
0,81 |
0,81 |
2.Вешалка для камер |
КТ-26 |
Передвижная. Изготовитель “БОМЗ” Ǿ1000 |
1 |
0,79 |
0,79 |
3.Ларь для отходов |
ПИ-19 |
Изготовитель “БОМЗ” Ǿ400 |
1 |
0,16 |
0,16 |
4. Ванна для проверки камер |
Р-908 |
Емкость 0,27 м3 Изготовитель “БОМЗ” 1250х900 |
1 |
1,125 |
1,125 |
5.Электровул-канизационный аппарат |
614О |
Настольный Изготовитель- завод АСО |
2 |
- |
- |
6.Шероховаль-ный станок |
332Б |
Настольный Изготовитель- завод АСО |
1 |
- |
- |
7.Подставка под аппараты |
- |
Габаритные размеры 2000х600 |
1 |
1,2 |
1,2 |
8.Верстак слесарный |
ПИ-113 |
Изготовитель “БОМЗ” 1400х800 |
1 |
1,12 |
1,12 |
Продолжение таблицы 2.22
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
9. Ручная клеемешалка |
ПИ-122 |
Изготовитель “БОМЗ” 800х600 |
1 |
0,48 |
0,48 |
10.Слесарные тиски |
- |
Настольные |
1 |
- |
- |
11.Набор инструмента шиноремонт-ника |
ЦКБ- 6209 |
Изготовитель Казанский завод АСО 41 предмет |
1 |
- |
- |
Итого |
5,685 |
Таблица 2.23– Перечень технологического оборудования шиномонтажного участка
Оборудование |
Модель |
Краткая характеристика |
Кол. единиц |
Площадь оборудования |
||
Единицы, м2 |
Суммарная, м2 |
|||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
1.Пневмати-ческий спредер |
6154 |
“Росавтоспецобо-рудование” 750х600 |
1 |
0,45 |
0,45 |
|
2.Гайковерт электрический |
ОН-35М |
Передвижной. Изготовитель “БОМЗ” 1000х600х600 |
1 |
0,6 |
0,6 |
|
3.Клеть для накачки шин |
ОН-83 |
Изготовитель “БОМЗ” 650х1600 |
1 |
1,04 |
1,04 |
|
4.Тележка снятия/уста-новки колес |
1115М |
Передвижная Изготовитель- Казанский завод АСО 1200х800 |
2 |
1,92 |
1,92 |
|
5.Стенд для демонтажа шин |
Ш509 |
1400х930 |
1 |
1,302 |
1,302 |
|
6.Стенд для правки дисков колес |
3481 |
“Гипроавто-транс” Размеры 500х400 |
1 |
0,2 |
0,2 |
|
7.Одноярусный стеллаж для покрышек |
П-258 |
Изготовитель “Гипроавто-транс” 2150х750 |
1 |
1,6125 |
1,6125 |
|
Продолжение таблицы 2.23
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
8.Верстак для ремонта |
2319 |
“Росавтоспецоборудование” 1400х800 |
1 |
1,12 |
1,12 |
9.Подъемник канавный |
ПТО-16 |
Изготовитель “БОМЗ” Грузопод. 10 т |
1 |
- |
- |
Итого |
8,24 |
Таблица 2.24 Перечень технологического оборудования электротехнического участка
Оборудование |
Модель |
Краткая характеристика |
Кол. единиц |
Площадь оборудования |
|
Единицы, м2 |
Суммарная, м2 |
||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
1. Верстак для электрика |
СО-1711 |
“ Гипроавтот-ранс” 1400х800 |
1 |
1,12 |
1,12 |
2. Настольно-сверлильный станок |
НС-12А |
“ Гипроавтот-ранс” 760х460 |
1 |
- |
- |
3. Ванна для мойки деталей |
ОМ-1316А |
Изготовитель “БОМЗ” 1250х620 |
1 |
0,775 |
0,775 |
4. Стеллаж для деталей |
- |
Изготовитель “ Гипроавтот-ранс” 1400х450 |
1 |
0,63 |
0,63 |
5. Пресс верстачный, реечный, ручной |
ОКС-918 |
Изготовитель “ Гипроавтот-ранс” 450х370 |
1 |
- |
- |
6. Настольно-токарный станок |
С-95 |
Стационарный Изготовитель”Росавтоспецоборудование” 740х460 |
1 |
- |
- |
7. Тиски самоцентри-рующие |
6606-7 |
«Росав-тоспецобору-дование» Размеры 400х200 |
1 |
0, 08 |
0, 08 |
Продолжение таблицы 2.24
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
8. Стенд электронный для проверки электрообору-дования автомобилей |
Э-205 |
Изготовитель «Росав-тоспецобору-дование» Размеры 650х725 |
1 |
0,47 |
0,47 |
9. Прибор для проверки якорей и обмоток возбуждения генераторов и стартеров |
Э-202 |
Изготовитель «Росав-тоспецобору-дование» 340х260 |
1 |
- |
- |
10. Прибор для очистки и проверки свечей зажигания (комплект из двух приборов) |
Э-203-О |
Изготовитель «Росав-тоспецобору-дование» 196х176х230 |
1 |
- |
- |
11.Прибор для проверки системы зажигания |
Э-206 |
Изготовитель «Росав-тоспецобору-дование» 200х185х265 |
1 |
- |
- |
12. Стол для приборов |
- |
С/И 2000х800 |
1 |
1,6 |
1,6 |
13. Подставка под настольное оборудование |
2282 |
Изготовитель «Росав-тоспецобору-дование» 800х600 |
3 |
0,48 |
1,44 |
14.Ларь для обтирочных материалов |
2249 |
Изготовитель”Росавтоспецоборудование” 1000х500 |
1 |
0,5 |
0,5 |
Итого |
6,115 |
Таблица 2.25– Перечень технологического оборудования аккумуляторного участка
Оборудование |
Модель |
Краткая характеристика |
Кол. единиц |
Площадь оборудования |
|
Единицы, м2 |
Суммарная, м2 |
||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
1.Ларь для отходов |
- |
Изготовитель “ Гипроавтот-ранс” 500х500 |
1 |
0,25 |
0,25 |
Продолжение таблицы 2.25
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
2. Ванна для промывки аккумулятор-ных батарей |
2257 |
Изготовитель “ Росавтоспец-оборудование” 1100х550 |
1 |
0,605 |
0,605 |
3. Верстак для ремонта аккумулятор-ных батарей |
2297 |
Изготовитель “ Росавтоспец-оборудование” 1400х800 |
1 |
1,12 |
1,12 |
4. Ванна для слива электролита |
2252 |
Изготовитель “ Росавтоспец-оборудование” 740х320 |
1 |
0,23 |
0,23 |
5. Стенд для проверки и разряда аккумулятор-ных батарей |
2314 |
Стационарный Изготовитель”Росавтоспецоборудование” 1010х340 |
1 |
0,34 |
0,34 |
7.Шкаф для материалов |
- |
Изготовитель “Гипроавто-транс” 600х600 |
1 |
0,36 |
0,36 |
8. Стеллаж для бутылей |
2303 |
Изготовитель “ Росавтоспец-оборудование” 1000х600 |
1 |
0,6 |
0,6 |
9. Шкаф для заряда аккумуляторов |
2308 |
Изготовитель “ Росавтоспец-оборудование” 2000х800х2000 |
1 |
1,6 |
1,6 |
10. Селеновый выпрямитель |
ВСА-5 |
Изготовитель “ Росавтоспец-оборудование” 560х350 |
2 |
0,196 |
0,195 |
11. Тележка с подъемной платформой, для перевозки аккумуляторов П-225 |
П-225 |
Изготовитель “ Росавтоспец-оборудование” 1450х800 |
1 |
1,16 |
1,16 |
Итого: |
6,46 |
Таблица 2.26– Перечень технологического оборудования кузнечно-рессорного и медницкого участка
Оборудование |
Модель |
Краткая характеристика |
Кол. единиц |
Площадь оборудования |
|
Единицы, м2 |
Суммарная, м2 |
||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
1. Молот ковочный |
МА-4132 |
“ Минстанкин-пром ” 2275х930х2075 |
1 |
2,12 |
2,12 |
2. Верстак слесарный |
ОРГ-1468-01-060 |
ГОСНИТИ 1200х800 |
1 |
0,96 |
0,96 |
3. Ванна для охлаждения рессор при закалке в масле |
2256 |
Изготовитель “Росавтос-лецоборудо-вание” 1860х770 |
1 |
1,43 |
1,43 |
5. Наковальня на подставке |
ГОСТ-1/398-85 |
Изготовитель “БОМЗ” Ø500 |
1 |
0,2 |
0,2 |
