Техническое перевооружение зоны текущего ремонта газобаллонных автомобилей с разработкой манипулятора и одностоечного передвижного подъемника

Состав чертежей

1. Чертеж генерального плана территории предприятия СТО А1
2. План корпуса текущего ремонта газобаллонных автомобилей А1
3. Универсальный пост текущего ремонта газобаллонных автомобилей А1
4. Структура управления автотранспортным участком А1
5. Схема технологического процесса ТР газобаллонных автомобилей А1
6. Чертеж общего вида Манипулятор передвижной для снятия-установки и транспортировки автомобильных газовых баллонов А1
7. Проект технического перевооружения зоны ТР автотранспортного участка А1
8. Чертеж детали вал ролика А3
9. Рабочий чертеж корпуса ролика А3
10. Одностоечный передвижной подъемник (сборка) А1
11. Ролик с валом в сборе А3
12. Сборочный чертеж рычага А3
13. Плакат технико-экономических показателей СТО А1

Описание

В исследовательском разделе дипломной работы была дана общая характеристика предприятия. Рассмотрены подвижной состав, перевозочный процесс, производственная деятельность хозяйства, система ТОиР, производственно-техническая база ТОиР ГБА, производственные здания, основные источники снабжения энергоресурсами и хранение подвижного состава.

В технологическом разделе дано обоснование исходных показателей. Описан списочный парк и его разбивка по технологически совместимым группам. Представлен режим работы подвижного состава и категория условий эксплуатации. Определены годовой объем работ ТР, коэффициент технической готовности, суммарный годовой пробег и годовой объем ремонтных работ. Выполнен технологический расчет зоны ТР. Найдены численность производственных рабочих, а также аппарата управления и вспомогательного персонала. Определен годовой объем вспомогательных работ, выполнен укрупненный расчет числа постов ТР. Осуществлен выбор метода организации ТР, рассмотрено основные технологическое оборудование зоны ТР. Дана оценка уровня механизации работ ТР. Определены производственно-складские площади, выполнена компоновка производственного корпуса.

         В организационном разделе была рассмотрена организация управления предприятием. Составлена организационная структура управления автотранспортного участка ЗАО «УралГазСервис». Описана организация производственного процесса ремонта ГБА. Разработана схема организации технологического процесса ТР ГБА и карта бригадной организации труда.

Повышение эффективности производства текущего ремонта достигнуто следующими разработанными организационно-технологическими, экологически-ми и экономическими мероприятиями:

• установление соответствия обеспеченности производственно-технической базы требованиям предъявляемых службой перевозок к уровню работоспособности парка автомобилей;
• замена морально устаревшего технологического оборудования зоны ТР автомобилей, работающих на сжиженном нефтяном газе, на более прогрессивное;
• внедрение конструкторской разработки проекта – манипулятора передвижного для снятия-установки и транспортировки автомобильных газовых баллонов хранения сжиженного нефтяного газа;
• снижение негативного влияния на персонал и окружающую среду производственных процессов постовых работ текущего ремонта газобаллонных автомобилей;
• обоснование экономической целесообразности внедрения в авто-транспортном участке разработанных организационно-технологические мероприятий по техническому перевооружению зоны ТР газобаллонных автомобилей.

         В конструкторском разделе дипломного проекта были составлены техническое задание и техническое предложение, графически представлены консольно-поворотный подъемник и его схема. На основании представленных исходных данных были выполнены кинематические и прочностные расчеты. Определены передача винт-гайка и ось рычажных механизмов.

         В экологическом разделе дано обоснование расположения зоны постовых работ ТР ГБА. Рассмотрены опасные и вредные факторы, охрана труда в зоне ТР, требования к производственным рабочим зоны постовых работ, режим работы производства и организация рабочих мест. Разработаны основные правила техники безопасности при работе с технологическим спецоборудованием.

         В экономическом разделе был выполнен расчет технико-экономических показателей станции технического обслуживания и определена экономическая эффективность проекта. Составлен план по себестоимости работ на станции технического обслуживания. Рассчитаны доходы, прибыль и рентабельность предприятия. Определен срок окупаемости данного дипломного проекта, представлены технико-экономические показатели станции техобслуживания

 

3. Конструкторская часть

3.1 Техническое задание

Автомобильный одностоечный подъемник относится к подъемно-транспортному оборудованию гаражей и станций технического обслуживания. Используется для технического обслуживания и текущего транспортных средств, вывешенных на подъемнике.

Техническое задание включает усовершенствование одностоечного подъемника для снижения энергозатрат, культуры производства, способности подъемника передвигаться в любое место зоны текущего ремонта, там, где он необходим.

Источники разработки: автомобильный транспорт, научно-технические рефераты, рационализаторские предложения и изобретения. 1987 (ЦБМТИ) Москва: Автотранспорт. РСФСР.

Стадии и этапы разработки:

1. Техническое предложение.

2. Варианты разработок и выбор оптимального варианта.

3. Эскизный проект.

4. Технический проект.

5. Разработка рабочей документации.

Подъемник подкатывают с той стороны, где это необходимо, благодаря передвижной тележке, фиксируют и поднимают на необходимую высоту, предусмотренную в технической характеристике подъемника.

3.2 Техническое предложение

Подъемник с пониженными энергозатратами и ускоренной подачей подъемной площадки в ограниченную зону монтажно-демонтажных работ является оборудованием, на котором вывешено транспортное средство, подлежащее техническому обслуживанию и текущему ремонту. Подъемник устанавливают с помощью сварки на передвижную тележку, что облегчает процесс и дает возможность устанавливать его в любом месте.

Известен подъемник следующей конструкции:

консольно-поворотный подъемник содержит колонну 1 (рис. 3.1), в направляющих 2 которой установлена передвижная тележка 3 с закрепленной на ней рамой 4, на концах которой установлена подъемно–опускная площадка 5 на двух парах 6 и 7 перекрещивающихся рычагов.

Рисунок 3.1 Консольно-поворотный подъемник.

Вдоль колонны 1 под углом к ее оси закреплен копир 8, взаимодействующий со штоком-толкателем 10, закрепленных на оси концов рычажных пар 6. Верхние оси 11 и 12 концов рычажных пар установлены в направляющих грузовой площадки 5, для дополнительного свободного перемещения последней вдоль рамы 4. Одновременный подъем рамы 4 и грузовой площадки 5 осуществляется от привода 14 через передачу винт-гайка 15.

Известен подъемник, содержащий установленную на поворотной платформе колонну, и консольно-закрепленную на поворотной платформе раму, несущую подъемно-опускную грузовую площадку. Грузовая площадка смонтирована посредством двух пар перекрещивающихся рычагов, одни концы которых непосредственно соединены с рамой и грузовой площадкой при помощи шарниров, а другие установлены в направляющих, выполненных соответственно на раме и грузовой площадке.

Недостатком известного подъемника является наличие нескольких независимых приводов площадки и других механизмов, что ведет к большому расходу мощности и энергозатрат, а также замедляет подачу рабочих площадок в зону монтажа, в силу последовательности этого процесса и независимости работы механизмов.

Эти подъемники стационарные, что ведет к необходимости дополнительного маневрирования автомобиля в зону действия подъемника, вследствие чего загрязнение зоны выхлопными газами.

Копир 8 подъемника не дает возможности поставить его ближе к объекту монтажа, что требует увеличения длины рамы 4.

Целью изобретения является удобство постановки подъемника и уменьшение дины рамы. Это можно достичь, если колонну или направляющие установить на передвижную тележку (рис. 3.2), а шток-толкатель заменить на шток-тягу и сделать положение копира под другим углом к основанию.

Рисунок 3.2 Схема разрабатываемого подъемника

3.3 Кинематические и прочностные расчеты

3.3.1 Расчет передачи винт-гайка 

Исходные данные:

- схема передачи винт-гайка (рис. 3.3);

- сила Н;

- длина мм;

- давление смятия Мпа.

Рисунок 3.3 Передача винт-гайка

Резьба самотормозящая, упорная. Винт-гайка – сталь 35, гайка – чугун.

 

Определяем диаметр винта по условию износостойкости

(формула 14.5 /10/):

где   = 1,8 – коэффициент высоты гайки;

        = 0,75 – коэффициент высоты резьбы.

По таблице стандартов выбираем резьбу 57´12:

мм; мм; мм; мм; .

Стандартом предусмотрены 3 шага для данного диаметра резьбы.

Выбор шага резьбы в данном случае зависит от соблюдения условия самоторможения . Принимая для данного винта коэффициент трения  (соответствует наличию небольшого количества смазки в резьбе), получим:

что обеспечивает достаточный запас самоторможения.

Из формулы14.3 /10/ имеем:

Коэффициент высота гайки

находится в допустимых пределах.

Так как винт работает на растяжение и имеет большую длину, то рассчитываем условие прочности по напряжениям растяжения в стержне, по формуле:

где - допускаемое напряжение растяжения.

Допускаемое напряжение растяжения определим по формуле:

где МПа - напряжение растяжения стали.

Определяем коэффициент полезного действия по формуле 1.11 /  /.

Потери в подшипнике не учитываем, так как они очень малы.

При наличии слабой смазки в резьбе принимает коэффициент трения . Тогда коэффициент полезного действия:

3.3.2 Выбор рационального сечения рамы

Расчет ведем из условия прочности на изгиб:

где    МПа – допускаемое напряжение;

        M = P×l – момент силы, Н×м;

        P = 40000 Н – сила, действующая на балку;

        l – длина балки, м.

Реакция в точке В равна силе, действующей на балку:

Момент в точке В равен произведению силы P на плечо (длину балки) l:

Расчет стержня АВ ведем на участке z в интервале .

Поперечная сила равна силе приложенной к точке А, взятой со знаком минус:

Q = -P.

Строим эпюру поперечной силы (рис. 3.4).

Изгибающий момент определим по формуле:

M = -P× z.

Тогда, при z = 0

M = -P× 0=0.

При z = l

M = -Pl = M_max .

Строим эпюру изгибающих моментов М (рис. 3.4).

Рис. 3.4 Эпюры Q и М.

Расчет ведем по двум балкам. Тогда получим момент сопротивления:

см³.

Принимаем W = 34,8 см3, швеллер № 10 ГОСТ 8240-56, материал – сталь35. Для направляющих и рамы тележки принимаем тот же номер швеллера.

3.3.3 Расчет соединения балки с тележкой

Расчет таврового соединения с угловым швом (рис.3.5) ведем по касательным напряжениям:

где  - допускаемое касательное напряжение.

 

Рисунок 3.5 Тавровое соединение, угловой шов

Допускаемое напряжение определим по формуле:

МПа.

Для стали 35 МПа.

Изгибающий момент определим по формуле:

M = P×l = 40000×600 = 24 МН×м.

Катет углового шва принимаем  мм.

Тогда касательное напряжение примет значение:

100,5 МПа < 128,5 МПа.

Шов идет по всем сторонам, стыкуемых швеллеров.

3.3.4 Расчет осей рычажных механизмов

При расчете нагрузки на рычажные оси делим ее на 8 частей (рис. 3.6)

 

Рисунок 3.6 Схема рычажного механизма, эпюра моментов

Расчет ведем по напряжениям изгиба.

R1= R2=P/8.

Изгибающие моменты

M₁=R₁× z₁=1000 H×м;

M₂=R₁×l₁+R₁×z₂-P/8=3000 H×м.

Напряжение изгиба определим по формуле:

где    - допускаемое напряжение изгиба,  = 140 Мпа;

        W – момент сопротивления сечения

W=0.1×d³  =>  м.

По таблице стандартов принимаем вал d = 0.3 м

 

3.3.5 Расчет оси рычажной пары

Рисунок 3.7 Рычажная пара

Расчет рычажной пары производим на срез силой P/2.

где  - допускаемое напряжение среза, Па.

Диаметр вала определим по формуле:

Принимаем диаметр D=0,29 м. Материал Ст.35.

3.3.6 Расчет рычага на растяжение

Схема рычага представлена на рисунке 3.8. а.

Рисунок 3.8 а) Схема рычага б) Опасное сечение

По опасному сечению А-А (рис. 3.8.б)рассчитываем рычаг на растяжение.

Определим силу, растягивающую рычаг (рис. 3.9).

 

Рисунок 3.9 Сила растягивающая рычаг

Так как расчет ведется на два рычага, то получим

где =140 Мпа - для стали 35.

мм.

мм.

F’=F/2=a×b=19.6×10=196 мм.

Для исполнения рычага необходимо взять пластину .

4.3.7 Расчет осей тележки

Расчет тележки (рис. 3.10) ведем по напряжению изгиба.

Рисунок 3.10 Кинематическая схема тележки

где    - допускаемое напряжение изгиба  = 140 Мпа;

        W – момент сопротивления сечения.

Момент силы определим по формуле

M=P×l=40000×0.78=31200Н×м.

 

Момент сопротивления сечения

W=0.1×d³  =>  м.

По таблице стандартов принимаем вал d = 0.3 м

Диаметр вала оси колеса принимаем равным 30мм.

3.3.8 Выбор пружины сжатия

Для того чтобы подъемник после передвижения его на место непосредственного применения по назначению оставался неподвижным, сделаем задние колеса убирающимися, за счет сжатия пружины (рис.3.11), под нагрузкой при подъеме.

Масса подъемника равна приметно 600 кг, т.е. при этой массе пружина не должна сжиматься и подъемник можно передвигать.

Рисунок 3.11 Схема убирающегося колеса под нагрузкой

По таблице 16 /  /, выбираем пружину сжатия класса II, разряд 3.

Параметры пружины сжатия:

• материал проволока по ГОСТ 14963-78;
• нагрузка при максимальной деформации F=4000H;
• диаметр проволоки d_пр=8,0 мм;
• cредний диаметр витков D1=45 мм;
• число витков

Реферат

Разработка проекта технического перевооружения зоны ТР автотранспортного участка ЗАО «УралГазСервис» направлена на повышение эффективности производства текущего ремонта автомобилей, работающих на сжиженном нефтяном газе.

Проект состоит из     стр. пояснительной записки и     листов графической части. Пояснительная записка состоит из 6-ти основных частей: исследовательская, технологическая, конструкторская, организационная, экологическая и экономическая части.

Повышение эффективности производства текущего ремонта достигнуто следующими разработанными организационно-технологическими, экологическими и экономическими мероприятиями:

1. установление соответствия обеспеченности производственно-технической базы требованиям предъявляемых службой перевозок к уровню работоспособности парка автомобилей;
2. замена морально устаревшего технологического оборудования зоны ТР автомобилей, работающих на сжиженном нефтяном газе, на более прогрессивное;
3. внедрение конструкторской разработки проекта – манипулятора передвижного для снятия-установки и транспортировки автомобильных газовых баллонов хранения сжиженного нефтяного газа;
4. снижение негативного влияния на персонал и окружающую среду производственных процессов постовых работ текущего ремонта газобаллонных автомобилей;
5. обоснование экономической целесообразности внедрения в автотранспортном участке ЗАО «УралГазСервис» разработанных организационно-технологические мероприятий по техническому перевооружению зоны ТР газобаллонных автомобилей.

ВВЕДЕНИЕ

Для обеспечения качественных автомобильных перевозок подвижной состав автомобильного транспорта должен обладать высокими показателями надежности, что обеспечивается, с одной стороны, автомобильной промышленностью за счет выпуска автомобилей новых конструкций, обладающих большей эксплуатационной надежностью и с другой стороны, средствами технической эксплуатации автомобилей.

Техническая эксплуатация автомобилей - подсистема автомобильного транспорта, обеспечивающая работоспособность подвижного состава и управляющая его техническим состоянием. Одной из основных задач технической эксплуатации автомобилей является повышение эксплуатационной надежности автомобиля, снижение затрат на содержание автомобиля, его техническое обслуживание и ремонт. Система организации процессов технического обслуживания и ремонта подвижного состава на автотранспортных предприятиях должна всемерно способствовать более эффективному использованию производственных фондов предприятия и обеспечивать повышение уровня технической готовности автомобильного парка, улучшение качества ремонта подвижного состава и снижение себестоимости автомобильных перевозок.

При эксплуатации автотранспорта на газовом топливе возникает ряд дополнительных задач, которые частично или полностью решаются инженерно-технической службой АТУ: установка (переоборудование) на автомобили газобаллонного оборудования (ГБО), приспособление двигателей к новому виду топлива, организация переосвидетельствования автомобильных газовых баллонов на специализированных пунктах; приспособление производственно-технической базы АТУ для ТО, ремонта, хранения ГБА и заправки их газообразным топливом; организация технического обслуживания и ремонта систем питания ГБА; подготовка и аттестация персонала для эксплуатации технического обслуживания и ремонта ГБА; нормативно-правовое и технологическое обеспечение перечисленных работ.

Рост списочного состава парка автомобилей, его неоднородность по возрастной структуре, необходимость более полного использования трудовых ресурсов, повышения качества ТР требует совершенствования существующих или разработки новых технологических процессов ТР. Одной из проблем в работе подразделений ТР является преобладание ручного труда, наличие тяжелых, трудоемких операций и неблагоприятных условий труда исполнителей. Сокращение трудовых работ, оснащение рабочих мест и постов высокопроизводительным оборудованием следует рассматривать как одно из главных направлений технического прогресса при создании и реконструкции предприятий автомобильного транспорта. Следовательно, даже небольшие технологические улучшения в организации ремонта могут дать заметный технико-экономический эффект. Это обеспечивается, как правило, за счет первоочередного наращивания мощностей при реконструкции и техническом перевооружении действующих предприятий.

Техническое перевооружение обеспечивает возможность наращивания мощностей в более короткие сроки и с наименьшими затратами капиталовложений, чем при новом строительстве, ликвидацию или сокращение потерь и непроизводительных затрат рабочего времени, внедрение рациональных решений и методов труда, правильного подбора и расстановки кадров, повышения их моральной и материальной заинтересованности в результатах своего труда, улучшения условий труда работников, снижение негативного воздействия автомобильного транспорта на окружающую среду.

1. ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ

1.1. Общая характеристика предприятия

Автотранспортной участок закрытого акционерного общества “УралГазСервис” расположено в умеренно-холодном климатическом районе (с преобладанием ветра северного направления), по адресу: г. Пермь ул. Карпинского, 99, занимая земельный участок площадью в 2,1 гектара.

В 1973 г автотранспортный цех производственного объединения «Пермоблгаз» был выделен в самостоятельное подразделение – АТУ ПО «Пермоблгаз». В связи с приватизацией и акционированием ПО «Пермоблгаз» в 1992 г. АТУ, так же было приватизировано, а с 1995 г. в соответствии с «Решением собрания акционеров ЗАО «УралГазСервис» получило статус обособленного подразделения Общества – автотранспортный участок-филиал ЗАО «УралГазСервис» (далее АТУ).

В соответствии с действующим законодательством и «Уставом ЗАО «УралГазСервис» АТУ осуществляет производственно-экономическую деятельность, не являясь самостоятельным юридическим лицом. Руководство АТУ выступает от имени юридического лица только по доверенности Общества. АТУ являясь обособленным подразделением Общества, расположено вне места ее нахождения, осуществляет часть хозяйственных и коммерческих функций Общества, в том числе и функции предпринимательства, за исключением внешнеэкономической деятельности. АТУ наделено Обществом имуществом, которое учитывается как на его отдельном балансе, так и на балансе Общества.

АТУ как структурное подразделение, действуя на принципах хозрасчета и самофинансирования, в пределах прав, предоставленных Обществом, реализуя обязанности, стоящие перед Обществом, получает доход от следующих работ и услуг:

• автотранспортное обслуживание Общества, обеспечивая расположенные в г. Перми подразделения Общества автотранспортом для доставки персонала к месту работы, грузов материально-технического снабжения к местам хранения, а также выполнение профилактических и аварийно-восстановительных работ на объектах газоснабжения;
• автотранспортное обслуживание населения г.Перми и прилегающих территорий по доставке сжиженного нефтяного газа (СНГ) для бытовых нужд в баллонах, вывозке порожних баллонов, а юридическим лицам услуги по доставке СНГ как баллонами (в том числе вывозке порожних баллонов), так и автомобилями-цистернами.
• услуги юридическим и физическим лицам - владельцам газобаллонных автомобилей (ГБА) по переоборудованию, техническому обслуживанию, освидетельствованию и ремонту газобаллонного оборудования (ГБО);
• купля-продажа, обслуживание и ремонт автотранспортной техники,
• торговля и посредническая деятельность при покупке, продаже товаров народного потребления, продукции производственно-технического назначения;
• организация и проведение взаимодействий с другими государственными органами мобилизационной подготовки и гражданской обороны;
• осуществление иных видов деятельности, не запрещенных Законодательством РФ.

АТУ осуществляет представительские функции Общества и реализацию его интересов во всех государственных, судебных и иных органах, расположенных по месту своего нахождения.

АТУ имеет лицензии на осуществление грузовых перевозок автомобильным транспортом в пределах РФ, перевозку пассажиров автобусами, перевозку автомобильным транспортом опасных грузов.

1.2. Характеристика подвижного состава

Парк подвижного состава насчитывает 196 единиц грузовых и пассажирских автомобилей. АТУ в своем составе, по отчетным данным на январь 2007 года, насчитывает 161 автомобиль и 35 полуприцепов-цистерн. Характерной особенностью парка данного АТУ является разномарочность, т.к. содержит в своем составе 130 газобаллонных автомобилей (23 автомобиля УАЗ, 73 автомобиля ГАЗ, 10 автобусов ПАЗ и 24 автомобиля ЗиЛ), 31 дизельный автомобиль КамАЗ, 28 транспортных полуприцепов-цистерн ППЦТ-20 и 7 заправочных полуприцепов-цистерн ППЦЗ-12-885М.

Структура списочного парка по модификациям и типажу подвижного состава представлена в табл. 1.1. и 1.2.

Таблица 1.1. Модификация подвижного состава АТУ ЗАО “УГС”.

