Реконструкции корпуса гаража с разработкой устройства для снятия тормозных накладок

Состав чертежей

1. Чертеж общего вида стенда для обрезки накладок тормозных колодок 2хА1
2. Рабочие чертежи деталей: шестерня, винт, ступица опорная, зубчатое колесо А1
3. Сборочный чертеж устройства нажимного А1
4. Плакат карты технологической А1
5. План производственного корпуса (реконструкция, без оборудования) А2
6. План корпуса ТР автомобилей грузовых существующего А2
7. План корпуса производственного существующего А1
8. Чертеж плана генерального А1
9. Плакат показателей проекта технико-экономических А1
10. Чертеж комплекса производственного существующего А1

Описание

 

В дипломной работе проведен анализ состояния базы производственно-технической обслуживания технического и текущего ремонта автомобилей предприятия ООО «Михайловская автоколонна» г. Михайловск. Сделан вывод о необходимости реконструкции автогаража для автомобилей различных марок.
В данном проекте разработана реконструкция автогаража для автобусов и грузовых автомобилей.

В первой части дипломного проекта приведено технико-экономическое обоснование необходимости проведения реконструкции предприятия. Дана характеристика предприятию. Рассмотрена структура парка состава подвижного. Выполнено распределение состава подвижного. Совершена постановка проблем проектирования.
В технологических расчётах выполнен расчет для трёх технологически совместимых групп автомобилей, представлена технология выполнения работ на постах ТО и ТР. Приведены данные исходные. Проведена корректировка нормативов периодичности обслуживания технического и ремонта состава подвижного. Рассчитана производственная программа по обслуживанию техническому и ремонту состава подвижного. Произведен расчет годовых объемов работ по ТО, диагностики и ремонту. Определена численность рабочих и выполнено распределение их по объектам работы. Совершен расчет количества постов и линий ТО, ремонта и диагностики.

Определены площади помещений производственных и вспомогательных. Осуществлен подбор системы и способов организации производства ТО и ремонта состава подвижного, дана аргументация метода выбранного. Составлен график работы автогаража. Рассмотрена схема функциональная и организация контроля качества. Представлена технология выполнения работ по зонам ТО-2.
В конструкторской части разработан стенд для срезания накладок тормозных колодок, что позволит повысить производительность и снизит трудоемкость ТО и ремонта автомобилей. Выполнен расчет станции приводной, а именно: определены усилия среза, подобраны электродвигатель и редуктор червячный, рассчитана передача зубчатая, подобрана муфта, определены соединение шпоночное и пружина.

В дипломном проекте разработаны мероприятия по безопасности жизнедеятельности. Данный раздел включает в себя обучение безопасности труда, рассмотрены опасные и вредные производственные факторы, действующие на работников автогаража. Приведен расчет искусственного освещения.
В разделе «экологическая безопасность» разработаны мероприятия по охране окружающей среды, представлена схема очистных сооружений.
В части графической дипломного проекта представлены следующие чертежи: стенда для обрезки накладок колодок тормозных, устройства нажимного, карты технологической, производственного корпуса (реконструкция, без оборудования), корпус ТР автомобилей грузовых существующий, корпуса производственного существующего, схемы плана генерального, показателей проекта технико-экономических, комплекса производственного существующего, деталей: шестерня, винт, ступица опорная, зубчатое колесо.

Обзор дипломной работы:

3.1 Устройство для снятия накладок тормозных

Для улучшения производительности труда на предприятии нужно повышать количество механизированных операций.  Проектируемое  устройство поможет снизить трудоемкость операции по ремонту тормозных колодок.

На рис. 3.1  схематически изображено проектируемое устройство; на рис. 3.2 – поворотная плита и нажимное приспособление с ножом; на рис. 3.3 – нажимное приспособление.