6. Горн кузнечный на 1 огонь |
Р-923 |
Собственное изготовление” 1300х1450х2650 |
1 |
1,885 |
1,885 |
7. Ларь для угля |
6606 |
«Гипроавтот-ранс» Размеры 1000х500 |
1 |
0,5 |
0,5 |
8. Стеллаж секционный |
2247 |
Изготовитель «Росав-тоспецобору-дование» Размеры 1400х450 |
2 |
0,63 |
1,26 |
9. Ларь для отходов |
ПИ-19 |
Изготовитель БОМЗ 500х500 |
1 |
0,25 |
0,25 |
10. Стеллаж для радиаторов и бензобаков |
2292А |
Изготовитель БОМЗ 1700х800 |
1 |
1,36 |
1,36 |
11.Стенд комплексных работ по ремонту радиаторов |
ОН-213 |
Изготовитель БОМЗ 3000х1250 |
1 |
3,75 |
3,75 |
12. Ванна испытания бензобаков |
5008 |
Изготовитель БОМЗ 1000х600 |
1 |
0,6 |
0,6 |
Продолжение таблицы 2.26
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
13. Стенд разборки/сборки рессор и рихтовки рессорных листов |
Р-275 |
Изготовитель «Росав-тоспецобору-дование» 1200х650х1100 |
1 |
0,78 |
0,78 |
14.Точильно-шлифовальный станок |
332Б |
Изготовитель БОМЗ 750х650 |
1 |
0,4875 |
0,4875 |
15. Кран консольно-поворотный |
КПК-0,5 |
Дзержинский завод гр-ть 0,5 т |
1 |
- |
- |
16. Настольно-сверлильный станок |
НС-12А |
“ Гипроавтот-ранс” 760х460 |
1 |
0,3496 |
0,3496 |
17. Подставка под настольное оборудование |
2283 |
Изготовитель «Росав-тоспецобору-дование» 800х600 |
1 |
0,48 |
0,48 |
Итого: |
16,06 |
Таблица 2.27– Перечень технологического участка для ремонта приборов системы питания
Оборудование |
Модель |
Краткая характеристика |
Кол. единиц |
Площадь оборудования |
|
Единицы, м2 |
Суммарная, м2 |
||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
1. Стеллаж для деталей |
- |
Изготовитель “ Гипроавтот-ранс” 1400х450 |
1 |
0,63 |
0,63 |
2. Прибор для проверки топливных насосов и карбюраторов |
НИАТ-577Б |
МинавтотрансНастольный, с подводом воздуха, ручным приводом 365х320х500 |
1 |
- |
- |
3. Прибор для проверки упругости пружины диафрагмы топливных насосов |
НИАТ-357 |
Изготовитель Минавтотранс 160х320х500 Настольный |
1 |
- |
- |
Продолжение таблицы 2.27
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
4. Прибор для проверки упругости пластин диффузоров карбюраторов |
НИАТ-355 |
Изготовитель Минавтотранс Настольный 160х352х500 |
1 |
- |
- |
5. Прибор для проверки ограничителей мах. частоты вращения коленчатого вала двигателя |
НИАТ-356 |
Изготовитель Минавтотранс Настольный 160х400х500 |
1 |
- |
- |
6. Стол |
ПИ-19 |
Изготовитель БОМЗ 2000х800 |
1 |
1,6 |
1,6 |
7. Верстак для карбюраторщи-ков |
2297 |
Изготовитель “ Росавтоспец-оборудование” 1400х800 |
1 |
1,12 |
1,12 |
8. Слесарные тиски |
- |
Настольные |
1 |
- |
- |
9. Установка для разборки и мойки деталей |
Р-273 |
Изготовитель БОМЗ 1200х700 |
1 |
0,84 |
0,84 |
10.Ларь для обтирочных материалов |
- |
Собственного изготовления 1000х300 |
1 |
0,3 |
0,3 |
11. Стол для контроля и мойки прецинзионных деталей |
НИАТ-405 |
Изготовитель Минавтотранс 1000х800 |
1 |
0,8 |
0,8 |
12. Стенд для регулировки и испытания топл ивных насосов высокого давления |
577Б |
Изготовитель Минавтотранс 440х660х1830 |
1 |
0,29 |
0,29 |
13. Пост для текущего ремонта форсунок |
С 50 |
"Моторпал" 450х250х240 |
1 |
0,11 |
0,11 |
Итого: |
4,57 |
Таблица 2.28– Перечень технологического оборудования сварочно-жестяницкого участка
Оборудование |
Модель |
Краткая характеристика |
Кол. единиц |
Площадь оборудования |
||
Единицы, м2 |
Суммарная, м2 |
|||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
1. Стеллаж для деталей |
- |
Изготовитель “ Гипроавтот-ранс” 1400х450 |
1 |
0,63 |
0,63 |
|
2. Сварочный полуавтомат |
- |
Минэлектропром 1500х1000 |
1 |
1,5 |
1,5 |
|
3. Штатив для баллонов с кислородом и ацетиленом |
М408А |
НИИАТ 800х500 |
1 |
0,4 |
0,4 |
|
4. Шкаф для инструмента |
060А |
Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" 1200х600 |
1 |
0,72 |
0,72 |
|
5. Подставка для металла |
036М |
ОРГ 1500х500 |
1 |
0,75 |
0,75 |
|
6. Бункер для утильных деталей |
050А |
Собственного изготовления 500х500 |
2 |
0,25 |
0,5 |
|
7. плита правочная на подставках |
- |
Размер: 1000х400 |
1 |
0,4 |
0,4 |
|
8. Верстак слесарный |
ОРГ-1468-01-060 А |
ГОСНИТИ 1400х800 |
1 |
1,12 |
1,12 |
|
9. Элетронож-ницы для прямолинейной и фасонной резки листовой стали |
ИЭ-5402 |
Минстрой-доркоммаш 200х200 |
1 |
0,04 |
0,04 |
|
10. Стол для газосварочных работ |
146800-100М |
ОРГ1000х500 |
1 |
0,5 |
0,5 |
|
11. Стол для электросвароч-ных работ |
146800-100М |
ОРГ1000х500 |
1 |
0,5 |
0,5 |
|
12.Несгораемый занавес |
- |
- |
1 |
- |
- |
|
Продолжение таблицы 2.28
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
13. Молот ковочный, пневматический |
МА-4129 |
Минстанкин-пром 2275х930 |
1 |
2,12 |
2,12 |
|
14. Верстак для жестянщика |
2280 |
Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" 1400х800 |
1 |
1,12 |
1,12 |
|
15.Кран-балка |
- |
Грузоподъем-ность 3,2 т |
1 |
- |
- |
|
Итого: |
10,3 |
|||||
Таблица 2.29– Перечень технологического оборудования агрегатного участка
Оборудование |
Модель |
Краткая характеристика |
Кол. единиц |
Площадь оборудования |
|
Единицы, м2 |
Суммарная, м2 |
||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
1. Верстак слесарный |
060А О-1711 |
ГОСНИТИ 1400х800 |
2 |
1,12 |
2,24 |
2. Тележка |
1203.30.0000 |
"Росавтос-пецоборудо-вание" 1650х960 |
1 |
1,58 |
1,58 |
3. Слесарные тиски |
- |
Настольные |
2 |
- |
- |
4.Универсаль-ный прибор для проверки поршней с шатуном |
4567 |
«Гипроавтот-ранс» Размеры 500х800 |
1 |
- |
- |
5. Станок для шлифования фасок клапанов |
4562 |
«Гипроавтот-ранс» Размеры 800х600 |
1 |
0,48 |
0,48 |
6. Настольно-сверлильный станок |
НС-12А |
“ Гипроавтот-ранс” 760х460 |
1 |
- |
- |
7. Пресс верстачный, реечный, ручной |
ОКС-918 |
Изготовитель “ Гипроавтот-ранс” 450х370 |
1 |
- |
- |
Продолжение таблицы 2.29
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
8. Подставка под настольное оборудование |
2283 |
Изготовитель «Росав-тоспецобору-дование» 800х600 |
4 |
0,48 |
1,92 |
9. Стеллаж для деталей |
- |
Изготовитель “ Гипроавтот-ранс” 1400х450 |
2 |
0,63 |
1,26 |
10. Стол для контроля и сортировки деталей |
ОРГ 145-16-8А |
ГОСНИТИ 2000х800 |
1 |
1,6 |
1,6 |
11.Ларь для обтирочных материалов |
- |
Собств. Изготовление 1000х500 |
1 |
0,5 |
0,5 |
12.Шкаф для приборов |
- |
Собств. Изготовление 1200х600 |
