Проект линии ТО и ТР с разработкой пресса для выпрессовки подшипников

Состав чертежей

1. Рабочий чертеж вкладыша А4
2. Плита средняя деталь А4
3. Плита нижняя А4
4. Чертеж плиты верхней съемной А4
5. Опора А4
6. Муфта А4
7. Чертеж рамы пресса А1
8. Пресс гидравлический с устройством для выпрессовки подшипников А1
9. Втулка деталь А4
10. Захват основной А3
11. Рабочий чертеж стойки А4
12. Стойка дополнительная деталь А4
13. Рабочий чертеж съемного захвата А3
14. Чертеж сборочный приспособление для выпрессовки подшипников А3
15. Гайка специальная А4
16. Вкладыш деталь А4
17. Лист технико-экономические показатели А1
18. Анализ производственной деятельности А1
19. Плакат торгово-производственных участков А1
20. График загрузки А1
21. Схема технологического процесса ремонта автомобилей А1

Описание

 

В дипломной работе проведена характеристика производственной деятельности ЗАО «Мотом-авто», структурная схема, местонахождение, состав производственных рабочих, вид деятельности. Отражена технико-экономическая характеристика предприятия и уровень затрат на техническое обслуживание и ремонт. Изображена схема предприятия. Построена диаграмма процентного соотношения затрат труда на выполнение работ по техническому обслуживанию, текущему ремонту и гарантийному обслуживанию. Выявлены существенные недостатки в оказании сервисных услуг на предприятии. Представлены задачи дипломного проекта.

Определены объемы работ по техническому обслуживанию автомобилей по маркам авто. Построен график загрузки ремонтной зоны предприятия. Спроектирован участок по техническому обслуживанию и ремонту. Выбрана форма организации ТО и ремонта, данные по трудоемкости и простоям автомобиля. Определена численность рабочих основных и вспомогательных. Представлена организация технологического процесса технического сервиса автомобилей. Отражены контрольно-смотровые работы по состоянию автотранспорта. Определена плотность электролита при различных температурах и работоспособность термостата. Прописан технологический процесс по всем этапам работы. Описаны методы обслуживания и ремонта с положительными и отрицательными моментами. Выбран режим работы производства. Построен план участка с размещением технологического оборудования.

В конструкторской части ВКР разработано устройство для разборки сборки соединений с натягом. Представлена классификация оборудования для слесарно-монтажных и сборочно-разборочных работ, а также разборки-сборки соединений с натягом. Отражены способы разборки соединений с натягом с описанием метода выполнения и средств их выполнения. Механизация разборки и сборки соединений с гарантированным натягом позволяет значительно сократить трудоемкость этих работ, повысить сохранность деталей при разборке и качество сборки. Проведен анализ устройств и приспособлений для разборки-сборки соединений с натягом, а также классификация съемников. Графически представлены пневматический и гидравлический прессы с их техническими характеристиками. Описан принцип работы конструкции. Выполнены расчеты деталей конструктивной установки, в том числе расчеты на прочность верхней съемной плиты с построением расчетной схемы основания на изгиб, резьбового соединения. Дано экономическое обоснование конструктивной разработки. Построен рабочий чертеж пресса гидравлического с устройством для выпрессовки подшипников. Определены затраты на изготовление и эксплуатацию пневматического подъемника, стоимость покупных изделий и материалы, затраты на заработную плату, общепроизводственные расходы.

В разделе безопасности проведен анализ состояния охраны труда и экологии на предприятии. Проведен инструктаж по охране труда работников предприятия. Отражены данные о состоянии производственного травматизма и заболеваний на протяжении трех лет. Предложен план мероприятий по охране труда. Выполнены расчеты освещения на участке ремонтной зоны, в том числе определен световой поток и построена схема расположения светильников. Представлены мероприятия по охране природы и предложения по улучшению охраны окружающей среды.

В экономической части представлены технико-экономические показатели предприятия. Определена стоимость основных производственных фондов. Составлена плановая калькуляция себестоимости ремонта изделия с расчетом годовой трудоемкости, затрат труда, срока окупаемости, экономической эффективности. Дана сравнительная характеристика показателей технико-экономических по исходному и проектируемому вариантам. В заключении сделаны выводы по проделанной работе.

Обзор дипломной работы:

В дипломной работе проведен анализ производственной деятельности ЗАО «Мотом-авто», определены цель и задачи дипломного проекта, на основании проведенных расчетов представлена планировка пункта технического обслуживания и ремонта автомобилей. В конструкторской части проекта разработано приспособление для разборки-сборки соединений с натягом. В заключительной части проекта разработаны мероприятия по обеспечению безопасности и экологичности и выполнено технико-экономическое обоснование.

Все материалы проекта выполнены на достаточно высоком уровне, оформлены аккуратно, текст пояснительной записки иллюстрирован рисунками и графиками хорошего качества. В конструкторской части проекта предложена реальная, вполне работоспособная конструкция приспособления для разборки-сборки соединений с натягом.  Материалы проекта соответствуют требованиям Единой системы конструкторской документации.

 

Введение

 

Рыночная экономика предполагает конкуренцию, как основной механизм регулирования хозяйственных взаимоотношений. Конкурентоспособность ремонтного предприятия, и любого другого предприятия, может обеспечить только рациональное использование денежных средств и выпуск конкурентно способной продукции, удовлетворяющей потребительский спрос. В связи с этим важное значение имеет повышение качества надёжности выпускаемых машин, уровня их технического обслуживания, ремонта, включая организацию и технологию ремонтно-обслуживающего производства. Однако, с ростом стоимости техники, существенно растут и затраты на её ремонт. Следовательно, возникает задача снижения этих затрат за счёт:

- повышения качества и надёжности ремонта машин;

- увеличения производительности труда, ресурсосбережения при техническом обслуживании и ремонте машин на всех уровнях ремонтно-обслуживающего производства;

Наиболее важный фактор снижения затрат – высокое качество диагностики и техническое обслуживание машин, а так же их ремонт. При не полном восстановлении ресурса (менее 50% до ремонтного) ремонтные воздействия становятся мало эффективными. В связи с этим затраты на их ремонт и эксплуатацию возрастают. Повышение качества ремонта сделает ремонтно-обслуживающие предприятия конкурентно способными и повысят их рентабельность.

Повысить качество ремонтных работ можно за счёт модернизации устаревшего оборудования и внедрения дилерской системы технического сервиса машин, позволяющей ремонтно-обслуживающим предприятиям работать непосредственно с заводами изготовителями, а так же получать прибыль не только от ремонта и обслуживания машин, но и от продажи и проката техники.

1 Оценка деятельности предприятия ЗАО «Мотом-авто»

Структура и характеристика технического сервиса автотранспорта 

Компания «Мотом» была основана в 1996 году и одной из первых вышла на Ульяновский автомобильный рынок, предложив покупателю конкурентно способный качественный продукт – автомобили иностранного производства. Заняв лидирующую позицию на ульяновском автомобильном рынке, руководство компании не остановилось на достигнутом. В кратчайшие сроки был построен новый Дилерский Центр, под крышей которого собрались 3 автомобильных брэнда: Mitsubishi, Hyundai, Peugeot. Дилерский Центр включает в себя сервис. На сегодняшний день “Мотом” – Единственная в г. Ульяновске компания, которая продает и обслуживает автомобили Mitsubishi, Hyundai, Peugeot в статусе официального дилера. Покупая автомобиль в автоцентре клиент получает, весь пакет по гарантийному и послегарантийному обслуживанию. Услуги по страхованию, кредитованию, приобретению автомобиля в лизинг для юридических лиц и индивидуальных предпринимателей, регистрации автомобиля в органах ГИБДД. Доступна услуга тред-ин. На понравившемся автомобили можно совершить тест-драйв. На сервисе «ДЦ Мотом» осуществляется гарантийное, послегарантийное обслуживание и ремонт автомобилей Mitsubishi, Hyundai, Peugeot.

Автосалон «Мотом» продаёт и обслуживает автомобили Mitsubishi, Hyundai, Peugeot в статусе официального дилера.

Основываясь на многолетний опыт в области продаж иномарок на территории г. Ульяновска, создан автоцентр, в котором всё продумано для максимального удобства и комфорта. В автоцентре работают настоящие профессионалы. Применяются самые современные технологии.

ЗАО «МОТОМ-Авто» расположено в Засвияжском районе города Ульяновска по адресу: Московское шоссе, 102 б. Подъездные пути с твердым асфальтированным покрытием.

ЗАО «МОТОМ-Авто» имеет следующие источники снабжения:

• - электроэнергией - от подстанции «Ульяновская» (2 кабеля АСБ-150);
• - водой - от «Ульяновскводоканал»
• - теплоснабжение - от ТЭЦ-1.
• -сточные воды предприятия утилизируются на очистных сооружениях.

1.2 Оценка сущности и  состава участка технического сервиса машин 

В центре проводятся слесарно-механические, кузовные, покрасочные работы любой сложности. На специализированных стендах компании можно провести полную диагностику автомобиля, шиномонтаж и балансировку колес, антикоррозийную обработку кузова, установить дополнительное оборудование и аксессуары. Установка дополнительного оборудования:

• - Автомобильные охранные системы, автосигнализации (в ассортименте)
• - Дополнительные электронные иммобилайзеры
• - Механические противоугонные системы
• - Защиты картера двигателя
• - Тюнинг (навесного оборудования)

Сервисный центр (СЦ) входит в общую структурную схему ЗАО "МОТОМ-Авто". Возглавляет центр заместитель генерального директора акционерного общества. В состав центра входят: цех готовой продукции (стоянка автомобилей), участок предпродажной подготовки автомобилей, участок по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, склад запасных частей, бухгалтерия.

Непосредственным руководителем службы центра является начальник отдела, которому подчинены вышеуказанные подразделения.

Состав службы ИТР:

• Директор СЦ;
• инженер (3человека)
• мастер
• главный бухгалтер
• бухгалтер (3 человека)
• старший товаровед
• заведующий складом; кладовщик(3 человека)

Состав производственных рабочих сведен в таблицу 1.1 по специальностям и количеству человек. Разряд производственных рабочих не учитывается, так как оплату труда слесарей производят по сдельным расценкам за фактически выполненный объем работ, с выплатой премии за качественное и своевременное выполнение задания до 40%

Таблица 1.1 - Состав производственных рабочих по специальностям

Специальность рабочего	количество
Автослесарь (автомеханик)	28
Слесарь-диагност	2
Слесарь по ремонту двигателей	2
Автоэлектрик	6
Приёмщик	4
Итого	42

Структурная схема автоцентра «Мотом-авто» показана на рисунке 1.1.