Тип подвижного состава	Модель, модификация подвижного состава	Списочное количество
		2005	2006	2007
Пассажирские автомобили	ГАЗ-3110 легковой	5	8	10
	ПАЗ-3205-10 автобус	5	8	10
Грузовые автомобили	ГАЗ-2705-14 грузовой фургон «Лаборатория ГСС»	14	19	25
	УАЗ-396259-01 грузовой фургон «Лаборатория ГСС»	12	17	23
	ЗиЛ-47411С грузовой фургон «Лаборатория ГСС»	5	4	3
	ГАЗ-3302-14 грузовой бортовой	10	12	14
	КамАЗ-5320 грузовой бортовой	8	6	3
	ГАЗ-33075-КТ-602-1 грузовой газобаллоновоз	18	22	24
	ЗиЛ-431810-КТ-602-1 грузовой газобаллоновоз	11	9	5
	ЗиЛ-431810-АЦТ-8М-431 автоцистерна транспортная	6	4	3
	ЗиЛ-431810-АЦТ-8-МУ автоцистерна заправочная	8	7	6
	ЗиЛ-441610 седельный тягач	9	9	7
	КамАЗ-54112 седельный тягач	13	20	28
Полуприцепы	ППЦЗ-12-885М цистерна заправочная	9	9	7
	ППЦТ-20 цистерна транспортная	13	20	28
	Итого	146	174	196

Таблица 1.2. Типаж подвижного состава АТУ ЗАО “УГС”.

Тип подвижного состава	2005	2006	2007
Легковые среднего класса	5	8	10
Автобусы малого класса	5	8	10
Грузовые малой грузоподъемности	36	48	62
Грузовые средней грузоподъемности	18	22	24
Грузовые большой грузоподъемности	47	39	24
Грузовые особо большой грузоподъемности	13	20	31
Полуприцепы одноосные большой грузоподъемности	9	9	7
Прицепы двухосные особо большой грузоподъемности	13	20	28
Всего	146	174	196

Структура парка автомобилей (без п/прицепов) от их пробега и по срока эксплуатации на 01.01.2007г. представлены в табл. 1.3. и 1.4.

Таблица 1.3. Структура парка по пробегу с начала эксплуатации.

Пробег автомобиля, тыс. км	Число автомобилей	% распределение
До 50	27	16,8
От 50 до 100	30	18,6
От 100 до 150	29	18,0
От 150 до 200	28	17,4
От 200 до 250	21	13,1
От 250 до 300	16	9,9
Свыше 300	10	6,2
Всего	161	100

Таблица 1.4. Структура парка по сроку с начала эксплуатации

Срок эксплуатации автомобиля, годы	Число автомобилей	% распределение
До 1 года	20	12,7
От 1 до 2 лет	25	15,8
От 2 до 3 лет	20	12,2
От 3 до 4 лет	17	10,7
От 4 до 5 лет	10	6,2
От 5 до 6 лет	20	12,2
От 6 до 7 лет	22	13,8
От 7 до 8 лет	6	4,1
От 8 до 9 лет	5	3,1
От 9 до 10лет	8	4,6
Свыше 10 лет	8	4,6
Всего	161	100%

 Две третьих парка составляют автомобили, работающие на сжиженном нефтяном газе, пятую часть - седельные тягачи с полуприцепами-цистернами, предназначенными для транспортировки, временного хранения и раздачи сжиженного нефтяного газа и грузовые автомобили с кузовом-клеткой для перевозки газа в баллонах. Это обстоятельство обуславливает большую нагрузку на производство ТОиР данного АТУ, в сравнении с предприятиями эксплуатирующими только бензиновые и дизельные автомобили

1.3. Перевозочный процесс

Перевозочный процесс осуществляется по цементобетонным, асфальтобетонным автомобильным дорогам в пригородной зоне и улицам г. Перми, с населением более 100 тыс. человек. По характеру рельефа местность относится к слабохолмистому типу.

Режим работы подвижного состава. При пятидневной рабочей неделе число дней работы автомобилей на линии Д_рг соответствует 255 рабочим дням в году. Время в наряде Т_Н определяется числом смен работы подвижного состава на линии и их продолжительностью. Данные о режиме работы автомобилей и интенсивности их эксплуатации представлены в табл. 1.5.

Перевозочный процесс характеризуются следующими условиями: тип дорожного покрытия – цементо- и асфальтобетон; тип рельефа местности – слабохолмистый.; условия движения – пригородная зона и улицы населенного пункта с численностью населения свыше 100 тыс. чел. Согласно [13] данные условия соответствуют III категории условий эксплуатации. По ГОСТ 16350-80 Пермская область относится к умеренно холодному климатическому району.

Таблица 1.5. Подвижной состав и режим его работы.

Модель, тип подвижного состава	Lс.с., км.	Др.г., дни	ТН,час.
ГАЗ-3110 легковой	140	255	8,2
ПАЗ-3205-10 автобус	180
УАЗ-396259-01 грузовой фургон «Лаборатория ГСС»	140
ГАЗ-2705-14 грузовой фургон «Лаборатория ГСС»	180
ЗиЛ-47411С грузовой фургон «Лаборатория ГСС»	140
ГАЗ-3302-14 грузовой бортовой	120
КамАЗ-5320 грузовой бортовой	180
ГАЗ-33075-КТ-602-1 грузовой газобаллоновоз	160
ЗиЛ-431810-КТ-602-1 грузовой газобаллоновоз	140
ЗиЛ-431810-АЦТ-8М-431 автоцистерна транспортная	180
ЗиЛ-431810-АЦТ-8-МУ автоцистерна заправочная	120
ЗиЛ-441610-ППЦЗ-12-885М автопоезд цистерна заправочная	140
КамАЗ-54112-ППЦТ-20 автопоезд цистерна транспортная	160

 Пассажирский подвижной состав осуществляет транспортное обслуживание подразделений ЗАО “Фирма УГС”. Грузовой подвижной состав обеспечивает удовлетворение потребности ЗАО “Фирма УГС” в грузовых перевозках в пределах Поволжского федерального округа и на городских маршрутах. Основной вид перевозимых грузов составляют оборудование и материалы газовой промышленности, материалы и изделия строительного производства, товарно-материальные ценности материально-технического снабжения.

1.4. Производственно-хозяйственная деятельность

Задачей экономической службы АТУ является планирование деятельности предприятия, учет и анализ деятельности АТУ, финансовое обеспечение и контроль за соблюдением норм трудового законодательства. В нее входят: плановый отдел, отдел организации труда, бухгалтерия.

Численность персонала АТУ составляет 302 человека, в том числе ИТР, служащих и МОП 36 человек, вспомогательных рабочих 23 человека, водителей 176, производственных рабочих ТОиР 67 человек. В АТУ выполняются мероприятия по экономии топливо-смазочных материалов, снижению затрат на проведение ТОиР подвижного состава, внедрению вычислительной техники по учету материально-технических ценностей, диспетчерского документооборота. Данные мероприятия направлены на снижение себестоимости перевозок, что способствует улучшению технико-экономических показателей производственно-хозяйственной деятельности. Структура управления пресоналом АТУ представлена на рис 1.

Рисунок 1. Схема управления АТУ ЗАО «Фирма УГС» 

По данным экономического отдела производственные показатели АТУ приведены в табл. 1.6 и 1.7.

Таблица 1.6. Производственные показатели АТУ ЗАО “Фирма УГС”.

Наименование показателей	Ед. изм.	2005			2006
		план	факт	откл.	план	факт	откл.
Объем перевозок сжиженного газа	тыс. тн	6,2	5,3	-0,9	7,5	8,8	0,7
Объем грузовых перевозок	тыс. тн	7,5	8,2	0,7	6,5	7,8	1,3
Грузооборот всего	тыс. тн/км	148,0	141,42	-6,58	188,5	178,27	-10,23
Затраты на 1 руб. ТП	тыс. руб.		0,93			1,06
Цена 1 часа работы	руб.		156,31			138,61

Таблица 1.7. Показатели эффективности эксплуатации подвижного состава АТУ ЗАО “Фирма УГС”.

№ п/п	Показатель	2004	2005	Откл.	2006	Откл.
1	Коэффициент технической готовности	0,815	0,838	0,023	0,851	0,013
2	Затраты на ТОиТР подвижного состава, руб./1000 км	157,1	137,6	-19,5	123,7	-13,9
3	Численность производственных рабочих ТОиТР	48	58	10	67	9
4	Коэффициент выпуска на линию	0,611	0,638	0,027	0,671	0,033
5	Среднесуточный пробег, км	142,6	148,4	5,8	152,3	3,9
6	Время в наряде, час	4,5	5,1	0,6	5,4	0,3
7	Среднетехническая скорость, км/ч	35,8	33,1	-2,7	34,6	1,5

1.5. Система ТОиР
Для эффективного осуществления грузовых и пассажирских перевозок, на АТУ предусмотрено выполнение работ по ЕО, ТО-1, ТО-2, СО, ТР межсменное хранение подвижного состава. Согласно [12] АТУ относится к комплексным предприятиям автомобильного транспорта со смешанным парком, мощностью до 200 единиц подвижного состава.

В АТУ принята планово-предупредительная система ТОиТР. Работы по ТОиТР выполняются своевременно и в полном объеме. Проведение работ ТОиТР организовано в производственном корпусе. Принятая в АТУ организация производства ТОиТР, предполагает наличие разномарочного парка подвижного состава, чем обусловлен метод проведения ТО и ТР - комплексными бригадами на универсальных постах. Уборочно-моечные работы выполняются в отдельном здании мойки ручным способом. Работы ТО-1 и ТО-2 проводятся в зоне ТО производственного корпуса. ТО-1 организовано на постах тупикового типа. ТО-2 проводится на постах проездного типа. Работы ТР выполняются на постах тупикового типа, оборудованных осмотровыми канавами.

Режимы ТО и ремонта подвижного состава установлены [13], являющимся основополагающим документом для планирования и организации работы технической службы на предприятиях автомобильного транспорта, а также для разработки производственных нормативно-технических документов. Режим определяется видами ТО и ремонта, периодичностью технических воздействий, трудоемкостью их выполнения и продолжительностью простоя подвижного состава на ТО и в ремонте. На предприятии планируется выполнение всех видов технического обслуживания (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д1 и Д2) и текущего ремонта (постовые и участковые работы).

1.5. Производственно-техническая база ТОиР ГБА

Организация технической эксплуатации ГБА прежде всего связана с совершенствованием (приспособлением) производственно-технической базы существующего АТУ. Помещения, в которых находятся газобаллонные автомобили при проведении ТО и ТР всех его систем, включая газобаллонное оборудование, а также при его переоборудовании, соответствуют требованиям ОНТП-01-91, ВСН-01-89 и НПБ 104-95.

На территории АТУ, эксплуатирующего автомобили на СНГ, организованы следующие специальные посты.

Пост переоборудования автомобилей. Установка газового оборудования производится непосредственно на специализированных участках, которые располагаются в производственных помещениях АТУ. Персонал, производящий переоборудование, проходит специальную подготовку и имеет удостоверение соответствующего образца.

Технологический процесс переоборудования включает в себя следующие основные этапы: подготовку комплекта ГБО и автомобиля к монтажу; непосредственно монтаж оборудования на автомобиль; проверку герметичности газовой системы на автомобиле; завершается регулировочными работами и оформлением соответствующей документации.

Пост проверки герметичности ГБО. Проверку герметичности газовой системы питания ГБА при ЕО проводят на постах контрольно-пропускного пункта (КПП) или на специальной площадке и осуществляется дежурным механиком при выезде и возврате транспортного средства с линии (работы). На посту утечку газа обнаруживают с помощью течеискателя типа ТИГ-1 или обмазыванием соединений мыльной пеной. Полученные данные фиксируются в путевом листе.

Пост выпуска (аккумулирования) газа и дегазации баллонов. Пост предназначен для обеспечения безопасного проведения работ, связанных с нарушением герметичности, заменой и переосвидетельствованием баллонов, а также сварочных и малярных работ и хранения ГБА в помещениях, не отвечающих требованиям пожарной безопасности.

Площадка имеет размеры, обеспечивающие заезд наибольшего по габаритам подвижного состава с разрывом не менее 1 м с каждой стороны и является проездной. Кроме того, площадка расположена от зданий и сооружений АТУ на расстоянии не менее 18 м.

В целях экономии газового топлива, создан пост аккумулирования СНГ, выпускаемого из баллонов автомобиля. Пост предназначен: для сбора (аккумулирования) газа в случае необходимости его выпуска из баллонов автомобиля; для использования аккумулированного газа для заправки газобаллонных автомобилей; для использования аккумулированного газа для технологических нужд АТУ (обкатка отремонтированных двигателей, газосварочные работы, подогрев двигателей автомобилей в зимнее время и др.).

Пост аккумулирования газа состоит из трех секций автомобильных  баллонов объёмом 50 л. каждый, рассчитанный на рабочее давление 19,6 МПа.

Первая секция состоит из 4 баллонов, соединенных между собой при помощи трубопроводов и подключена к общему газопроводу. Секция предназначена для аккумулирования газа высокого давления и дозаправки автомобиля газом высокого давления.

Вторая секция состоит из 8 баллонов, соединенных между собой при помощи трубопроводов и подключена к общему газопроводу. Секция предназначена для аккумулирования газа среднего давления и дозаправки автомобиля.

Третья секция состоит из 16 баллонов, соединенных между собой трубопроводами и размещенных на тележке. Секция предназначена для аккумулирования газа с низким давлением и использованием его преимущественно на технологические нужды. Эта секция может быть использована в стационарном или передвижном вариантах.

Выпуск СНГ в газовые баллоны (аккумуляторы) секции из газовых баллонов автомобиля осуществляется за счет перепада давления в баллонах автомобиля и секций ПАГ. Заполнение газом секций контролируется по соответствующему манометру. Подача газа прекращается после выравнивания давления в баллонах автомобиля и заправляемой секции. После выравнивания давления газа в секции запорные вентили закрываются и открываются запорный вентиль выпуска газа "на свечу".

Пост дегазации газовых баллонов автомобиля содержит кассету для хранения баллонов с негорючим  газом (не менее 2 баллонов). Дегазацию баллонов автомобиля осуществляют путем подачи инертного газа из кассеты, через редуктор с выходным давлением 0,3-0,4 МПа. Рабочее давление для дегазации газовых баллонов 0,35 – 0,5 МПа.

Пост дегазации газовых баллонов автомобиля имеет склад для хранения баллонов с негорючим газом с запасом 5-10 дней работы поста.

Планировочное решение поста аккумулирования газа состоит из двух боксов, размещенных под общей крышей. Первый бокс предназначен для размещения автомобиля (автопоезда) для выпуска (аккумулирования) СНГ и выполнен проездным. Второй бокс предназначен для размещения баллонов высокого и низкого давления. Между собой боксы разделены перегородкой.

Площадка для хранения ГБА. Площадка открытого хранения газобаллонных автомобилей оборудована системой обогрева, конструкция которой исключает нагрев газовых баллонов. Допускается хранение ГБА совместно с автомобилями, работающими на бензине и дизельном топливе.

Специализированный участок по ТО и ТР газобаллонного оборудования. Помещения, в которых находится газобаллонный автомобиль при проведении ТО и ТР всех его систем, включая газобаллонное оборудование, соответствуют требованиям ОНТП-01-91, ВСН-01-89 и НПБ 104-95.

Помещения для постов ТО и ТР газобаллонных автомобилей размещены в одноэтажных зданиях I, II, Ill и IV степени огнестойкости. Контроль воздушной среды осуществляется с помощью специальных систем сигнализации до взрывоопасных концентраций газовоздушных смесей. Эти системы при достижении в помещении концентрации газа в количестве 20% от нижнего предела взрываемости обеспечивают: отключение всех потребителей электроэнергии помещения; включение аварийного освещения, вытяжной вентиляции; подачу звуковых и световых сигналов.

Электроснабжение потребителей автоматического контроля воздушной среды, аварийного освещения и вытяжной вентиляции, выполнено во взрывозащищенном исполнении.

Участок по ТО включает в себя посты по ТО ГБА и пост для ремонта и регулировки газового оборудования. Участок размещен в основном производственном корпусе в отдельном, специально оборудованном помещении, изолированном от других помещений перегородками (стенами). Число постов ТО определено расчетным путем исходя из производственной программы по техническому обслуживанию газовой аппаратуры.

Пост по освидетельствованию баллонов. Организации и предприятия, имеющие газобаллонные автомобили, в соответствии с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающим под давлением", утвержденных Госгортехнадзором РФ. Должны периодически проводить освидетельствование автомобильных газовых баллонов.

Освидетельствование баллонов для СНГ производится на специализированных пунктах в соответствии с утвержденными Правилами. Разрешение (лицензия, сертификат) на проведение работ по освидетельствованию автомобильных баллонов для СНГ выдано местными органами Госгортехнадзора PФ и аккредитованными Госстандартом РФ органами сертификации услуг населению (ОСУ). Гак же имеется образец клейма (круглой формы 12 мм.), оттиск которого зарегистрирован в местном органе Госгортехнадзора.

Периодичность освидетельствования автомобильных баллонов для СНГ установлена: баллоны из легированной стали - раз в 5 лет; баллоны из  углеродистой стали - раз в 3 года; баллоны из композитных материалов - от 2 до 5 лет (устанавливается  разработчиком и производителем баллонов).

К работе по освидетельствованию баллонов для СНГ допускается лица, прошедшие специальную подготовку, сдавшие экзамены по техминимуму, правилам технике безопасности при работе с сосудами высокого давления и назначенные приказом по предприятию.

Баллоны на пункт для проведения освидетельствования доставляются с переходниками и вентилями, комплектно по моделям автомобилей, с которых они демонтированы, а также с заглушками на переходниках, препятствующими попаданию влаги внутрь баллонов.

Разгрузка и приемка баллонов производится на складе участка, который организован в помещении и примыкает к производственному корпусу.

В целях сокращения времени простоя автотранспорта из-за отсутствия баллонов, работы по периодическому освидетельствованию баллонов на пункте, производятся обезличенным методом, путем замены доставленных баллонов на переосвидетельствованные по маркам ГБА. Для этого на пункте создан обменный фонд баллонов в виде трёх недельного запаса. Одновременно на пункте находится годовой фонд баллонов, условно называемый ”ремонтный” и предназначенный для замены забракованных баллонов в процессе их переосвидетельствования.

Участок по испытаниям (опрессовке) газовых систем питания ГБА. Испытания (опрессовка) газовых систем питания автомобилей, работающих на СНГ, проводится в обязательном порядке: у автомобилей, переоборудованных в газобаллонные; у автомобилей, которых произошла смена баллонов вследствие истечения срока их освидетельствования; после ТО и(или) ТР, если технические воздействия привели к потере герметичности газовой системы питания; у автомобилей, попавших в дорожно-транспортное происшествие и имеющих отказы, связанные с необходимостью демонтажа и последующего монтажа газовых баллонов, соединительных газопроводов и запорной арматуры.

При организации участка по испытаниям ГБА предусмотрено, что работы, связанные с проверкой установленной газовой аппаратуры на автомобиле на герметичность и проведением ее последующей (ступенчатой) опрессовкой, проводятся сжатым воздухом. Для этих целей на участке предусматривается организация компрессорного цеха с компрессорным оборудованием, обеспечивающим максимальное рабочее давление 1,6 МПа, и аккумулятором сжатого воздуха.

При испытании сжатым воздухом баллоны автомобиля полностью освобождаются от газа и продегаэируются негорючим (инертный) газом. После проведения испытания сжатым воздухом баллоны автомобиля подлежат вакуумированию. Далее проверяют работоспособность двигателя автомобиля на СНГ, регулируют работу двигателя на холостом ходу, используя инструкции по эксплуатации ГБА. Кроме того, осуществляют проверку содержания СО и углеводородов в двигателях с искровым зажиганием.

Проверка герметичности электромагнитных клапанов газовой и бензиновой топливных систем производят после работы двигателя соответственно на газе или бензине при перемещении переключателя вида топлива в нейтральное положение. В случае герметичности клапанов двигатель должен остановиться.

1.7. Производственные здания

На территории АТУ расположены производственный корпус, здание мойки, закрытая и открытая стоянки, оборотный склад. Производственный корпус включает в себя административно-бытовые помещения, контрольно-пропускной пункт, диспетчерскую, зону ТОиТР, ремонтно-механический участок и закрытую стоянку. По прибытию с линии подвижной состав проходит КПП, зону ЕО и далее на места межсменного хранения. Согласно составленного графика ТО, в начале рабочей смены подвижной состав направляется либо для выполнения транспортной работы, либо в зону ТОиТР. Принятая схема внутреннего транспортного сообщения не допускает пересечения транспортных потоков.

Таблица 1.8. Производственные площади

Назначение площади	Площадь, м2
Зона ЕО	520
КПП	40
Зона ТО-2 и ТР	2020
Производственные участки	1206
Мойка	432
Склад	1006
Открытая автостоянка автоприцепов	3040
Очистные сооружения мойки	216
Административное помещение	1080
Закрытая стоянка	4320

 

1.8. Источники снабжения энергоресурсами
Снабжение электроэнергией осуществляется от понижающего трансформатора ТМ-400, запитанного от силовой линии ОАО «Пермэнегро». Трансформатор понижает напряжение с 6000 Вольт до 380 Вольт. Установленная мощность 230 кВт. Напряжение сети 380/220 В. Питающая сеть выполнена кабелем АНРБ, проложенным в траншеях и по конструкциям. Основные потребители: вентиляция, освещение, технологическое оборудование и т.д.

Предусмотрено рабочее и аварийное освещение. Электроосвещение выполняется светильниками с люминесцентными лампами и лампами накаливания. Светильники устанавливаются на потолке, фермах, стенах. В качестве групповых щитков приняты щиты типа ПРП, ОЩВ, ОП. Сеть выполняется кабелем, проложенным по стенам, перекрытиям, на тросе; проводом под слоем штукатурки и в трубах.

Наружное освещение выполняется четырьмя прожекторными мачтами.

Снабжение холодной водой происходит от сети городского МУП «Пермводоканал», водопровод диаметром 76 мм. На территории АТУ запроектировано три системы водоснабжения: хозяйственно-питьевая, противопожарная техническая.

Вода, расходуемая на хозяйственно-питьевые нужды, удовлетворяет требованиям ГОСТ 2874-82 «Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством». Техническая вода поступает в систему промышленного водоснабжения от водозабора Чайковской ТЭЦ.

Хозяйственно-питьевой производственный водопровод: - 6,85 м³/час; -12,6м³/сут. Из них на производственные нужды: -1,5 м³/час; -2.5 м³/сут. Потребной напор в сети хозяйственно-питьевого водопровода принят – 23 м. Прокладка сетей хозяйственно-питьевого водопровода предусмотрена  подземная из стальных электросварных труб по ГОСТ 10704-76 на сварке. На сети хозяйственно-питьевого водопровода предусматривается бесколодцевая установка задвижек, спускных вентилей и муфтовых головок ГМ-80 для наружного пожаротушения. В зданиях АТУ предусмотрено устройство тупикового водопровода. Внутренние сети запроектированы из стальных водо-газопроводных труб по ГОСТ 3262-75 при диаметре до 50 мм и из стальных электросварных труб по ГОСТ 10704-76 при диаметре не выше 50мм.