Рисунок  3.1-  Общий вид устройства

Рисунок 3.2 - Поворотная плита и нажимное приспособление с ножом

Рисунок 3.3 - Нажимное приспособление

Устройство содержит основание 1, поворотную, плиту 2, установленную на диске 3, кинематически соединенном через редуктор 4 с приводным двигателем 5. На поворотной плите расположены пальцы 6, на которые устанавливаются тормозные колодки 7 с фрикцион­ными накладками 8. Диск 3 является шестерней, сцепленной с шестерней 9 редуктора. Основание снабжено защитным экраном 10 и бункером 11 на колесах для сбора срезанных фрикционных накладок. К основанию крепится нажимное приспособление 12, содержащее направляющую 13 с Т-образным пазом "а", в котором подвижно установлен держатель 14 с укрепленным на нем ножом 15. Ходовой винт 16 снабжен упорным кольцом 17 и выполнен с шейкой 18, заканчивающейся буртиком 19, расположенным в отверстии "б" держателя, сам держатель снабжен ограничительными стержнями 20, контактирующими с торцовой поверхностью буртика 19 со стороны шейки 18. Между кольцом
17 и держателем 14 установлена пружина 21. Направляющая выполнена с резьбовой наделкой 22, а ходовой винт выполнен с маховиком 23 и рукояткой 24. К направляющей 13 прикреплен указатель 25 хода ножа 15.

Устройство работает следующим образом.

Тормозную колодку 7 с фрикционной накладкой 8 устанавливают на пальцы 6 поворотной плиты 2, затем вращением рукоятки 24 хо­дового винта 16

осуществляется подача ножа 15 к основанию срезае­мой фрикционной накладки. При этом усилие на держатель 14 ножа 15 передается через упорное кольцо 17 и пружину 21. Пружина 21, воз­действуя на держатель 14 ножа 15, перемещает его по Т-образному пазу "а". Включением двигателя 5 приводят во вращательное движе­ние диск 3 поворотной плиты 2. При вращении поворотной плиты нож снимает фрикционные накладки, которые, попадая в защитный экран 10, направляются в бункер 11. Нагрузки, воспринимаемые ножом 15, передаются на ходовой винт 16 через пружину 21, при этом обеспе­чивается самоустановка ножа в случае изменения радиуса закругле­ния тормозной колодки и предотвращается поломка ножа и ходового винта.

3.2 Расчет станции приводной

3.2.1 Определение усилия среза

Определим усилие необходимое для среза накладки которая соединена с колодкой с помощью алюминиевых заклепок в количестве двух штук в ряд, диаметр заклепок 6 мм.

Найдем силу необходимую для среза накладки с колодки. Рассмотрим схему действующих сил на резец. Схема представлена на рис. 4.4

Рисунок 3.4 - Схема сил действующих на резец

Выразим силу снятия накладки:

где: - сила трения,

где: - сила изгиба накладки,

         - коэффициент трения.

где: d = 8 – диаметр заклепки мм,

         n = 2– количество заклепок одновременно срезаемых ножом;

         А  - площадь сечения заклепок;

      - сила среза клепок, Н. 

где:  = 0,06 - расстояние между рядами клепок м,

       = 0,12 - ширина накладки м,

       = 0,01 - толщина накладки м,

       = 108 - разрушающее напряжение при изгибе МПа.

Принимаем силу среза накладки равную 4000 Н.

3.2.2 Подбор электродвигателя 

Примем частоту вращения диска равную 4

Тогда окружная скорость диска будет равна:

где: d – диаметр диска, 0,4 м.

По полученным данным проведем расчет необходимой мощности двигателя.

Определим мощность на валу поворотной плиты 2 .

Тогда требуемая мощность электродвигателя

где: - Мощность электродвигатели требуемая, кВт.

         - Общий КПД.

где: - КПД соединительной муфты. 0,98

        - КПД червячной передачи. 0,55

         - КПД зубчатой передачи. 0,8

          - КПД опор приводного вала. 0,99

Выбираем электродвигатель “АИР90LA ТУ 16 – 525.564 - 84”.