Рисунок 1.1 – Структурная схема ЗАО «Мотом-авто»

Технико-экономический анализ участка предприятия 

Техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей является составной частью технического сервиса. Цель технического сервиса – обеспечение технической исправности автомобиля.

Долговечную и надежную работу автомобилей обеспечивает оказание своевременного технического обслуживания и проведение текущего ремонта при отказах и неисправностях сборочных единиц.

Немаловажной частью технического сервиса является проведение предпродажной подготовки.

Уровень затрат на техническое обслуживание и текущий ремонт автомобиля зависит от многих факторов:

• типа автомобиля и его пробега с начала эксплуатации;
• квалификации водителей;
• различных дорожных и климатических условий эксплуатации;
• мощности ремонтного предприятия и его материально - технической базы;
• квалификации обслуживающего персонала и т.п.

Так как ЗАО «Мотом-авто» является официальным дилером компаний Mitsubishi, Hyundai, Peugeot, то в сферу деятельности предприятия включено и гарантийное обслуживание автомобилей этих марок.

Об уровне трудовых затрат на техническое обслуживание (ТО), текущий ремонт (ТР) предпродажную подготовку (ППП) можно судить по нормативам трудоемкости для автомобилей, действующим на ЗАО «Мотом-авто».

Таблица 1.2 - Показатели, характеризующие работу цеха мелкосрочного ремонта

Наименование показателей	Единицы измерения	Значение
1	2	3
Площадь занимаемая производственным корпусом	м2	2457,05
Из неё производственная площадь	м2	984,45
Площадь с твердым покрытием	%	100
Число работающих	чел.	42
В том числе

Продолжение таблицы 1.2

1	2	3
Автослесарь (автомеханик)	чел.	28
Слесарь-диагност	чел.	2
Слесарь по ремонту двигателей	чел.	2
Автоэлектрик	чел.	6

Рисунок 1.2 – Схема предприятия

Информация о трудоемкости проводимых технических обслуживаний и ремонтах за последние три года приведена в таблице 1.3.

Таблица 1.3 - Трудоемкость ремонтов

Вид работ	2007г.	2008г.	2009г.
	Затрачено времени, чел.час.	Затрачено времени, чел.час.	Затрачено времени, чел.час.
ТО-1	735	865	1042
ТО-2	1906	2007	2447
ТР	1306	1375	1697
КР двиг.	21	24	28
КР куз.	222	258	322
ППП	702	846	1007

Процентное соотношение затрат труда на выполнение работ по техническому обслуживанию, текущему ремонту и гарантийному обслуживанию показано на рисунке 1.3

         Рисунок 1.3 – Процентное соотношение затрат труда на выполнение работ по видам за 2009 г.

Из диаграммы видно, что основные затраты труда затрачиваются на ТО-2 и ТО-1. Так как, технические обслуживания включают в себя комплекс операций, выполняемых через определенные периоды работы машины с целью обеспечения ее нормального технического состояния и экономной работы, предупреждения преждевременного износа, нарушения регулировок и появления неисправностей в агрегатах машин, однако немалая доля затрат приходится на текущий ремонт. Срок услуг по гарантийному обслуживанию предоставляется до 1 года или 30000 км пробега.

Предпродажная подготовка составляет 1/6 от всех выполняемых работ, так как предприятие является официальным дилером компаний Mitsubishi, Hyundai, Peugeot и осуществляет продажу и гарантийное обслуживание автомобилей данных марок. Объем продаж автомобилей не снижается, поэтому можно смело предполагать, что годовая программа будет увеличиваться за счет технических, гарантийных обслуживаний и ремонта автомобилей.

С компаниями Mitsubishi, Hyundai ЗАО «Мотом-авто» сотрудничает уже не первый год, тогда как официальным спонсором компании Peugeot стала относительно недавно, поэтому, проанализировав производственную деятельность предприятия ЗАО «Мотом-авто» можно сделать вывод, что процесс оказания сервисных услуг автомобилей организован соответствующим образом, но был выявлен ряд существенных недостатков:

• — нерациональное использование производственных площадей, что препятствует увеличению объема выполняемых работ;
• — отсутствие некоторых вспомогательных технических средств в результате чего ухудшаются условия труда рабочих;
• — на предприятии отсутствует отлаженная система снабжения запасными частями агрегатного цеха.

Подобные недоработки при ремонтном производстве приводят к снижению, как экономических показателей, так и показателей характеризующих условия труда рабочих, не только по данному цеху, но и в целом по предприятию.

Задачи и цели дипломной работ 

Дипломный проект: «Организация ремонта автомобилей в ЗАО «Мотом-авто» основан на результатах анализа работы ЗАО «Мотом-авто» с учетом его специализации.

Целью дипломного проектирования является организация ремонта автомобилей в ЗАО «Мотом-авто».

В связи с этим необходимо решить следующие задачи:

• Рассчитать объемы работ по ремонту автомобилей.
• Рассчитать и выбрать основное технологическое оборудование.
• Рассчитать количество рабочих и площади производственных участков;
• Разработать устройство для проточки тормозных дисков.
• Предложить мероприятия по охране труда и экологии.
• Рассчитать технико-экономические показатели проекта.

2 Расчет объемов работ ТО и ТР автомобилей

2.1 Технология технического обслуживания автомобилей

 Техническое обслуживание представляет собой комплекс операций, выполняемых через определенный период работ автомобиля с целью обеспечения его нормального технического состояния, предупреждения износа, нарушения регулировок и появления неисправностей.

При ТО – 1 в цехе мелкосрочного ремонта ЗАО «Мотом-авто» выполняют контрольно-диагностические, крепежные и регулировочные работы двигателя, включая системы охлаждения и смазочную, сцепления, коробке передач, карданной передаче, заднему мосту, рулевому управлению и переднему мосту, тормозной системе, ходовой части, кузов. Выявляют и устраняют негерметичность, подтекание, нарушения крепления и регулировки. Также выполняют проверку сборочных единиц без снятия их с машины, заменяют масло в картере двигателя, в коробке переключения передач, в заднем мосту.

При ТО – 2 вместе с операциями ТО – 1 проводят проверку части сборочных единиц без снятия и со снятием их с автомобиля. При выполнении работ ТО – 2 стремятся обеспечить безотказное действие агрегатов, узлов и систем до очередного ТО – 2.

При текущем ремонте восстанавливают технически исправное состояние автомобиля ремонтом или заменой отдельных составных частей и деталей автомобиля без его полной разборки. В зависимости от характера устраняемых отказов или неисправностей при текущем ремонте выполняются в различных сочетаниях: контрольно-диагностические, разборочные, сборочные, регулировочные, слесарные, механические и другие работы.

Также на данном предприятии производят гарантийное обслуживание автомобилей. Срок услуг по гарантийному обслуживанию предоставляется до 1 года или 30000 км пробега.

Система гарантийного обслуживания включает в себя выполнение технического обслуживания автомобиля, гарантийный ремонт автомобиля и основных его агрегатов, консультацию владельцев автомобилей по техническим и правовым вопросам.

Выявленные в гарантийный период отказы и неисправности устраняют за счет завода-изготовителя при соблюдении владельцем автомобиля правил технической эксплуатации. Гарантийный ремонт проводят в случае возникновения отказов или неисправностей по вине завода-изготовителя.

Процентное отношение объема работ по маркам за 2009 год.

Mitsubishi	55%
Hyundai	45%
Peugeot	-

Планируемый объем по маркам автомобилей в процентном соотношении следующий:

Mitsubishi	42%
Hyundai	38%
Peugeot	20%

2.2.1 Определение объемов работ по техническому обслуживанию автомобилей

Для определения трудоемкости работ по ТО – 1 и ТО – 2 воспользуемся методом сравнения значений затрат труда проектируемого цеха с исходными данными по предприятию.

В таблице 2.1 приведены затраты труда на выполнение работ по ТО – 1, ТО – 2 по маркам автомобилей.

По этим данным определяем программу по техническому обслуживанию.

Таблица 2.1 - Распределение затрат труда на работы по техническому обслуживанию по маркам автомобилей

Марка автомобиля	ТО1, 2, чел. час
Mitsubishi	1465,38
Hyundai	1574,72
Peugeot	345

Объемы выполняемых работ по ТО определяем по формуле:

 

где:  - трудоемкость работ по маркам автомобилей при выполнении работ по ТО определяемой программы, чел.час;

 - трудоемкость работ по маркам автомобилей при выполнении работ по ТО, определяемая по таблице 2.1, чел.час;

- доля работ по ТО автомобилей определенной марки в объеме общей трудоемкости с учетом планируемого распределения объемов работ по маркам автомобилей, %;

- доля работ по ТО автомобилей определенной марки в объеме общей трудоемкости по данным на 2007 год, %;

- коэффициент приведения (К_ПРi= 1,5).

Расчет проведем по автомобилю Mitsubishi:

Затраты на техническое обслуживание для остальных автомобилей находим аналогично Mitsubishi и полученные данные сводим в таблицу 2.2

Таблица 2.2 - Распределение затрат труда на техническое обслуживание по маркам автомобилей соответственно рассчитанной программе на 2009 год

Марка автомобиля	ТО, чел.час
Mitsubishi	1678,526
Hyundai	1994,645
Peugeot	345

Определяем суммарные затраты труда при выполнении технического обслуживания:

Таким же образом рассчитаем и другие ремонтные работы.

Полученные данные отображен на рисунке 2.3

Рисунок 2.1 – График загрузки ремонтной зоны ЗАО «Мотом-авто»

2.2 Разработка участка ТО и ТР автомобилей

2.2.1 Выбор формы организации ТО и ремонта

Современные автосервисы обычно обслуживают разнотипный автомобильный парк и небольшое число автомобилей каждого типа. При таком парке не только второе, но и первое техническое обслуживание целесообразно проводить на универсальных постах. Универсальным считается такой пост, на котором выполняются все работы по каждому автомобилю. Универсальные посты могут быть тупиковыми и проездными; их обычно оборудуют канавами, подъемными или полу эстакадами, располагают их между собой параллельно. Если посты расположить последовательно, то выезд автомобилей с постов, находящихся в середине, станет зависимым, что приведет к неоправданным простоям автомобилей клиентов.

Техническое обслуживание автомобилей выполняют работники автосервиса при четком разграничении работ между ними. В отличие от текущего ремонта, организацию труда на постах техобслуживания автомобилей можно разрабатывать до начала производства работ. Объясняется это тем, что содержание и трудоемкость работ по техобслуживанию достаточно постоянны. Если техобслуживание проводят достаточно точно, через принятый пробег автомобиля, и работы при этом выполняют высококачественно, то разницу в трудоемкости техобслуживания одиночных автомобилей составляет обычно не более 20%. Если работы ведутся несвоевременно и недоброкачественно, то трудоемкость различается в 2...3 раза. При стабильном объеме и содержании работ можно более рационально организовать труд рабочих, поэтому, своевременное и высококачественное их выполнение — одно из важнейших условий хорошей организации труда на постах техобслуживания автомобилей.