Хозяйственно-бытовые и производственные сточные воды собираются в отдельные выгреба и отводятся в места, согласованные с СЭС. Фильтры выполняются из стальной трубы Æ400мм, 4х фланцев, мешковины, сетки с ячейками 5х5 мм. В качестве  заполнителя фильтра используется сипрон с поролоном. По мере загрязнения заполнителя фильтр вынимается для замены фильтрующего материала. Сбор всплывающих нефтепродуктов производится через маслобензоотводящую трубу в маслобензосборный колодец. На территории АТУ организована ливневая канализация. Канализации выполняются из чугунных труб по ГОСТ 9583-75. Стоки канализируются по хозяйственно-бытовому и ливневому коллекторам на очистные сооружения «Перводоканала».

Проектом предусмотрено приточно-вытяжная вентиляция с механическим и естественным побуждением. От оборудования, выделяющего вредности предусмотрено устройство местных отсосов. Воздуховоды вент. системы приняты из тонколистовой кровельной и оцинкованной стали S = 0,5…0,7 мм; транзитные участки воздуховодов, обслуживающих помещение категории В выполняются плотными на сварке из стали S = 1 мм с последующим покрытием фосфатным огнезащитным составом.

Автоматизация и блокировка отопительно-вентиляционных установок проектируется в объеме: автоматическое регулирование и блокировка приточных систем вентиляции для защиты калориферов от замораживания и поддержания требуемых параметров приточного воздуха; блокировка системы В6 с технологическим оборудованием; блокировка приточно-вытяжных систем с системой сигнализации о пожаре в целях централизованного отключения вент системы в случае возникновения пожара.

Основные вредности производственного корпуса - выхлопные газы, сварочный аэрозоль, пары бензина.  Воздухообмен определен из условий растворения вредных компонентов до предельно-допустимых концентраций. Удаление воздуха предусматривается местными отсосами, осевыми вентиляторами из верхней зоны и насосами, расположенными на крыше. Подача приточного воздуха предусмотрена в рабочую зону и смотровые канавы. В складе запасных частей и материалов предусмотрено отопление гладкотрубными регистрами и вытяжная вентиляция с естественным побуждением.

Теплоснабжение осуществляется с помощью парового бойлера. Перегретый пар низкого давления, от ТЭЦ-14, проходя через бойлер, нагревает холодную воду внутреннего технического водопровода и через распределительный пункт разделяется на горячую воду для системы отопления и горячего водоснабжения.

Годовой расход энергоресурсов АТУ представлен в табл. 1.9.

Таблица 1.9. Годовой расход энергоресурсов

Энергоресурсы		Потребление
Теплоснабжение, Гкалл		1692,58
Электроэнергия, кВт	силовая	402,15
	осветительная	185,24
Холодная вода, тыс. м3	хоз. нужды	2,1
	техническая	6,5
Пром. стоки, тыс. м3		10,8

1.9. Хранение подвижного состава
Хранение подвижного состава организовано на закрытых отапливаемых стоянках. Закрытые стоянки оборудованы сквозным проездом, что не допускает возникновения встречных потоков. Постановка подвижного состава осуществляется косоугольным тупиковым способом. В зимний период система отопления позволяет поддерживать температуру воздуха до +10⁰ С. Данный способ межсменного хранения не требует проведения дополнительных работ по подготовке подвижного состава при постановке на хранение или перед выездом на линию. Техника безопасности при маневрировании в закрытой стояке, требования по противопожарным мероприятиям и охране труда освещается инженером ТБиБД среди водительского и производственного персонала в виде проведения периодических инструктажей и проверок знаний ТБ. Проектирование АТУ проводилось из расчета на 250 единиц подвижного состава. На данный момент площади хранения соответствуют нормативным.

1.10. Выводы

В АТУ ЗАО «Фирма УГС» выполняется транспортная работа, межсменное хранение, работы по ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР подвижного состава. Выполняются мероприятия по экономии топливно-смазочных материалов, снижению затрат на проведение ТОиР подвижного состава, внедрению вычислительной техники по учету материально-технических ценностей, диспетчерского документооборота. Данные мероприятия направлены на снижение себестоимости перевозок, что способствует улучшению технико-экономических показателей производственно-хозяйственной деятельности.

Разномарочность и разнотипность подвижного состава затрудняет организацию производственной базы и оказывает существенное влияние на трудоемкость технического обеспечения транспортного процесса. Принятая организация производства ТОиТР предполагает наличие разномарочного парка подвижного состава, чем обусловлен метод проведения ТОиТР - комплексными бригадами на универсальных постах. В тоже время основную долю подвижного состава составляют автомобили с газобаллонным оборудованием, что позволяет принять агрегатно-участковый метод производства ТР, т.е. организовать зону ТР ГБА.

При анализе производственной деятельности в сфере ТО и ТР выявлено, что работы по ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР выполняются в установленные сроки и в полном объеме, но при поведении ТР по ГБО подвижного состава, затруднено по причине не соответствия номенклатуры технологического оборудования технологически совместимому подвижному составу.

Внедрение прогрессивного технологического оборудования направлено на увеличение межремонтного пробега как ГБО, так двигателей автомобилей, улучшения условий труда рабочих, уменьшения вредного воздействия на окружающую среду, повышение уровня механизации технологических процессов ремонта, снижение затрат на его проведение.

Анализируя отчетность выявлено, что затраты по технологическому оборудованию на ремонт технологического оборудования, материалы и запасные части к нему увеличиваются. Одним из направлений способствующих снижению затрат по этим статьям, является замена устаревшего оборудования.

Замена оборудования на современное и более совершенное является необходимым условием для качественного выполнения объема ремонтных работ, что может быть достигнуто за счет технического перевооружения зоны постовых работ ТР ГБА.

При выполнении проекта технического перевооружения зоны ТР необходимо решить следующие задачи: технологическое проектирование участка, разработка стенда для снятия-установки и транспортировки автомобильных газовых баллонов, разработка положений по охране труда и окружающей среды, расчет экономической целесообразности и эффективности проведения организационно-технических мероприятий.

Организационно-технические мероприятия по организации универсального поста ТР ГБА позволят снизить затраты на запасные части, трудоемкость выполнения ремонтных работ, как по подвижному составу, так и по технологическому оборудованию, что позволит снизить себестоимость проведения ТР подвижного состава и повысить экономическую эффективность ТР подвижного состава АТУ ЗАО «Фирма УГС».

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. Обоснование исходных данных для проектирования

Проект технического перевооружения ПТБ автотранспортного предприятия осуществляется по правилам проектирования промышленно-производственных предприятий. Исходной базой для определения объемов организационно-технических мероприятий по улучшению показателей производственно-хозяйственной деятельности автотранспортного участка-филиала ЗАО «УралГазСервис» (далее АТУ) является технологический расчет.

Для выполнения технологического расчета проекта технического перевооружения выбор исходных данных определяется по необходимым показателям эксплуатационной и производственной деятельности АТУ. Для расчета производственной программы и объема работ текущего ремонта агрегатов подвижного состава АТУ необходимы следующие исходные данные:

типы, марки, модели автомобилей;

количество автомобилей (по данным ПТО), А_и, шт.;

среднесуточный пробег (по данным ПЭО), l_cc, км;

время в наряде (по данным ООТиЗ), Т_н, ч.;

дни работы в году (по данным ООТиЗ), Д_рг, дни;

категория условий эксплуатации.

2.1.1. Списочный парк и его разбивка по технологически совместимым группам

Анализ перспективы развития АТУ показал, что парк автомобилей стабильный и динамика роста по годам практически не изменяется. Большая часть парка составляют газобаллонные автомобили (ГБА), и так как по организационно-технологическим ограничениям производство ТОиР для обеспечения требуемого уровня их работоспособности должно быть организовано на отдельных площадях, то для расчета принимаем парк ГБА по состоянию на январь 2007 года.

Организовать совместное производство работ ТР с использованием одной и той же технологической базы (технологии и организации работ, рабочих мест, постов, оборудования и оснастки), позволяет группировка подвижного состава по его технологической совместимости, под которой понимается конструктивная общность моделей.

Списочный парк подвижного состава с разбивкой по технологически совместимым группам представлен в табл. 2.1.

Таблица 2.1. Списочный состав парка.

Технологически совместимая группа	Модель подвижного состава	Тип подвижного состава	Списочное кол-во
II	ГАЗ-3110	Легковой среднего класса	10
	ГАЗ-2705-14	Грузовой фургон особо малой грузоподъемности	25
	УАЗ-396259-01	Грузовой фургон особо малой грузоподъемности повышенной проходимости	23
Итого по группе			58
III	ПАЗ-3205-10	Автобус малого класса	10
	ГАЗ-3302-14	Грузовой бортовой малой грузоподъемности	14
	ЗиЛ-47411С	Грузовой фургон большой грузоподъемности	3
	ГАЗ-33075-КТ-602-1	Грузовой газобаллоновоз средней грузоподъемности	24
	ЗиЛ-431810-КТ-602-1	Грузовой газобаллоновоз большой грузоподъемности	5
	ЗиЛ-431810-АЦТ-8М-431	Автоцистерна, большой грузоподъемности	3
	ЗиЛ-431810-АЦТ-8-МУ		6
	ЗиЛ-441610	Седельный тягач большой грузоподъемности	7
Итого по группе			72
Итого по ГБА			130

2.1.2. Режим работы ПС

Режим определяется числом дней работы подвижного состава в году на линии и времени его в наряде (времени работы в сутки). Для парка ведомственных предприятий составляет 305 дней в году. Время в наряде определяется продолжительностью работы подвижного состава на линии. Для одной смены — 8,2 часа.

Таблица 2.2. Режим работы подвижного состава.

Модель подвижного состава	Lс.с., км.	Выход на линию, час.	Возврат с линии, час.	Др.г., дни	ТН,час.
ГАЗ-3110	140	7.00	18.00	255	8,2
ПАЗ-3205-10	180
УАЗ-396259-01	140	8.00	17.00
ГАЗ-2705-14	180
ЗиЛ-47411С	140
ГАЗ-3302-14	120
ГАЗ-33075-КТ-602-1	160
ЗиЛ-431810-КТ-602-1	140
ЗиЛ-431810-АЦТ-8М-431	180
ЗиЛ-431810-АЦТ-8-МУ	120
ЗиЛ-441610-ППЦЗ-12-885М	140

2.1.3. Категория условий эксплуатации

Работа подвижного состава АТУ осуществляется по городским (с численностью населения города более 100 тыс. чел) и пригодным маршрутам по дорогам с усовершенствованным асфальтобетонным и бетонным покрытием на холмистом рельефе местности. В соответствии с [12], принимаем III категорию условий эксплуатации в умеренно-холодном климатическом районе.

 

2.2. Расчет годового объема работ ТР

Для расчета годового объема ТР (производственной программы ремонтных работ) устанавливаются ресурсный и годовой пробег, трудоемкости ТР, коэффициенты корректирования с учетом условий эксплуатации конкретного ПАТ.

2.2.1. Коэффициент технической готовности

Для выполнения проекта технического перевооружения и расчета производственной программы ТР на группу автомобилей применяется метод ускоренного расчета, основанный на первоочередном определении коэффициента технической готовности и годового пробега автомобиля. Расчет выполняется по моделям подвижного состава, без учета простоя автобусов в капитальном ремонте, так как их пробег с начала эксплуатации не превышает 0,75 пробега до КР.

Коэффициент технической готовности

где l_c.c. - пробег среднесуточный, км; L_р – ресурсный пробег до списания или капитального ремонта, км; Д_ТОиТР - продолжительность простоя в ТОиТР, дней/1000 км; К₂ - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава.

Результирующее значение коэффициента К2 определяется из произведения его отдельных значений, характеризующих конструктивные и организационные особенности подвижного состава, например для автомобиля УАЗ-396259-01, необходимо учитывать повышенную проходимость и его специальное назначение, как фургона лаборатории газоспасательной службы.

Числовые значения коэффициентов К2 корректирования нормативов простоя в ТОиТР в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы приведены в табл. 2.3.

Таблица 2.3. Коэффициент корректирования нормативов простоя в ТОи ТР в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы

Модель подвижного состава	Модификация подвижного состава и организация его работы	Коэффициент корректирования, К2
УАЗ-396259-01	Автомобили и автобусы повышенной проходимости	1,1
УАЗ-396259-01, ГАЗ-2705-14, ЗиЛ-47411С	Автомобили-фургоны (пикапы)	1,1
ЗиЛ-431810-АЦТ-8М-431	Автомобили-цистерны	1,1
ЗиЛ-431810-АЦТ-8-МУ	Автомобили-топливозаправщики	1,2
УАЗ-396259-01, ГАЗ-2705-14, ЗиЛ-47411С, ГАЗ-33075-КТ-602-1, ЗиЛ-431810-КТ-602-1	Автомобили специальные	1,2

 Продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ремонте согласно [8] следует принимать не более величин, приведенных в табл. 2.4.

Таблица 2.4. Простой автомобилей в ТОиР

Тип подвижного состава	Модель подвижного состава	Продолжительность простоя в ТО и ТР, дней на 1000 км пробега
Автомобили легковые среднего класса	ГАЗ-3110	0,22
Автобусы малого класса	ПАЗ-3205-10	0,25
Автомобили грузовые общего назначения
особо малой грузоподъемности	ГАЗ-2705-14, УАЗ-396259-01	0,25
малой грузоподъемности	ГАЗ-3302-14	0,30
средней грузоподъемности	ГАЗ-33075-КТ-602-1	0,35
большой грузоподъемности св. 5,0 до 6,0 т	ЗиЛ-47411С ЗиЛ-431810-КТ-602-1 ЗиЛ-431810-АЦТ-8М-431 ЗиЛ-431810-АЦТ-8-МУ ЗиЛ-441610	0,38

 Результаты расчета коэффициента технической готовности приведены в табл. 2.5.

Таблица 2.5. Коэффициент технической готовности.

Технологически совместимая группа	Модель подвижного состава	Среднесуточный пробег, lc.c., км	Продолжительность простоя в ТОиР, Дтоир, дней/1000 км	К2	aг
II	ГАЗ-3110	140	0,22	1,0	0,970
	ГАЗ-2705-14	180	0,25	1,1∙1,2	0,944
	УАЗ-396259-01	140	0,25	1,1∙1,1∙1,2	0,952
III	ПАЗ-3205-10	180	0,25	1,0	0,957
	ГАЗ-3302-14	120	0,30	1,0	0,965
	ЗиЛ-47411С	140	0,38	1,1∙1,1∙	0,940
	ГАЗ-33075-КТ-602-1	160	0,35	1,2	0,937
	ЗиЛ-431810-КТ-602-1	140	0,38	1,2	0,940
	ЗиЛ-431810-АЦТ-8М-431	180	0,38	1,1	0,930
	ЗиЛ-431810-АЦТ-8-МУ	120	0,38	1,2	0,948
	ЗиЛ-441610	140	0,38	1,0	0,949

2.2.2. Суммарный годовой пробег

Так как при техническом перевооружении действующих ПАТ производственную программу предприятия рассчитывают на год, то для определения программы ТР необходимо определить годовой пробег по моделям автомобилей и парку в целом.

Годовой пробег по моделям автомобилей

L_г = Д_р.г∙l_сс∙a_т∙А_и, км.

Полученные данные представлены в табл. 2.6.

Таблица 2.6. Годовой пробег парка подвижного состава.

Марка ПС	Число рабочих дней в году	Среднесуточный пробег, lcc, км	aг	Число автомобилей, Аи, ед.	Годовой пробег группы автомобилей, Lг, тыс. км.
ГАЗ-3110	205	140	0,970	10	346,33
ГАЗ-2705-14		180	0,944	25	1083,16
УАЗ-396259-01		140	0,952	23	781,39
ПАЗ-3205-10		180	0,957	10	439,23
ГАЗ-3302-14		120	0,965	14	413,51
ЗиЛ-47411С		140	0,940	3	100,62
ГАЗ-33075-КТ-602-1		160	0,937	24	917,54
ЗиЛ-431810-КТ-602-1		140	0,940	5	167,79
ЗиЛ-431810-АЦТ-8М-431		180	0,930	3	128,06
ЗиЛ-431810-АЦТ-8-МУ		120	0,948	6	174,07
ЗиЛ-441610		140	0,949	7	237,28
Итого				130	4789,00

2.2.3. Годовой объём ремонтных работ

Для расчета годового объема работ предварительно устанавливаются нормативные трудоемкости ТР, а затем их корректируют с учетом конкретных условий эксплуатации.

Удельная нормативная скорректированная трудоемкость ТР

базового автомобиля  , чел-ч/1000 км,

дополнительно по ГБО  , чел-ч/1000 км,

где  и - нормативные удельные трудоемкости ТР автомобиля и его газовой системы питания, при работе на СНГ, чел-ч/1000 км; К₁- коэффициент, учитывающий категорию условия эксплуатации подвижного состава (для III КУЭ К₁ = 1,2); К₂ – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава (табл. 2.7); К₃ - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия эксплуатации ПС (для умеренно-холодного климата К₃ = 1,1); К₄ - коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава; К₅ - коэффициент, учитывающий способ хранения подвижного состава (при закрытом хранении К₅ = 0,9).

Таблица 2.7 Числовые значения коэффициентов К2 корректирования нормативов трудоемкости ТР в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы.

Модель подвижного состава	Модификация подвижного состава и организация его работы	Коэффициент корректирования, К2
УАЗ-396259-01	Автомобили и автобусы повышенной проходимости	1,25
УАЗ-396259-01, ГАЗ-2705-14, ЗиЛ-47411С	Автомобили-фургоны (пикапы)	1,2
ЗиЛ-431810-АЦТ-8М-431	Автомобили-цистерны	1,2
ЗиЛ-431810-АЦТ-8-МУ	Автомобили-топливозаправщики	1,4
УАЗ-396259-01, ГАЗ-2705-14, ЗиЛ-47411С, ГАЗ-33075-КТ-602-1, ЗиЛ-431810-КТ-602-1	Автомобили специальные	1,4
ЗиЛ-441610	Седельные тягачи	1,1

 

Полученные данные корректирования удельной трудоемкости ТР автомобилей работающих на СНГ представлены в табл. 2.8 и 2.9.

Таблица 2.8. Нормативные скорректированные трудоёмкости ТР базового автомобиля.

Марка ПС	К1	К2	К3	К4	К5	Удельная трудоемкость, чел.-ч./1000 км
						нормативная	скорректированная
ГАЗ-3110	1,2	1,0	1,1	1,19	0,9	2,1	2,97
ГАЗ-2705-14	1,2	1,2∙1,4	1,1	1,19	0,9	1,55	3,68
УАЗ-396259-01	1,2	1,25∙1,2∙1,4	1,1	1,19	0,9	1,55	4,60

Продолжение табл. 2.8.

Марка ПС	К1	К2	К3	К4	К5	Удельная трудоемкость, чел.-ч./1000 км
						нормативная	скорректированная
ПАЗ-3205-10	1,2	1,0	1,1	1,19	0,9	3,0	4,24
ГАЗ-3302-14	1,2	1,0	1,1	1,19	0,9	2,0	2,83
ЗиЛ-47411С	1,2	1,2∙1,4	1,1	1,19	0,9	3,4	8,08
ГАЗ-33075-КТ-602-1	1,2	1,4	1,1	1,19	0,9	3,0	5,94
ЗиЛ-431810-КТ-602-1	1,2	1,4	1,1	1,19	0,9	3,4	6,73
ЗиЛ-431810-АЦТ-8М-431	1,2	1,2	1,1	1,19	0,9	3,4	5,77
ЗиЛ-431810-АЦТ-8-МУ	1,2	1,4	1,1	1,19	0,9	3,4	6,73
ЗиЛ-441610	1,2	1,1	1,1	1,19	0,9	3,4	5,29

 Таблица 2.9. Нормативные скорректированные трудоёмкости дополнительного ТР по ГБО.

Марка ПС	К1	К2	К3	К4	К5	Удельная трудоемкость, чел.-ч./1000 км
						нормативная	скорректированная
ГАЗ-3110	1,2	1,0	1,1	1,19	0,9	0,45	0,64
ГАЗ-2705-14	1,2	1,2∙1,4	1,1	1,19	0,9		1,07
УАЗ-396259-01	1,2	1,25∙1,2∙1,4	1,1	1,19	0,9		1,34
ПАЗ-3205-10	1,2	1,0	1,1	1,19	0,9		0,64
ГАЗ-3302-14	1,2	1,0	1,1	1,19	0,9		0,64
ЗиЛ-47411С	1,2	1,2∙1,4	1,1	1,19	0,9		1,07
ГАЗ-33075-КТ-602-1	1,2	1,4	1,1	1,19	0,9		0,89
ЗиЛ-431810-КТ-602-1	1,2	1,4	1,1	1,19	0,9		0,89
ЗиЛ-431810-АЦТ-8М-431	1,2	1,2	1,1	1,19	0,9		0,76
ЗиЛ-431810-АЦТ-8-МУ	1,2	1,4	1,1	1,19	0,9		0,89
ЗиЛ-441610	1,2	1,1	1,1	1,19	0,9		0,70

 Годовой объем ТР определяется исходя из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоемкости ТР на 1000 км пробега.

Годовой объем работ ТР

Т_ТРг = L_г t_ТР/1000, чел-ч

где L_г – годовой пробег группы автомобилей, км; t_ТР – удельная нормативная скорректированная трудоемкость ТР, чел-ч/1000 км.

Полученные данные представлены в табл. 2.10 и 2.11.

Таблица 2.10. Годовой объем работ ТР базового автомобиля.

Группа технологически совместимых автомобилей	Марка ПС	Годовой пробег группы автомобилей, тыс. км	Удельная скорректированная трудоемкость, чел-ч/1000 км	Годовой объем ТР, чел-ч.
II	ГАЗ-3110	346,33	2,97	1028,20
	ГАЗ-2705-14	1083,16	3,68	3987,47
	УАЗ-396259-01	781,39	4,60	3595,69
Итого по группе		2210,88		8611,35

Продолжение табл. 2.10.