Электродвигатель показан на рис. 3.1, а основные размера приведены в таблице 3.5

Двигатель                   

Рисунок 3.5 - Электродвигатель “АИР90LA ТУ 16 – 525.564 - 84”

Таблица 3.1 - Основные размеры электродвигателя

Тип	Число полюсов	Размеры
90L	8
		24	50	337	8	7	210	125	56	10	140	90	11	225

3.2.3 Подбор редуктора червячного

Уточнение передаточных чисел привода. Определим общее передаточное число привода.

где: = 750 обороты вала двигателя

 = 4 обороты поворотной плиты 2.

В схему станка входит червячный редуктор, примем стандартный редуктор Ч – 63 с передаточным числом 50. Редуктор представлен на рис. 3.6, а основные размеры в таблице 3.2

Рисунок  3.6 - Схема редуктора Ч – 80

Таблица 3.2 - Основные размеры редуктора

ТИП
Ч-80	80	340	260	225	54,5	-	167	-	8	250	250	220

Продолжение таблицы 3.2

ТИП
Ч-80	15	250	180	150	125	-	-	-	115	48	293	272

Продолжение таблицы 3.2

ТИП
Ч-80	112	14	50	62	180	-	13	18	155	-	16	115

Вариант сборки редуктора представлен на рис. 3.7.    

Рисунок 3.7 - Вариант расположения червячной пары

Тогда передаточное число зубчатой передачи будет равно

Определим вращающий момент на валах привода

Вал электродвигателя

Частота вращения:

- червяка редуктора

- колеса редуктора

Частота вращения диска

3.2.4 Расчет передачи зубчатой

Выбор материала и термообработки шестерни и колеса

Для изготовления колеса и шестерни применяем сталь 40Х

Термообработка – закалка ТВЧ

 твердость поверхности:   шестерня 45-50 HRC

                                               колеса 45-50 HRC

Допускаемые контактные напряжения

где: - определяют по эмпирической формуле          

         = 1.2 - коэффициент запаса прочности для зубчатых колес с поверхностным упрочнением.

            - Коэффициент долговечности

где: - число циклов соответствующее перелому кривой усталости, определяется по средней твердости поверхности зубьев:

          - Ресурс передачи

где: - число вхождений в зацепление зуба рассчитываемой  шестерни за один ее оборот (численно равно числу колес, находящихся в зацепление с рассчитываемым ) равно 1

где: L = 10 число лет работы.

          = 0,8  коэффициент годового использования передачи 

          = 0,7 коэффициент суточного использования передачи 

- коэффициент учитывающий влияние шероховатости сопряженных поверхностей зубьев  принимаем  = 1

 - коэффициент учитывающий влияние окружной скорости, принимаем = 1         

Допускаемые  напряжения изгиба.

где: - предел выносливости определяют по эмпирической формуле

         = 1,55 -  коэффициент запаса прочности

          - коэффициент долговечности

- коэффициент учитывающий влияние шероховатости сопряженных поверхностей зубьев  принимаем  = 1

 - коэффициент учитывающий влияние двустороннего приложения нагрузки при одностороннем  

Межосевое расстояние

Предварительное значение межосевого расстояния

где: =250 - вращающий момент на шестерне  Нм

         = 3,75- передаточное число

          К – коэффициент зависящий от поверхностной твердости шестерни и колеса, К = 6

Окружная скорость находится по формуле:

           Уточняем предварительно найденное значение межосевого расстояния по формуле:

где: =450 для прямозубых колес,

        = 0,2 при консольном расположение обоих колес.

         - коэффициент нагрузки

- коэффициент учитывает внутреннюю динамику нагружения  принимаем равным 1,03

- коэффициент учитывает неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий

зависит от коэффициент принимаем 1,35 

- коэффициент учитывающий приработку зубьев принимаем 0,63

- определяют по формуле:

         - округляем до стандартного значения 180 мм.            

   Предварительные основные размеры колеса

Делительный диаметр                            (3.15)

Принимаем ширину колеса равную 36 мм.