1 |
0,72 |
0,72 |
13. Ванна для мойки деталей |
ОМ-1316А |
Госкомсель-хозтехника 1200х650 |
1 |
0,78 |
0,78 |
14.Установка для мойки крупных деталей |
Тайфун-Б |
«Росав-тоспецобору-дование» 2300x1930x1470 |
1 |
4,44 |
4,44 |
15. Подвесная кран-балка |
- |
- |
1 |
- |
- |
16.Стенд для ремонта передних и задних мостов |
НР 680913 |
НКБТлавмос-автотранса 1095x780 |
1 |
0,854 |
0,854 |
17. Стенд для ремонта редукторов задних мостов |
Р-236 |
«Гипроавтот-ранс» Размер 800х600 |
1 |
0,48 |
0,48 |
18. Стенд для разборки и сборки коробок передач ЗИЛ,ГАЗ |
Р201 |
“ Гипроавтот-ранс” 692х540 |
1 |
0,374 |
0,374 |
19. Стенд для разборки КПП дизельных грузовых автомобилей |
Р784 |
Изготовитель “ Гипроавтотранс” 700х540 |
1 |
0,378 |
0,378 |
Продолжение таблицы 2.29
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
20. Стенд для ремонта двигателей автомобилей ЗИЛ, ГАЗ |
Р325 |
Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" 1150х662х1020 |
1 |
0,762 |
0,762 |
21. Стенд для ремонта V-образных двигателей ЯМЗ |
Р776 |
Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" 1840х1000х1020 |
1 |
1,84 |
1,84 |
22. Поверочная плита 3 кл. точности |
2235 |
Изготовитель “ Гипроавтотранс” 1000х750 |
1 |
0,75 |
0,75 |
23. Стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов |
НР 674526 |
Изготовитель “ Гипроавтотранс” 930х600 |
1 |
0,558 |
0,558 |
24.Установка для срезки изношенных накладок с тормозных колодок |
Р174 |
Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" Стационарная. 800х600 |
1 |
0,48 |
0,48 |
25. Пресс для клепки фрикционных накладок |
Р335 |
Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" Стационарный. 500х600 |
1 |
0,3 |
0,3 |
26.Установка для расточки тормозных барабанов в сборе с колесами и обточки тормозных накладок |
- |
Собственного проектирования Стационарная. 2075х1060х1350 |
1 |
2,2 |
2,2 |
27. Стенд для разборки, сборки и регулирования сцеплений автомобилей |
Р207 |
Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" Настольный. 625х565 |
1 |
- |
- |
28. Пресс гидравлический |
2135-IM |
Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" 1470х640х2090 |
1 |
0,941 |
0,941 |
Итого: |
25,44 |
Таблица 2.30 Перечень технологического оборудования слесарно-механического участка
Оборудование |
Модель |
Краткая характеристика |
Кол. единиц |
Площадь оборудования |
|
Единицы, м2 |
Суммарная, м2 |
||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
1. Контейнер для отходов из цветного металла |
- |
Собственного изготовления 900х900 |
1 |
0,81 |
0,81 |
2. Ларь для отходов |
ПИ-19 |
БОМЗ Ø400 |
1 |
0,13 |
0,13 |
3. Стеллаж для заготовок |
- |
Изготовитель “ Гипроавтот-ранс” 1400х800 |
1 |
1,12 |
1,12 |
4. Шкаф для инструмента |
060А |
Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" 1200х600 |
1 |
0,72 |
0,72 |
5. Станок токарно- винторезный |
16К20 |
Минстанкин-пром 3530х1337х1290 |
1 |
4,72 |
4,72 |
6. Станок ножовочный отрезной |
8Б72К |
Минстанкин-пром 1470х690х885 |
1 |
1,014 |
1,014 |
7. Стеллаж для деталей |
- |
Изготовитель Гипроавтотранс 1400х450 |
1 |
0,63 |
0,63 |
8.Станок точильно-шлифовальный |
3Б634 |
Минстанкин-пром 700х800 |
1 |
0,56 |
0,56 |
9. Станок вертикально-сверлильный одно-шпиндельный |
2А55 |
Минстанкин-пром 870x590x2080 |
1 |
0,51 |
0,51 |
11.Универсально-фрезерный станок |
675П |
Минстанкин-пром 1000х1080х1630 |
1 |
1,08 |
1,08 |
12.Контейнер для отходов черного металла |
- |
Собственного изготовления 900х900 |
1 |
0,81 |
0,81 |
Продолжение таблицы 2.30
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
13. Плита поверочная и разметочная, чугунная, 3-го класса точности, |
ГОСТ 10905-64 |
Минстанкин-пром 1000х630 |
1 |
0,63 |
0,63 |
14. Тележка |
1203.30.0000 |
Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" 1650х960 |
1 |
1,58 |
1,58 |
Итого: |
14,31 |
Таблица 2.31– Перечень технологического оборудования отдела главного механика
Оборудование |
Модель |
Краткая характеристика |
Кол. единиц |
Площадь оборудования |
|
Единицы, м2 |
Суммарная, м2 |
||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
1. Верстак слесарный |
060А О-171 |
ГОСНИТИ 1400х800 |
2 |
1,12 |
2,24 |
2. Слесарные тиски |
- |
Настольные |
2 |
- |
- |
3. Ларь для отходов |
ПИ-19 |
БОМЗ Ø400 |
1 |
0,13 |
0,13 |
4. Станок вертикально-сверлильный одно-шпиндельный |
2А55 |
Минстанкин-пром 870x590x2080 |
1 |
0,51 |
0,51 |
5. Машина трубогибочная |
ВМС-23 |
БОМЗ Øкр.300 мм. 900х1000 |
1 |
0,9 |
0,9 |
6. Станок токарно- винторезный |
16К20 |
Минстанкин-пром 3530х1337х1290 |
1 |
4,72 |
4,72 |
7. Станок ножовочный отрезной |
8Б72К |
Минстанкин-пром 1470х690х885 |
1 |
1,014 |
1,014 |
8. Стеллаж для материалов |
- |
Изготовитель Гипроавтотранс 1500х750 |
1 |
0,63 |
0,63 |
9.Станок точильно-шлифовальный |
3Б634 |
Минстанкин-пром Øкр.300 мм 700х800 |
1 |
0,56 |
0,56 |
Таблица 2.32– Перечень технологического оборудования арматурного и обойного участка
Оборудование |
Модель |
Краткая характеристика |
Кол. единиц |
Площадь оборудования |
|
Единицы, м2 |
Суммарная, м2 |
||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
1. Верстак слесарный |
060А О-1711 |
ГОСНИТИ 1400х800 |
1 |
1,12 |
1,12 |
2. Слесарные тиски |
- |
Настольные |
1 |
- |
- |
3. Ларь для отходов |
ПИ-19 |
БОМЗ Ø400 |
1 |
0,13 |
0,13 |
4. Стеллаж для деталей |
- |
Изготовитель Гипроавтотранс 1500х750 |
1 |
0,63 |
0,63 |
5. Машина швейная |
97 |
Оршанский завод 1100x650 |
1 |
0,72 |
0,72 |
6. Верстак для обойных работ |
2229 |
Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" 2000х1000 |
1 |
2 |
2 |
7. Стенд для обивки подушек и спинок сидений |
2343 |
Р/о "Росавтос-пецоборудо-вание" 2250х1250х930 |
1 |
2,81 |
2,81 |
8. Стеллаж для хранения приспособлений и оборудования |
- |
Изготовитель Гипроавтотранс 2000х600х800 |
1 |
1,2 |
1,2 |
Итого: |
8,61 |
2.6 Расчет требуемых площадей для помещений АТП
2.6.1 Расчет требуемых площадей под производственные участки
Площади производственных помещений рассчитывают:
- по удельной площади на единицу оборудования (способ применяется при предварительных расчетах на стадии выбора объемно-планировочного решения);
- графически-планировочным способом (пользуются при разработке планировочных решений зон, участков).