Группа технологически совместимых автомобилей	Марка ПС	Годовой пробег группы автомобилей, тыс. км	Удельная скорректированная трудоемкость, чел-ч/1000 км	Годовой объем ТР, чел-ч.
III	ПАЗ-3205-10	439,23	4,24	1862,86
	ГАЗ-3302-14	413,51	2,83	1169,18
	ЗиЛ-47411С	100,62	8,08	812,55
	ГАЗ-33075-КТ-602-1	917,54	5,94	5448,01
	ЗиЛ-431810-КТ-602-1	167,79	6,73	1129,10
	ЗиЛ-431810-АЦТ-8М-431	128,06	5,77	738,67
	ЗиЛ-431810-АЦТ-8-МУ	174,07	6,73	1171,40
	ЗиЛ-441610	237,28	5,29	1254,56
Итого по группе		2578,12		13586,34
Итого по зоне ТР		4789,00		22197,69

 

Таблица 2.11. Годовой объем работ дополнительного ТР по ГБО.

Группа технологически совместимых автомобилей	Марка ПС	Годовой пробег группы автомобилей, тыс. км	Удельная скорректированная трудоемкость, чел-ч/1000 км	Годовой объем ТР, чел-ч.
II	ГАЗ-3110	346,33	0,64	220,33
	ГАЗ-2705-14	1083,16	1,07	1157,65
	УАЗ-396259-01	781,39	1,34	1043,91
Итого по группе		2210,88		2421,89
III	ПАЗ-3205-10	439,23	0,64	279,43
	ГАЗ-3302-14	413,51	0,64	263,07
	ЗиЛ-47411С	100,62	1,07	107,54
	ГАЗ-33075-КТ-602-1	917,54	0,89	817,20
	ЗиЛ-431810-КТ-602-1	167,79	0,89	149,44
	ЗиЛ-431810-АЦТ-8М-431	128,06	0,76	97,77
	ЗиЛ-431810-АЦТ-8-МУ	174,07	0,89	155,04
	ЗиЛ-441610	237,28	0,70	166,04
Итого по группе		2578,12		2035,53
Итого по зоне ТР		4789,00		4457,42

 Дополнительные объемы работ по ТР для газобаллонных автомобилей следует распределять: постовые работы - 75%, (25% в том числе снятие и установка баллонов) участковые работы - 25%.

Распределение дополнительного годового объема работ по ТР ГБО

постовые работы          Т_ТРп = 0,75Т_ТРгбо = 0,75∙4457,42 = 3343,46, чел-ч;

в том числе снятие-установка баллонов

Т_с-у = 0,25 Т_ТРп = 0,25∙3343,46 = 835,77 чел-ч;

участковые работы Т_ТРу = 0,25Т_ТРгбо = 0,25∙4457,42 = 1114,35 чел-ч.

Объем ТР распределяется по организационно-технологическим признакам и месту его выполнения, распределение представлено в табл. 2.12.

Таблица 2.12. Распределение годового объёма ТР видам работ.

Наименование работ ТР	Распределение объема ТР по видам работ, %	Объем работ, чел-ч.
Постовые работы
Общее диагностирование (Д-1)	1	221,98
Углубленное диагностирование (Д-2)	1	221,98
Регулировочные и разборочно-сборочные	30	6659,31
Деревообрабатывающие	1	221,98
Окрасочные	5	1109,88
Жестяницкие	3	665,93
Сварочные	5	1109,88
Итого по постам ТР базовых автомобилей	46	10210,94
Дополнительно по ГБА		2507,30
Снятие и установка баллонов		835,77
Итого по постовым работам ТР ГБА		13554,01
Участковые работы
Агрегатные	16	3551,63
Слесарно-механические	8	1775,82
Электротехнические	5	1109,88
Радиотехнические по специальным автомобилям	2	443,95
Аккумуляторные	2	443,95
Шиномонтажные	3	665,93
Вулканизационные	2	443,95
Обойные	1	221,98
Жестяницкие	2	443,95
Арматурные	2	443,95
Кузнечно-рессорные	3	665,93
Медницкие	3	665,93
Сварочные	2	443,95
Ремонт приборов системы питания	3	665,93
Итого по участкам ТР базовых автомобилей	54	11986,75
Дополнительно по ГБО		1114,35
Итого по участковым работам ТР ГБА		13101,10
Итого по ТР ГБА	100	26655,11

 

2.3. Технологический расчет зоны ТР

2.3.1. Численность производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое и штатное число рабочих.

Годовой (номинальный) фонд времени технологически необходимого рабочего при односменной работе определяется продолжительностью смены и числом рабочих дней в году. Для профессий с нормальными условиями труда установлена 40-часовая неделя. Продолжительность рабочей смены Т_см для производств с нормальными условиями труда при 5-дневной рабочей неделе составляет 8 ч. Допускается увеличение рабочей смены при общей продолжительности работы не более 41 ч в неделю.

Технологически необходимое число рабочих

Р_т = Т_г/Ф_т,

где Т_г – годовой объем работ по зонам ТР или участку, чел-ч.; Ф_т– годовой (номинальный) фонд времени технологически необходимого рабочего при односменной работе, ч.

Годовой фонд времени технологически необходимого рабочего (в часах) для 5-дневной рабочей недели

Ф_т = Т_см (Д_к.г – Д_в – Д_п),

где Т_см – продолжительность смены, ч; Д_к.г – число календарных дней в году; Д_в – число выходных дней в году; Д_п – число праздничных дней в году.

В практике проектирования для расчета технологически необходимого числа рабочих годовой фонд времени Ф_т принимают равным 2070 ч для производств с нормальными условиями труда и 1830 ч для производств с вредными условиями.

Штатное число рабочих:

Р_ш = Т_г / Ф_ш, чел,

где Ф_ш –эффективный годовой фонд времени “штатного” рабочего, ч.

По результатам расчета необходимо провести укрупненную разбивку рабочих по видам работ, сгруппированных по организационным и технологическим признакам и местам их выполнения. Для дальнейших расчетов численность рабочих принимаем целым числом.

Полученные результаты вычислений заносим табл. 2.13.

Таблица 2.13. Численность производственных рабочих.

Наименование работ ТР	Распределение объема ТР по видам работ, чел-ч.	Годовой номинальный фонд времени рабочего, Фн, час	Технологически необходимое число рабочих, Рт, чел.	Годовой эффективный фонд времени рабочего, Фэ, час	Штатное число рабочих, Рш, чел.
Общее диагностирование (постовые Д-1)	221,98	2070	0,11	1820	0,12
Углубленное диагностирование (постовые Д-2)	221,98	2070	0,11	1820	0,12
Регулировочные и разборочно-сборочные (постовые)	6659,31	2070	3,22	1820	3,66
Агрегатные	3551,63	2070	1,72	1820	1,95
Слесарно-механические	1775,82	2070	0,86	1820	0,98
Электротехнические	1109,88	2070	0,54	1820	0,61
Радиотехнические	443,95	2070	0,21	1820	0,24
Аккумуляторные	443,95	1880	0,24	1610	0,28
Шиномонтажные	665,93	2070	0,32	1820	0,37
Вулканизационные	443,95	1880	0,24	1610	0,28
Обойные	221,98	2070	0,11	1820	0,12
Деревообрабатывающие (постовые)	221,98	2070	0,11	1820	0,12
Окрасочные (постовые)	1109,88	1880	0,59	1610	0,69
Жестяницкие (постовые)	665,93	2070	0,32	1820	0,37
Жестяницкие	443,95	2070	0,21	1820	0,24
Арматурные	443,95	2070	0,21	1820	0,24
Кузнечно-рессорные	665,93	1880	0,35	1610	0,41
Медницкие	665,93	1880	0,35	1610	0,41
Сварочные	443,95	1880	0,24	1610	0,28
Сварочные (постовые)	1109,88	1880	0,59	1610	0,69
Ремонт приборов системы питания	665,93	2070	0,32	1820	0,37
Дополнительный ТР по ГБО	1114,35	2070	0,54	1820	0,61
Дополнительный ТР по ГБА (постовые)	2507,3	2070	1,21	1820	1,38
Снятие и установка баллонов (постовые)	835,77	2070	0,40	1820	0,46
Итого	26655,11		13,12		15,00

2.3.2. Численность аппарата управления и вспомогательного персонала

Численность персонала управления предприятием (кроме эксплуатационной и производственно-технической служб), численность младшего обслуживающего персонала и пожарно-сторожевой охраны в зависимости по данным ОНТП определяется по мощности предприятия (до 200 ед.) и типу парка подвижного состава (смешанный) представлено в табл. 2.14.

Таблица 2.14. Численность персонала управления предприятием.

Наименование функций	Тип парка	Численность
Общее руководство	смешанный парк	2
Технико-экономическое планирование, маркетинг		1
Организация труда и заработной платы		2
Бухгалтерский учет и финансовая деятельность		4
Комплектование и подготовка кадров		1
Общее делопроизводство		1
Младший обслуживающий персонал		1
Пожарная и сторожевая охрана		4
Всего	-	16

Численность персонала производственно-технической службы (табл. 2.15), при численности производственных рабочих до 50 чел., принимают в размере 2,5% списочного количества автомобилей, т.е. 0,025∙196 = 5 чел.

Таблица 2.15. Численность производственно-технической службы.

Наименование функции управления производственно-технической службы	Средняя численность персонала, %	Принято, чел.
Технический отдел	25	1
Отдел главного механика	15	1
Отдел технического контроля	20	1
Отдел управления производством	15	1
Производственная служба	25	1
Всего	100	5

2.3.3. Годовой объем вспомогательных работ

Кроме работ TP, на предприятиях автомобильного транспорта выполняются вспомогательные работы. Годовой объем вспомогательных работ составляет 30% общего объема работ по TP подвижного состава при числе штатных производственных рабочих до 50 чел. включительно.

Т_вс.р. = 26655,11∙0,3 = 8000,0 чел-час.

В объем вспомогательных работ входят работы по ремонту и обслуживанию технологического оборудования, содержание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций, обслуживание компрессорного оборудования.

Расчет объема вспомогательных работ и численности рабочих представлен в табл. 2.16.

Таблица 2.16. Распределение объема вспомогательных работ.

Виды работ	Твс.р., чел.-ч.	ТГ. %	ТГ., чел.-ч.
Ремонт и обсл.-ние технологического оборудования	8000,0	20	1600,00
Ремонт и обсл.-ние инженерного оборудования		13	1040,00
Транспортные		10	800,00
Перегон автомобилей		15	1200,00
Приемка, хранение и выдача материальных ценностей		9	720,00
Уборка производственных помещений и территории		20	1600,00
Обслуживание компрессорного оборудования		13	1040,00
Итого		100	8000,0

 Численность вспомогательных рабочих (табл. 2.17) устанавливается в процентном отношении от штатной численности производственных рабочих и принимается, в размере 30% численности производственных рабочих.

Таблица 2.17. Распределение вспомогательных рабочих.

Виды вспомогательных работ	Фэ, час	Объем работ, ТГ.i, чел.-ч.	Численность вспомогательных рабочих, Рш вс, чел
			Расчетное	Принятое
Обслуживание компрессорного оборудования	1820	1600,00	0,88	1
ТОиР инженерного оборудования	1820	1040,00	0,57	1
ТОиР технологического оборудования	1820	800,00	0,44
Транспортные	1820	1200,00	0,66	1
Перегон автомобилей	1820	720,00	0,40
Приемка и выдача материальных ценностей	1820	1600,00	0,88	2
Уборка производственных помещений и территории	1820	1040,00	0,57
Итого		8000,0	4,40	5

2.3.4. Укрупненный расчет числа постов ТР

Расчет постов ТР базируется на нормативах ОНТП, данный расчет производится, исходя из объема выполняемых работ, фонда времени поста и числа рабочих, одновременно работающих на посту.

Число постов ТР

где Т_г - годовой объем работ соответствующего вида технического воздействия, чел-ч; j - коэффициент неравномерности загрузки постов; Д_раб.г - число рабочих дней в году; С - число смен; Р_ср - среднее число рабочих, одновременно работающих на посту; h_и - коэффициент использования рабочего времени поста, h_и = 0,85-0,98.

Результаты расчета числа постов ТР (разборочно-сборочных, регулировочных, сварочно-жестяницких, деревообрабатывающих и окрасочных) представлены в табл. 2.18.

Таблица 2.18. Число постов ТР.

Вид работ ТР	Тг	j	Драб.г	Тсм	С	Рср	hи	Число постов, Хi.
								Расчетное	Принятое
Общее диагностирование	221,98	1,25	255	8,2	1	2	0,9	0,07	4
Углубленное диагностирование	221,98	1,25	255	8,2	1	2	0,9	0,07
Регулировочные и разборочно-сборочные	6659,31	1,5	255	8,2	1	2	0,9	2,65
Дополнительный ТР по ГБА	2507,3	1,25						0,83
Снятие и установка баллонов	835,77	1,5						0,33
Деревообрабатывающие	221,98	1,25	255	8,2	1	2	0,9	0,07	1
Окрасочные	1109,88	1,25	255	8,2	1	2	0,9	0,37
Жестяницкие	665,93	1,25	255	8,2	1	2	0,9	0,22
Сварочные	1109,88	1,25	255	8,2	1	2	0,9	0,37
Итого по постам:	13554,01							5	5

2.3.5. Выбор метода организации ТР

На автомобильном транспорте первые попытки комплексно решить вопросы совершенствования организации и управления технической службой АТУ нашли свое отражение в разработанной НИИАТом агрегатно-участковой системе организации ремонта. Агрегатно-участковый метод организации производства состоит в том, что все работы по ремонту всего подвижного состава автотранспортного предприятия распределяются между производственными участками, полностью ответственными за качество и результаты своей работы.

Эти участки являются основными звеньями производства. Каждый из основных производственных участков выполняет все работы текущему ремонту одного или нескольких агрегатов (узлов, систем, механизмов, приборов) по всем автомобилям автотранспортного предприятия. Работы, закрепленные за основными производственными участками, выполняются на тупиковых постах технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей. Работы вспомогательных производственных участков выполняются в цехах и частично на постах технического обслуживания.

Агрегатно-участковый метод организации ТР предусматривает тщательный учет всех элементов производственного процесса и расхода запасных частей и материалов. Моральная и материальная ответственность при данной форме организации производства становятся совершенно конкретными и бесспорными. Агрегатно-участковый метод организации ТР позволяет устранить обезличку ремонтных рабочих, повысить их ответственность за качество выполняемых работ, усилить специализацию исполнителей, снизить повторяемость ремонтных воздействий, наметить наиболее рациональные режимы ТР подвижного состава, внедрить эффективную систему учета работы производственных участков.

Организация ремонта автомобилей в автотранспортном предприятии предусматривает выполнение ТР непосредственно на предприятии одним из двух методов: агрегатным или индивидуальным.

При агрегатном методе ремонта автомобилей произ­водится путем замены неисправных агрегатов (узлов) исправными, ранее отремонтированными или новыми из оборотного фонда. Неисправ­ные агрегаты (узлы) после ремонта поступают в оборотный фонд.

Агрегатный метод ремонта позволяет сократить время простоя автомобилей в ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов и узлов на исправные, как правило, требует меньше времени, чем демонтажно-монтажные и ремонтные работы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов.

Для выполнения ремонта агрегатным методом необходимо иметь неснижаемый фонд оборотных агрегатов (выявляемый статическими методами), удовлетворяющий суточную потребность автотранспортного предприятия.

Сокращение времени простоя в текущем ремонте позволяет повысить коэффициент технической готовности парка, а следовательно, увеличить его производительность и снизить себестоимость единицы транспортной работы. Поэтому, как правило, необходимо приме­нять при организации текущего ремонта автомобилей агрегатный метод.

Независимо от метода ремонта весь объем текущего ремонта подразделяется на разборочно-сборочные или постовые работы и производственно-цеховые. При организации технологического процесса производства разборочно-сборочных работ на постах текущего ремонта возможно применение в основном двух методов: универсальных и специализированных постов.

Метод специализированных постов заключается в выполнении ремонта на нескольких специализированных постах, каждый из которых предназначен для выполнения определенного вида работ. Организация работ по такому методу обусловливает возможность специализировать оборудование, шире механизировать процесс и тем самым повысить качество работ и производительность труда.

2.3.6. Технологическое оборудование зоны ТР

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы), необходимые для обеспечения производственного процесса УМ. Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяются на основное (станочное, демонтажно-монтажное и др.), комплектное, подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное, общего назначения (верстаки, стеллажи и др.) и складское.

Технологическое оборудование зоны выбирается с учетом ее специфики, числа постов и типов подвижного состава по табелям технологического оборудования, справочникам и каталогам. Специализация оборудования зависит от разномарочности подвижного состава и мощности автотранспортного предприятия. Для предприятий средней мощности (до 300 единиц подвижного состава) со смешанным составом парка предпочтение отдается универсальному технологическому оборудованию. Количество основного оборудования определяют по степени использования оборудования и его производительности.

Число единиц основного оборудования:

где: Т_об - годовой объем работ по данной группе или виду работ, чел-ч;   Р_об - число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования; h - коэффициент использования оборудования во времени, т.е. отношение времени работы оборудования в течение смены к общей продолжительности времени смены. Коэффициент h зависит от рода и назначения оборудования и характера производства. В условиях АТУ этот коэффициент в среднем принимается 0,75…0,95. Принимаем h = 0,75.

Количество единиц основного оборудования агрегатного участка:

Технологическое оборудование представлено в табл. 2.19.

Таблица 2.19. Технологическое оборудование.

№ п/п	Наименование	Производитель	Характеристика
1	Комплект средств диагностирования карбюраторных двигателей, К-511	Новгородское ПО "AСO"	Для проверки всех типов автомобилей, оборудованных системой зажигания. Питание 220В, 50Гц; мощность, ВА, не более 200. Вес, кг-115. Состав комплекта: Анализатор двигателя, К518 Газоанализатор, 121-ФА-01 Пневмотестер, К-272 Прибор комбинированный, 43102 Стробоскоп, ПАС-2 Компрессометр, 179 Пробник аккумуляторный, Э-107 Комплект инструмента, И-151-1
2	Установка для проверки газовой аппаратуры газобаллонных автомобилей, К277	Новгородское ПО "AСO"	Пневматическая с передвижным пультом управления. Для проверки аппаратов системы питания автомобилей, работающих на сжатом и природном газе, без их снятия. Давление воздуха, подводимого к пульту, МПа (кгс/см2) - 18-20 (120-200). Потребляемая мощность, кВт-0,5. Размеры пульта, мм -1430х620х1580. Масса пульта, кг - 180

Продолжение табл. 2.19.

№ п/п	Наименование	Производитель	Характеристика
3	Стенд для проверки газовой аппаратуры газобаллонных автомобилей, К278	Новгородское ПО "АСО"	Стационарный, пневматический. Давление воздуха в сети высокого давления МПа (кгс/см2) -14,7 - 15,6 (150-160). Давление воздуха в магистрали низкого давления, МПа (кгс/см2) 0,08-1,76 (10-18). Потребляемая .мощность, кВт-10. Габариты пульта управления, мм - 1200х620х1510. Масса пульта, кг-213, масса стенда, кг - 770
4	Пост механизированный для замены агрегатов грузовых автомобилей, Р658	ПО “Дальремонт”; Заволжский АРЗ	Стационарный. Занимаемая площадь, м2 -  50, потребляемая мощность, кВт  - 9,9. Масса, кг 3970. Включает в себя: подъемник  П-150, манипулятор П255, устройство для замены рессор П247, тележки для колес П252, установки С223 иС508, гайковерты ИП 3113А и ИП 3106А, пост Р637
5	Пост для замены агрегатов грузовых автомобилей, Р637	Чебоксарский АРЗ	Включает: канавный подъемник и комплект приспособлений для замены агрегатов на осмотровой канаве
6	Тележка слесаря сборщика "Спутник"	НПО "Казавтотранстехника"	Масca, кг - 75. 500х700х1000
7	Комплект инструмента слесаря-монтажника, И-148	НПО "Казавтотранстехника".	Содержит инструмент 45 наименований. Масса, кг -12. 460х220х76
8	Комплект инструмента для ремонта и технического обслуживания электрооборудования автомобилей И-151	НПО "Казавтотранстехника".	Комплект содержит инструмент 38 (35) наименований, в т. ч. специальные ключи для обслуживания приборов системы зажигания и электрооборудования, электропаяльник. Масса с футляром, кг-5,7 410х120х120
9	Манипулятор для снятия и установки газовых баллонов	Собственного изготовления	Передвижной, г/п 150 кг Макс. высота подъема, мм -1040. Масса 93 кг. 1460х700х1000

2.3.7. Оценка уровня механизации работ ТР

Оценка механизации производственных процессов ТО и ТР производится по двум показателям: уровню механизации и степени охвата рабочих механизированным и механизировано-ручным трудом.

Степень охвата рабочих механизированным и механизировано-ручным трудом:

С = 100 (Р_м + Р_мр)/Р = 100∙(4+6)/16 = 62,5%,

где Р_м – число рабочих, выполняющих работу механизированным трудом; Р_мр – число рабочих, выполняющих работу механизировано–ручным трудом; Р – общие число всех рабочих.

Уровень механизации:

У_м = 100 (Р_м К + Р_мр И) / Р,

где К – коэффициент механизации, представляющий собой отношение времени механизированного труда рабочего к общим затратам времени на данном рабочем месте. Принимается по ОНТП, К = 0,6; И – коэффициент простейшей механизации, отражающий долю времени механизировано-ручного труда за смену; принимается по ОНТП, И=0,3.

У_м = 100∙(4∙0,6 +6∙0,3)/16 = 26,3 %,

что согласно ОНТП, соответствует уровню механизации для АТУ с количеством автомобилей до 150 единиц.

2.4. Расчет производственно-складских площадей зоны ТР

Площади АТУ по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские, для хранения подвижного состава и вспомогательные.

2.4.1. Расчет площадей зоны ТР

В состав производственно-складских помещений входят зоны ТО и ТР, производственные участки ТР, склады, а также технические помещения энергетических и санитарно-технических служб и устройств (компрессорные, трансформаторные, насосные, вентиляционные и т.п.).

В зависимости от стадии выполнения проекта площади зоны ТР рассчитывают двумя способами: по удельным площадям – на стадии технико-экономического обоснования и выбора объемно-планировочного решения, а также при предварительных расчетах; графическим построением – на стадии разработки планировочного решения зон.

Площадь зоны ТР

F₃ = f_aX₃K_n,

где f_a - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м²; Х₃ – число постов; К_п – коэффициент плотности расстановки постов.

Площадь, занимаемая автомобилем в плане принимаем по габаритным размерам автомобиля ЗиЛ-47411С, так как его размеры в плане являются наибольшими из всех автомобилей, тогда f_a = L∙В = 6,7∙2,5 = 16,75 м², где L и В – габаритные длина и ширина автомобиля, соответственно, м.