Модуль передачи

Максимальный модуль передачи определяют из условий неподрезания  зубьев у основания

Минимальный модуль передачи определяют из условий прочности:

- коэффициент нагрузки при расчете на напряжение изгиба

 - коэффициент, учитывающий внутреннюю динамику нагружения (связанную прежде всего с ошибками шагов зацепления) принимаем равным 1,03

 - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения напряжений у основания зубьев по ширине зубчатого венца.

 - коэффициент, учитывающий влияние погрешностей изготовления шестерни и колеса на распределение нагрузки между зубьями, определяют так же как при расчетах на контактную прочность 

Выбираем значение модуля передачи из стандартного ряда принимаем - 

Суммарное число зубьев и угол наклона

Передача прямозубая значит

Суммарное число зубьев

принимаем  Zs = 140

Найдем число зубьев шестерни

где:  = 17 для прямозубых передач.

Принимаем = 30

Числа зубьев колеса будет равно

Фактическое передаточное число 

Фактическое значение передаточного числа отличается от номинального на 1.5 %  что входит в норму до 3 %.

Диаметры колес

Делительные диаметры

Шестерни

Колеса

Диаметры окружностей вершин и впадин зубьев колес

Проверка зубьев колес по контактным напряжениям.

Расчетное значение контактного напряжения

где: = 9600, МПа

Расчетное значение напряжения меньше допустимого в пределах 15…20 % значит ранее принятые параметры остаются окончательными.

Силы в зацепление

Окружная 

Радиальная

Проверка зубьев колес по напряжениям изгиба.

Расчетное напряжение изгиба:

В зубьях колеса

В зубьях шестерни

где:  и  коэффициент учитывающий форму зуба и концентрацию напряжений в зависимости от числа зубьев.

Для данной передачи =3,8 и =3,6

= 1, коэффициент учитывающий угол наклона зубьев,

   = 1, коэффициент учитывающий перекрытие зубьев.

451,6 МПа > 425,9 МПа

451,6 МПа > 448,5 МПа. 

3.2.5 Подбор муфты

Выбираем упругую втулочно – пальцевую муфту (рис. 3.8) по ГОСТ 21424 – 93.

Рисунок 3.8 - Схема втулочно – пальцевой  муфты

Муфту выбираем в зависимости от передаваемого крутящего момента

Выбираем муфту 16 – 24 – 1 – 25 – 4 – Х²  ГОСТ 21424 – 93 

3.2.6 Расчет соединения шпоночного

Рассмотрим соединение Выходного вала редуктора и ведущей шестерни привода поворотной плиты 2.

Диаметр вала d = 32 мм,

Длинна ступицы шестерни L = 46 мм,

Передаваемый крутящий момент Тк = 250 Нм,

Материал вала – сталь 45, материал ступицы шестерни - 40х

Соответственно диаметру вала d =32 мм и длине ступицы шестерни L = 46 принимаем по ГОСТ 23360 – 78, призматическую шпонку 12 х 8 х 30, применим для шпонки сталь 45.

Принимаем «Шпонка 12 х 8 х 30 ГОСТ 23360 – 78 »

Проверим соединение на смятие по формуле:

где: = 30 рабочая длина шпонки,

        К = 0,0045, справочный размер для расчета на смятие,

        = 150 МПа, допускаемое напряжение на смятие.

Проверим шпонку на срез по формуле:

где: b = 8 мм ширина шпонки;

       = 80 МПа допускаемое напряжение на срез.

3.2.7 Расчет пружины

При рабочей деформации Fmax = 4000 Н; рабочий ход пружины принимаем

h = 10 мм.

Изготовление пружины предусматриваем из пружинной углеродистой, закаленной в масле, проволоки. Примем допускаемое напряжение для проволоки  = 1000 МПа. Предположим, что сила пружины при максимальной деформации

Примем индекс пружины с = 5. Коэффициент влияния кривизны витков k = 1.24

Найдем диаметр проволоки пружины по формуле;

где: с – индекс пружины;

       k = 1,24 коэффициент влияния на напряжения кривизны витков и поперечной силы.