Для расчета площадей зон ТО, ТР по удельным площадям используется формула:
где fа — площадь, занимаемая автомобилем в плане, м ;
Х3 - число постов в зоне;
Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования постов.
Значение КП зависит от габаритов автомобиля, расположения постов и их оборудования. При одностороннем расположении постов значение Кп принимается равным 6-7, при двухстороннем и поточном методе обслуживания - 4-5. Для крупногабаритного подвижного состава берутся меньшие значения Кп .
При выполнении технологической планировки зон ТО и ТР их площади уточняются графическим способом. Это достигается путем изображения в масштабе постов ТО и ТР и мест ожидания с соблюдением нормативных расстояний между автомобилями, оборудованием и элементами здания, а также ширины внутренних проездов (приложение 2.1) [2].
Для расчета площадей производственных участков по удельным площадям используется формула
где fоб - суммарная площадь, занимаемая оборудованием в плане, м2.
Коэффициент плотности расстановки оборудования Кп принимаем по табл. 2.21 [2].
В некоторых случаях площади производственных участков приблизительно можно рассчитать по числу работающих в наиболее загруженную смену (табл. 2.22) [2].
Уточненный расчет площадей производственных участков осуществляется графическим путем при разработке планировочных решений, учетом норм расстановки оборудования.
Площадь производственных помещений участковых работ, где располагаются рабочие посты (сварочно-жестяницкий и деревообрабатывающий участки), определяется суммированием произведения площади, занятой оборудованием, на коэффициент плотности расстановки оборудования с площадью, которая занята постами.
Определим площадь зон в зависимости от площади в плане, занимаемой наибольшим по габаритам автомобилем. Таковым автомобилем является Автобус Икарус – 260 (для постов ЕО и ТО). Габариты автобуса 2600х12500 :
fа = 2,6·12,5 = 32,5м2.
Таким образом, площадь зоны ТО-1 равна: м2.
Для остальных площадей рабочих зон составим таблицу 2.32.
Таблица 2.33 – Площади зон производственных работ
Наименование зон |
Fа, м2 |
Хаi |
Кп |
Fаi, м2 |
Еот, ЕОС |
32,5 |
6 |
4 |
655,2 |
Д–1, Д–2 |
32,5 |
1 |
6 |
163,8 |
ТО–1 |
32,5 |
1 |
4 |
130 |
ТО–2 |
32,5 |
2 |
4 |
218,4 |
ТР |
32,5 |
7 |
6 |
1146,6 |
Посты ожидания |
32,5 |
3 |
6 |
491,4 |
Итого |
20 |
2784,6 |
Определим площади участков, находящихся в производственном корпусе. Приведем пример расчета для электротехнического участка: м2
Таблица 2.34 – Площади производственных участков
№ п/п |
Наименование участка |
Суммарная площадь оборудования fоб, м2 |
КП |
Площадь участка, м2 |
1. |
Агрегатный |
25,44 |
4,1 |
104,4 |
2. |
Слесарно-механический |
14,31 |
3,5 |
50,1 |
3. |
Электротехнический |
6,115 |
4 |
24,5 |
4. |
Ремонта приборов системы питания |
4,57 |
3,5 |
16 |
5. |
Аккумуляторный (с зарядной и кислотной) |
6,46 |
3,5 |
22,61 |
6. |
Шиномонтажный |
8,24 |
4,5 |
37,08 |
7. |
Вулканизационный |
5,685 |
4 |
22,74 |
8. |
Сварочно-жестяницкий |
10,3 |
5 |
51,5 |
9. |
Кузнечно-рессорных и медницких работ |
16,06 |
4,5 |
72,27 |
10. |
Арматурно-обойных работ |
8,61 |
4 |
34,44 |
11. |
ОГМ |
12,1 |
4 |
48,4 |
13. |
Итого по участкам |
- |
- |
514,04 |
2.7 Организация технологического процесса ТО и ТР на предприятии
Технологический процесс ТО и ТР на проектируемом АТП для 134 автомобиля представлен на рис 2.1
Как видно из представленной схемы, при возвращении с линии автомобили проходят КПП и зону уборочно-моечных работ (ЕО). Далее автомобили, нуждающиеся в обслуживании, направляются в зоны ТО и ТР, остальные в зону хранения.
Рисунок 2.1 – Технологический процесс ТО и ТР на АТП
Если число автомобилей, возвращающихся с линии в единицу времени, больше пропускной способности зоны УМР, то часть автомобилей после КПП поступает в зону ожидания. Эти автомобили проходят УМР по мере ее освобождения. Как правило, пропускная способность зон ТО-1, ТО-2 и ТР также не позволяет принять на обслуживание все автомобили непосредственно после возвращения их с линии. Поэтому часть автомобилей ожидает ТО и ТР в зоне хранения или зоне ожидания.
Работы Д-1 проводятся при ТО-1 , после ТО-2 и при необходимости при ТР. Работы Д-2 проводятся при ТО-2 и в отдельных случаях при ТР. В процессе выполнения работ ТО-2, если объемы сопутствующего ремонта превысят допускаемые пределы, автомобили могут быть направлены в зону ТР. После выполнения всех работ по ТО и ТР автомобили направляются в зону хранения.
Из зоны хранения исправные автомобили через КПП выпускаются для работы на линии. Планировку производственного корпуса предприятия позволяет практически независимый въезд и выезд автомобилей на любой пост или линию.
Посты ТР имеют прямоугольную расстановку. Посты ожидания расположены рядом с соответствующими зонами. Посты диагностирования совмещены и представляют собой одну зону диагностики.
Расположение производственных участков и складов определяется их технологическим тяготением к основным зонам ТО и ТР.
Организация управления производством.
Для организации управления предприятием принята следующая структура управления.