Современные автосервисы обычно обслуживают разнотипные автомобили, работающие в различных дорожных условиях. Содержание и трудоемкость техобслуживания в этих условиях менее стабильны и сложнее рационально организовывать труд рабочих на посту. Поэтому, в современных автосервисах не следует использовать на посту более двух человек. Менее двух рабочих иметь на посту также не целесообразно, так как некоторые операции необходимо выполнять одновременно двум рабочим. Количество рабочих на посту обычно увеличивают для повышения пропускной способности постов при недостаточной производственно-технической базе.

При распределении операций между обслуживающим персоналом стремятся к тому, чтобы загрузка рабочих была наиболее равномерной, число переходов для выполнения работ снизу и сверху автомобиля было минимальным, чтобы часть работ можно было проводить одновременно двум исполнителям, потери рабочего времени были бы минимальными и рабочие не мешали друг другу в производственном процессе.

Технологический расчет зоны ТР автомобилей.

Проведение ТР предусматриваю на 2-х специализированных постах в одну смену, с числом рабочих дней в году: Д_рд=305.

Расчет количества постов зоны ТР провожу с учетом того, что 45%. Трудоемкости ТР на постах (7, стр.52).

Это составляет:

где     — трудоемкость соответствующего ремонта, выполненного при ТО-1 и ТО-2.

Число постов зоны ТР

где    Ттр   — трудоемкость ТР;

g`      — доля работ по ТР, выполняемая на постах зоны;

К_нп    — коэффициент, учитывающий периодичность подачи автомобиля в ремонт: К_нп=1,2 ...1,5 (7, стр.52);

          Принимаю К_нп=1,5.

Ф₃     — годовой фонд времени работ при одноименной работе:

          Ф₃=2070 (5, стр.20);

С       — число смен работы зоны;

Р_n      — число рабочих на посту;

h       — коэффициент использования рабочего времени на постах:

          h=0,8...0,85 (7, стр.53).

Штатное число рабочих на постах

Списочное число рабочих: чел.

Таблица статистических данных простоя автомобилей в ТР показывает, что среднесуточное количество автомобилей в неисправном состоянии по причине отказа агрегатов (таблица 2.1).

Таблица 2.3 - Статистические данные простоя автомобилей

Наименование агрегата	Среднесуточное число агрегатов, требующих замены	Кол-во агрегатов, меняющихся за год	Трудоемкость замены
			Одного мех-ма	Одного агрегата	общая трудоемкость
Двигатель	0,08	24	0,45	0,27	82,3
КПП	0,2	61	0,3	1,8	109,8
Редукторы	0,2	61	0,25	2,08	50,9
Всего	—	—	—	—	426

Кол-во исполнителей на посту:

Принимаю 2 человека.

Кол-во рабочих ремонтных участков:

Расчет площади зоны ТО и ТР

Предусматриваю проведение ТР на тупиковых постах. В наиболее напряженную смену 2 автомобилей, но так как пост всего 1, то 1 устанавливается в зону малогабаритного ТР. Кроме того, в зоне ТР предусмотрены места для проведения ТР прицепов и полуприцепов.

Площадь зоны ТР:

где    К_r      — коэффициент плотности размещения постов:

          К_r= 6...7 (8, стр.182). Принимаю K_r = 6

х — число постов;

t_о — площадь, занимаемая в плане автомобилей

 t_о = 20,7;

n — количество групп подъемно-транспортного оборудования, эстакад и смотровых ям (1).

Отведенная площадь под зону ТР равна 322 м², в том числе 43 м² — продд, т.е. 322 >124 — условие выполнено. Кол-во въездных ворот принимаю равным 2.

Расчет зоны ожидания

Число мест перед зоной мойки:

где    N_с      — суточная программа зоны мойки,

Т_см    — продолжительность смены,

с        — число смен.

.2.2.2 Расчет численности рабочих

Количество рабочих зоны ЕО: чел.

Расчет вспомогательных и подсобных работ

Вспомогательная трудоемкость:  чел.час.

Исходя из распределения по видам определяю штат.

Электромонтеры по обслуживанию силовых и осветительных объектов:

Принимаю Р_Я = 1 чел.

Аналогично определяю остальной штат.

Таблица 2.4 - Численность рабочих по самообслуживанию

Специальность вспомогательных рабочих	Трудоемкость работ		Число рабочих
	%	чел.час	расчет	принято
Электромонтеры	120	4263	0,1	1
Слесари по отоплению и канализации	18,0	6394	0,35	1
Автослесари	9,0	3197	1,67	2
Плотники и ремонтно-строительные рабочие	8,0	2842	1,4	1
Прочие специалисты	52	18473	6,9	7

3 Процесс организации технологического процесса

3.1 Описание процесса технического сервиса автомобилей

Технологический процесс является частью производственного процесса, содержащей целенаправленные действия, связанные с последовательным качественным изменением объектов ремонта и последующим определением его состояния.

Производственный процесс технического обслуживания и ремонта автомобиля содержит следующие технологические процессы: контрольно – осмотровые работы и регламентные работы. Разработка и совершенствование технологических процессов ремонта являются важными этапами технологической подготовки производства и осуществляются на базе ЕСТПП.

3.1.1 Контрольно – осмотровые работы

Осмотреть и проверить на опрокинутом или вывешенном автомобиле.

Состояние днища кузова. Наличие сколов, трещин и очагов коррозии лакокрасочного покрытия, повреждений мастики арок колес и днища кузова. Осмотр визуальный.

Состояние элементов передней и задней подвесок, их резиновых и резинометаллических шарниров, втулок и подушек. Состояние рулевых тяг, их защитных колпачков; защитных чехлов рулевого механизма, шарнира тяги переключения передач, привода колес и шаровых пальцев. Проверить методом опробования и визуального осмотра.

Состояние шаровых пальцев передней подвески и их защитных резиновых чехлов.

Состояние телескопических стоек и амортизаторов.

Состояние (осадка) верхней опоры телескопической стойки передней подвески.

Герметичность уплотнений узлов и агрегатов (осмотр автомобиля снизу).

• по разъему задней крышки с корпусом КП;
• по разъему корпуса КП с картером сцепления;
• по разъему картера с блоком цилиндров;
• сальников коленчатого вала и привода передних колес;
• сальника штока выбора передач.

Герметичность систем охлаждения, питания, гидравлического привода тормозов, состояние шлангов и трубок.

Уровень масла в коробке передач должен быть на уровне нижней кромки наливного отверстия.

Работоспособность регулятора давления.

Осмотреть и проверить без вывешивания автомобиля

Состояние кузова:

наличие коррозии кузова, трещин и деформации передних стоек и стоек ветрового окна;

работу замков дверей и капота.

Люфт рулевого колеса. Допускается люфт до 5^о или до 20 мм по ободу колеса при условии исправных: рулевого механизма, рулевых тяг, шаровых пальцев, телескопических стоек.

Свободный ход на рычаге вилки выключения сцепления. Свободный ход на рычаге вилки выключения сцепления до начала его выключения должна составлять от 3,5 до 4,5 мм.

Полный ход педали сцепления. Полный ход педали сцепления должен быть от 125 до130 мм.

Регулировку стояночного тормоза и свободный ход педали тормоза:

полный ход рычага стояночного тормоза должен быть 4-5 зубцов (щелчков) храпового устройства сектора;

свободный ход педали тормоза – от 4 до 6 мм.

Герметичность уплотнений узлов и агрегатов (в моторном отсеке):

по разъему корпуса вспомогательных агрегатов с головкой блока и корпусом крышки распредвала;

по разъему крышки головки блока;

впускной трубы и выпускного коллектора.

Уровень тормозной жидкости. Уровень должен быть на метке “МАХ” бачка гидропривода тормозов при установленной крышке.

Уровень охлаждающей жидкости. На холодном двигателе уровень должен быть на 25-30 мм выше метки “MIN”, нанесенной на расширительном бачке.

Уровень и плотность электролита аккумуляторной батареи:

уровень электролита должен соответствовать требованиям инструкции по эксплуатации АКБ.

плотность электролита должна соответствовать значениям таблицы3.1 и таблицы 3.2

Таблица 3.1 – Плотность электролита при 15°С, г/см³

Климатический район	Время года	Полностью заряженная батарея	Батарея разряжена
			на 25%	на 50%
Районы с резко континенталь- ным климатом, с температурой зимой ниже минус 40°	Зима лето	1,31 1,27	1.27 1,23	1,23 1,19
Северные районы с температу- рой зимой до минус 40°	Круглый год	1,29	1,25	1,21
Центральные районы с темпе- ратурой зимой до минус 40°	Круглый год	1,27	1,23	1,19
Южные районы	Круглый год	1,25	1,21	1,17
Тропики	Круглый год	1,23	1,19	1,15

Таблица 3.2 – Поправки к показанию ареометра, г/см³

Температура электролита, оС	Поправка	Температура электролита, оС	Поправка
От 31 до 45 От 20 до 30 От 5 до 19	+0,01 0,00 -0,01	От –10 до +4 От –25 до –11 От –40 до -26	-0,02 -0,03 -0,04

Допускается степень разряженности аккумуляторной батарей не более: зимой – 25%, летом – 50%.

Состояние и натяжение ремня привода генератора.

Прогиб ремня привода генератора должен быть от 10 до 15 мм под действием усилия 100 Н.

Работоспособность термостата.

По мере прогрева холодного двигателя следить на ощупь за последовательностью нагрева нижнего и верхнего бачков радиатора. Нижняя часть термостата и нижний бачок радиатора должны нагреваться, когда стрелка указателя температуры охлаждающей жидкости находится примерно на расстоянии 3-4 мм от красной зоны шкалы, что соответствует 80-85оС.

Работу генератора, освещение, световую и звуковую сигнализации, контрольные приборы, отопитель, омыватель, обогрев заднего стекла:

• генератор с встроенным регулятором должен обеспечивать напряжение в пределах (14,1 0,5) В;
• фары, указатели поворотов, аварийную сигнализацию, задние фонари с лампами соответствующего назначения, контрольные приборы и освещение приборов. Также приборы их включения и выключения должны быть в исправном и работоспособном состоянии;
• вентиляция и отопление кузова должны обеспечиваться надежной работой отопителя на всех режимах; приборы и механизмы включения, выключения и регулировки должны быть в исправном и работоспособном состоянии;
• электродвигатели стеклоочистителей ветрового, заднего (при наличии) стекол и фар обеспечивать работу щеток на всех режимах;
• насос омывателя должен обеспечивать нормальную подачу омывающей жидкости на очищаемые стекла окон и рассеиватели фар;
• обогрев заднего стекла (при его наличии) проверять по включению контрольной лампы.