       = 1000 МПа допускаемое напряжение при статистических нагрузках для пружин из  углеродистой, закаленной в масле проволоки.

Определим средний диаметр пружины по формуле;

Наружный диаметр пружины по формуле;

Подберем пружину по ГОСТ 13766 – 68 .Ближе всего подходит пружина 2 – класса, 3 – разряда № 181. Для этой пружины Fmax = 4000 Н; d = 8; Dн  = 45; жесткость одного витка  = 800 Н/мм и наибольший прогиб одного витка        = 4,94 материал пружины сталь 50ХФА, твердость HRC 44…50.

Уточним средний диаметр пружины:

Проверим выбранную пружину по  и .

Жесткость пружины по формуле:

где:  = 3200 номинальная сила, Н

        = 4000 максимальная сила, Н

Число рабочих витков пружины по формуле:

Максимальная деформация пружины по формуле:

Максимальная деформация одного витка пружины:

Полное число витков пружины:

где: = 2 число опорных витков.

Шаг пружины по формуле:

Высота пружины при максимальной деформации по формуле:

где: = 2 число зашлифованных витков.

Высота пружины в свободном состояние по формуле:

Длина развернутой пружины по формуле:........................................

 

4.6 Требования основные по охране труда при организации работ специализированных

    1. Мойка автомобилей, агрегатов и узлов.

• на посту мойки электропроводка, источники света и электродвигатели должны быть выполнены во влагозащищенном исполнении;

электрическое управление агрегатами моечной установки должно быть низковольтным;

              Таблица 4.1.  Санитарно технический  паспорт зоны ТО и ТР.

Наименование			Нормативные документы	Единица измерения	Значение		Мероприятия по их улучшению
					Норматив- ное	Действую- щее
Шум			ГОСТ 12.1.003-83	ДБА	80	45	Пункты  5.7.1- 5.7.25 РПЗ
Вибрация			ГОСТ 12.1.012-90	ДБ	92	100
Запылённость			ГОСТ 12.1.005-88	мг/м3	-6	3
Освещенность			СНиП 23-05-95	лк	200	311
Загазованность			ГОСТ 12.1.005-88	мг/м3	Не более 20	12
Метеоусловия	Теплое время	Температура	ГОСТ 12.1.005-88	0С	21-25	21
		Отн. влажность		%	Не более 75	66
		Скорость воздуха		м/с	Не более 0,2	0,15
	Холодное время	Температура		0С	18-20	18
		Отн. влажность		%	Не более 75	55
		Скорость воздуха		м/с	Не более 0,2	0,15
Заземление			ГОСТ 12.1.030-81	ОМ	4	3,2
Противопожарная безопасность			ППБ-01-03	категория	В	В
			ПУЭ	класс	П-I	П-I

1.            Мойка автомобилей, агрегатов и узлов,
2.             Смазочные и заправочные работы,
3.             Работа с аккумуляторными батареями,
4.             Ремонт системы питания автомобиля,
5.             Работы по ремонту агрегатов,
6.             Работы на станках,
7.             Сварочные работы,
8.             Кузнечно-рессорные работы,
9.             Медницко-жестяночные и кузовные работы,
10.             Малярные работы,
11.             Контрольно-регулировочные работы,
12.             Обслуживание двигателей,
13.             Шиномонтажные работы.

• детали двигателей, работающих на этилированном бензине, разрешается мыть только после нейтрализации отложений тетраэтилсвинца керосином или другими нейтрализующими жидкостями;
• концентрация щелочных растворов должна быть не более 2-5%;
• после мойки щелочным раствором обязательна промывка горячей водой;
• моечную ванну по окончании мойки необходимо закрывать крышкой, уровень раствора в ванне должен быть на 10 см ниже ее краев;
• стенки моечной ванны должна иметь теплоизоляцию, ограничивающую температуру нагрева наружных стенок не выше 50С.

2. Смазочные и заправочные работы.