Коэффициент К_п представляет собой отношение площади, занимаемой автомобилями, проездами, проходами к сумме площадей проекции автомобилей в плане. Значение К_п зависит от габаритов автомобиля и расположения постов. При одностороннем расположении постов К_п = 6…7.

Результаты расчетов внесены в табл. 2.20.

Таблица 2.20. Площадь зоны ТР.

Пост	Вид работ	Fa	X3	Kп	Fп
Универсальный пост текущего ремонта газобаллонных автомобилей	Диагностирование, регулировочные и разборочно-сборочные, снятие и установка баллонов, дополнительный ТР по ГБА	16,75	4	7	470,0
Универсальный пост текущего ремонта кузовов газобаллонных автомобилей	Деревообрабатывающие, окрасочные, жестяницкие, сварочные	16,75	1	7	120,00
	Итого		5		590,00

2.4.2. Расчет площадей производственных участков

Площади участков могут быть определены по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену:

F_у = f₁ + f₂(P_Т – 1), м²

где f₁ – площадь на одного работающего, м²/чел.; f₂ – то же на каждого последующего работающего, м²/чел.; Р_Т – число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену, чел.

Результаты расчетов внесены в табл. 2.21.

Таблица 2.21. Площадь производственных участков.

Участок	Вид работ	f1	f2	Pт	Fy
Агрегатный (без помещения мойки агрегатов и деталей)	Агрегатные, слесарно-механические	22	14	3	50
Электротехнический	Электротехнические, радиотехнические	15	9	1	15
Ремонта приборов системы питания	Ремонт приборов системы питания, дополнительный ТР по ГБО	14	8	1	14
Аккумуляторный (без кислотной, зарядной, аппаратной)	Аккумуляторные, шиномонтажные, вулканизационные	21	15	1	21

Продолжение табл. 2.21.

Участок	Вид работ	f1	f2	Pт	Fy
Тепловой	Кузнечно-рессорные, медницкие, сварочные	21	5	1	21
Кузовной	Жестяницкие, арматурные, обойные,	18	12	1	18
Итого	Итого				140

2.4.3. Расчет площадей складских помещений

Для определения площадей складов используются метод расчета по удельной площади складских помещений на 10 единиц подвижного состава. В зависимости от условий работы предприятия нормы удельной нормативной площади складских помещений, подлежат корректированию.

Удельная скорректированная площадь складских помещений

f_с = f_у К_с1К_с2К_с3К_с4К_с5 , м²,

где f_у - нормативная удельная площадь складских помещений, м², К_с1- коэффициент корректирования, учитывающий среднесуточный пробег автомобиля; К_с2 - коэффициент корректирования, учитывающий число технологически совместимых автомобилей в группе (при числе автомобилей от 50 единиц     К_с2 = 1,4); К_с3 - коэффициент корректирования, учитывающий тип подвижного состава; К_с4 - коэффициент корректирования, учитывающий высоту складирования (при высоте 3,0 м К_с4=1,6); К_с5 - коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации (для III КУЭ К_с5 = 1,05).

Площадь складских помещений

F_ск = f_с А_и /10 , м²,

где А_и - списочное количество автомобилей, единиц.

Результаты расчета площади склада порожних дегазированных баллонов приведены в табл. 2.22.

Таблица 2.22. Площадь склада порожних дегазированных баллонов.

Марка ПС	fy, м²/10 авто	К1	К2	К3	К4	К5	Аи, ед	Fс, м²
ГАЗ-3110	0,20	0,85	1,2	1,0	1,6	1,1	10	3,6
ГАЗ-2705-14	0,25	0,9	1,2	0,5	1,6	1,1	25	5,9
УАЗ-396259-01	0,25	0,85	1,2	0,5	1,6	1,1	23	5,2
ПАЗ-3205-10	0,25	0,9	1,2	0,6	1,6	1,1	10	2,9
ГАЗ-3302-14	0,25	0,85	1,2	0,6	1,6	1,1	14	3,8
ГАЗ-33075-КТ-602-1	0,25	0,9	1,2	0,8	1,6	1,1	24	9,1
ЗиЛ-47411С	0,25	0,85	1,2	1,0	1,6	1,1	3	1,3
ЗиЛ-431810-КТ-602-1	0,25	0,85	1,2	1,0	1,6	1,1	5	2,2
ЗиЛ-431810-АЦТ-8М-431	0,25	0,9	1,2	1,0	1,6	1,1	3	1,4
ЗиЛ-431810-АЦТ-8-МУ	0,25	0,85	1,2	1,0	1,6	1,1	6	2,7
ЗиЛ-441610		0,85	1,2	1,0	1,6	1,1	7	12,6
Итого							130	50,7

2.5. Графическая компоновка производственного корпуса

Главный производственный корпус представляет собой двухпролетное здание. Высота до низа выступающей конструкции (фермы) равна 4,0 м. Ограждающие конструкции являются сборными панельными. В здании предусмотрены распашные металлические ворота с размерами в свету 4,0x4,5 м. Покрытие выполнено из сборных железобетонных ребристых плит (L=18 м) по железобетонным фермам (L=18 м при сетке колонн 6х9 м.). В корпусе расположены зона ТР, производственные участки, складские и бытовые помещения. Технологическая планировка помещений выполнена на основе предыдущих расчетов, в которых учтены нормы размещений технологического оборудования. Общая компоновка корпуса обеспечивает технологическую связь отдельных производственных участков  и представлена на чертеже формата А1 в масштабе 1:100.

2.6. Выводы и предложения

В ходе выполнения технологического расчета, полученные результаты говорят о том, что организационно-технические мероприятия проекта технического перевооружения способствуют эффективному использованию элементов ПТБ. При использовании возможности совмещения профессий имеет место резерв производственных мощностей зоны ТР, а значит, есть возможность увеличения нагрузки на ремонтное производство путем предоставления услуг сторонним клиентам с целью получения дополнительного дохода.

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1. Организация управления предприятием

Основной задачей для любого предприятия является эффективная работа по всем направлениям его деятельности. Успешное решение этой задачи во многом зависит от организационных форм системы управления, правильное, научно обоснованное построение, которых способствует ускорению развития производительных сил предприятия.

Организационная структура предприятия или отдельного подразделения зависит от характера производственного процесса, формы организации производства, а также его масштабов и технического уровня. Организация управления производством по ремонту агрегатов соответствует модели, построенной на определении организации как коллектива, сформированного по принципу разделения труда. Модель организации строится исходя из главного положения теории о том, что важнейшим фактором производительности на предприятии является человек как социальный деятель, потому элементами модели являются такие составляющие, как внимание к работающим, их мотивация, коммуникации, лояльность, участие в принятии решений. Другими словами, моделируется система поддержание человеческих отношений внутри организации. При этом особое внимание уделяется стилю управления и его влиянию на показатели производительности и удовлетворенности работников своим трудом. Предпочтение отдается демократическому стилю, обеспечивающему наиболее полное раскрытие способностей работающих за счет их вовлечения не только в процесс исполнения, но и в процесс разработки управленческих решений.

Управление предприятием осуществляется на базе определенной организационной структуры. Структура предприятия и его подразделений определяется предприятием самостоятельно. При разработке организационной структуры управление необходимо обеспечить эффективное распределение функций управления по подразделениям. При этом важно выполнение следующих условий:

1) решение одних и также вопросов не должно находится в ведение разных подразделений;

2) все функции управления должны входить в обязанности управляющих подразделений;

3) на данное подразделение не должно возлагаться решение вопросов, которые эффективнее решать в другом.

Структура управления предприятия сформирована в соответствии рекомендациями и нормативными документами для автотранспортных, учитывая штат, выбранный в технологическом расчете. Схема структуры управления представлена на рис. 3.1.

Рисунок 3.1. Организационная структура управления автотранспортного участка ЗАО «УралГазСервис».

Рациональная структура управления определяется типом предприятия его масштабом и характеристиками. На средних предприятиях в основном, используется участково-цеховая структура управления, при которой производственный комплекс (цех) делится на участки, возглавляемые механиками. Комплекс возглавляет начальник, которому непосредственно подчиняются механикам соответствующих участков – ТО, постовых работ ТР, ремонта отдельных элементов автомобилей, в подчинении у которых находяться производственные рабочие.

На предприятии в управлении применяются вертикальные связи, т.е. связи руководства и подчинения нижестоящих подразделений вышестоящим, например: механик зоны постовых работ - начальник комплекса ТОиТР – главный инженер.

В основу структуры управления положена линейная система управления, т.е. непосредственное подчинение по всем вопросам нижестоящих подразделений вышестоящим. Это система достаточно проста и может быть эффективна, если не велико число рассматриваемых вопросов и по ним могут быть даны решения в ближайшие подразделениях.

3.2. Организация производственного процесса ремонта ГБА

Управление производством ремонта заключается в использовании методов поддержания и восстановления рабочего ресурса, агрегатов, узлов, деталей, т.е. восстановления работоспособности автомобиля. Управление начинается с получения и обработки информации о техническом состоянии автомобиля, извлекаемой из заявки на ремонт, описи работ в заказ-наряде и потребных для их выполнения запасных частей и материалов. На основе полученной информации принимаются решения о движении автомобиля по производственным участкам или реализуется стандартный маршрут: прием, ремонт, выдача.

Управление производством представляет собой процесс, позволяющий преобразовать информацию, в целенаправленные действия работников, переводящие потенциальные возможности производства в реальное состояние по подготовке автомобиля, находящегося в неисправном (исходном) положении, в первоначальное - рабочее положение (технически исправное состояние).

Производственный процесс ТР газобаллонных автомобилей (рис. 3.2) на предприятии состоит из основных технологических процессов и вспомогательных работ, в основе которых заложен единый технологический маршрут. К основным технологическим процессам относятся: снятие-установка агрегатов на автомобиле, регулировочные, контрольно-диагностические работы; ремонт, в том числе разборочно-сборочные и восстановительные. К вспомогательным работам относятся складские, транспортные, инструментальные работы, ремонт и содержание оборудования, тепло- и энергоснабжение, утилизация отходов.

Рисунок 3.2. Схема организации технологического процесса ТР ГБА.

В соответствии с представленной на рис. 3.2 схемой организации технологического процесса ТР ГБА при всех видах ремонта ГБА проходит КТП и поступает на пост проверки герметичности газовой системы питания, затем - на пост выработки газа, где перекрываются расходные вентили газовой системы питания, вырабатывается газ и автомобиль перемещается по территории на бензине. Для проведения ремонтных работ по элементам газовой аппаратуры, находящимся под давлением газа в баллонах (вентили, арматура, клапаны), необходимо произвести выпуск или слив газа из баллонов и их дегазацию. ГБА с герметичной и исправной газовой системой питания направляется на мойку и затем на стоянку. При проведении работ по ТР (кроме сварочных и малярных работ и работ по регулировке газовой аппаратуры на работающем двигателе) он направляется в зону ТР.

Текущий ремонт газотопливного (газового) оборудования производится в зоне ТР на специально закрепленном посту ТР газового оборудования и на участке по ремонту газового оборудования. После этого ГБА поступает в зону ТР на пост ТР газового оборудования. При обнаружении других неисправностей газового оборудования, не связанных с герметичностью газовых баллонов и их арматуры, ГБА после проверки герметичности поступает в зону ТР на пост ТР газового оборудования. Снятая на посту ТР газового оборудования неисправная газовая аппаратура поступает на участок ТР газового оборудования и после ремонта устанавливается на ГБА на посту ТР. Текущий ремонт газовой аппаратуры, не требующий ее снятия с автомобиля, проводится при перекрытых расходных вентилях в зоне ТР на посту ТР газового оборудования. Регулировочные работы по газовой аппаратуре на работающем двигателе проводятся на посту ТР.

Перед выполнением сварочных и малярных работ на ГБА он, независимо от состояния газового оборудования и наличия газа в баллонах, направляется на пост выпуска газа и дегазации и затем на сварочный и малярный участки.

После выполнения всех видов работ ТР исправные ГБА направляются на ТО или стоянку.

3.3. Организация труда ремонтных рабочих зоны ТР

Агрегатный метод ремонта при организации специализированной бригады позволяет сократить время простоя автомобилей в ремонте, при сокращении времени простоя в ТР позволяет повысить коэффициент технической готовности парка, следовательно, увеличить его производительность и снизить себестоимость единицы транспортной работы. Карта бригадной организации труда приведена в табл. 3.1.

Таблица 3.1. Карта бригадной организации труда.

Наименование бригады	Вид бригады	Состав работ, выполняемых бригадой	Исполнители			Показатели и условия премирования	Форма руководства бригадой
			Профессия	Раз-ряд	Численность, чел.
Бригада по ремонту газобаллонных автомобилей	Специализированная	Ремонт газовой системы питания, систем пуска двигателя	Слесарь по ремонту автомобилей   Слесарь по ремонту автомобилей	5         4	1         2	Выполнение количества и качества ТР при соблюдении трудовой дисциплины	Не освобожденный бригадир

 

При агрегатном обезличенном методе ремонта, восстановление утраченной работоспособности автомобилей производят путем замены неисправных агрегатов (узлов) исправными, ранее отремонтированными или новыми из оборотного фонда. Работы по восстановлению демонтированных с автомобиля приборов газовой системы питания выполняются на ремонтных участках: газотопливной аппаратуры; электротехническом, испытания газовых баллонов.

На рабочих местах применяется специализированное основное технологическое оборудование, необходимые средства для подъема и транспортировки агрегатов, приборы для осмотра и диагностики газобаллоных автомобилей. Вследствие этого сокращается объем вспомогательных работ, повышается производительность труда рабочих, улучшается качество выполняемых работ.

3.4. Выводы и предложения

Развитие научной организации труда на автомобильном транспорте осуществляется в направлениях совершенствования форм разделения и кооперации труда, улучшения организации и обслуживания рабочих мест, рационализации методов и приемов труда, создания благоприятных условий труда, совершенствования планирования нормирования и оплаты труда, повышения технического уровня кадров, широкого развития трудовой активности и творческой инициативы трудящихся.

Главные задачи управленцев в этих условиях, состоят в организации и управлении персоналом, что, в конечном счете, должно приводить к достижению целей предприятия. При этом организация обеспечивает соответствующие структуры, регулирует отношения между работающими и координирует процессы, необходимые для выполнения поставленных задач; управление же означает личное и конкретное воздействие на сотрудников, необходимое для своевременного принятия решений и успешной реализации намеченных планов. В качестве критерия успешности работы по данной модели принимается повышение эффективности организации за счет совершенствования ее человеческих ресурсов.

4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

4.1. Назначение и краткая техническая характеристика манипулятора передвижного для снятия-установки и транспортировки газовых баллонов

Конструкторская разработка относится к подъемно-транспортному оборудованию, а именно к передвижным рычажным подъемникам для снятия-установки и транспортировки изделий различных габаритов. Разработка направлена на повышение эффективности монтажно-демонтажных работ по газобаллонным грузовым автомобилям и автобусам за счет накопления механической энергии для уменьшения физической нагрузки на производственных рабочих и уменьшения габаритов оборудования в сложенном состоянии.

Подъемно-транспортное оборудование должно иметь приводные устройства, осуществляющие рабочее движение выходного звена с параметрами заданными техническими требованиями. Конструкция зажимных устройств должна обеспечивать минимальные затраты времени на установку и снятие баллона. Конструкция должна предусматривать максимальное использование готовых изделий и нормализованных узлов, поскольку до настоящего времени не организовано централизованное изготовление подъемно-транспортного оборудования для газовых баллонов.

При анализе подобных конструкций авторских свидетельств  СССР №155279 кл В66F7/06;  №384788 кл. В66F7/08;  №1562309 кл. В66F7/06; №861289; было выявлено, что конструкции содержат грузовую платформу, смонтированную на подъемных рычагах, закрепленных на неподвижном основании. Грузовая платформа и основание снабжены рессорными пружинами, являющимися механическим аккумулятором энергии. Недостатком этих средств является то, что зона действия листовых рессорных пружин невелика по сравнению с высотой подъема (ходом) грузовой платформы относительно основания, поэтому имеют место значительные усилия рабочего.

Манипулятор содержит основание грузовую платформу, соединенную двумя парами шарнирно закрепленных рычагов. Шарнир связан с грузовой гайкой через угловой рычаг. Вместе перекрещивания рычаги соединены осью. Таким образом, удовлетворение требований к конструкции может быть достигнуто при использовании механической передачи в конструкции подъемного механизма ножничного типа.

Перемещение баллона в вертикальном направлении (вверх-вниз) осуществляется при вращении в соответствующем направлении маховичка цепной передачи, ведомая звездочка которой связана с грузовым винтом передачи винт-гайка. Вращение винта преобразуется в перемещение ходовой гайки, связанной с шарниром рычажного вильчатого механизма. Сведение рычагов обеспечивает подъем грузовой платформы, на которой закреплен баллон, с разведение – ее опускание.

Рисунок 4.1. Расчетная схема ножничного механизма вертикального перемещения

Характеристики манипулятора определяются следующими условиями: усилие на ходовой гайке – весом перемещаемого груза; усилие на рукоятке шкива червячного редуктора – сила управляющего воздействия рабочего. Для обеспечения требуемых характеристик и надежности работы требуется проведение проектировочного и прочностного расчетов элементов механического привода, рычажных механизмов, сварных соединений.

4.2. Проектировочный расчет привода

Из условия обеспечения на рукоятке шкива червячного редуктора допускаемого усилия рабочего ([Р_р] = 15…30 кг) и момента приложенного к выходному валу привода, возникающего под действием силы тяжести баллона (G_r), массу (m_ру) которого принимаем равной 100 кг, в соответствии с расчетной схемой привода (рис. 4.1) общее передаточное число

Для привода примем червячную передачу так, как при наличии на выходном валу крутящего момента, такая передача будет работать только при наличии силового воздействия на шкив червяка. Так же применение такой передачи упрощает конструкцию привода, в силу того, что не требуется специальных тормозных и фиксирующих устройств. Согласно ГОСТ 13563-68 приминаем редуктор червячный общего назначения с межосевым расстоянием 80 мм, передаточным числом (i_ред) 8, с полым валом червячного колеса, нижним расположением червяка и креплением на лапах: РЧУ-80-8-1-1-2.

С учетом расстояния от оси червяка до точки крепления рукоятки шкива (l), под воздействием рабочего на входной вал червяка может быть приложен максимальный крутящий момент

М_к1 = [P_р]∙g∙l = [147…294]∙9,81∙0,1 = 14,7…29,4 Н∙м,

где g – ускорение свободного падения, м/с².

Максимальный крутящий момент на выходном валу редуктора определяется нагрузкой в рычажном механизме в положении, при котором продольная ось шарниров рычагов в горизонтальной плоскости расположена в транспортном (нижнем) положении (рис. 4.1)

М_к2 = m_ру∙g∙L = G_р∙L = 100∙9,81∙0,18 = 176,4 Н∙м.

Усилие рабочего, необходимое для перемещения ремонтируемого узла в горизонтальное положение

т.е. требования по охране труда выполняются.

4.3. Расчет рычагов механизма вертикального перемещения.

Платформа воспринимает нагрузку от веса баллона. Эта нагрузка условно сосредоточена по оси баллона и шарнира О (индекс в относится к верхнему положению баллона) и равна 1000 Н. Платформа поднимается на 700 мм, при этом точки А и С перемещаются также на 700 мм.

Наилучшим для данного вида нагружения является коробчатый тип сечения, геометрические параметры которого, согласно рис. 4.2. необходимо определить.

Рисунок 4.2. Сечение рычага

Рассмотрим рычаг АD, представив его в виде шарнирно закрепленной балки (рис. 4.3).

Рисунок. 4.3. Расчетная схема рычага АС

Из условия равновесия сумма моментов относительно точки О равна 0, следовательно, силы равны и создают относительно точки О моменты разных знаков, но одинаковые по величине. Реакции в точке В и D не имеют горизонтальной составляющей, т.к. из условий закрепления от них невозможна передача горизонтальной силы. Нагрузка в точке О удваивается, т.к.

У = Р₁ + R₁ - R₀₁ = О, R₀₁ = Р₁ + R₁ = 1000 Н

Нагрузка по координатным осям:

Ось У:

P_1y= P₁ ∙cos 15 = 965 H. R_1y = P_1y = 965 H. R_01y = P_1y + R_1y = 1930 H.

Ось Х:

P_1Х = P₁∙sin 15 = 258 H. R_1Х = P_1Х = 258 H. R_01Х = P_1Х + R_1Х = 516 H.

Изгибающий момент в сечении точки О:

М = Р_1Y ∙ l_ad sin 15^о= 1930∙0,256 = 494 Н∙м.

Напряжения изгиба:

σ_ИЗ = М / W_Х, МПа.

Основным материалом конструкции принимаем сталь Ст3 ГОСТ 585 - 88,  т.к. а наиболее доступна и нет особых требований к массе изделия.

Допускаемые напряжения Ст3 ГОСТ 585 – 88

[σ] = σ_Т / П_Т∙П_О , МПа.

где σ_т – предел текучести материала, МПа ( для сталей 210-240 МПа); П_Т - запас прочности по пределу текучести - 1,6; П_О - запас на перераспределение нагрузки и неравномерность нагружения - 1,25.

[σ_т] = 220 / П_Т∙П_О  = 110 МПа.

Момент сопротивления изгибу:

W_Х = b ∙ Н²/3∙(3 В/Н+ 1), см³.

Принимаем

B = Н / 15; Н / В = 2

W_Х = H³/18

Напряжения сжатия:

σ _СЖ = Р / F;

Р = 2 250 Н ;

F = 2 ∙ b∙ (B + H) = Н² / 5.

Суммарные напряжения и условие прочности:

σ_СУМ. = Р / F + М / W = 2∙250 * 5 / H² + 4∙650 ∙ 18 / H³ =

= 11250 / Н² + 83700 / Н^З <= [σ]

Принимая Н = 0,075м, получим

σ_СУМ = = 11 250 / (2 * 0,075²) + 83 700 / (2*0,075³) = 10⁸ Па.

Параметры сечения: высота Н = 75 мм; ширина В = 75 / 2 = 37,5 мм, принимаем ширину профиля В равной 40 мм, толщина стенки δ=75/15 = 5 мм.

Расчет на прочность оси качания ножниц

R_о/2 = 1000 / 2 = 500 H,

Напряжения изгиба

σ_ИЗ. = (R₀ / 2) * 0,08 / W_X ;

где W_X = 0,1 * D³ * (1 - а⁴), при D = 45 мм, D_н = 30 мм, а = 0,667.

Следовательно, W_X = 7,31 * 10 ^-6м³.