Работоспособность системы зажигания.

Состояние зубчатого ремня привода механизма газораспределения.

Установку момента зажигания. Проверку момента зажигания производить при помощи стробоскопа по шкале в люке картера сцепления. Одно деление шкалы соответствует 1^о поворота колен вала.

Исправность работы узлов и деталей гидрокорректора фар.

Наличие посторонних стуков и шумов двигателя, сцепления, коробки передач и валов привода колес.

• плавность и полноту выключения сцеплению. Включение и переключение передач должно производиться без заеданий.

Работоспособность и состояние вакуумного усилителя тормозов.

• нажать 5-6 раз на педаль тормоза при неработающем двигателе и при нажатой педали запустить двигатель. При исправном усилителе педаль тормоза должна «уйти вперед».

3.1.2 Регламентные работы

Установить автомобиль на пост технического обслуживания и произвести следующие работы:

Подтянуть крепление узлов и агрегатов в моторном отсеке:

• верхнее крепление телескопической стойки и штока;
• впускной трубы и выпускного коллектора;
• рулевого механизма.

Снять воздушный фильтр:

• отсоединить шланги системы вентиляции картера двигателя и подачи теплого воздуха от корпуса воздушного фильтра:
• снять крышку воздушного фильтра;
• снять фильтрующий элемент и корпус воздушного фильтра;
• очистить внутреннюю полость корпуса воздушного фильтра.

Снять крышку головки цилиндров:

• отсоединить от крышки кронштейн крепления троса и шланги вентиляции картера двигателя;
• отсоединить тросы управления воздушной и дроссельной заслонками;
• снять крышку головки цилиндров и прокладку.

Подтянуть крепления корпусов распределительного вала.

Заменить зубчатый ремень привода механизма газораспределения.

Отрегулировать натяжение зубчатого ремня привода механизма газораспределения.

Отрегулировать зазоры в газораспределительном механизме.

Очистить и промыть детали системы вентиляции картера двигателя (на снятой крышке головке цилиндров):

• снять шланги вентиляции картера двигателя;
• отвернуть болты крепления корпуса маслоотделителя;
• снять корпус и сетку;
• очистить и продуть сжатым воздухом корпус, сетку и шланги системы вентиляции картера двигателя;
• установить детали на место и закрепить корпус маслоотделителем.

Установить игольчатый клапан и отрегулировать уровень топлива в поплавковой камере.

Заменить фильтр тонкой очистки топлива. При замене фильтра принять меры по исключению утечки топлива.

Промыть и продуть фильтр бензонасоса:

• снять крышку бензонасоса и фильтр;
• промыть фильтр керосином и продуть сжатым воздухом;
• установить фильтр на место и закрепить крышку насоса.

Заменить фильтрующий элемент воздушного фильтра.

Установить и закрепить на двигателе ранее снятые детали.

Заменить свечи зажигания новыми

• зазор между электродами должен быть от 0,7 до 0,8 мм;

Отрегулировать обороты холостого хода с контролем токсичности отработавших газов.

Смазать:

• тягу привода замка капота моторным маслом;
• ограничители открывания дверей. Шарнир и пружину крышки люка топливного бака консистентной смазкой «Мобил-1»;
• шарниры откидных спинок сидений и салазки перемещения сидений консистентной смазкой «Мобил-1»;
• петли дверей, замочные скважины дверей и пробки наливной горловины топливного бака смазкой “ВД-40” в аэрозольной упаковке.

Установить автомобиль на двухстоечный подъемник и произвести следующие работы:

Зачистить коллектор стартера, проверить износ и прилегание щеток. Очистить и смазать детали привода стартера:

• снять стартер с автомобиля.
• разобрать стартер, зачистить коллектор, проверить износ и прилегание щеток, очистить и смазать детали привода стартера;
• собрать стартер;
• установить стартер на автомобиль;
• присоединение привода стартера к АКБ не производить.

Зачистить контактные кольца генератора, проверить износ и прилегание щеток:

• снять генератор с автомобиля;
• очистить генератор снаружи, продуть сжатым воздухом;
• снять щеткодержатель с регулятором напряжения;
• проверить состояние щеткодержателя, износ и прилегание щеток;
• при выступании щеток из щеткодержателя менее 5 мм щетки заменить;
• зачистить контактные кольца ротора генератора через окно щеткодержателя, обеспечив вращение ротора генератора и безопасность работы при этом;
• продуть сжатым воздухом;
• установить щеткодержатель в корпусе генератора и закрепить;
• проверить легкость вращения ротора. Ротор генератора должен вращаться свободно, без задания;
• установить генератор на автомобиль;
• подсоединение генератора к АКБ не производить.

Снять, очистить, установить и смазать зажимы и клеммы аккумуляторной батареи техническим вазелином.

• подсоединить провода стартера и генератора.

Замаркировать колеса соответственно положению на автомобиле и снять их.

Произвести балансировку колес автомобиля.

Проверить состояние колодок задних тормозов. Снять тормозной барабан (для облегчения съема в зазор между посадочным пояском ступицы и барабаном нанести препарат «Унисма» с выдержкой 10-16 мин.), осмотреть колодки.

• допустимая толщина накладок не менее 1,5 мм. Установить барабан на место;
• Повторить операцию для второго колеса.

Проверить состояние колодок передних тормозов:

• осмотр колодок производить через смотровое окно в суппорте; допустимая толщина накладок колодок не менее 1,5 мм;
• установить колеса на место.

Подтянуть крепление агрегатов, узлов и деталей снизу автомобиля:

• кронштейнов и опор двигателя и коробки передач;
• коробки передач и картера двигателя;
• стартера;
• рулевого управления;
• передней и задней подвесок.

Заменить тормозную жидкость.

Заменить охлаждающую жидкость.

Заменить масляный фильтр и масло в картере двигателя. Замену масла проводить на прогретом двигателе.

• снять крышку маслоналивной горловины, вывернуть пробку картера двигателя и полностью слить масло;
• вывернуть масляный фильтр и завернуть новый вручную, предварительно смазав уплотнительное кольцо моторным маслом.
• завернуть пробку в картер двигателя, залить моторное масло в количестве 3,5 л соответственно сезону:

Всесезонное – SAE 5W40

• проверить уровень масла в двигателе и установить крышку маслоналивной горловины;
• уровень масла должен соответствовать положению между указателя.

Заменить масло в коробке передач:

• вывернуть пробки сливную и наливную коробки передач и слить масло;
• завернуть сливную пробку и залить масло моторное.
• уровень масла должен быть по нижнюю кромку наливного отверстия;
• завернуть пробку наливного отверстия.

Прочистить дренажные отверстия порогов и дверей

Проверить и отрегулировать углы установки колес.

Установить автомобиль на ровной площадке и отрегулировать направление световых пучков фар.

 3.2 Методика обслуживания и ремонта

 Метод обслуживания на универсальных постах состоит в том, что все работы текущего обслуживания (кроме уборочно-моечных) выполняют на одном посту исполнители высокой квалификации или рабочие, специализирующиеся только на определенных видах работ, входящих в объем данного технического обслуживания.

Универсальные посты организуют на тупиковых и проездных постах с независимой установкой автомобилей. На универсальных постах можно выполнять различный объем работ.

Недостаток этого метода и тупикового расположения постов: потери времени на установку автомобилей на посты и съезду с них (или на передвижение рабочих с поста на пост). При использовании рабочих высокой квалификации на этих постах увеличиваются расходы на заработную плату, и что особенно важно, не реализуются преимущества от разделения труда и специализации работающих.

Метод обслуживания на специализированных постах заключается в распределении объема работ по техобслуживанию между несколькими специализированными постами, оснащенными соответствующим оборудованием.

Специализированные посты чаще всего располагают в последовательном порядке по прямой линии, называемой линией обслуживания. Этот метод организации процесса технического обслуживания сокращает потери времени на перемещение автомобилей и рабочих, а также позволяет более экономично использовать производственную площадь. Недостаток любой поточной линии обслуживания — невозможность изменить заданный объем работ по каким-либо из постов линии без изменения численности рабочих. Поэтому на поточной линии рекомендуется обслуживать только однотипные автомобили, имеющие примерно равную трудоемкость работ, и нельзя выполнять сопутствующий трудоемкий текущий ремонт.

Выбор режима работы производства — исходное положение в организации технического обслуживания и ремонта автомобилей.

Рациональный режим работы производства зависит от графика работ подвижного состава на линии, производственной программы технического обслуживания и ремонта, обеспеченности производственными помещениями и оборудованием, конструктивных особенностей подвижного состава, схемы технологического процесса и других показателей. В свою очередь режим работы автомобиля зависит от характера перевозок и определяет график выпуска подвижного состава на линию и возвращения в хозяйство.

Рациональным можно считать такой режим, при котором наблюдаются минимальные простои автомобилей и затраты при техническом обслуживании и ремонте. Такой режим определяют прежде всего по результатам анализа графика работы автомобилей на линии и времени пребывания их в автохозяйстве.

При организации работ в одну первую смену, наилучшим образом используют рабочее время всех специалистов. Поэтому, работы по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава следует распределять и назначать на определённое время. Чтобы вовремя выполнить необходимую работу при ограниченной производственной базе, необходимо постоянно улучшать качество технического обслуживания и ремонта и повышать ответственность автомехаников за проведённое техническое обслуживание автомобилей. Это позволит повысить периодичность ремонта, снизить объем ремонтных работ и нагрузку производственной базы.

При первом и втором технических обслуживаниях выполняют принятый объем работ, зависящий от типа и условий эксплуатации автомобилей. При техническом обслуживании автомобилей обычно проводят и сопутствующий текущий ремонт, содержание которого зависит от многих условий, и поэтому, их определяют непосредственно в ремзоне. Автомобили которые должны проходить техническое обслуживание записываются заранее. При указанном планировании автомобили, которые должны проходить техническое обслуживание, известны ежедневно мастеру смены и механику. Это позволяет проводить необходимые подготовительные работы для обеспечения своевременного и высококвалифицированного обслуживания. Кроме того, при осмотре автомобилей находящихся в ремонте, определяют потребность в текущем ремонте.

Первое техническое обслуживание всегда проводят при заезде автомобиля на предпродажную подготовку. При первом техническом обслуживании, как правило, не требуется снимать с автомобиля механизмы, узлы и агрегаты.