• при проверке уровня и замене или доливке масла и жидкости в агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отворачивать и заворачивать только предназначенным для этой цели инструментом;
• для подачи смазки в высокорасположенные масленки необходимо пользоваться стандартной подставкой под ноги в осмотровой канаве;
• нагнетатели смазки с электроприводом должны иметь устройства, исключающие превышение установленного давления более чем на 1%.

3. Работа с аккумуляторными батареями.

• зарядка аккумуляторных батарей должна проводиться при открытых пробках аккумуляторов и включенных приточно-вытяжной и местной вентиляцией;
• при плавке свинца и работе с кислотой и электролитом необходимо надевать защитные очки, резиновый фартук, полусапоги и перчатки;
• запрещается приготовлять электролит в стеклянной посуде;
• запрещается переливать кислоту вручную, а также вливать воду в кислоту;
• запрещается проверять аккумуляторную батарею коротким замыканием;

• при попадании кислоты, щелочи или электролита на открытые части тела необходимо длительное обмывание струей холодной воды, наложение сухой асептической повязки и немедленное обращение к врачу;
• приготовлять кислотный электролит нужно в специальных сосудах (керамических, пластмассовых).

4. Ремонт системы питания автомобиля.

• при работе с топливной аппаратурой возможны отравления парами топлива и растворителя, поэтому участок должен быть оборудован приточно-вытяжной и местной вентиляцией;
• на участке должен находиться умывальник и мыло.

5. Работы по ремонту агрегатов.

• при работе гаечными ключами необходимо подбирать их соответственно размерам гаек, правильно накладывать ключ на гайку, нельзя поджимать гайку рывком;
• проверять соосность отверстий в соединениях агрегатов, узлов и деталей разрешается при помощи конусной оправки, а не пальцев;
• агрегаты, узлы и детали следует устанавливать на специальные устойчивые подставки;
• запрессовку и выпрессовку деталей с тугой посадкой следует выполнять прессами, винтовыми и гидравлическими съемниками, применение случайных предметов не допускается, в отдельных случаях можно применять выколотки и молотки с наконечниками и оправками из мягкого металла;
• снятие и установка деталей, узлов и агрегатов, требующие больших физических усилий или связанные с неудобством и опасностью, производятся с помощью специальных съемников и других приспособлений, предотвращающих внезапные их действия.

6. Работы на станках. обработка металлов может сопровождаться наличием ряда вредных и опасных производственных факторов, к числу которых относятся:

1. электрический ток;

2. мелкая стружка и аэрозоли смазочно-охлаждающей жидкости;

3. отлетающие кусочки металла;

4. высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструментов;

5. повышенный уровень вибрации;

6. движущиеся машины и механизмы, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;

7. недостаточная освещенность рабочей зоны, наличие прямой и отраженной блескости, повышенная пульсация светового потока.

• конструкция и условия эксплуатации станков должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.008-80 все приводные и передаточные механизмы станков и их части размещаются в корпусе станка или ограждаются предохранительными устройствами;
• при работе спецодежда должна быть наглухо застегнута, волосы должны быть закрыты головным убором;
• станки должны быть оборудованы защитными устройствами (экранами) для защиты работников от отлетающей стружки и смазочно-охлаждающей жидкости.

7. Сварочные работы.

Наиболее опасные вредные факторы при сварочных работах:

• опасность отравления;
• опасность термических ожогов глаз и кожных покровов;
• опасность поражения электрическим током;
• опасность электромагнитных составляющих электрического тока;

сварочные работы на стационарных постах должны проводиться при включенной местной вытяжной вентиляции;

• временные места проведения сварочных работ в зоне технического обслуживания и ремонта определяются письменным разрешением механика, должны быть обеспеченны средствами пожаротушения;
• все работы должны проводиться в спецодежде.

8. Кузнечно-рессорные работы.