Тогда условие прочности

σ_ИЗ = 82 МПа <[σ]= 110 МПа выполняется.

Запас прочности

П = 110 / 82 = 1,36.

Запас прочности вполне достаточен для безотказной работы детали.

4.4. Расчёт сварного соединения упор-станина

Проверка прочности сварных швов условно проводиться на срез. Принято считать, что усилие, воспринимаемое всеми швами, равномерно распределяется по рабочему их сечению.

Следовательно:

где - напряжение на срез сварных швов, МПа; Р - сила, приложенная к сварному шву, Н; t - толщина пластины;  - длина сварного шва, мм; b - ширина пластины, мм;  МПа - допускаемое напряжение на срез сварных швов.

Расчёт сварного соединения показал, что оно выдерживает прикладываемое усилие. Сварное соединение выполняется согласно требованиям ГОСТ 14805-80-Н1-П4.

4.5. Расчет углового рычага

Наиболее нагруженной деталью конструкции является рычаг угловой. Произведем расчет на прочность, приняв коэффициент запаса прочности равным 4. Деталь работает на изгиб. Расчетная схема принимаем согласно рис. 4.1.

Опорная реакция R_a, из уравнения равновесия систем

Для определения размеров поперечного сечения детали воспользуемся условием прочности по нормальным напряжениям вида.

где М_изг - изгибающий момент, Н; - допустимое напряжение на сжатие или растяжение, Н/мм². Для стали 35  = 300 Н/мм²; W_x - осевой момент сопротивления, м³.

Изгибающий момент

М_изг = 6652∙0,117 = 778284 Н∙м.

Осевой момент сопротивления

С учетом отношения размеров поперечного сечения,

Ширина и высота поперечного сечения рычага b = 22 мм, h = 33 мм.

Суммарное усилие среза, действующее на палец подвижного соединения лапки и кронштейна:

Условие прочности на срез пальца шарнира

где  - допускаемое касательное напряжение, Н/мм². Для стали 35 ; F_cp - площадь поперечного сечения, мм²; R - внешняя сила, Н.

Приняв  Н/мм^2, площадь поперечного сечения пальца

 мм².

Диаметр пальца

 мм.

4.6. Расчет передачи винт-гайка

Внутренний диаметр резьбы

, мм,

где F - нагрузка на винт, Н; [s_см] - допускаемое напряжение смятия, МПа;  y_H – коэффициент, учитывающий высоту гайки; y_h - коэффициент, учитывающий высоту резьбы. Нагрузку на винт принимаем по результатам расчета ременной передачи.

Принимаем трапецеидальную резьбу по ГОСТ 24737-81 Tr34´3-7e , для которой внутренний диаметр резьбы d₁ = 30,5 мм; средний диаметр резьбы d₂= 32,5 мм; наружный диаметр резьбы d = 34,0 мм, шаг резьбы P = 3 мм.

Угол подъема резьбы

Угол трения

где ¦ - коэффициент трения в резьбе, (сталь-сталь ¦=0,15). Условие самоторможения обеспечивается r>Y.

Удельное давление на поверхности витков резьбы

 Н/мм²

Полученное значение удовлетворяет условию прочности q£[q]=4…8 Н/мм².

Расчет винта на прочность

Нормальное напряжение при растяжении

s_р = F / A, Н/мм²,

где А – площадь поперечного сечения винта, мм².

мм².

s_р =240,96 / 24,34 = 1,03 Н/мм².

Касательное напряжение

, Н/мм²,

где М_кр- крутящий момент, Н*мм.

 Н/мм.

Приведенное напряжение

s_пр= =1,23 Н/мм².

Условие прочности обеспечивается s_пр£[s_пр]=68 Н/мм².

4.7. Выводы и предложения

Применение разработанной конструкции позволяет усовершенствовать технологический процесс монтажно-демонтажных работ как в стационарных условиях АТУ, так и в условия организации ТОиР при организации специализированных производств переоборудования систем питания автомобилей на газовое топливо и освидетельствования приборов газового оборудования газобаллонных автомобилей. Подъёмник отвечает практически всем требованиям, предъявляемым к гаражному оборудованию: надежность, низкая цена, простота монтажа и обслуживания, низкая материалоёмкость, многофункциональность. Область применения подъемника может быть расширена с установкой специального захватного оборудования для удержания агрегатов автомобилей.

5. ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1. Обоснование размещения зоны постовых работ ТР ГБА

Работы текущего ремонта производятся в отдельном производственном корпусе. Здание корпуса двухпролетное каркасное на сборных, железобетонных фундаментных балках. Стены здания сборные из легкого бетона, панельные и кирпичные. Перегородки кирпичные, сетчатые. Колонны, балки покрытия, прогоны перекрытия сборные, железобетонные. Панели перекрытия сборные, железобетонные, многопустотные. Плиты покрытия сборные, железобетонные, ребристые (6х9 м), по железобетонным фермам (L=18 м при сетке колон 6х9 м). Высота до низа выступающей конструкции фермы 4,0 м. Кровля рулонная, утеплитель - фиброцементные плиты. Полы бетонные, цементные, из керамической плитки. Окна и двери деревянные. Ворота распашные, металлодеревянные с размерами в свету 3,0x4,0 м.

В производственном корпусе расположены зона постовых работ ТР, производственные участки ТР газобаллонного оборудования, складские и бытовые помещения. Ремонтные работы выполняются на постах и участках текущего ремонта, организованных в зависимости от технологии выполняемых работ. Помещения ремонтных участков и зоны постовых работ ТР не имеют ограничений предъявляемых к зонам ТОиТР по минимальному свободному объему, так как на посту и(или) участке находится ГБА без газа в баллонах и снятое с автомобиля газовое оборудование.

Основное назначение поста ТР заключается в проведении разборочно-сборочных, монтажно-демонтажных, регулировочных работ агрегатов и узлов системы питания легковых, грузовых автомобилей и автобусов, работающих на СНГ. Работы производятся в отдельной от других помещений зоне, по результатам технологического расчета минимальной требуемой площадью в 650 м². С учетом сетки колонн производственного корпуса, технологической связи зоны постовых работ ТР, с ремонтными участками, складом запасных частей, деталей и эксплуатационных материалов, а также требований к размещению технологического оборудования, его габаритных размеров и количества, фактически пост занимает площадь в 675 м² при размерах в 15х45 м.

Постовые работы ТР газобаллонных автомобилей производится на универсальном посту, планировочное решение которого представлено на рис. 5.1.

Рисунок 5.1. Универсальный пост ТР ГБА

I, 24 - установка диагностическая для проверки газового оборудования К-277; 2,18 - розетка переменного однофазного тока; 3, 25 - отсос выхлопных газов; 4, 22 - приямок; 5 - ящик с песком; 6 - шкаф с огнетушителями; 7 - компрессор; 8 - баллоны сжатого воздуха; 9 - шкаф; 10 - установка диагностическая для проверки газового оборудования К-278; 11 -стол; 12 - подвод холодной воды; 13 - мойка деталей; 14 - подвод горячей воды; 15 - рабочее место; 16 - верстак; 17 - шкаф; 19 - стеллаж с газоанализатором; 20 - подвод сжатого воздуха; 23 - тележка для транспортировки газовых баллонов; 26 - подвод электроэнергии.

 

В зоне поста расположены две канавы тупикового типа с общим входом. Образованная таким образом зона позволяет выполнять разборочно-сборочные работы текущего ремонта ГБА, выполнять работы по монтажу и демонтажу газовых баллонов при их переосвидетельствовании. Для удобства и снижения трудоемкости работ пост оборудован канавами с дополнительными приямками. Приямки находятся в зоне расположения газового оборудования и позволяют рабочему в полный рост выполнять все работы во вспомогательном и моторном отсеках.

На расположенном в смежном помещении участке выполняются работы по ремонту газового оборудования. Основное назначение производственных участков заключается в проведении разборочно-сборочных и ремонтно-восстановительных работ деталей и узлов системы питания автомобилей, работающих на сжиженном нефтяном газе. Ремонт приборов газовой системы, снятых с ГБА, осуществляется на специализированном участке по ремонту приборов газовой системы питания. Участок оснащен стендами для ремонта газового оборудования К-278, ИС-001, комплектом инструмента И-149, установкой для мойки деталей газового оборудования.

Расположение зоны постов ТР заложено при проектировании здания и соблюдено при строительстве, с соблюдением требований СНиП П-90-81 «Производственные здания промышленных предприятий» и ОНТП-СТО-01-81, выполнение технологического расчета проекта технического перевооружения зоны постовых работ ТР проводилось с соблюдением норм и требований СНиП 2.09.02-85 «Производственные здания» и ОНТП-01-91.

5.2. Вредные и опасные факторы

Технологические процессы производства текущего ремонта подвижного состава связаны с наличием производственных вредных и опасных факторов. Согласно ГОСТ 12.0.003-86. ССБТ. «Опасные и вредные производственные факторы. Классификация» и «Правил по охране труда на автомобильном транспорте ПОТ Р О-200-01-95» при проведении текущего ремонта узлов системы питания ГБА ремонтные рабочие подвержены воздействию следующих вредностей и опасностей: движущиеся машины и механизмы, подвижные части технологического оборудования, поражение электрическим током; недостаточное естественное освещение, отклонение показателей освещенности рабочей зоны от нормативных; повышенная запыленность и отклонение показателей подвижности, влажности и температуры воздуха рабочей зоны от нормативных, агрессивные и токсичные вещества - пары масел и топлив нефтяного происхождения, пожароопасность.

5.3. Виды инструктажа по охране труда в зоне ТР

Под охраной труда на предприятиях автомобильного транспорта понимается система законодательных актов и соответствующих им мероприятий, направленных на сохранение здоровья и работоспособности работников автотранспортных предприятий.

Для обеспечения безопасных условий работы на промышленном предприятии в соответствии с ГОСТ 12. 0.004-79, ТОИ-Р-200-03-95; ГОСТ 12.0.003-86. ССБТ «Опасные и вредные производственные факторы. Классификация» и «Правил по охране труда на автомобильном транспорте ПОТ Р О-200-01-95» принята система инструктажей, которые проходит каждый работник предприятия.

Инструктаж по охране труда обязаны проходить в сроки, установленные для определенных видов работ и профессий (части 1, 2, 3 статьи 12 Основ законодательства об охране труда). В проведении инструктажа и проверки знаний по охране труда принимает участие служба охраны труда предприятия (п.п. 3.14-3.17 Рекомендаций Минтруда РФ от 30.01.95г.).

Виды инструктажа и порядок их проведения установлены ГОСТ 12.0.004-90. Правила обучения и проверки знаний, установленных этим актом, применяются на всех предприятиях, в учреждениях, организациях. В соответствии с указанным актом, обычно проводятся следующие виды инструктажа: вводный - при поступлении на работу; первичный - на рабочем месте; плановый - периодически в установленные сроки; внеплановый (текущий) - при изменении технологического процесса или оборудования, при нарушении правил по охране труда и производственной санитарии; целевой - при привлечении к выполнению разовых работ связанных с ликвидацией последствий стихийных бедствий, аварий, т.е. при временном переводе на другую работу в случае производственной необходимости (статья 212 ТК РФ).

С целью улучшения профилактической работы по дальнейшему снижению производственного травматизма, улучшения производственной дисциплины и повышения ответственности всех работников за состоянием охраны труда проводится трехступенчатый контроль.

5.4. Требования к персоналу зоны постовых работ ТР ГБА

При приспособлении действующего АТУ для эксплуатации газобаллонных автомобилей, должны соблюдаться все требования, предъявляемые к предприятиям по обслуживанию автомобилей, работающих на бензине и(или) дизельном топливе. При проведении ремонтных работ ГБА, технический персонал должен выполнять следующие требования: проверить перед началом работы исправность инструмента и оборудования, включить вентиляцию; производить ремонт газовой аппаратуры на автомобиле только при отсутствии давления газа в газопроводах; производить регулировку частоты вращения коленчатого вала на холостом ходу, все прочие работы производить при неработающем двигателе; выполнять работы по снятию и установке газовой аппаратуры специальными инструментами; производить сварочные, окрасочные работы (включая горячую сушку), а также работы с электродрелью, абразивными материалами и т.п., дающими искрение, только при отсутствии газа в баллонах.

Допуск к работе лиц, не прошедших в установленном порядке обучение, инструктаж и проверку знаний правил, норм и инструкций по охране труда, запрещается. Во избежание создания аварийных ситуаций техническому персоналу запрещается: запускать двигатель при утечке газа; выпускать газ из баллона вне установленного места; производить снятие и ремонт аппаратуры при наличии в ней газа; пользоваться нестандартным и неисправным инструментом; проверять пламенем герметичность соединений; применять дополнительные рычаги при открытии и закрытии вентилей; очищать краску и красить наполненные газом баллоны; пользоваться замасленными шлангами, скрученными и сплющенными резиновыми трубками.

При возникновении утечек газа на автомобиле, находящемся в помещении, его необходимо отбуксировать на улицу, а помещение проветрить. По окончании ремонта газового оборудования автомобиль направляют на общие посты для дальнейшего прохождения ТО и ТР автомобиля в целом.

5.5. Режим работы производства

Режим работы производства по рекомендациям ОНТП-01-91: пяти дневная рабочая неделя, с одной сменой в сутки, продолжительностью 8,2 часа, число рабочих дней в году 255. Годовой фонд времени 1-го производственного рабочего на работах с нормальными условиями труда 1820 ч.

В соответствии со статьей 21 Трудового Кодекса нормальная продолжительность рабочего времени рабочих и служащих предприятий не превышает 41 часа в неделю. Суммарный месячный учет рабочего времени устанавливается администрацией предприятия. Режим труда и отдыха, работающих устанавливается в соответствии с действующим законодательством с учетом особенностей производства.

Время начала и окончания перерыва определяется правилами внутреннего трудового распорядка. Работникам предоставляются перерывы для отдыха и приема пищи продолжительностью не более 2 часов и не менее 30 минут - время, которое в рабочее время не включается (ТК РФ ст. 108).

5.6. Организация рабочих мест

Размещение производственного оборудования отвечает требованиям действующих нормативных правовых актов, межотраслевым правилам по охране труда на автомобильном транспорте (от 12.05.2003 №28 п.2.1.12) и обеспечивает последовательность операций технологического процесса. Размещение производственного оборудования, исходных материалов, заготовок, деталей, агрегатов, готовой продукции, отходов производства и тары в производственных помещениях и на рабочих местах не представляет опасности для персонала.

Расстояния между единицами оборудования, а также между оборудованием и стенами производственных зданий, сооружений и помещений соответствует требованиям действующих норм технологического проектирования, строительным нормам и правилам. Ширина проезда на постах ТР установлена в зависимости от габаритов транспортных средств и принята в соответствии с действующим нормативным правовым актом (ОНТП-01-91, приложение 4.5). Пути транспортирования материала, деталей, узлов и агрегатов кратчайшие, исключающие встречные и пересекающиеся грузопотоки.

Ширина основных проходов на рабочем месте определена с учетом габаритов ремонтируемых агрегатов и обрабатываемых изделий. Вспомогательное оборудование расположено так, чтобы оно не выходило за пределы установленной для рабочего места площадки. Материалы, детали, агрегаты, готовые изделия у рабочего места уложены на стеллажи способом, обеспечивающим их устойчивость и удобство захвата при использовании грузоподъемных механизмов.

За порядок на рабочих местах отвечают непосредственно исполнители данных видов работ. В течение смены, по мере необходимости или по окончании того или иного вида работ на рабочем месте наводится порядок. Порядок также может наводиться во время технологических перерывов. Рабочие места обеспечивают удобство работы, свободу движений, минимум физических напряжений и безопасные высокопроизводительные условия труда.

5.7. Техника безопасности при работе с технологическим оборудованием

Система организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих производственный травматизм, определяется как техника безопасности.

Приказом руководителя предприятия на рабочих местах назначаются ответственные лица за технику безопасности и правильную эксплуатацию различного оборудования. Ответственные лица за технику безопасности проводят занятия с рабочими по обучению безопасным приемам работы, проводят первичные инструктажи на рабочем месте, проводят контроль технического состояния машин, механизмов и оборудования, за наличием и исправностью средств защиты, ограждений, предохранительных устройств, за санитарным состоянием помещений.

Работники, осуществляющие эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт транспортных средств, а также остальные работники предприятия проходят обучение и инструктаж по технике безопасности, аттестацию или проверку знаний правил промышленной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90 «Организация обучения безопасности труда. Общее положения» и «Правилами по охране труда на автомобильном транспорте ПОТ Р О-200-01-95».

5.7.1. Требования к инструменту и технологической оснастке

Применяемые инструменты и организация работы сними отвечают требованиям нормативной документации, техническим условиям и требованиям «Межотраслевых правил по охране труда на автомобильном транспорте».

Ручные инструменты (молотки, зубила, пробойники и т.п.) не должны иметь: на рабочих поверхностях повреждения (выбоины, сколы); на боковых гранях в местах зажима их рукой заусенцев, задиров и острых ребер; на поверхности ручек инструментов заусенцев и трещин, поверхность должна быть гладкой; перекаленную рабочую поверхность.

Длина зубила должна быть не менее 150 мм, а длина бородка, керна - не более 150 мм. Молотки и кувалды должны быть надежно насажены на деревянные ручки и расклинены металлическими клиньями, а напильники и стамеска должны иметь деревянные ручки с металлическими кольцами на концах. Запрещается пользоваться неисправными приспособлениями и инструментом. Перед началом работы следует проверить работником все инструменты, неисправные подлежат замене.

Для переноски инструментов, если это требуется по условиям работы, рабочему выдается сумка или легкий переносной ящик, или специальная передвижная тележка.

Верстаки для слесарных работ имеют жесткую и прочную конструкцию, подогнаны по росту работающих с помощью подставок под них или подставок для ног. При работе на асфальтированном или бетонном полу у верстака для предупреждения простудных заболеваний расположены деревянные решетки. Расстояние между верстаками принимают в зависимости от их габаритных размеров и расположения в соответствии с действующим нормативным правовым актом.

При работе на керамическом или бетонном полу у верстака для предупреждения простудных заболеваний расположены деревянные решетки. Расстояние между верстаками приняты в зависимости от их габаритных размеров и расположения в соответствии с действующим нормативным правовым актом.

5.7.2. Ограждение движущихся частей стендов и механизмов

Для защиты работающих от возможного механического травмирования подвижными частями станки, стенды и их механизмы оборудованы защитными устройствами в соответствии с ГОСТ 12.2.003-74, 12.2.009-74. К работе на станках, стендах допускаются только лица, за которыми они закреплены.

Передаточные и приводные механизмы размещены в корпусах стендов, станков или ограждены предохранительными устройствами. В случаях, если исполнительные органы или движущиеся части оборудования не могут быть ограждены или снабжены другими средствами защиты из-за их функционального назначения, предусмотрена сигнализация, предупреждающая о пуске оборудования в работу, устройства остановки и отключения от источников энергии. В случае невозможности по техническим условиям применения защитного устройства на станках рабочим выдаются защитные очки, выдаваемые работодателем.

5.7.3. Электробезопасность

Для снижения и предотвращения электротравматизма на предприятии проводятся мероприятия по обеспечению выполнения требований электробезопасности. Согласно ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ «Электробезопасность. Общие требования», электробезопасность обеспечивается конструкцией электроустановок, техническими способами и средствами защиты, организационно-техническими мероприятиями.

К техническим способам и средствам защиты, относятся системы защитного заземления, защитного отключения, в том числе знаков безопасности и предупредительных плакатов и надписей.

Одним из основных мероприятий по электробезопасности является применение пониженных напряжений. Переносные приборы освещения, применяемые при ремонте имеют напряжение 36 В.

Электроинструменты хранятся в инструментальной, и выдаются рабочему только после предварительной проверки совместно с защитными приспособлениями: резиновые перчатки, коврики, диэлектрические галоши и т.д., сроки испытаний которых даны в ГОСТ-12.4.026-2001.

Для привлечения внимания работников к непосредственной опасности, предписания и разрешения определенных действий с целью обеспечения безопасности, а также необходимой информации используются сигнальные цвета и знаки безопасности, регламентированные ГОСТ 12.4.026-76.

Всё электрооборудование имеет надежное защитное заземление или зануление в соответствии с требованиями действующего нормативного правового акта (Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте 30 июня 2003 г.). Проверка контрольными приборами состояния изоляции проводов, защитного заземления электрических инструментов и переносных электрических ламп проводится в соответствии с действующими нормативными правовыми актами (межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте) специально выделенными электриками (квалификационной группы не ниже III) не реже одного раза в 6 месяцев; результат проверки фиксируется в журнале.

5.7.4. Пожарная безопасность

В соответствии НПБ 105 -95 «Определение категорий помещений и зданий по пожарной опасности» проектируемое производство относится ко II-му классу пожарной опасности, категории В-1а (взрывопожароопасные). По дымообразующей способности, согласно ГОСТ 12.1.044.95 существующее здание относятся к группе Д2 (с умеренной дымообразующей способностью). По токсичности продуктов горения согласно ГОСТ 12.1.044.95 помещение относится к группе Т3 (сильноопасные).

В соответствии с действующим законодательством ответственность за противопожарное состояние участков, складов, административных зданий и за своевременное выполнение противопожарных мероприятий возлагается на руководителей этих объектов.

Для локализации и ликвидации небольших загораний и пожаров в начальной стадии их развития, обкаточный участок обеспечен порошковым огнетушителем ОП(3)-50, пожарным инвентарем (ведра пожарные, ткань асбестовая, ящик с песком, пожарные щиты и стенды) и пожарным инструментом (багры, ломы, топоры и др.). Средства пожаротушения окрашены в цвета в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026-01 «Цвета сигнальные и знаки безопасности» и отвечают требованиям ГОСТ 12.4.009-83 «Пожарная техника для защиты объектов». Ящик для песка имеет вместимость 0,5м³ и укомплектован лопатой по ГОСТ 19596-87.

На дверце пожарных шкафов, на пожарных щитах, стендах, ящиках для песка указан номер телефона ближайшей пожарной части. Также на участке вывешен плакат путей эвакуации при пожаре. Для обеспечения экстренной эвакуации в случае пожара или стихийного бедствия запрещается загромождать въездные ворота и входы в рабочую зону. Над выходами установлены соответствующие надписи «ВЫХОД».

5.8. Метеорологические условия рабочей зоны поста ТР

Метеорологические условия, или микроклимат, в производственных помещениях - климат внутренней среды этих помещений определяются действующими на организм человека сочетаниями следующих параметров: температура воздуха t (°С); относительная влажность (%); скорость движения воздуха на рабочем месте V(м/с), которые оказывают существенное влияние на состояние организма человека.