За один - два дня до поставки на второе техническое обслуживание автомобили подвергают техническому диагностированию. При этом определяют их техническое состояние и объем текущего ремонта, сопутствующего ТО-2. По результатам диагностирования готовят детали, узлы, приборы и агрегаты, которые необходимо заменить при обслуживании. От этого зависит своевременность и качество ТО-2. При диагностировании обычно используют современные технические средства, а если их нет на станции, то диагностирование поручают наиболее опытному механику.

Второе техническое обслуживание и сопутствующий текущий ремонт автомобиля обычно выполняют на одном и том же посту одни и те же рабочие по указанию механика или бригадира слесарей. Простой автомобиля в этом обслуживании должен быть не более одного дня. Если работы, проводимые при втором техническом обслуживании не дают возможности получения полной исправности автомобиля, необходимо снимать приборы, узлы и агрегаты для их проверки и устранения всех выявленных неисправностей.

По окончании технического обслуживания, механик проверяет качество проделанной работы и заказ наряд.

Потребность в текущем ремонте автомобилей определяют при их приеме по заявлению клиента и при проведении технического диагностирования. Если требуется текущий ремонт, механик проверяет техническое состояние автомобиля, определяет причину отказа или неисправности и выбирает способ устранения. А клиенту объясняет причину возникновения неисправности, знакомит с содержанием работ. В процесс производства работ, механик наблюдает за правильностью их выполнения и оказывает рабочим квалифицированную помощь. Простои автомобилей, связанные с текущим ремонтом, должны быть минимальными. Мелкие операции текущего ремонта двигателя, системы питания и электрооборудования целесообразно выполнять на прогретом автомобиле непосредственно при заезде его в ремзону. Если в процессе работы необходимо заменить агрегат или деталь, об этом сообщают инженеру, который на основании результатов проверки технического состояния и срока их работы на автомобиле принимает решение о замене. Разрешение на ремонт агрегата со снятием с автомобиля, то есть индивидуальным методом, также дает инженер по гарантии на основании диагностики технического состояния агрегата. Запасные части, приборы, углы и агрегаты выдают только в обмен на снятые с автомобиля. Неисправные детали и агрегаты скалывают в специально отведенном для этого месте или сдают на склад в обмен на исправные.

Во всех случаях установления брака инженер записывает об этом в листке учета, предупреждает механика об ответственности за допущенный брак и показывает ему, как нужно выполнять работу.

При организации текущего ремонта необходимо стремиться к применению агрегатно-узлового метода ремонта. Сущность его в замене неисправных узлов, приборов и агрегатов исправными - новыми или ранее отремонтированными и находящимися в оборотном фонде автосервиса. Этот метод не только снижает простой автомобилей и затраты на текущий ремонт, но и повышает надежность работы автомобилей, улучшает использование рабочего времени и производственной базы.

Однако агрегатно-узловой метод нужно применять только в случае экономической целесообразности, иначе можно не только не получить необходимого технико-экономического эффекта, но и иметь неоправданные потери. Для снижения простоя автомобилей в текущем ремонте и потерь рабочего времени у автомехаников в распоряжении инженеров по гарантии должен быть неснижаемый фонд деталей, приборов, узлов и агрегатов. Перечень и количество их устанавливают, учитывая производство работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, численность автомобилей данной марки, частоту замены различных деталей и т.п.

Известно, что затраты труда, средств и простой автомобилей в текущем ремонте достигают 20% от затрат и простоев в техническом обслуживании и ремонте. Поэтому они являются основными показателями уровня организации производства технического обслуживания и ремонта автомобилей в хозяйстве. Для их снижения необходимо:

• — внедрять в производство научную организацию труда и управления, достижения науки и передового опыта;
• — повышать качество работ при техническом обслуживании и ремонте автомобилей;
• — улучшить условия труда рабочих, использования производственной базы, механизацию производства, совершенствовать специализацию рабочих и совмещение их профессий;
• — повышать квалификацию рабочих и инженерно-технических рабочих;
• — рационально применять агрегатно-узловой метод ремонта автомобилей;
• — поддерживать необходимый оборотный фонд деталей, узлов, механизмов и агрегатов;
• — повышать материальную заинтересованность рабочих в снижении затрат и простоев автомобилей в текущем ремонте.

3.3 Планирование  участка с размещением технологического оборудования 

Любой из постов техобслуживания и текущего ремонта автомобилей должен допускать:

• — вывешивание всех колес автомобиля;
• — установку на пост автомобилей различных типов и марок;
• — одновременное выполнение операций сверху, сбоку и снизу автомобиля при наименьшей утомляемости рабочих;
• — наибольшую производительность труда;
• — фиксацию автомобиля;
• — выполнение на посту объема работ различного содержания.

Кроме того, пост должен быть не дорогим и экономичным и не занимать большой площади. Посты целесообразно оборудовать как стационарным, так и передвижным оборудованием.

Перечень оборудования:

1 — ларь для обтирочного материала,

2 — верстак слесарный,

3 — емкость для тормозной жидкости,

4 — салидолонагнетатель с пневмоприводом,

5 — домкрат гаражный подкатной,

6 — ящик для песка и древесной стружки,

7 — воронка для слива отработанного масла,

8 — подъемник для вывешивания колес,

9 — гайковерт пневматический,

10 — настольный электровулканизационный аппарат,

11 — настольный точильный станок,

12 — стеллаж,

13 — ящик для инструмента и мелких деталей,

14 — тумбочка для инструмента,

15 — передвижная моечная ванна,

16 — передвижной компрессор,

17 — подвод сжатого воздуха,

18 — колонка воздухораздаточная автоматическая.

4 Проектирование устройства для разборки и сборки соединений с натягом

4.1 Классификация оборудования по видам работ

 Разборочно-сборочные и слесарно-монтажные работы являются основным видом работ при выполнении ТР автомобилей на автотранспортном предприятии. Используемое для этой цели оборудование по характеру своего использования можно классифицировать на три группы:

• слесарно-монтажный инструмент, по характеру использования является универсальным, т.е. применение его не зависит от места расположения автомобиля в ремонтной зоне;
• оборудование и приспособления для выполнения постовых ремонтных работ;
• оборудование и приспособления для выполнения участковых ремонтных работ.

Более подробно классификация рассматриваемого вида оборудования представлена на рисунке 4.1.

В группе слесарно-монтажного инструмента и приспособлений следует выделить три вида по степени конструктивной сложности: первый вид — наиболее простой по конструкции (ключи, отвертки, пробойники, плоскогубцы, напильники и т.п.); второй вид — сложные приспособления с гидравлическими и механическими (редукторными) усилителями ручного действия (например, инструмент для правки деформации кузова); третий вид включает механизированный ручной инструмент с посторонним источником энергии.

В группе оборудования для постоянных ремонтных работ выделяют три вида образцов оборудования с учетом места и технологии их применения: оборудование для выполнения ремонтных работ на постах, имеющих осмотровые канавы; оборудование для выполнения работ на постах напольного типа и универсальное оборудование для выполнения постовых разборочно-сборочных крепежных работ (в частности, передвижные гаражные гайковерты, откатные тележки для агрегатов, приспособления к авто- и электропогрузчикам и т.п.).

Рисунок 4.1 - Классификация оборудования и инструмента для слесарно-монтажных и разборочно-сборочных работ

В группе оборудования и приспособлений для выполнения работ на участках (цехах) также можно выделить три вида по технологии их применения: стенды для разборки-сборки агрегатов и узлов автомобиля, металлообрабатывающие станки и прессы для разборочно-сборочных работ [21].

 4.2 Классификация способов разборки и сборки

 Основную часть трудоемкости разборочно-сборочных работ при ремонте машин занимает разборка сборочных единиц, детали которых соединены с натягом, соответствующим горячим и прессовым насадкам. Действительные усилия, имеющие место при распрессовке таких сопряжений, часто значительно превосходят теоретические, особенно если эти сопряжения находились в условиях коррозии. Например, расчетное усилие для выпрессовки втулок задней полурамы трактора К-700 составляет 36 т. Однако практически усилие, потребное для выполнения этой операции, достигает 100 т. Особенно трудно поддаются разборке соединения с натягом (СН) непосредственно на ремонтируемой машине, и тогда приходится демонтировать всю машину, извлекая соединение с натягом, или разрушать одну из сопрягаемых деталей.

Разобрать сборочную единицу, детали которой соединены с натягом, можно различными способами, которые по принципу воздействия на посадочные поверхности сопряженных деталей можно разделить на механический, гидравлический, термический и комбинированный. Каждый из перечисленных способов может быть осуществлен на производстве различными методами

Таблица 4.1 Способы разборки соединений с натягом

Способ разборки	Метод выполнения	Средства выполнения
1	2	3
Механический	Приложение осевого усилия	Осуществляется различными съемниками, прессами или с применением динамических усилий (на молотах)
Гидравлический	Подача масла по системе отверстий и канавок	Масло под высоким давлением

Продолжение таблицы 4.1

1	2	3
Гидропрессовый	Подача масла со стороны свободного торца	Масло под высоким давлением и осевое усилие
Термический	Факельным нагревом, пластической деформацией, холодом	Газовые горелки и прочие индукционно-нагревательные установки
Комбинированный	Гидравлический с механическим, термический с механическим	-

Механизация разборки и сборки соединений с гарантированным натягом позволяет значительно сократить трудоемкость этих работ, повысить сохранность деталей при разборке и качество сборки.

4.3 Оценка существующих устройств и приспособлений

 Основным оборудованием для разборки и сборки соединений с натягом являются съемники, прессы, стенды и приспособления.

Для выполнения операций разборки СН на ремонтных предприятиях АПК применяют съемники. Съемники для быстрого разъединения деталей являются приспособлениями, закрепляемыми за охватывающую и охватываемую детали. Они бывают специальные, предназначенные для снятия какой-либо определенной детали, и универсальные, позволяющие производить распрессовывание и запрессовывание ряда деталей, отличающихся друг от друга по конструкции и размерам. Все съемники действуют на принципе захвата снимаемой детали или упором в нее.

Специальные съемники по способу захвата детали подразделяют следующим образом: с креплением лап к детали болтами или шпильками, навинчиванием корпуса съемника на резьбовую часть детали, с захватом детали цанговым зажимом изнутри, с захватом детали лапами, разжимаемым корпусом, с захватом детали упором, с заключением в замкнутый корпус.

Универсальные съемники по конструкции захватов могут быть шарнирно-винтовые, с шарнирным креплением лап и удерживающим кольцом и с перемещением лап по Т-образной планке.