Автотранспортное предприятие возглавляет директор, который курирует весь блок вопросов, связанных с организацией и экономикой грузоперевозок. Заместителем директора является главный инженер, курирующий вопросы, связанные с ремонтом и технической готовностью автомобилей.
Организацией перевозок занимается отдел перевозок, который для этого имеет две колонны автомобилей в количестве 73 единиц и 122 водителя. Колонны обслуживаются механиками по выпуску а/м на линию и диспетчером по выписке и обработке путевой и товарно-транспортной документации. Колонны возглавляются начальником.
Вопросами экономики, учета и анализа занимается отдел экономики, финансов и программного обеспечения. Ремонт и техническая готовность а/м и оборудования обеспечивается производственно-технической службой, состоящей из:
- - производственно- технического отдела,(ПТО)
- - ремонтной мастерской, (РМ)
- - вспомогательных рабочих. (отдел главного механика)
Принятая на предприятии организация управления наиболее полно отвечает требованиям эффективности управления, степени его гибкости, мобильности, оптимальности принимаемых решений, быстрого и качественного решения всего комплекса задач и требований производственного процесса, организации планирования, учета и контроля, способствует эффективному использованию трудовых ресурсов. Ниже представлена схема управления АТП (рисунок 2.2).
4.2 Экспликация помещений производственного корпуса
На предприятии имеется 2 производственных корпуса. Согласно задания, принимаем к разработке производственный корпус №1, в котором находятся следующие помещения:
Зона ТО-1 и ТО-2;
- компрессорная;
- электрощитовая;
- трансформаторная;
- аккумуляторный участок;
- участок ремонта системы питания;
- компрессорная
- бытовые помещения
Рисунок 4.1 Производственный корпус до реконструкции
По данным взятых с АТП составляем экспликацию помещений с указанием площадей и категорий пожарной и взрывной опасности.
Таблица 4.1 – Экспликация помещения
Под разработкой компоновочного решения производственного корпуса понимается размещение в нем производственных участков (цехов) в соответствии с их функциональным назначением, технологическими, строительными , противопожарными, санитарно-гигиеническими и другими требованиями.
Основными в планировочном отношении являются помещения для постов ТО. Их размещают в соответствии со схемой и графиком производственного процесса таким образом, чтобы обеспечивалось как независимое, так и последовательное прохождение автобусом зон ТО, диагностирования и ТР. При павильонной застройке связи между этими зонами осуществляются по наружным проездам.
4.3 Описание производственного корпуса и производственного процесса
Производственный корпус запроектирован из сборных железобетонных конструкций с переменной сеткой колонн и 6х6 м. и высотой до низа выступающих элементов перекрытия 6,0 м. В корпусе расположены поточные линии ТО-1 и ТО-2 . Производственные помещения расположены по периметру здания.
На чертеже планировки производственного корпуса наносим производственные помещения с условным изображением стен и перегородок, дверных и оконных проемов, колонн, лестниц, основного технологического оборудования, осмотровых канав. На всех постах, независимо от их назначения условно показываем автомобиле-места соответственно габаритам автомобилей.
Также вне поля чертежа наносим экспликацию помещений.
Функциональная схема производственного процесса в АТП представлена на рис 2.1.
Как видно на рис 2.1, при возвращении с линии автомобилей проходят КПП и зону уборочно-моечных работ (ЕО). Далее автомобили, нуждающиеся в обслуживании, направляются в зоны ТО и ТР, остальные в зону хранения (на открытые стоянки).
Если число автобусов, возвращающихся с линии в единицу времени, больше пропускной способности зоны УМР, то часть автомобилей после КПП поступает в зону ожидания. Эти автомобили проходят УМР по мере ее освобождения. Как правило, пропускная способность зон ТО-1, ТО-2 и ТР также не позволяет принять на обслуживание все автомобили непосредственно после возвращения их с линии. Поэтому часть автомобилей ожидает ТО и ТР в зоне хранения или зоне ожидания.
Работы Д-1 проводятся при ТО-1 , после ТО-2 и при необходимости при ТР. Работы Д-2 проводятся при ТО-2 и в отдельных случаях при ТР. В процессе выполнения работ ТО-2, если объемы сопутствующего ремонта превысят допускаемые пределы, автобусы могут быть направлены в зону ТР. После выполнения всех работ по ТО и ТР автомобили направляются в зону хранения.
Из зоны хранения исправные автомобилей через КПП выпускаются для работы на линии
4.4 Разработка линии диагностирования
В связи с тем, что автомобильный парк №16 г. Кобрина в настоящее время располагает меньшим количеством подвижного состава
(73 единицы) по сравнению с тем на которое АТП проектировалось первоначально (164 единицы), сократилась программа ТО, ТР и диагностирования. Следовательно сокращается количество постов, часть корпусов не используется. Сократились объёмы перевозок, прибыль предприятия стала меньшей. Одним из направлений реконструкции автомобильного парка №16 г. Кобрина и увеличение прибыли - выделение части производственного корпуса площадью S=288м2 под линию Государственного технического осмотра. В связи с этим работы ТО-1 и ТО-2 проводятся на совмещённой линии.
Рисунок 4.2 Производственный корпус после реконструкции
4.4.1 Описание линии диагностирования
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Станция диагностики является структурным подразделением РУДТП «Автопарк №16 г.Кобрин» , которое является юридическим лицом.
1.2. Станция диагностики РУДТП «Автопарк №16 г.Кобрин» в своей работе руководствуется законом РБ «О дорожном движении», нормативными и правовыми документами, регламентирующими проведение технического диагностирования и проверки транспортных средств и настоящим Положением.
- Станция диагностики РУДТП «Автопарк №16 г.Кобрин» независима от заказчиков, предъявляющих транспортные средства для диагностики
- Сведения о технической оснащённости, обеспеченности нормативной документацией, условиях проведения испытаний, кадровом составе и его квалификации приведены в Паспорте станции диагностики.
- Станция диагностики РУДТП «Автопарк №16 г.Кобрин» проводит диагностирование транспортных средств предприятий, организаций и частных лиц в соответствии с областью аккредитации.
1.6. Для осуществления своей деятельности станции диагностики располагает:
- - диагностическим оборудованием и средствами измерений, прошедшими метрологическую проверку и аттестацию;
- - квалификационным персоналом, прошедшим специальную подготовку;
- - нормативными, техническими и организационно-методическими документами, необходимыми для технического диагностирования транспортных средств.
Цель станции диагностики РУДТП «Автопарк №16 г.Кобрин» -проверка соответствия технического состояния транспортных средств требованиям нормативных правовых актов в области обеспечения безопасности дорожного движения и охраны окружающей среды.
Основной задачей станции диагностики является оказание услуг по диагностированию транспортных средств при проведении государственного технического осмотра и обеспечения выполнения требований Системы аккредитации Республики Беларусь.
Осуществление следующих функций:
- - техническое диагностирование и проверка механизмов транспортного средства;
- - оформление, регистрация и выдача диагностической карты и протокола испытания на транспортное средство, прошедшее техническое диагностирование;
- - своевременное проведение технического обслуживания, ремонта, метрологической проверки и аттестации диагностического оборудования и средств измерений;
- - постоянное пополнение нормативной и технической документации по техническому диагностированию транспортных средств;
- - обеспечение систематического повышения квалификации и профессиональной подготовки персонала, осуществляющего техническое диагностирование транспортных средств;
- - ведение баз данных, журналов и другой документации, связанной с работой по техническому диагностированию транспортных средств.
4.4.2 Технологический процесс диагностики
Станция диагностики включает в себя одну поточную универсальную линию длиной 48м на 3 поста:
1. Пост осмотра автомобиля сверху, контроля экологии и внешних световых приборов.
2. Пост диагностирования тормозных систем.