• вредными факторами при кузнечно-рессорных работах являются: тепловые выделения, пыль, шум, вибрация, вредные газы;
• кузнец должен держать инструмент так, чтобы рукоятка находилась не против него, а сбоку;
• не допускается ставить вертикально у стены листы рессор, рессоры и подрессорники;
• не допускается прикасаться руками (даже в рукавицах) к горячей заготовке во избежание ожогов;
• не допускается работать инструментом, имеющим наклеп;
• скапливать на рабочем месте горячие поковки и обрубки металла;
• все работы должны проводиться в спецодежде.

9. Медницко-жестяночные и кузовные работы.

• при изготовлении деталей и заплат из листовой стали острые углы, края и заусенцы должны быть зачищены;
• паять радиаторы, топливные баки и другие крупные детали необходимо на специальных подставках, оборудованных поддонами для отекания припоя;
• работы, связанные с выделением вредных испарений, а также работы по зачистке деталей должны выполняться при включенных местных вытяжных вентиляциях.

10. Малярные работы.

помещение малярного участка следует оборудовать приточно-вытяжной вентиляцией и средствами пожаротушения;

• запрещается курить и пользоваться открытым огнем;
• недопустимо содержать легковоспламеняющиеся и горючие жидкости в открытой таре;
• переливание лакокрасочных материалов из одной тары в другую должно производиться на металлических поддонах с бортами не ниже 50мм;
• все работы должны проводиться в спецодежде.

11. Контрольно-регулировочные работы.

• освещение постов должно быть достаточным для комфортной работы оператора;
• для освещения применяются светильники напряжением не выше 42В, в смотровых канавах не выше 12В;
• посты, требующие работ с работающим двигателем, оборудуются местным отсосом.

12. Обслуживание двигателей.

• оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.022-80, ГОСТ 12.2.049-80, ГОСТ 12.2.061-81, ГОСТ 12.2.062-81;
• посты, требующие работ с работающим двигателем, оборудуются местным отсосом;
• для обеспечения безопасности работы слесаря-моториста необходимо соблюдать следующие требования:

1. Все станки должны быть обязательно заземлены, во избежание вероятности поражения током.
2. При работе с кран-балкой запрещается находиться непосредственно под грузом и балкой.
3. При работе на стендах для ремонта двигателей необходимо надежно закреплять двигатель в нужном положении.
4. Установку детали на станок для притирки клапанов осуществлять только в выключенном положении.
5. Запрещается загромождать проходы между оборудованием и выходом из помещения.
6. Использованные обтирочные материалы должны немедленно убираться.
7. Разлитое масло или топливо необходимо при помощи песка или опилок, которые после следует ссыпать в металлические ящики с крышкой, установленные вне помещения.

Вентиляция: в воздух моторного цеха попадают вредные вещества (пыль, окись углерода и др.). Такой воздух вредно действует на здоровье работающих, ухудшает их самочувствие и снижает производительность труда, а в некоторых случаях может привести к серьезным заболеваниям и отравлениям организма человека. Поэтому важно поддерживать воздух в чистом состоянии. Для этого в цехе предусмотрена общая приточно-вытяжная вентиляция.

Освещение: освещение в помещении оказывает существенное влияние на качество ремонта и обслуживание двигателей. Хорошее освещение повышает производительность труда, снижает производственный травматизм и усталость рабочего. Важно учитывать при установке освещения правильное направление света, чтобы источники света не оказывали ослепляющего действия и не создавали теней. Для поддержания уровня освещенности необходимо регулярно выполнять чистку и мойку окон и светильников.

13. Шиномонтажные работы.

• операции по снятию, перемещению и постановке колес грузового автомобиля (прицепа, полуприцепа) и автобуса должны быть механизированы;
• перед демонтажем шины с диска колеса воздух из камеры должен быть полностью выпущен, демонтаж шины должен выполняться на

специальном стенде или с помощью специального съемного устройства;

не допускается выбивать диск кувалдой;

• запрещено перекатывать вручную колеса, диски и шины, следует пользоваться для этой цели специальными тележками или тельферами;
• подкачку шин без демонтажа следует производить, если давление воздуха в них снизилось не более чем на 40% от нормы и есть уверенность, что правильность монтажа не нарушена.