Кроме этих параметров, являющихся основными, следует учитывать атмосферное давление Р_атм, которое влияет на парциальное давление основных компонентов воздуха (кислорода и азота), и следовательно на процесс дыхания.

Для постовых работ ТР характерны работы категории IIб, т.е. средней тяжести при энегрозатратах рабочего 232-293 Дж/с. В зависимости от среднесуточной температуры наружного воздуха по ГОСТ 12.1.005-88 для этой категории работ установлены следующие оптимальные параметры микроклимата рабочей зоны поста для теплого периода года: температура 17-19 ⁰С; относительная влажность 60-40%; скорость движения воздуха не более 0,3 м/с. Допустимые нормы показателей микроклимата рабочей зоны поста ТР в холодный и переходный периоды года: температура 15-21 ⁰С; относительная влажность 75%; скорость движения воздуха не более 0,4 м/с.

Создание оптимальных метеорологических условий в производственных помещениях является сложной задачей, решить которую необходимо за счет применения следующих мероприятий и средств.

Усовершенствование технологических процессов и оборудования. Внедрение технологий и оборудования, не связанных с необходимостью проведения работ в условиях интенсивного нагрева даст возможность уменьшить выделение тепла в производственные помещения.

Рациональное размещение технологического оборудования. Основные источники тепла размещены непосредственно под аэрационным фонарем и около внешних стен здания в один ряд на расстояниях, обеспечивающих не допущение перекрещивания тепловых потоков от них на рабочих местах.

Использование средств индивидуальной защиты. Большое значение для профилактики перегревов или переохлаждения организма имеют индивидуальные средства защиты, в качестве которых используется спецодежда. Спецодежда используется для защиты тела рабочего от неблагоприятных факторов производственной среды и в частности обеспечивает нормальную терморегуляцию организма.

Рациональная вентиляция, отопление и кондиционирование воздуха, которые являются наиболее распространенными способами нормализации микроклимата в производственных помещениях.

5.8.1. Обеспечение спецодеждой, защитными средствами

Спецодежда используется для защиты тела рабочего от неблагоприятных факторов производственной среды и отвечает следующим требованиями: защищает от вредных производственных факторов, обеспечивает нормальную терморегуляцию организма, хорошо счищаться от загрязнений и др.

Спецодежда обладает как защитной способностью, так и сохраняет такие гигиенические свойства как гигроскопичность, воздухопроницаемость и др. Если в одном виде одежды трудно совместить все эти свойства, то тогда обязательным является обеспечение защитных свойств, а отсутствие или недостаточность гигиенических свойств компенсируется покроем. Для предохранения от пыли и паров применяется спецодежда из ткани атласного переплетения типа «Молескин» комбинезоны с завязками на руках, щиколотках.

Обеспечение работников специальными костюмами, перчатками, резиновыми сапогами, респираторами и защитными очками осуществляется в соответствии с действующим нормативным правовым актом (п. 11 МОП по охране труда на автомобильном транспорте).

Порядок учета, выдачи, хранения специальной одежды, специальной обуви и других СИЗ и уход за ними регламентируется действующим нормативным правовым актом (п. 11.5 МОП по охране труда на автомобильном транспорте). Стирка и химическая чистка специальной одежды производится предприятием за его счет по графику не реже одного раза в 10 дней, устанавливаемые с учетом производственных условий, по согласованию с местными органами СЭС. На это время работникам выдаются сменные комплекты.

5.8.2. Вентиляция

Производственные, вспомогательные и санитарно-бытовые помещения оборудуются общеобменной приточно-вытяжной и аварийной вентиляцией, естественными вытяжками и отоплением в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005-88. Для обеспечения требуемых метеорологических условий рабочего места организована приточно-вытяжная вентиляция, когда одновременно осуществляется приток чистого и вытяжка загрязненного воздуха.

При механической вентиляции для воздухообмена используется электрическая энергия, приводящая в действие вентиляторы. Механическая вентиляция позволяет поддерживать в рабочих помещениях постоянную температуру и влажность воздуха и в отдельных случаях регулировать режим работы вентиляционной системы. Местная вытяжная вентиляция предназначенна для улавливания и удаления загрязненного воздуха у мест их образования.

При достижении в воздухе производственного помещения концентрации газа в количестве 20% от нижнего предела взрываемости система контроля газовой среды обеспечивает включение аварийной вентиляции с одновременной подачей звукового и светового сигналов и отключение всех потребителей электроэнергии, за исключением вентиляционных систем и аварийного освещения. Аварийная вентиляция обеспечивает кратность воздухообмена выше общеобменной вентиляции в 2 раза.

При расчете искусственной вентиляции определяют необходимый воздухообмен, подбирают вентилятор. Исходя из объема помещения и кратности обмена воздуха производительность вентилятора

W = V k, м³/час,

где V - объем помещения, м³; k - кратность обмена воздуха.

Объем помещения зоны постовых работ ТР

V = F_У h = 675 х 4,0 = 2700 м³,

где F_У - площадь пола участка, м²; h - высота помещения, м.

Производительность вентилятора

W = 2700 х 4 = 10800 м³/ч.

Количество воздуха подаваемого в осмотровые канавы и приямки поста ТР принимается из расчета 125 м³/ч на 1м³ осмотровой канавы и 100 м³/ч на 1м³ приямка. Исходя из количества и размеров осмотровой канавы (H_oxB_oxL_o) и приямка (H_пxB_пxL_п) потребное количество воздуха для их вентиляции

W_оп = 125 n (Н_oхB_oxL_o) + 100 m  (Н_oхB_oxL_o) =

= 125 ∙ 2 ∙ (1,3 ∙ 1,0 ∙ 15) + 100 ∙ 2 ∙ (0,7 ∙ 1,5 ∙ 1,5) = 5200 м³/ч.

Принимаем 10 осевых вентиляторов ЦАГИ - 3, для которого подача 1500 м³/ч, развиваемое давление 180 Па, частота вращения 1500 об/мин, КПД 0,55.

Для естественного воздухообмена помещения предусмотрена аэрация. Воздухообмен осуществляется через отверстие в окнах и световых фонарях здания, он регулируется в зависимости от температуры наружного воздуха, скорости ветра, его направления за счет открытия или закрытия фрамуг, окон и фонарей, дефлекторов ЦАГИ. Удаление воздуха осуществляется из верхней зоны помещения через местные отсосы.

5.9. Охрана окружающей среды

Решение экологических проблем на федеральном уровне регулируют около 20 законов Российской Федерации. Применительно к эксплуатации автотранспортных средств, наиболее важными являются Законы Российской Федерации «Об охране окружающей среды», «Об охране атмосферного воздуха» и «Об отходах производства и потребления». В соответствии с этими законами организация переработки и утилизации отходов эксплуатации автотранспортных средств возложена на субъекты Федерации.

В соответствии с Законом РФ «Об отходах производства и потребления» обязанность оплачивать затраты на переработку и уничтожение отходов возложена на собственника отходов. Законами Российской Федерации «Об охране окружающей природной среды», «Об охране атмосферного воздуха» и «Об отходах производства и потребления» установлены санкции за нарушение правил обращения с отходами. Все упомянутое является вполне достаточной базой для решения проблемы отходов автотранспортного предприятия.

Правильный и грамотный подход к охране природы, ведет к повышению качества выполняемых работ, уменьшению затрат и прежде всего позволяет снизить негативное влияние на здоровье человека и окружающую среду.

5.9.1. Промышленные отходы

В соответствии с Законом РФ «Об охране окружающей» и «Временными правилами охраны окружающей среды от отходов производства и потребления в Россйской Федерации», утвержденных Министерством охраны окружающей среды 15.07.94 каждое юридическое лицо — природопользователь, в том числе автотранспортные и обслуживающие организации, обязаны получить от регионального органа Госкомэкологии «Разрешение на размещение отходов производства и потребления». В этом документе на основании «Лимита размещения отходов» утверждаются объемы отходов, ежегодно образующиеся у природопольэователя.

Производство текущего ремонта подвижного состава автомобильного транспорта связано с негативным влиянием на природу. Основными источниками загрязнений окружающей среды являются: твердые промышленные отходы; отработанные нефтепродукты; промышленные и хозяйственно-бытовые стоки; выводимый вентиляцией из производственных помещений загрязненный воздух.

Промышленные отходы образуются на следующих этапах технологического процесса: отработанные масла - при замене отработавших; металлолом - от непригодных для дальнейшей эксплуатации и восстановлению деталей, агрегатов, узлов, оборудования при ремонте подвижного состава и оборудования; металлическая стружка образуется при обработке металла резанием; лампы люминесцентные содержащие ртуть - при замене на новые; промасленная ветошь, бумага, песок, опил - от уборки производственных помещений.

Накопление и хранение отходов на предприятии допускается временно: ввиду использования отходов в последующем технологическом цикле с целью их полного обезвреживания; отсутствия собственных полигонов для захоронения. Предельный объем временного накопления отходов на предприятии определен по наличию свободных площадей, емкостей для их временного хранения, с соблюдением условий свободного подъезда автотранспорта для погрузки отходов, обеспечением экологической безопасности.

Расчет временного накопления отходов произведен исходя из накопленных объемов отходов и мест их временного хранения и объектов размещения в соответствии с методическими указаниями «Предельное количество накопления токсичных промышленных отходов на территории предприятия (организации) № 3209-85 от 01.02.85, а также с учетом требований безопасности (пожаро- и взрывоопасность, аварийные ситуации, химических реакций и др.).

Перечень и объемы отходов, образующихся на предприятии представлены в табл. 5.1.

Таблица 5.1. Перечень и объемы образующихся отходов.

Классификация	Наименование	Объем, т/год
I. По принадлежности
Основное производство	Отработанное моторное масло	104,2
	Фильтры, загрязненные нефтепродуктами	0,616
	Опил, загрязненный нефтепродуктами	1,760
	Ветошь промасленная	0,869
	Шлам от мойки деталей	0,720
	Пыль абразивно-металлическая	0,014
	Лом черных металлов	41,6
	Лом цветных металлов	0,530
	Стружка черных металлов	1,0
	Стружка цветных металлов	0,2
	Отработанные люминесцентные лампы	0,07
	Мусор промышленный	0,8
	Смет с территории	13,56
II. По классу опасности
I класс	Отработанные люминесцентные лампы	0,07
II класс	Отработанное моторное масло	104,2
III класс	Опил, загрязненный нефтепродуктами	1,76
	Ветошь промасленная	0,87
	Шлам от мойки деталей	0,72
	Фильтры, загрязненные нефтепродуктами	0,616
IV класс	Пыль абразивно-металлическая	0,014
	Огарки сварочных электродов	0,35
	Мусор промышленный	0,8
Нетоксичные	Лом черных металлов	41,6
	Лом цветных металлов	0,53
	Стружка черных металлов	1,0
	Стружка цветных металлов	0,2
	Смет с территории	13,56

Продолжение табл. 5.1.

Классификация	Наименование	Объем, т/год
III. По характеру действий с отходами
Размещаются на полигоне ТБО для захоронения	Пыль абразивно-металлическая	0,014
	Шлам от мойки деталей	0,72
	Смет с территории	13,56
	Мусор промышленный	0,8
Передаются для переработки другим предприятиям	Отработанные люминесцентные лампы	0,07
	Отработанное моторное масло	104,2
	Фильтры, загрязненные нефтепродуктами	0,616
	Опил, загрязненный нефтепродуктами	1,760
	Ветошь промасленная	0,869
	Огарки сварочных электродов	0,35
	Лом черных металлов	41,6
	Лом цветных металлов	0,53
	Стружка черных металлов	1,0
	Стружка цветных металлов	0,200

5.9.2. Контроль обращения отходов производства ТР

Контроль безопасного обращения отходов на территории предприятия осуществляется ответственными лицами за организацию природоохранной деятельности на предприятии. На предприятии разработаны утвержденные руководителем инструкции по безопасному обращению с отходами. В инструкциях указаны требования для каждого работника, работающего с отходами.

Способ временного хранения отходов определен по классу опасности вещества, компонентов отходов: вещества I класса опасности (лампы ртутьсодержащие) хранятся в кладовой в бумажных заводских ящиках; вещества II класса опасности (отходы нефтепродуктов) хранятся в специальной таре под в складе ТСМ; вещества IV класса опасности (шламы от мойки автомобилей и моечной установки) хранятся в специальных забетонированных очистных сооружениях; остальные вещества классов II (обтирочный материал, загрязненный нефтепродуктами), III (промасленная ветошь и др.), IV класса (пыль от заточных станков и др.) хранятся в металлических емкостях установленных в цехах и установленных на открытых забетонированных площадках.

В зависимости от токсикологической и физико-химической характеристики отходы временно хранятся: в производственных (цехах и участках) и вспомогательных помещениях (склад, кладовая); на открытой площадке.

В местах временного хранения (складах и в производственных помещениях) обеспечены следующие требования к воздуху рабочей зоны в части ПДК вредных веществ и микроклимата помещений: ГОСТ 12.1.005-76 «ССБТ. Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования».

Все места по временному хранению отходов соответствуют природоохранным нормам: обеспечено недопущение попадания отходов на почву; площадки забетонированы; растворимые в воде отходы хранятся в герметизированной таре; в ливневых стоках выполнены нефтеловушки. При обустройстве мест учтены физико-химические свойства отходов - растворимость, летучесть, реакционная способность, опасные свойства, агрегатное состояние и др., с целью исключения опасного воздействия на окружающую природную среду и людей отходов производства.

При временном хранении на площадках на территории предприятия в открытом виде (навалом, насыпью), или в негерметизированной, открытой таре соблюдены следующие условия: все площадки забетонированы и ливневые стоки с них проведены к канализационным очистным сооружениям МУП «Пермь Водоканал».

Данные деятельности предприятия по использованию и обезвреживанию образующихся отходов представлены в табл. 5.2.

Таблица 5.2. Деятельность предприятия по обращению отходов.

Наименование отхода	Класс опасности	Наименование тех. процесса, в котором образуется отход	Вид обращения с отходами
			Наименование предприятия	Цели
Лампы ртутьсодержащие типа ЛБ, ДРЛ	1	Производственные, административные и складские здания	ЗАО «ТехноХим», г. Пермь	утилизация
Отходы нефтепродуктов: моторное, масло	2	При замене отработанного масла	Нефтебаза ООО «ЛукойлРегенерация» г. Закамск	переработка
Бумажные фильтры, загрязненные нефтепродуктами	3	При ремонте и ТО автомобилей		Переработка, захоронение
Промасленная ветошь, опил, смет (песок)		Для вытирания рук, деталей при ремонте. При уборке помещений. Смет с территории		Переработка, захоронение

Продолжение табл. 5.2.

Наименование отхода	Класс опасности	Наименование тех. процесса, в котором образуется отход	Вид обращения с отходами
			Наименование предприятия	Цели
Мусор промышленный	4	Производственные участки	ООО «Полигон» г. Краснокамск	захоронения
Пыль газоочистных сооружений, вентиляционных систем заточных станков		Вытяжная вентиляция		захоронения
Шлам от моечной установки		Мойка деталей, агрегатов, узлов		захоронения
Металлолом (черный)	Не токсичные	ТР двигателей, выбраковка деталей, узлов, агрегатов	ЗАО «МетаПермь» г. Пермь	переплавка
Металлолом (цветной)		ТР двигателей, выбраковка деталей, узлов, агрегатов		переплавка
Металлическая стружка (черная и цветная)		При обработке металлов резанием в механических цехах		переплавка

 

Сбор и хранение отходов включает места временного хранения с учетом физико-химических свойств отходов и осуществляется: по санитарно-гигиеническому состоянию мест хранения отходов (визуально: соблюдение правил хранения отходов, эксплуатации объектов их размещения, своевременного вывода отходов); по влиянию на загрязнение окружающей природной среды (контроль сточных и ливневых вод, визуально осматриваются места случайного попадания отходов на почву); ведение книги учета отходов предприятия. Дополнительно осуществляется контроль вышестоящей организацией - территориальным подразделением Пермкомприроды г. Перми.

5.10. Выводы и предложения

Состояние и совершенствование технической эксплуатации автомобилей на уровне АТУ оказывает непосредственное влияние на экологическую безопасность производственных процессов, как на персонал, так и на окружающую среду.

Снижение и предотвращение влияния на работников предприятия вредных и опасных факторов достигается выполнением требований к технологическим процессам производства работ текущего ремонта, производственным зданиям, помещениям и технологическому оборудованию. Одним из путей повышения экологичности производства является обеспечение оптимальных (комфортных) условий труда, при которых имеют место наивысшая работоспособность и хорошее самочувствие работников. Микроклимат производственных помещений, влияя в основном, на тепловое состояние организма человека и его теплообмен с окружающей средой, оказывает существенное влияние на работоспособность, производительность труда и травматизм работников.

На АТУ осуществляется хранение, ТОиТР автомобилей, обеспечивается восстановление их работоспособности и скапливается основная часть производственных отходов. Организация производства, применяемые технологии, качество ТОиТР в конечном счете определяют техническое состояние, а значит, и величину выбросов вредных веществ от производственной деятельности АТУ. Для природоохранной работы в АТУ целесообразно создать экологическую группу в составе производственно-технического отдела.

6. ЭКОНОМИИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

6.1. Экономическая эффективность внедрения в производство текущего ремонта манипулятора передвижного для снятия-установки газовых баллонов

Для оценки экономической эффективности внедрения конструкции в производство необходимо рассчитать: затраты на изготовление; себестоимость единицы работы, выполняемой с его использованием; показатели экономической эффективности.

6.1.1. Затраты на изготовление

Изготовление технологического оборудования в условиях автотранспортного предприятия, влечет за собой расходы денежных средств на приобретение материалов, покупных общепромышленных деталей и узлов и оплату труда рабочих занятых в процессе производства оборудования.

Согласно конструкторской документации необходимые на изготовление материалы и покупные детали и затраты на их приобретение в таблицах 6.1.1. и 6.1.2.

Таблица 6.1.1. Стоимость материалов.

№ п/п	Наименование	Единица измерения	Цена за единицу, руб.	Кол-во	Общая стоимость, руб.
1	Металлопрокат сортовой	т	24000,00	0,2	4800,00
2	Электроды сварочные	кг	200,00	0,5	100,00
3	Крепежные изделия	т	20000,00	0,005	100,00
Итого					5000,00

 Таблица 6.1.2. Стоимость покупных деталей и узлов.

№ п/п	Наименование	Цена за единицу, руб.	Кол-во	Общая стоимость, руб.
1	Колесо опорное	200,00	2	400,00
2	Колесо поворотное	300,00	2	600,00
3	Редуктор РЧУ	7500,00	1	7500,00
Итого			5	8500,00

 

Заработная плата рабочих занятых на изготовлении стенда при повременно-премиальной системе оплаты труда

где Т_ч - часовая тарифная ставка, руб./час; К_р - районный коэффициент;  К_п - коэффициент, учитывающий премии и доплаты; К_дк - коэффициент, учитывающий доплаты за квалификацию.

Основная заработная плата

где t_i - трудоемкость i-го вида работ, предусмотренных технологическим процессом изготовления конструкции, чел.-ч.

Трудоемкость выполнения соответствующего вида работ выполняемых при изготовлении манипулятора принимаем на основании типовых норм времени на их выполнение.

Результаты расчета повременно-премиальной и основной заработной платы рабочих занятых на изготовлении манипулятора представлены в табл. 6.1.3. и 6.1.4.

Таблица 6.1.3. Повременная заработная плата.

Профессия	Разряд	Тарифная ставка, руб./час	Кр	Кп	Кдк	Зп , руб.
Токарь-фрезеровщик	5	27,0	15	40	30	49,95
Электросварщик	5	25,0	15	50	50	53,75
Слесарь по обслуживанию технологического оборудования	4	25,0	15	30		36,25

 

Таблица 6.1.4. Основная заработная плата.

Профессия	Разряд	Вид работ	Зп, руб.	Тт, чел.-ч.	Зр, руб.
Токарь-фрезеровщик	5	Токарные, фрезерные	49,95	3,3	166,50
Электросварщик	5	Сварочные	53,75	2,4	129,00
Слесарь по обслуживанию технологического оборудования	4	Слесарные, сборочные, монтажные	36,25	3,6	131,95
Итого				9,3	427,45

Дополнительная заработная плата

где П_дп - процент дополнительной заработной платы, %.

Процент дополнительной заработной платы

где Д_э и Д_от - эффективный годовой фонд рабочего времени и продолжительность отпуска соответственно, дней.

Дополнительная заработная плата

Заработная плата производственного рабочего

Начисления по социальному страхованию

где П_ЕСН - ставка единого социального налога, %.

Накладные расходы

где П_нр - процент накладных расходов от заработной платы, %.

Результаты расчета затрат на изготовление стенда представлены в табл. 6.1.5.

Таблица 6.1.5. Смета затрат на изготовление манипулятора.

№ п / п	Статьи затрат	Сумма затрат, руб.
1	Заработная плата	476,52
2	Начисления по социальному страхованию	124,85
3	Стоимость покупных деталей	8500,00
4	Стоимость материалов	5000,00
5	Накладные расходы	902,06
Итого		15003,43

6.1.2. Расчет себестоимости работ

Фонд заработной платы производственного рабочего при повременно-премиальной системе оплаты труда рассчитывается аналогично п. 6.1.1. Работы по снятию-установке газовых баллонов выполняет слесарь по ремонту автомобилей 5 разряда. Разовая трудоемкость принимается на основании операционной карты на проведение работ по снятию установке баллонов (t_мд= 1,6 чел.-ч).

Повременно-премиальная заработная плата

Основная заработная плата

Дополнительная заработная плата

Заработная плата производственного рабочего

Начисления по социальному страхованию

Фонд заработной платы слесаря занятого на монтажно-демонтажных работах по снятию-установке газовых баллонов

Накладные расходы

Смета затрат на работу по снятию-установке газовых баллонов представлена в табл. 6.1.6.

Таблица 6.1.6. Затраты на снятие-установку 1-го газового баллона.

№ п/п	Затраты	Сумма, руб.
1	Заработная плата	59,43
2	Начисления по социальному страхованию	12,34
3	Накладные расходы	89,15
Итого		160,92

 

Проектная себестоимость 1-го чел.-ч работ по снятию-установке 1-го газового баллона

где З_мд - затраты на снятие-установку 1-го газового баллона, руб.;   t_vl - трудоемкость снятия-установки 1-го газового баллона, чел.-ч.