3. Пост осмотра автомобиля снизу, контроля состояния элементов передней подвески, рулевого управления.
Линия предназначена для контроля технического состояния легковых и грузовых автомобилей, автобусов и автопоездов с нагрузкой на ось до 13т, диаметром колес от 520 до 1300мм.
Линия обслуживается тремя операторами
Линия обеспечивает проведение следующих основных проверок:
- эффективность тормозных систем;
- исправность рулевого управления;
- углы наклона светотеневой границы и силу света фар;
- исправность шин и колес;
- светопропускание стекол.
Диагностическая линия построена по модульному принципу и включает в себя:
- роликовый тормозной стенд IW4 со встроенной статической системой взвешивания;
- прибор контроля светопропускания стекол «Блик»,
- люфтомер К-524, газоанализатор MGT 5 LON,
- дымомер MDO 2 LON,
- прибор контроля света фар Lite 1.1.
Управление действующими компонентами диагностической линии осуществляется при помощи программных управляющих модулей через пульт управления или вручную.
Компьютерная система управления линией предоставляет большое удобство обслуживания и простоту управления.
Результаты проверки выводятся на монитор компьютера, установленного на посту и могут быть сохранены и распечатаны на принтере, подключенном к компьютеру.
Рабочие условия эксплуатации:
- температура окружающего воздуха от плюс 10 до плюс 35°С;
- относительная влажность до 80% при температуре 25°С;
- атмосферное давление от 86 до 106 кПа(650-800 мм рт.ст.).
Для удаления выхлопных газов автомобилей предусматривается установка двух вытяжных катушек
4.4.3 Расчет производительности диагностической линии
Производительности диагностической линии
V = 258x8x60/t (4.1)
где: 258 - число рабочих дней в году при 8-часовом рабочем пне;
8 часов - продолжительность рабочего дня.
Время полного диагностирования 1 легкового автомобиля в среднем составляет 25мин., а грузового - 49мин.
Одновременно на линии может обслуживаться 2 автомобиля IV категории или 3 автомобиля I, II, III категории. Принимаем количество обслуживаемых легковых и грузовых автомобилей по 50%. Количество обслуживаемых автомобилей II, III категории -75%, IV категории - 25%.
Условное время обслуживания автомобиля:
t = (49х0,75/2+49х0,25/3+25/3)/2 = 17,6мин (4.2)
V = 258x8x60:17,6 = 7036 авт./год
Принимаем коэффициент загрузки оборудования - 0,85.
V1 = 7036x0,85 = 6000 авт./год (4.3)
Разработка технологического процесса проверки тормозной системы на тормозном стенде IW – 4 с оценкой механизации процесса техосмотра
Для поддержания подвижного состава автомобильного транспорта в технически исправном состоянии, необходимом для нормальной эксплуатации, принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта.
Технически исправное состояние подвижного состава достигается путем технического обслуживания и ремонта.
Техническое обслуживание проводится принудительно в плановом порядке через определенные пробеги или время простоя подвижного состава. В автотранспортном предприятии должны составляться ежемесячные планы-графики выполнения ТО-1 и ТО-2, учитывающие а периодичность проведения этих видов обслуживания и планирующие среднесуточные пробеги подвижного состава. Сроки постановки подвижного состава в обслуживание могут указываться в планах-графиках либо общим пробегом от начала эксплуатации по показаниям счетчика пройденного расстояния, либо календарными днями. При пользовании планами-графиками второго типа они подлежат текущей корректировке по фактическому пробегу подвижного состава.
В автомобильном парке №16 г. Кобрина располагается линия диагностики, которая предназначена для проведения государственного технического осмотра автомобильного транспорта принадлежащих физическим и юридическим лицам.
Главной задачей линии диагностики является определение технического состояния автомобилей и допуск их к дальнейшей эксплуатации
Законодательством Республики Беларусь предусмотрены следующие периоды прохождения технического осмотра:
1 раз в 2 года для автомобилей моложе 10 лет
1 раз в год для автомобилей старше 10 лет
Данная линия обеспечивает проведение следующих основных проверок:
- эффективность тормозных систем;
- исправность рулевого управления;
- углы наклона светотеневой границы и силу света фар;
- светопропускание стёкол
Одной из операций, проводимых при техническом осмотре, являются операции по проверке тормозной системы. Технологический процесс по данному виду работ приведен в таблице 6.1
Таблица 6.1 – Технологический процесс проверки тормозной системы на стенде IW – 4
Наименование операции |
Технология выполнения |
Исполнитель |
Нормы времени |
Примечание |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
1.Загрузить в компьютер данные АТС. |
В режиме «Главное меню»выбрать пункт: <1> «Выбрать АТС из списка». В открывшемся окне выбрать требуемый номер АТС двойным щелчком мыши. При этом должен загрузиться выбранный номер автомобиля. Оборудование готово к проведению испытаний тормозной системы. |
Инженер |
0,17 мин |
|
2. Установка АТС передней осью на роликовый тормозной стенд. |
Дать водителю указание « Аккуратно заехать передней осью на роликовый тормозной стенд, отпустить педаль тормоза и поставить рычаг КПП в нейтральное положение». После нажатия контактных роликов на мониторе появится значение веса АТС, приходящегося на переднюю ось, в тоннах. |
Инженер |
0,17 мин |
|
3.Установка и подключение датчика силы нажатия на педаль |
Установить на педали тормоза АТС или на стопе водителя датчик силы нажатия на педаль и подключить его к пульту Теlе-ЕURО. |
Инженер |
0,17 мин |
Для транспортных средств, имеющих в тормозной системе непосредственную механическую или гидромеханическую связь между органом управления тормозами и тормозным механизмами |
4.Проведение проверки рабочей тормозной системы. |
Включить ролики тормозного стенда слева и справа, нажав на пульте соответствующие кнопки. На мониторе должно появиться окно, в котором показываются тормозные силы измеряемой оси слева и справа, в кН Если сразу происходит отключение двигателей, то это значит, что активизировался контроль |
Инженер |
0,33 мин |
Максимальные значения определяются следующим образом: I.Максимальное значение при |
Продолжение таблицы 6.1 |
||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
запуска, из чего следует, что: слишком высокое значение сопротивления вращению роликов одного или обоих колес измеряемой оси; педаль тормоза была нажата раньше времени; зажаты тормозные колодки; заедает подшипник ступицы одного или обоих колес измеряемой оси; Дать указание водителю «Медленно и равномерно нажать педаль тормоза до максимума и потом отпустить». |
Максимальные измеренные значения записываются как максимальная тормозная сила. 2.Максимальное значение без проскальзывания: Если проскальзывание не будет достигнуто, то тормозная сила, полученная при максимальном усилии нажатия на педаль, будет принята за максимальную тормозную силу и справа, нажав. При необходимости отключить привод роликов слева на пульте Теlе-ЕURО соответствующие кнопки отключения роликов. |
|||
5.Сохранение результатов измерений |
После окончания измерений ввести с пульта дистанционного управления Теlе-ЕURО номер измеряемой оси цифровыми клавишами 1.. .9. . Задать с пульта дистанционного управления Теlе-ЕURО измеренный тип тормозной системы функциональными клавишами: Р9 — рабочая тормозная система; Р10 - стояночная тормозная система; Р11 - вспомогательная тормозная система А; Р12 — вспомогательная тормозная система В. Записать данные измерений клавишей * .