Съемники с механическим и пневматическим приводами используют для разборки неподвижных разборочных соединений, не требующих значительных усилий (шпоночных, шлицевых и т. д.). Классификация съемников прессового типа приведена в таблице 4.2.

Таблица 4.2 Классификация съемников

Классификационный признак	Тип съемников
Механизм привода	Ручной Механизированный
Механизм прессового устройства	Рычажный Реечный Винтовой Гидравлический
Механизм захвата	Лапчатый Струбциновый Рамовый Резьбовой Цанговый Рамовый
Опорная поверхность захвата детали	Наружная (захвата) Внутренняя Торцевая
Способ соединения лап с траверсой	Шарнирно-лапчатый С перемещаемыми лапами
Способ перемещения лап	С независимым перемещением Со ступенчато-независимым перемещением С самоцентрирующимся перемещением

Напряженные СН разбирают с помощью прессов и стендов, работающих от стационарных гидроприводов давлением 10—20 МПа. В зависимости от расположения штока и направления действия создаваемого усилия различают прессы вертикальные и горизонтальные, а по характеру их использования — стационарные и переносные. Кроме того, прессы делятся на универсальные и специальные; ручные и приводные. Ручные прессы бывают реечные, винтовые и эксцентриковые; приводные — пневматические, гидравлические, пневмогидравлические, электромагнитные.

При применении оборудования с механизированным приводом производительность труда возрастает в 3— 5 раз по сравнению с ручным. Чаще всего при этом используют гидравлический и пневматический приводы.

Требуемый тоннаж этих средств определяют исходя из расчетной силы распрессовки, запрессовки с коэффициентом запаса от 1,5 до 2,0; большие значения коэффициента рекомендуются для менее мощных прессов [23].

Применяемые на ремонтных предприятиях прессы и стенды (рисунки 4.2, 4.3), работающие при давлении в гидроприводе 15— 20 МПа, имеют следующие недостатки: высокую материалоемкость; большие занимаемые производственные площади; большую энергоемкость; недостаточное рабочее давление (10—20 МПа); отсутствие мобильности, что приводит к недогрузке гидравлического оборудования при небольших объемах работ (например, на СТОА или СТОТ). Исходя из выше перечисленных недостатков существующих конструкций существует необходимость создания мобильного переносного универсального пресса.

1 — регулятор давления воздуха; 2 — манометр; 3 — скоба, 4 — станина, 5 — воздушная камера, 6 — педаль управления

Рисунок 4.2 - Пневматический пресс Р-304

1 — рама, 2 — цилиндр, 3 — манометр, 4 — масляный бачок, 5 — эксцентриковый насос, 6 — электродвигатель, 7 — пусковая кнопка, 8 — насос-распределитель, 9 — крюк, 10 — опорная плита, 11 — палец, 12 — стол

Рисунок 4.3 - Пресс гидравлический ОКС-1671 (2135 1М)

4.4 Принцип работы устройства 

1 – пресс; 2 – муфта; 3 - дополнительные стойки; 4 – верхняя съемная плита; 5 – устройство для запрессовки подшипников; 6 – домкрат гидравлический

Рисунок 4.4 – Гидравлический пресс с домкратом грузоподъемностью 120 кН с надстройкой

Гидравлический пресс с домкратом, показанный на рисунке 4.4, позволяет выполнять многие работы при ТО и ремонте автомобилей. Возможности пресса расширяет «надстройка» состоящая из верхней съемной плиты 4 двух дополнительных стоек 3 и муфт 2.

В связи с большими габаритными размерами и прилагаемыми усилиями пресс необходимо закрепить на основании (верстаке) при помощи анкерных болтов и гаек.

Подшипник полуоси заменяется, если его осевой люфт превышает 0,7 мм.

Снимать и устанавливать запорное кольцо подшипника полуоси рекомендуется только при помощи пресса.

Для выпрессовки запорного кольца полуоси захватом болтами зажимаем подшипники, устанавливаем полуось с захватом на опоры. Снятое запорное кольцо заменяется новым. Если посадочная поверхность полуоси повреждена, имеет риски, ее, возможно, придется заменить.

При сборке полуоси на нее устанавливаются соединенные между собой двумя винтами маслоотражатель и пластина крепления подшипника с прокладкой, напрессовывается подшипник (натяг 0,002...0,025 мм).

Подшипник напрессовываем на полуось при помощи стоек длиной 600 мм.

Полуось устанавливается на пресс на опору. Верхняя плита 4 поворотом на одной стойке 3 (правой) отводится в сторону.

Запорное кольцо обычно нагревают паяльной лампой, но лучше нагревать его в электропечи до температуры 300 °С для того, чтобы в момент запрес­совки на полуось температура кольца была 220...240 °С.

Устанавливаем нагретое запорное кольцо, трубу и на конец полуоси - оправку, возвращаем в исходное положение плиту 4, запрессовываем кольцо.

Усилие запрессовки не должно превышать 58,8 кН (6000 кгс). Выполнив запрессовку запорного кольца, рекомендуется проверить - не смещается ли оно под действием осевой нагрузки 19,6 кН (2000 кгс).

Запорное кольцо напрессовывается на полуось с _;натягом 0,087...0,150 мм. 

4.5 Расчеты конструктивных элементов и узлов конструкции

Рисунок 4.5 – Модель остова пресса

Расчет на прочность верхней съемной плиты

Для упрощения расчетов нагрузку Р приложем к центру балки.

Определяем опорные реакции от усилия Р. Составляем уравнение моментов относительно точки А [4].

Определяем величину моментов и строим эпюру (рисунок 4.6).

Рисунок 4.6 - Расчетная схема основания на изгиб

Момент от силы Р в сечении равен:

из условия прочности:

Определяем момент сопротивления для стали Ст-3 [s] = 160 МПа

Зная ширину основания найдем толщину проката

Условие прочности выполняется.

Расчет резьбового соединения

В данной конструкции имеется несколько крепежно-резьбовых соединений, например резьба М20.

Определим силу затяжки резьбы М20, при которой эквивалентное напряжение в стержне равно пределу текучести по выражению [14]:

где    внутренний диаметр резьбы [14], мм;

МПа- эквивалентное напряжение в стержне болта.

Напряжение стержня в резьбе определим по формуле:

средний диаметр резьбы, мм;

высота профиля, мм;

число витков.

Допустимое напряжение смятия [] определим по формуле:

Проверим условие прочности из условия, что <:

126,93 < 160 МПа

4.6 Экономическая оценка разработки конструкторской 

Определим затраты на изготовление и эксплуатацию пневматического подъемника

где    См - стоимость покупных изделий и материала, руб.;

 - затраты на заработную плату рабочим, занятым изготовлением установки, руб.;

 - косвенные затраты, руб.;

 - затраты на электроэнергию, руб.;

Таблица 4.1 - Стоимость покупных изделий и материала

Наименование изделий	Количество	Цена, руб.	Сумма, руб.
Крепежные детали	0,5 кг	132	66
Прокат	10 кг	20	200
Прочие	—	—	940
Итого	—	—	1266

С учетом торговой наценки затраты на покупные детали составляют:

Затраты на заработную плату при изготовлении установки сведены в таблице 4.2

Таблица 4.2 - Затраты на заработную плату при изготовлении установки

Наименование Работ	Затраты труда чел. ч.	Тарифная ставка, руб/ч	Оплата, руб.
Токарные	0,2	30	6
Слесарные	2	30	60
Сварочные	1,6	30	48
Сборочные	4,8	30	144
Фрезерные	1,2	30	36
Итого:	9,8	-	294

Полную заработную плату рассчитываем по формуле:

где и основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих, руб.;

отчисления на социальные нужды, руб.

Основная заработная плата рабочих:

где     - стоимость работ на изготовление конструкции;

К_д – коэффициент, учитывающий дополнительные доплаты к основной зарплате, равный 1,025;

С₀ = 294·1,025= 301,35 руб.

Дополнительная заработная плата определяется по формуле:

Начисление по социальному страхованию:                      

Общепроизводственные (цеховые) накладные расходы на изготовление конструкции находим по формуле:

где    основная заработная плата производственных рабочих, участвующих в изготовлении конструкции, руб.;

         Определим затраты на электроэнергию при изготовлении конструкции

где    Т_Э  - тарифная стоимость 1 кВт/ч электроэнергии: Т_Э = 2,6 руб.;

         Р – объем электроэнергии необходимой на изготовление гидравлического пресса. Р = 25 кВт

процент общепроизводственных расходов, %.

5. Требования по охране труда и экологии проекта 

Безопасность и экологичность производства остаются актуальными проблемами. По мере становления и развития производства забота о безопасности труда стала необходимой частью развития общества – это право трудящихся на здоровье и безопасные условия труда. Урон, наносимый травматизмом и пожарами, существенен, поэтому комплексу профилактических мероприятий уделяется все большее внимание во всех сферах производства и реализации сельскохозяйственной продукции. Наряду с заботой о безопасности труда, существует еще одна проблема - это проблема экологии. За последние годы нанесен колоссальный ущерб окружающей среде из-за несоблюдения норм и требований охраны природы. В настоящее время этому уделяется большое внимание - на предприятиях создаются и внедряются новейшие технические приспособления для охраны окружающей среды, все больше ужесточаются меры контроля за деятельностью промышленных предприятий по отношению к экологии, но все-таки экологическая обстановка на данный момент времени остается неблагоприятной и желает лучшего. От ее состояния зависит наше здоровье и жизнедеятельность общества.

5.1 Мероприятия по жизнедеятельности и охране труда 

5.1.1 Анализ состояния охраны труда в сервисном центре ЗАО «Мотом-авто» и экологии на предприятии

Ответственность за состояние охраны труда несет директор, проведение который возлагает приказом ответственность за ОТ на руководителей подразделений.

Проведение инструктажей по ОТ соответствует ГОСТ12.0.004-90.

На предприятии нет утвержденных программ обучения по охране труда для специальностей: автослесаря и аккумуляторщика.

В ремзоне ответственность за состояние охраны труда возложена на мастера смены.

Освещение подключено к сети с напряжением 220 V. Имеются приспособления для удаления отработавших газов СО.

Все рабочие места в гараже обеспечены спецодеждой согласно правилам и нормам охраны труда, медицинскими аптечками. Санитарно-гигиенические требования на производстве регулярно проверяются санэпидемстанцией. Бытовые условия удовлетворительные, здесь имеется гардероб, санузел, но рабочие не обеспечены спецпитанием, в соответствии с инструкцией проводятся медосмотры в плановом порядке. За своевременную явку работников на медосмотр ответственность несет директор, за качество осмотра - лечебные учреждения. Количество несчастных случаев за последние 3 года не возрастало, но такие случаи были.