|
Инженер |
0,17 мин |
При несовпадении номера датчика с числом осей, перед нажатием клавиши * ввести соответствующий номер датчика и после этого нажать клавишу * В случае, если на данной оси установлен привод стояночной тормозной системы, провести следующее измерение согласно пунктов (4-5.) не съезжая с тормозного стенда. |
Продолжение таблицы 6.1
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6. Установка автомобиля на роликовый тормозной стенд следующей измеряемой осью. |
Дать указание водителю «Аккуратно заехать следующей измеряемой осью на роликовый тормозной стенд, отпустить педаль тормоза и поставить рычаг КПП в нейтральное положение». |
Инженер |
0,17 мин |
Как только будут нажаты оба контактных ролика, на мониторе появится вес АТС, приходящийся на измеряемую ось, в тоннах. |
7.Проверка следующей измеряемой оси, запись результатов измерений |
Произвести проверку следующей измеряемой оси и записать результаты измерений согласно пунктов 4. |
Инженер |
0,50 мин |
|
8. При необходимости снять и отключить датчик усилия нажатия на педаль. |
Перед съездом с роликового тормозного стенда снять и отключить датчик усилия нажатия на педаль тормоза.
|
Инженер |
0,17 мин |
|
9. Проверить стояночную и запасную тормозные системы АТС. |
Включить ролики тормозного стенда слева и справа, нажав на пульте соответствующие кнопки. На мониторе должно появиться окно, в котором показываются тормозные силы измеряемой оси слева и справа, в кН. Дать указание водителю «Медленно и равномерно нажать педаль тормоза до максимума и потом отпустить». |
Инженер |
0,33 мин |
Максимальные измеренные значения определяются как в пункте 4 |
10. Сохранить рзультаты измерений стояночной и запасной тормозных систем.
|
После окончания измерений ввести с пульта дистанционного управления Те1е-ЕURО номер измеряемой оси цифровыми клавишами 1.. .9. Р10 - стояночная тормозная система; Р11 - вспомогательная тормозная система А; |
Инженер |
0,17 мин |
При несовпадении номера датчика с числом осей, перед нажатием клавиши * ввести соответствующий номер датчика и после этого нажать* |
Продолжение таблицы 6.1
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
11. Выезд с роликового тормозного |
Произвести включение роликов тормозного стенда в соответствии с пунктом 4.Дать водителю указание «Выехать с роликового тормозного стенда» |
Инженер |
0,17 мин |
Выезжать ведущей осью из роликового тормозного стенда можно только при вращающихся роликах и только вперед; После выезда проверку следует закончить, выключить и включить стенд заново. После этого встроенные весы заново уравниваются и стенд будет опять готов к работе. |
Общее время выполняемых работ –2,52мин
Исполнитель работ – инженер
Оценка механизации технологического процесса технического осмотра проводится по двум параметрам: уровню механизации и степени механизации, для всего процесса диагностики. Количественные значения этих показателей определяются на основе анализа операций технологических процессов и применяемого при выполнении этих операций оборудования.
Уровень механизации У определяется долей (в процентах) механизированного труда в общих трудозатратах:
где ТМ – трудоёмкость механизированных операций технологического процесса (по применяемой технологической документации), чел.мин;
ТО – общая трудоёмкость всех операций, чел.мин.
Степень механизации С определяется долей (в процентах) замещения рабочих функций человека применяемым технологическим оборудованием и сравнении с полностью автоматизированным технологическим процессом.
Замещение рабочих функций человека оценивается с помощью так называемой звенности оборудования Z. Средства механизации в зависимости от замещаемых функций человека подразделяются на ручные (орудия труда – гаечные ключи, отвертки и т. д. (для них звенность Z=0); машины ручного действия без подвода внешнего источника энергии пресс, дрель, диагностические приборы и т.п. (Z=1); механизированные ручные машины с подводом внешнего источника энергии – электрозаточный станок, электродрель, пневмогайконверт и др. (Z= 2); механизированные машины без системы автоматического управления – универсальные станки, прессы, кран-балки, диагностические стенды и г. д. (Z = 3); машины-полуавтоматы –автоматические воздухораздаточные колонки, автоматические мойки без конвейеров, автоматическое диагностическое оборудование (Z=3,5); машины-автоматы – автоматические мойки, сушильные и окрасочные камеры (Z = 4). Максимальная звенность оборудования для АТП равна 4.
С учетом выше изложенного, получим:
где Z1-Z4 – звенность применяемого оборудования, равная соответственно 1-4;
М1-М4 – число механизированных операций с применением оборудования со звенностью Z1-Z4;
4 – максимальная звенность оборудования для АТП;
Н – общее число операций.
Показатель механизации рассчитываем по проведению технического осмотра для одного автомобиля.
Таблица 6.2 – Расчёт показателей механизации технологического процесса технического осмотра
№ |
Наименование механизирован- ной операции |
Наимено- вание мех. оборудова ния, тип, модедь |
звенность оборудо-вания |
1 |
Проверка светопропускания стёкол |
Прибор контроля светопропускания стёкол «Блик» |
2 |
2 |
Проверка содержания вредных веществ в отработанных газах автомобиля |
Газоанализатор MGT-5 Дымомер MDO 2LON |
3 |
3 |
Проверка внешних световых приборов |
Прибор проверки фар «Lite 1.1» |
2 |
4 |
Проверка рабочей тормозной системы |
Тормозной стенд IW-4 |
3.5 |
5 |
Проверка люфтов подвески |
Люфтомер LR-16 |
3 |
Согласно произведенным выше расчётам степень механизации технологического процесса технического осмотра автомобиля равен 67,5%
На линии диагностики находится 3 поста,
1 Пост осмотра автомобиля сверху, контроля экологии и внешних световых приборов.
2. Пост диагностирования тормозных систем.
3. Пост осмотра автомобиля снизу, контроля состояния
На каждом посту работает по одному человеку
Трудоёмкость механизированных операций технологического процесса (по применяемой технологической документации), чел.мин
на первом посту равна 5 чел.мин
на втором – 2,52 чел.мин
на третьем - 6 чел.мин
Общая трудоёмкость механизированных операций, 13,52 чел.мин
Общая трудоёмкость всех операций, 17,6 чел.мин.
Тогда по формуле (6.1) уровень механизации равен
Описание конструкции и схема работы
Прототипом является стенд модели IW – 4, который предназначен для определения эффективности тормозных систем автомобилей массой в снаряженном состоянии до 13000 кг и шириной колеи 1100-1500 мм (рис. 7.1).
ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ:
Нагрузка на ось, т 13
Мощность электродвигателей 2х7,5кВ (2х9кВ)
Длина роликов, мм 1000
Диаметр роликов, мм 202
Расстояние между осями роликов, мм- 430
Скорость вращения роликов, км/час - 4
При заданном усилии на педали тормоза на стенде осуществляется контроль общей удельной тормозной силы и осевой неравномерности тормозных сил. Стенд обеспечивает диагностирование в автоматическом и неавтоматическом режимах измерения.
В комплект стенда входят: опорное устройство, пульт управления, выносной пульт, цифропечатающее устройство.
Максимальная производительность стенда при работе в автоматическом режиме - 20 авт/ч, в неавтоматическом режиме - 10 авт/ч.
Для обеспечения удобства съезда автомобиля с роликов стенда между ними установлен пневмоприемник.
1 - заземление; 2-рычаг; 3 - датчик силоизмерительной системы; 4 — клеммная коробка; 5 — мотор-редуктор; 6 — рама: 7 — крышка; 8 - опоры; 9 - пневмораспределителъ; 10— штуцер подсоединения подъемника 2-го блока; 11- трап; 12 — поддерживающий ролик; 13 - подъемник; 14 - ведущий ролик
Рисунок 7.1- Блок роликов стенда IW-4:
Ролики 12 и 14 стенда при установленном на них колесе автомобиля приводятся во вращение с постоянной скоростью от балансирно подвешенного мотор-редуктора 5. При затормаживании колеса возникающий реактивный момент передается на датчик силоизмерительной системы 3, выходной сигнал которого пропорционален тормозной силе на колесе. Сигнал с датчика усиливается и поступает на компараторы неравномерности и суммы и параллельно на цифровые приборы контроля тормозных сил.