Таблица 5.1 - Данные о состоянии производственного травматизма и заболеваний

Наименование показателей	2007 год	2008 год	2009 год
1	2	3	4
Среднесписочное количество работающих, чел.	56	56	56
Затраты на охрану труда, руб. по плану фактически	1590450 1573640	1624000 1599360	1652000 1649200
Затраты на охрану труда на одного работника: по плану фактически	28400 28100	29000 28560	29500 29450

Продолжение таблицы 5.1

1	2	3	4
Количество травм (по акту формы Н-1), шт.	1	1	1
Материальные потери из-за травматизма, руб.	53400	55280	56050
Сумма выплат, руб. (по больничным листам)	202388	210504	215452
Количество дней нетрудоспособности	40	40	40
Коэффициент частоты	17,8	17,8	17,8
Коэффициент тяжести	13,4	13,4	13,4
Коэффициент потерь	238,5	238,5	238,5

Анализ состояния охраны труда показал, что уровень травматизма незначительный работа службы охраны труда признана удовлетворительной.

5.1.2 Мероприятия по охране труда и расчеты

Для того чтобы уменьшить количество случаев травматизма, профессиональной заболеваемости рабочих, необходимо проводить мероприятия, направленные на улучшение безопасной работы в ремзоне. Также необходимо усилить контроль за соблюдением правил техники безопасности и производственной санитарии рабочими.

На основании анализа состояния охраны труда и характеристики объектов составляем план мероприятий (таблица 5.2.)

Таблица 5.2 - План мероприятий по охране труда

Наименование мероприятия	Еденицы измерения	Количество	Стоимость работ, руб	Срок выполнения	Ответственный за выполнение
Организовать обучение работающих правилам безопасности труда	человек	56	9000	01.01.10-10.04.10	Мастер цеха
Установить тепловые завесы на воротах	Шт.	3	3000	01.04.10 – 01.05.10	Главный инженер
Организовать кабинеты по ОТ	Шт.	3	9000	01.05.10 – 01.06.10	Директор СЦ
Установить вентиляцию на моторном участке	Шт.	1	15000	01.04.10 – 01.05.10	Главный инженер

Предлагаемые мероприятия позволят повысить качество охраны труда и избежать травматизма на производстве.

5.1.3 Расчет освещения на первом участке ремонтной зоны

Размеры первого участка ремзоны составляют: длина 12м, ширина 8м. Устанавливаем систему освещения по наименьшим размерам объектов. Система освещения общая.

Определяем минимальную освещенность по нормативам, она равна 200 лк.

К_з = 1,7

Определяем наивыгоднейшие соотношения рассеивания между светильниками L_св к высоте подвешивания h_св, из принятого соотношения определяем расстояние между светильниками по формуле [5]:

L_св = g × h_св                                                                   (5.1)

Отношение равно 1,5

Далее L_св = 1,5 × 2,3 = 3,45м

Определяем расстояние L₁ до первого ряда светильников.

L₁ = 0,5 × L_св = 0,5 × 3,45 = 1,725м                              (5.2)

Определяем расстояние между крайними рядами светильников по ширине помещения:

L₂ = b - 2 × L₁ = 8 - 2 × 1,725 = 4,55,                                     (5.3)

Где    b - ширина помещения.

Определяем число рядов светильников, которые можно расположить между промежуточными рядами по ширине [5]:

Определяем общее число рядов светильников по ширине:

n_св.ш.о = n_св.ш. + 2 = 1 + 2 = 3                              (5.5)

Определяем расстояние между промежуточными рядами светильников по длине:

L_з = а - 2 × L₁ = 12 - 2 × 1,725 = 8,55м,                        (5.6)

где    а - длина рядов

Определяем общее число светильников по длине:

n_св.д.о = n_св.д + 1 =                           (5.7)

Принимаем 2 ряда.

Общее число светильников:

n_св = n_св.ш.о × n_св.д.о = 3 × 2 = 6 светильников                (5.8)

Определяем показатель формы помещения [5]:

Выбираем тип светильника.

Светильник типа ПУ (промышленный универсальный с отражателем, закрытый, пыленепроницаемый).

Исходя из типа светильника и коэффициента отражения стены и потолка и определяем значения коэффициента использования светового потока.

Коэффициент отражения равен 10%

Коэффициент использования n_u = 62% = 0,62

Определяем значение коэффициента неравномерности.

Определяем расчетный световой поток одной лампы:

где    Е_u =100 - нормативная освещенность;

К_з - коэффициент запаса равен 1,7;

S_n - площадь пола равна 96м²;

n_св - общая расчетное число светильников.

По световому потоку одной лампы при соответствующем напряжении определяем мощность одной лампы Р_л = 150 Вт.

Выбираем лампу НБ - 220-150 (Н - накаливание; Б - без спиральная; 220В - напряжение; 150Вт - мощность)

Световой поток равен 1900лм.

Световая отдача 12,7 лм/Вт.

Определяем действительную освещенность:Определяем суммарную потребительную мощность:

 Р = Р_л × n_св = 150 × 6 = 900Вт.                                    (5.12)

Рисунок 5.1 - Схема расположения светильников

5.1.4. Пожарная безопасность

По пожарной опасности сервисный центр относится к категории В. Наиболее пожароопасные участки в сервисном центре это моторно-ремонтный участок и сварочный.

Ответственность за противопожарную работу возложена приказом на руководителей служб и подразделений. Руководители участков следят, чтобы соблюдались следующие правила:

- запрещается курить в мастерской на рабочем месте и у агрегата, подносить к нему открытый огонь. Для курения отвести специально оборудованное место. В систему пожаротушения входят: 10 пожарных кранов, рукава с пожарными стволами, огнетушители ОП-5 10шт, 5 ящиков с песком, лопата, багры, ведра, а так же смонтирована система автономной локализации очага возгорания .

Огнетушители проверяют один раз в 12 месяцев. Здание оборудовано молниеотводом. Пролитое масло и топливо необходимо немедленно засыпать песком. Рабочие места ремонта аккумуляторов, шлифовки, вулканизации, ремонта топливной аппаратуры должны хорошо вентилироваться, все цеха должны иметь исправную электропроводку. Проходы содержатся в исправном состоянии и не загромождаются, чтобы в случае возникновения пожара можно было бы беспрепятственно вывести людей, технику.

Рассчитаем количество средств пожаротушения по участкам.

Для тушения возможных возгораний применяются огнетушители типа ОВП-5 и ОВП-10. Масса огнетушителя 7,5 и 14кг.

Таблица 5.3 – Количество и состав пожарного оборудования

Объект	Площадь объекта	Число пожарного оборудования
		Огнетушитель ОХП-10	Ящик 0,3 м3 с песком и лопатой	Бочка с водой (200 л)
Рем. зона	580 м2	5	2	1

5.2. Экологические факторы проекта

 Интенсивно растущая промышленность является крупным потребителем воды и ее основным загрязнителем. Большое отрицательное действие на организмы оказывают нефтепродукты, радиоактивные вещества, фенолы, тяжелые металлы, сточные воды.

Особое внимание следует обратить на меры по снижению и предупреждению загрязнения водоемов, строительство очистных сооружений, совершенствование способов очистки воды и технологии производства, создания замкнутых циклов воды, улучшения планирования водного хозяйства.

Во время ремонта автомобилей в ЗАО "Мотом-авто" в большом количестве использует воду для промывки и очистки машин, агрегатов, деталей, что ведет к загрязнению ее нефтепродуктами. Эти использованные воды ни в коем случае нельзя сливать в землю перед сливом воду очищают от вредных примесей.

Также особое внимание нужно обратить на загрязнение воздуха выхлопными газами автомобилей, что напрямую зависит от качества ремонта и технического обслуживания техники, проводимых в ЗАО «Мотом-авто».

Загрязняющие атмосферу вещества по их воздействию на организм человека подразделяются на физические и химические. К физическим относятся: а) радиоактивные элементы; б) тепловое загрязнение (повышение температуры); в) шумы и низкочастотные вибрации. К химическим относятся: а) газообразные производные углерода и жидкие углеводороды; б) моющие средства; в) пестициды и другие синтетические вещества; г) производные серы; д) производные азота; ж) тяжелые металлы; з) твердые примеси.

Примеси искусственного происхождения образуются, прежде всего, в процессе сжигания топлива в двигателях внутреннего сгорания. Например, главным источником оксида углерода, называемого в быту угарным газом, является двигатель внутреннего сгорания.

Значительное количество оксида азота и диоксида азота образуется в процессе горения в двигателях внутреннего сгорания, работающих на бензине и дизельном топливе.

Но, несмотря на все имеющиеся мероприятия, в хозяйствах имеют место и негативные явления по охране природы, для устранения которых необходимо:

• - повысить качество и надежность изготовления и капитального ремонта машин;
• - осуществить озеленение территории хозяйства;
• - предотвратить износ машин на основе использования методов диагностирования и технического обслуживания;

Предложения по улучшению охраны окружающей среды:

• - кислоты, щелочи, соли, а также ТСМ необходимо хранить на специальных складах;
• - для уменьшения выброса продуктов распада и сгорания в атмосферу следует поставить соответствующие фильтры для улавливания механических частиц, а для улавливания вредных химических соединений следует установить фильтры с соответствующими элементами.

Разработанное устройство в процессе дипломного проектирования не оказывает вреда окружающей среде. Однако, возможно попадание масла из гидроцилиндра на землю, из-за не герметичности сальниковых уплотнений в корпусе цилиндра. Но попадание масла в окружающую среду значительный вред здоровью рабочего персонала не принесет.

6. Технико-экономический анализ показателей проекта 

6.1. Расчет абсолютных показателей проекта 

К абсолютным технико-экономическим показателям ремонтного предприятия следует отнести: стоимость основных производственных фондов, производственной площади, программу предприятия в приведенных ремонтах и в денежном выражении, численности промышленно-производственного персонала, себестоимость ремонта изделия, объем валовой (товарной) продукции, прибыль и годовую экономию предприятия.

Стоимость основных производственных фондов [9]:

                                      С_о = С_зд + С_об + С_пи + С_м,                                   (6.1)

где    С_зд и С_об - соответственно стоимости производственного здания и установленного оборудования, руб.,

С_пи - стоимость приборов, приспособлений, инструмента, инвентаря, штучная и оптовая цена некоторых превышает 1000 руб. без ограничения сроков их службы,

С_м     - стоимость передвижных мастерских,

Стоимость производственного здания:                    

где    С`_зд   - стоимость производственного  здания по смете, составляет 696000 руб.

Таблица 6.1 – Стоимость оборудования в цехе

Вид оборудования	Кол-во	Сумма, руб.	Всего, руб.
Стенд для сборки и регулировки сцеплений	1	15000	15000
Компрессор	1	18000	18000
Стенд для обкатки	1	54000	54000
Итого			87000

С_об = 87000 тыс. руб.

Таблица 6.1 – Стоимость приспособлений в цехе

Вид оборудования	Кол-во	Сумма, руб.	Всего, руб.
Съемник гидравлический	1	13000	13000
Набор ключей	2	5000	10000
Съемник механический	2	3000	6000
Итого			29000

                                                                    С_пи = С`_пи · F_п                                           (6.2)

где    F_п – производственная площадь ремонтного предприятия, м²,

F_п = 580 м²

С`_пи — удельная стоимость приборов и инструмента на 1 м² составляет 100 руб / м ²:

С_пи = 29000 руб.

Стоимость передвижных мастерских берем по прейскуранту:

                                      С_м = 15000 руб.

                            С_о = 696000 + 87000 + 29000 + 15000 = 727000 руб.

Размер дополнительных капитальных вложений при реконструкции: ΔК = 134 тыс. руб.  (см. гл. 3 и 4.), которые планируется потратить на приобретение дополнительного оборудования и инструмента (125 тыс. руб.) и изготовление приспособления для запрессовки и выпрессовки подшипников (9 тыс. руб.).

6.2 Определение общей себестоимости ремонта изделия

Себестоимость ремонтной продукции это выражение в денежной форме текущих затрат ремонтного предприятия на ее производство и сбыт.

Расчет ведем по капитальным ремонтам, проводимым в автосервисе.

Годовая трудоемкость фирменного обслуживания и ремонта автомобилей

Т_р = 56378 чел./час.

Затраты труда на один капитальный автомобиля составляют

Т_тр = 236 чел./час.

Проведенных капитальных ремонтов автомобилей:

                            Q = 56378/236 = 238,9

Принимаем условных ремонтов Q = 239.

Цеховая себестоимость ремонта изделия: 

                  С_{ц общ} = С _а.уч + С_а.об + С_{а. пр} + С_з.п +С_эл. + С_н                      (6.3)

где С_з.п – полная заработная плата производственных рабочих, тыс.руб.;

С_эл  – затраты на ремонтные материалы, тыс.руб.;

С _а.уч – амортизационные отчисления на производственный участок, тыс. руб.

С_н  – стоимость накладных расходов, тыс. руб.;

С_а.об - амортизационные отчисления на оборудование, тыс. руб.;

С_а.пр - амортизационные отчисления на приборы и инструмент, тыс.руб.

Амортизационные отчисления на производственный участок, тыс. руб.:

      С_а.уч = 0,1 ∙ С_уч                                                     (6.4)

С_а.уч = 0,1 ∙ 696 = 69,4 тыс. руб.

Амортизационные отчисления на оборудование, тыс. руб.:

                                               С_а.об = 0,1 ∙ С_об                                                   (6.5)

С_а.об = 0,1 ∙ 87 = 8,7 тыс. руб.

где    С_об - общая стоимость оборудования, тыс. руб.;

С_а.пр - амортизационные отчисления на приборы и инструмент, тыс.руб.:

                                               С_а.пр = 0,13 ∙ С_пи                                        (6.6)

где    С_пи — стоимость приборов, приспособлений, инструмента, инвентаря, штучная и оптовая цена некоторых превышает 1000 руб.

С_а.пр = 0,13 ∙ 29 = 3,77 тыс.руб.

Общие затраты на амортизационные отчисления, тыс. руб.

С_а = 69,4 + 8,7 + 3,77 = 81,87 тыс.руб.

где    С_т.р – затраты на текущий ремонт здания и оборудования, руб.:

                                                 С_т.р = С_а ∙0,5                                            (6.7)

где    С_а - общие затраты на амортизационные отчисления, тыс. руб.

С_т.р = 81,87 ∙ 0,5 = 40,94 тыс.руб.

Полная зарплата производственных рабочих:

                            С_зп = С_пр + С_доп + С_соц,                                                 (6.8)

где    С_пр    - основная зарплата, руб.,

С_доп   - дополнительная зарплата,

С_соц   - отчисления по единому социальному налогу  (20%)

                            С_пр = t_изд · С_ч · К_t,                                                                 (6.9)

где    t_изд     - нормативная трудоемкость ремонта, t_изд= 236 чел./час.

С_ч     - часовая ставка рабочих, С_ч = 30

К_t      - коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные и другие работы; K_t = 1,025...1,030.

С_пр = 236·30·1,028 = 7,278,24 руб.

С_доп = 10·С_пр/100 = 727,8 руб.

Отчисления по единому социальному налогу составляют  20 % от основной заработной платы.

С_соц = 20 · С_пр /100 = 20 · 7278,24 /100 = 1455,6  тыс.руб.

С_з.п = 7278,24 + 38,82 + 1455,6 = 8772,66 тыс. руб.

Определим затраты на электроэнергию:

                                                        С_эл = Т_э ∙ Р                                           (6.10)

где    Т_э – тарифная стоимость 1 кВт/ч электроэнергии: Т_э = 4,86 руб.;

         Р – суммарный объем потребления электроэнергии цехом, кВт:       

Р = 31140 кВт/ч.

С_эл = 4,86 ∙ 31140 = 151 тыс.руб.

Сумма накладных расходов:

С_н = (8772,66+ 69,4 +8,7+3,77 + 151) 0,42 = 3782,3 тыс.руб.

Подставив полученные значения в (6.10) получим:

С_{ц  общ (проект)} = 69,4 +8,7+3,77 + 8,77 +151 + 101,5 = 12787,8 тыс.руб.

С_{ц  общ (исходн.)} = 12848,7 – основание –отчетная документация хозяйства.

Определим издержки на 1 условный ремонт по исходному и проектному варианту.

И_исх = С_исход/ Q_исход                                        (6.11)

И_пр = С_проект / Q_проект                                    (6.12)

И_исх = 12848,7 / 239 = 53,8 тыс. руб.

И_пр = 12787,8/ 239 = 53,5 тыс. руб.

где    С_исход – издержки по исходному варианту;

С_исход – издержки по проектному варианту.

Определяем уменьшение издержек которые в общем и определяют экономический эффект от внедрения проекта в производство:

                                     Эг = И_ИВ – И_ПВ                                               (6.13)

Эг = 12848,7 – 12787,8 = 60,9 тыс. руб.

Определяем срок окупаемости капитальных вложений:

                                          О_г = ΔК / Эг                                                        (6.14)

О_г = 134 / 60,9 = 2,2 года

Определяем экономическую эффективность проекта:

                                               Е_пл = Эг / ΔК                                         (6.15)

Е_пл = 71,8 / 122 = 0,6

Таблица 6.3 - Технико-экономические показатели исходного и проектного вариантов

Наименование Показателя	Вариант		Отношение проектного к исходному, (+/-)
	исходный	проектный
Дополнительные капиталовложения, тыс. руб.	—	134	—
Годовая программа, усл. рем.	239	239	—
Общие издержки, тыс. руб.	12848,7	12787,8	-60,9
Себестоимость 1 условного ремонта, руб.	53,8	53,5	-0,3
Годовая экономия, тыс. руб.	—	60,9	—
Коэффициент эффективности	—	0,45	—
Срок окупаемости, лет	—	2,2	—

Из таблицы 6.1 видно, что при дополнительных капитальных вложениях в размере 134 тыс. руб., годовая экономия составит 60,9 тыс. руб. при сроке окупаемости капитальных вложений 2,2 года.

ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

 

• Проанализировав состояние ремонтной базы автомобилей в ЗАО «МОТОМ-Авто», была определена необходимость совершенствования организации технического обслуживания и ремонта автомобилей.
• Расчет количества технических обслуживании и ремонтов автомобилей позволил определить объемы работ, необходимые для выполнения технологического процесса, технического обслуживания и ремонта автомобилей.
• На основе совершенствования технологического процесса были разработаны мероприятия по совершенствованию уровня организации ремонта автомобилей и спроектирован пост по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.
• Поскольку одной из трудных технологических операций при ремонте автомобилей является выпрессовка соединений с натягом, был разработан гидравлический пресс.
• Расчет экономических показателей позволил определить годовую экономию предлагаемого проекта - 60,9 руб., при сроке окупаемости 2,2 года

Инструкция по охране труда при работе с прессом гидравлическим

1.      Общие требования безопасности

1.1.   Настоящая инструкция распространяется на работы, выполняемые на прессе гидравлическом

1.2.   К работе допускаются: лица мужского пола, достигшие 18 лет. прошедшие обучение по ОТ, расписавшиеся в журнале по охране труда. Ознакомившиеся с данной инструкцией и изучившие безопасные приемы работы.

1.3.   Разрешается выполнять работу только в спецодежде.

1.4.   Разрешается выполнять только порученную работу.

1.5.   Запрещается выполнять работу в состоянии алкогольного или наркотического опьянения.

1.6.   При получении травмы оказать доврачебную помощь, оповестить о случившемся руководителя работ.

1.7.   За невыполнение требований настоящей инструкции виновные привлекаются к ответственности в соответствии с существующим законодательством.

2.Требования безопасности перед началом работы

2.1.   Надеть спецодежду и защитные очки.

2.2.   Осмотреть стенд и убедиться в его исправности.

2.3.   Предварительно проверить надежность крепления всех частей установки.

2.4.   Убедиться, что всё установлено с соблюдением безопасности и не представляет опасности.

2.5.   О неисправностях приспособления немедленно сообщить руководителю работ и не приступать к работе до их устранения.

3. Требования безопасности во время работы

3.1.   Работать только исправным инструментом и приспособлениями и применять их строго по назначению.

3.2.   Не направлять руками толкатель во время работы.

3.3.   Не класть детали и инструмент на пресс.

3.4.   При установке и снятии тяжелых деталей пользоваться грузоподъемными приспособлениями.

4.      Требования безопасности в аварийных случаях

4.1.   Немедленно прекратить работу при ослаблении креплений агрегата.

4.2.   При возникновении пожара: оповестить рядом работающих, приступить к тушению, используя первичные средства пожаротушения: огнетушитель углекислотный или порошковый.

4.3.   О травмах немедленно сообщить руководителю работ,

4.4.   Оказать доврачебную помощь и при необходимости обратиться в лечебное учреждение.

5.      Требования безопасности по окончанию работы

5.1.   Привести в порядок рабочее место: убрать инструмент, приспособления на специально отведенное место.

5.2.   Убрать рабочее место, удалить загрязнения.

5.3.   Привести себя в порядок, вымыть руки, переодеться в чистую одежду.

5.4.   Сообщить руководителю об окончании работ и обо всех замеченных неисправностях в технологическом процессе.