Аналогично происходит испытание и другого колеса оси, установленного на рядом расположенном блоке роликов.
Передача движения от электродвигателя к роликам осуществляется через планетарный редуктор, который отбалансирован вместе с электродвигателем.
7.2 Проектный расчет узлов тормозного стенда
Исходные данные:
Диаметр роликов, мм 202
Скорость вращения роликов, км/час - 4
Максимальная тормозная сила, Н - 5000
Требуемая мощность балансирного электродвигателя
где Ртмах – Максимальная тормозная сила, Н;
V – окружная скорость роликов, км/ч;
К - коэффициент, учитывающий возможность кратковременной перегрузки электродвигателя, К = 1,25;
h - КПД стенда, h =0,75...0,85.
Требуемая частота вращения роликов стенда
где D- диаметр роликов, мм
Выбираем асинхронный двигатель по [7] для тормозного стенда из условия NЭ > NТР, nэ >n; и запишем его характеристики
Двигатель 4A160S8УЗ
N=7,5 кВт; nэ=730 мин-1
Определяем требуемое передаточное число мотор-редуктора
В моторе редукторе используем планетарный одноступенчатый редуктор (рис.7.2)
Рисунок 7.2-Схема планетарного редуктора
Планетарными называют передачи, содержащие зубчатые колеса с перемещающимися осями. Передача состоит из центрального колеса а с наружными зубьями, центрального колеса b с внутренними зубьями, водила h и сателлитов g. Сателлиты вращаются вокруг своих осей и вместе с осью вокруг центрального колеса, т. е. совершают движение, подобное движению планет. Отсюда название — планетарные передачи. При неподвижном колесе b (рис. 7.2 б) движение может передаваться от а к h или от h к а.
Широкие кинематические возможности планетарной передачи являются одним из основных ее достоинств и позволяют использовать передачу как редуктор с постоянным передаточным отношением.
Расчёт планетарной передачи ведём при условии, что вращение передаётся от а к h при неподвижном b, тогда передаточное отношение по [8] равно:
Pa=7,5 кВт, n=730 мин-1, i=6,95
Принимаем число сателлитов С= 3 и определяем числа зубьев.
Выбираем zа = 21
Из формулы (7.4) выражаем число зубьев колеса b
Zь = (i—1) Zа = (6,95-1)×21 =125.
Принимаем Za=125 по условию симметричного размещения сателлитов.
По условию соосности
Zg=(Zb-Za)/2 = (125-21)/2 =52
По условию соседства необходимо наличие зазора между сателлитами
(Za+Zg)×Sin(p/C)>(Zg+2) (7.5)
(21+52)×sin(p /3) > (52 + 2) или 63,2 >54,
т. е. условие соседства выполняется.
Действительное передаточное отношение
i=1+Zb/Za= 1+125/21 =6,952.
отличается от заданного не более допускаемых ±4%.
Определяем размеры колес пары а—g по контактной прочности [8]
Выбираем прямозубое зацепление. Назначаем сталь 40Х при средней твердости для колеса а НВ280, для сателлита g HB250.
В конструкции предусматриваем плавающим центральное колесо и по рекомендации принимаем Кс=1,15.
Для рассматриваемой пары в формуле (7.6)
u = Zg/Za = 52/2l =2,4; d1 =da; C = 3
Принимаем = 0,5 из условия
Определяем допускаемые контактные напряжения:
для материала сателлита, как менее прочного,
Далее, Kнl=1 —длительно работающая передача
[] = 570/1,1 = 520 МПа.
По [8] (кривая V) Кнb=1,02.
Т1 = Та = (30/p) (Pа/na) = 30×7,5× 103/3,14×730 = 100 Н×м
dg=52×3=156 мм;
db=125×3=375 мм
7.3 Прочностной расчет элементов конструкции
Выполняем проверочный расчет на усталость по контактным напряжениям —
при aw = а = 20о.
Окружная скорость
По [8] назначаем 8-ю степень точности. Кнv= 1,12
Далее Кн= Кнv×Кнb=1,02×1,2=1,22
Выполняем проверочный расчет по напряжениям изгиба [8]
Рассчитываем зубья сателлита, так как они подвергаются знакопеременным напряжениям.
= 1,8 НВ = 1,8×250 = 450 МПа.
Допускаемые напряжения изгиба [8]
где - коэффициент безопасности,
- коэффициент учитывающий влияние двухстороннего приложения нагрузки, - реверсивная нагрузка коэффициент долговечности,
По [8] при х = 0, УFS=3,8; KFb = 1,05; KFV = 1,38
далее, KF = 1,05×1,38= 1,45.
Условие прочности соблюдается.
Дополнительные материалы:
1. приложена ведомость объекта дипломного проектирования на 1листе в Word;
2. приложен файл видов технических воздействий на 4листах в Excel;
3. приложено заключение дипломного проекта “Реконструкция ОАО «Березовское автотранспортное предприятие” на 1листе в Word;
4. приложена аннотация дипломного проекта “Реконструкция ОАО «Березовское автотранспортное предприятие” на 1листе в Word;
5.приложен файл ТЭП ГРИЩ2.doc расчёта технико-экономических показателей на 19листах в Word;
6. приложен файл операционной карты на 3листах в Word;
7. приложена папка Диплом с примерами оформления дипломного проекта (в ней: а) папка Оформление планировки с 22файлами в jpeg; б) папка Оформление ДП с файлами кодирования, спецификаций, титульных листов, штампов, производственного корпуса.wmf; в) папка Охрана природы с примерами расчёта выбросов в атмосферу загрязняющих веществ на 24листах в Word, с постановлением Министерства природных ресурсов и охраны окружающей среды республики Беларусь на 73листах в Word; г) папка Технологические карты – 8файлов образцов карт; д) папка Экономика с данными для выполнения экономической части ДП по нормам амортизации, ставкам налогов, стоимости энергетических ресурсов на 1листе в Word; с образцом таблицы основных технико-экономических показателей проектируемого подразделения на 1листе в Word; с методическими указаниями на 25листах в Word; е) файл обоснования АТП на 8листах в Word; ж) файл обоснования СТОА на 3листах в Word; з) файл образца отзыва на 1листе в Word; и) файл образца рецензии на 1листе в Word; к) файл примера доклада на 1листе в Word; л) файл примера заданий на 5листах в Word; м) файл содержания диплома на 29листах в Word; н) файл уровня механизации на 5листах в Word);
8. приложена папка Маршрутные карты ( в ней 31файл операционных карт в Word);
9. приложен файл ТЭП.xls технико-экономических показателей на 3листах в Excel;
10.приложен файл ТЭП.doc расчёта технико-экономических показателей на 26листах в Word
Проект зоны текущего ремонта с разработкой технологии ремонта сцепления и конструкции канавного подъёмника
Код: 01.01.06.01.02Чертежи (в программе Компас) 12 листов
Реконструкция зоны ТО и ТР АТП с разработкой установки для мойки деталей
Код: 01.01.06.01.03Чертежи (в программе Компас) 11 листов
Организации участка шиномонтажа с разработкой съёмника подшипников
Код: 01.01.06.01.04Чертежи (в программе Компас) 5 листов
Модернизация производственной базы АТП с разработкой установки для промывания форсунок
Код: 01.01.06.01.30Чертежи (в программе Компас)14 листов
Разработка участка ремонта задних мостов автомобилей с проектированием ремонтного стенда для редукторов
Код: 01.01.06.01.26Чертежи (в программе Компас) 19 листов
Проект шиномонтажного участка с разработкой стенда для вывешивания автомобилей
Код: 01.01.06.01.24Чертежи (в программе Компас) 16 листов