6.1.3. Экономическая эффективность внедряемой конструкции

При внедрении манипулятора передвижного для снятия-установки газовых баллонов в условиях автотранспортного участка ОАО «УралГазСервис» отпадает необходимость использования кран-балки. При этом годовую экономию планируется получить за счет снижения трудоемкости монтажно-демонтажных работ газовых баллонов.

По отчетным данным ПТО в 2006 году разовая трудоемкость работ по снятию установке баллонов (t^ф_мд) составила 1,85 чел.-ч, при годовом объеме работ (Т^ф_мд) 962,00 чел.-ч, а по данным ПЭО затраты на их проведение (З^ф_мд) составили 228,23 руб./чел.-ч, тогда фактическая себестоимость 1-го чел.-ч работ снятия-установки газового баллона

Изменение себестоимости работ

Годовая экономия

Результаты расчета технико-экономических показателей манипулятора передвижного для снятия-установки газовых баллонов представлены в табл. 6.1.7.

Таблица 6.1.7. Технико-экономические показатели манипулятора передвижного для снятия-установки газовых баллонов.

Наименование	Значение
Трудоемкость 1-ой операции, чел.-ч.	1,6
Себестоимость 1-ой операции, руб./чел.-ч.	100,56
Затраты на изготовление, тыс. руб.	15,00
Годовая экономия, тыс. руб.	34,6

 

6.2. Расчет показателей экономической эффективности технического перевооружения зоны ТР

6.2.1. Расчет капитальных вложений на техническое перевооружение зоны текущего ремонта газобаллонных автомобилей

В состав капитальных вложений при техническом перевооружении включаются затраты на приобретение, доставку, монтаж нового и демонтаж старого оборудования.

К = С_об + С_тр + С_м + С_дм , тыс. руб.,

где С_об - стоимость приобретенного оборудования, тыс. руб.; С_тр - транспортные расходы, тыс. руб.; С_м - затраты на модернизацию оборудования, тыс. руб.; С_дм - стоимость монтажных работ, тыс. руб.

Таблица 6.2.1. Ведомость приобретенного оборудования.

№ п/п	Наименование	Цена за ед. тыс. руб.	Кол-во, шт	Стоимость, тыс. руб.
1	Пост механизированный для замены агрегатов грузовых автомобилей, Р658	940,0	1	940,0
2	Пост для замены агрегатов грузовых автомобилей, Р637	630,0	1	630,0
3	Манипулятор передвижной для снятия-установки баллонов (собств. изготовления)	15,0	1	15,0
4	Тележка слесаря сборщика "Спутник"	21,0	1	21,0
5	Комплект инструмента слесаря-монтажника, И-148	30,0	1	30,0
6	Комплект средств диагностирования карбюраторных двигателей, К-511	79,0	1	79,0
7	Комплект инструмента для ремонта электрооборудования автомобилей И-151	27,0	1	27,0
8	Установка для проверки газовой аппаратуры газобаллонных автомобилей, К277	22,9	1	22,9
9	Стенд для проверки газовой аппаратуры газобаллонных автомобилей, К278	52,5	1	52,5
	Итого		9	1817,4

 

Транспортные расходы

С_тр = С_обП_тр = 1817,4 х 0,05 = 90,86 тыс. руб.,

где С_об - стоимость приобретенного оборудования, тыс. руб.; П_тр - доля затрат на доставку приобретенного оборудования (5 % от стоимости приобретенного оборудования).

Стоимость монтажных работ

С_м = С_об П_м = 1817,4 х 0,1 = 181,74 тыс. руб.,

где П_м - доля затрат на монтаж приобретенного оборудования (10 % от его стоимости).

Результаты расчета капитальных вложений приведены в табл. 6.2.2.

Таблица 6.2.2. Капитальные вложения на техническое перевооружение зоны ТР ГБА.

№ п/п	Затраты по технологическому оборудованию	Сумма, тыс. руб.
1	Приобретение	1817,40
2	Доставка	90,86
3	Монтаж	181,74
Итого		2090,00

6.2.2. Расчет затрат при проведении работ ТР

Фонд заработной платы производственного рабочего при повременно-премиальной системе оплаты труда рассчитывается аналогично п. 6.1.1.

Основная заработная плата

З_о = Ф_э Р_ш З_п, тыс. руб.,

где Ф_э - эффективный годовой фонд времени производственного рабочего, ч.; Р_ш - численность производственных рабочих отдельных профессий, чел.

Результаты расчета основной заработной платы производственных рабочих представлены в табл. 6.2.3.

Таблица 6.2.3. Основная заработная плата производственных рабочих зоны ТР.

Профессия	Разряд	Фш, час	Рш, чел.	Сч, руб./ч.	Кр, %	Кп, %	Кд, %	Зо, тыс. руб.
Слесарь по ремонту автомобилей	4	1820	4	25,0	15	40	10	300,30
	5	1820	3	27,0	15	40	20	257,99
	6	1820	2	31,0	15	40	30	208,75
Слесарь по ремонту топливной аппаратуры	5	1820	1	29,0	15	40	20	92,37
Токарь-фрезеровщик	5	1820	2	27,0	15	40	30	181,82
Жестянщик	5	1820	1	29,0	15	40	20	92,37
Электросварщик	5	1610	1	25,0	15	50	50	86,54
Аккумуляторщик	5	1610	1	25,0	15	50	50	86,54
Итого по зоне ТР			15					1306,66

 Средний квалификационный разряд по зоне ТР

где Р_шi – численность рабочих i-го квалификационного разряда, чел., РК_i – i-ый квалификационный разряд.

Дополнительная заработная плата

З_дп = З_о П_дп / 100 = 1306,66 х 11,48 / 100 = 150,00 тыс. руб.

Заработная плата производственных рабочих

З_пр = З_о + З_дп = 1306,66 + 150,00 = 1456,67 тыс. руб.

Средняя заработная плата производственных рабочих по зоне ТР 8,09 тыс. руб. в месяц.

Начисления по социальному страхованию

Н_ЕСН = З_пр П_ЕСН / 100 = 1456,67х 26,2 / 100 = 381,65 тыс. руб.

Годовой фонд заработной платы производственных рабочих

З_г = З_пр + Н_ЕСН = 1456,67 + 381,65 = 1838,31 тыс. руб.

Производственные расходы

Стоимость запасных частей и материалов в затраты закладываются в размере 30% годового фонда заработной платы производственных рабочих

Заработная плата ИТР, служащих, МОП, вспомогательных рабочих

З_в = 12∙З_о∙(1 + 0,01(К_р + К_п))∙Р_ш, руб.,

где З_о – ежемесячный месячный оклад должности или профессии, руб.

Годовой фонд заработной платы

З_гв = З_в + Н_ЕСН , руб.

Результаты расчета годового фонда заработной платы ИТР, служащих, МОП, вспомогательных рабочих представлены в табл. 6.2.4.

Таблица 6.2.4. Годовой фонд заработной платы ИТР, служащих, МОП, вспомогательных рабочих.

Должность	Оклад, руб.	Кр, %	Кп, %	Рш, чел	Заработная плата, тыс. руб.	Начисления на заработную плату, тыс. руб.	Годовой фонд заработной платы, тыс. руб.
Начальник производства	7500,00	15	70	1	166,50	43,62	210,12
Механик производства	7000,00	15	60	1	147,00	38,51	185,51
Инженер отдела	6000,00	15	50	3	212,40	55,65	268,05
Мастер участка	5500,00	15	40	2	138,60	36,31	174,91
Нормировщик	5000,00	15	30	2	114,00	29,87	143,87
Младший обслуживающий персонал	3500,00	15	20	2	71,40	18,71	90,11
Кладовщик	3000,00	15	20	2	61,20	16,03	77,23
Рабочие ОГМ	4000,00	15	30	3	112,80	29,55	142,35
Итого				15	1023,90	268,26	1292,16

Затраты на энергоресурсы

Затраты на силовую электроэнергию, воду для технических нужд, тепло и сжатый воздух рассчитываются в зависимости от доли годового объема работ ТР (Р_тр) к годовому объему работ ТОиТР, так как удельные нормы рассчитываются на весь объем работ ТОиТР.

Таблица 6.2.5. Распределение объема работ по видам воздействий с учетом типа подвижного состава.

Вид воздействий	Распределение объема работ по типам ПС, %
	Легковые	Грузовые	Автобусы
ТР	40,00	50,00	35,00

Согласно ОНТП-01-91 удельные нормы установленной мощности энергопотребителей, расхода технической воды и сжатого воздуха из расчета на единицу подвижного состава подлежат корректированию в зависимости от мощности предприятия, типа подвижного состава и наличия прицепов: К₁ - коэффициент корректирования, учитывающий мощность АТУ; К₂ - коэффициент корректирования, учитывающий тип подвижного состава; К₃ - коэффициент корректирования, учитывающий наличие прицепного состава.

Затраты на силовую электроэнергию

Мощность электропотребителей по парку

W_э = 0,01Р_трН_эК₁К₂ К₃jА_и, кВт/ч,

где Н_э - норма часовой удельной мощности электропотребителей, кВт/авт;   j - коэффициент спроса; А_и - списочное количество единиц подвижного состава.

Таблица 6.2.6. Мощность электропотребителей.

Тип подвижного состава	Нэ, кВт/авт.	Ртр, %	К1	К2	К3	j	Аи, ед	Wэ, кВт/ч
Легковые автомобили	4,0	40	1,1	1,0	1,0	0,45	10	7,92
Автобусы	7,5	35	1,1	1,0	1,0	0,45	10	12,99
Грузовые автомобили	6,0	50	1,1	1,15	1,0	0,5	110	208,73
	17,5						130	229,64

Затраты на силовую электроэнергию

С_э = W_э Ф_э Ц_э = 229,64х2070х2,09 = 993,49 тыс. руб.,

где W_э - часовой расход силовой электроэнергии, кВт/ч; Ф_э - эффективный годовой фонд рабочего времени оборудования, ч; Ц_э - стоимость 1 кВт*ч силовой электроэнергии, руб./кВт*ч.

Потребность в технической воде

V_т = 0,01 Н_т Р_тр К₁К₂ К₃ А_и , м³/сутки,

где Н_т - норма удельной потребности в технической воде, м³/сутки на 1 автомобиль.

Таблица 6.2.7. Потребность в технической воде.

Тип подвижного состава	Нт, м3/сут	Ртр, %	К1	К2	К3	Аи	Vт , м3/сут
Легковые автомобили	0,05	40	1,1	1,0	1,0	10	0,22
Автобусы	0,09	35	1,1	1,0	1,0	10	0,35
Грузовые автомобили	0,15	50	1,1	1,15	1,0	110	10,44
Итого	0,29					130	11,00

Затраты на воду для технологических целей

С_т = V_т Д_рг Ц_т = 11,00 х 255 х 14,16 = 39,73 тыс. руб.,

где Д_рг - число рабочих дней в году; Ц_т - стоимость 1 м³ технической воды, руб/м³.

Потребность в сжатом воздухе

V_св = 0,01 Н_св Р_тр К₁К₂ К₃ А_и , м³/ч,

где Н_св - норма удельной потребности в сжатом воздухе, м³/ч на 1 автомобиль.

Таблица 6.2.8. Потребность в сжатом воздухе.

Тип подвижного состава	Нсв, м3/ч	Ртр, %	К1	К2	К3	Аи	Vт , м3/ч
Легковые автомобили	2,4	40	1,1	1,1	1,0	10	11,62
Автобусы	1,8	35	1,1	1,1	1,0	10	7,62
Грузовые автомобили	2,4	50	1,1	1,1	1,15	110	183,68
Итого							202,92

Затраты на сжатый воздух

С_св = V_cв Ф_э Ц_св = 202,92 х 2070 х 2,34 = 982,89 тыс. руб.,

где Ц_св - стоимость сжатого воздуха, м³/ руб.

Затраты на содержание производственного корпуса

Затраты на ТОиТР технологического оборудования

З_т.о. = 0,05 Ц_о.б. = 0,05 х 2580,36 = 129,02 тыс. руб.,

где Ц_о.б. - балансовая стоимость технологического оборудования, тыс. руб.

Затраты на амортизацию технологического оборудования

З_а.о. = 0,12 Ц_о.б. = 0,12 х 2580,36 = 309,64 тыс. руб.

Затраты на ТР производственного корпуса

З_т.п. = 0,02 Ц_п.к.б. = 0,02 х 1953,91 = 39,08 тыс. руб.

где Ц_п.к.б. - балансовая стоимость производственного корпуса, руб.

Затраты на амортизацию производственного корпуса

З_а.п. = 0,03 Ц_п.к.б. = 0,03 х 1953,91 = 58,62 тыс. руб.

Коммунальные затраты

З_ком = WЦ_w + QЦ_Q + V_вЦ_в + V_кЦ_к = 210113х1,08 + 4150х207,7 +

+ 589,04х20 + 736,3х20 = 1115,38 тыс.руб.,

где W - годовое потребление электроэнергии на освещение, кВт*ч;   Ц_w - стоимость электроэнергии, руб/кВт*ч; Q - годовое потребление тепла, Гкал; Ц_Q - стоимость отопления, руб/Гкал; V_в - объем потребления воды для бытовых нужд, м³; Ц_в - стоимость воды для бытовых нужд, руб/м³; V_к - годовой объем сточных вод, м³; Ц_к - стоимость сточных вод, руб./м³.

Непроизводственные расходы

Затраты на ремонт и возобновление инвентаря

З_р.и. = 0,0375 Ц_и = 0,0375 х 50,75 = 1,90 тыс. руб.,

где Ц_и - стоимость инвентаря, тыс. руб.

Затраты на малоценные и быстроизнашивающиеся инструменты

З_м.и. = Ц_м.и. Р_ш = 500 х 15 =7,5 тыс. руб.,

где Ц_м.и. - затраты на малоценные и быстроизнашивающиеся инструменты, руб./чел.; Р_ш - число производственных рабочих, чел.

Затраты на вспомогательные материалы

З_в.м. = 0,04 Ц_м = 0,04 х 551,49 = 22,06 тыс. руб.

где Ц_м - стоимость основных материалов, тыс. руб.

Затраты на охрану труда, технику безопасности

З_тб = Ц_тб Р_ш = 2500 х 15 = 37,5 тыс. руб.,

где Ц_тб - затраты на охрану труда, технику безопасности, руб./чел.

Затраты на рационализацию

З_и.р = Ц _и.р Р_ш = 1500 х 15 = 22,5 тыс. руб.,

где Ц_и.р - затраты на рационализацию, руб./чел.

Прочие затраты

Прочие затраты принимаются в размере 5 % от суммы затрат по предыдущим статьям.

Смета накладных расходов представлена в табл. 6.2.9.

Таблица 6.2.9. Смета расходов.

№ п/п	Статья расходов	Сумма, тыс. руб
1	Заработная плата ИТР, служащих, МОП и вспомогательных рабочих с начислениями	1292,16
2	Запасные части и материалы	551,49
3	Силовая электроэнергия	993,49
4	Вода для технологических целей	39,43
5	Сжатый воздух	982,89
6	Коммунальные нужды	1115,38
7	ТО и ТР технологического оборудования	129,02
8	Амортизация технологического оборудования	309,64

Продолжение табл. 6.2.9.

№ п/п	Статья расходов	Сумма, тыс. руб
9	ТР производственного корпуса	39,08
10	Амортизация производственного корпуса	58,62
11	Содержание, ремонт и возобновление инвентаря	1,9
12	Содержание, ремонт и возобновление малоценных и быстроизнашивающихся инструментов, приспособлений	7,5
13	Вспомогательные материалы	22,06
14	Охрана труда, техника безопасности	37,5
15	Рационализация	22,5
16	Прочие затраты	280,13
	Итого	5882,80
17	Годовой фонд заработной платы производственных рабочих	1838,31
	Процент расходов ПТС к фонду заработной платы производственных рабочих	320,0

Результаты расчета затрат на ТР представлены в табл. 6.2.10.

Таблица 6.2.10. Годовые затраты на проведение ТР.

Статья расходов	Сумма, тыс. руб	%
Заработная плата производственных рабочих	1456,57	19
Начисления на заработную плату	381,65	5
Запасные части и материалы	551,49	7
Накладные расходы	5331,30	69
Итого	7721,01	100,0

6.2.3. Расчет себестоимости работ ТР

Проектная себестоимость ТР на 1 чел.-ч

 руб./чел.-ч.,

где З^п_ТР - затраты на проведение ТР в год, тыс. руб; Т^п_ТР - годовой объем работ ТР, чел.-ч

Результаты расчета себестоимости ТР представлены в табл. 6.2.11.

Таблица 6.2.11. Себестоимость работ ТР.

Статья расходов	Сумма, тыс. руб.	Годовой объем, чел.-ч.	Себестоимость, руб./чел.-ч.	%
Заработная плата производственных рабочих	1456,57	26655,11	54,65	19
Начисления на заработную плату	381,65	26655,11	14,32	5
Запасные части им материалы	551,49	26655,11	20,69	7
Накладные расходы	5331,30	26655,11	200,01	69
Итого	7721,01	26655,11	289,66	100,0

6.2.3. Расчет показателей экономической эффективности проекта

По отчетным данным ПЭО в 2006 году себестоимость 1 чел.-ч ТР составила 308,64 руб., при годовом объеме работ ТР по парку ГБА 29720,45 чел.-ч, тогда снижение трудоемкости работ ТР

где ТЕ_П, ТЕ_ф - годовой объем работ ТР по проекту и фактически, чел.-ч.

Снижение себестоимости ТР

%С = 100∙(Сф/Сп – 1) = 100∙(308,64 / 289,65 – 1) = 6,6 %,

где С_ф и С_п - себестоимость ТР в отчетном году и по проекту, руб./чел.-ч.

Годовая экономия

С_э = (С_ф – С_п)Т_п = (308,64 – 289,65) х 26655,11 = 505,73 тыс. руб.

где Т_п - годовой объем работ ТР по проекту, чел.-ч.

Срок окупаемости капитальных вложений

Т = К / С_э = 2090 / 505,73 = 4 года,

где К - капитальные вложения по проекту, тыс. руб.

Годовой экономический эффект проекта

Э_пр = С_э - К Е_н = 505,73 – 2090,00 х 0,15 = 192,23 тыс. руб,

где Е_н - нормативный коэффициент капитальных вложений, Е_н = 0,15.

Результаты расчета экономических показателей зоны ТР представлены в табл. 6.2.11.

Таблица 6.2.11. Технико-экономические показатели проекта технического перевооружения зоны ТР автотранспортного участка ЗАО «УГС».

Показатели	Отчет	Проект	Отклонение
Списочное число газобаллонных автомобилей	130	130	0
Среднегодовой пробег по парку ГБА, тыс. км	36,8	36,8	0
Суммарный годовой объем работ ТР, чел.- ч.	29720,45	26655,11	-3065,34
Снижение трудоемкости ТР, %	-	11,5	11,5
Число производственных рабочих ТР, чел	17	15	-2
Себестоимость проведения ТР, руб./чел.-ч.	308,64	289,65	-18,97
Снижение себестоимости ТР, %	-	6,6	6,6
Капитальные вложения, тыс. руб.	-	2090,0	2090,0
Годовая экономия, тыс. руб.	-	505,73	505,73
Среднемесячная заработная плата, руб.	7100	8100	+1000
Срок окупаемости капитальных вложений, лет	-	4	4
Годовой экономический эффект, тыс. руб.	-	192,23	192,23

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Проект технического перевооружения зоны ТР проведен на основании показателей эксплуатационной и производственной деятельности автотранспортного участка ЗАО «УралГазСервис».

Проведение ремонтных работ газобаллонных автомобилей на более производительном технологическом оборудовании способствует снижению годового объема работ ТР на 3065,34 чел.-ч. Внедряемое технологическое оборудование позволяет снизить себестоимость выполняемых работ ТР подвижного состава со 308,64 до 289,66 руб./чел.-ч. На проведение организационно-технических мероприятий требуется 2 млн. 90 тыс. рублей капитальных вложений, а снижение себестоимости проведения ТР позволяет получить годовую экономию в 505,73 тыс. руб., окупить затраты на техническое перевооружение за 4 года при годовом экономическом эффекте в 192,33 тыс. руб.

Анализ полученных результатов показывает, что проведение технического перевооружения зоны текущего ремонта автотранспортного участка ЗАО «УралГазСервис» является целесообразным и экономически выгодным, позволяет повысить эффективность ТР за счет выполнения ремонтных работ газобаллонных автомобилей на более производительном технологическом оборудовании.

ЛИТЕРАТУРА

• Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя.: в 3-х т. - М.: Машиностроение, 2001.
• Афанасьев Л. Л., Маслов А. А., Колясницкий Б. С. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей (Альбом чертежей). - 3-е изд., переработанно и доп. - М.: Транспорт, 1980. - 216 с.
• Безопасность жизнедеятельности. Безопасность технологических процессов и производств. (Охрана труда): Учебное пособие для вузов / П.П. Кунин, В.Л. Лапин, Е.А. Подгорных и др. - М.: Высшая школа, 1999. - 318 с.
• ВСН-01 - 89. Ведомственные строительные нормы. Предприятия по обслуживанию автомобилей. - М.: Минавтотранс, 1990. -99 с.
• Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для вузов. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1993. - 271 с.
• Краткий автомобильный справочник / А. Н. Понизовкин, Ю. М. Власко, М. Б. Ляликов и др.- М.: АО Трансконсалтинг", НИИАТ, 1995.-779 с.
• Карташев В.П., Мальцев В.М. Организация ТО и ТР автомобилей. М.: Транспорт, 1999.
• ОНТП-01-91. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта - М.: Гипроавтотранс, 1991. - 184 с.
• Охрана труда и техника безопасности. №6 Издательство «Новые технологии». 2004 г.
• Охрана труда и безопасность жизнедеятельности. №7 2003 г.
• Подгорных Е.А., Кукин П.П., Лапин В.Л., Пономарёв Н.Л., Сердюк Н.И. Безопасность технологических процессов и производств. Охрана труда. - М.: Высшая школа 1999 г.
• Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта / Минавтотранс РСФСР. - М.: Транспорт, 1986.- 73 с.
• Правила межотраслевые по охране труда на автомобильном транспорте. - Министерство труда и социального развития Российской Федерации. Постановление от 12 мая 2003 года №28.
• Приводы машин: Справочник/ В.В. Длоугий, Т.И. Муха, А.П. Цупиков, Б.В. Янкш; Под общ. ред. В.В. Длоугого. - 3-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение, 1992. - 383 с.
• Справочник инженера-экономиста автомобильного транспорта. Под ред. Голованенко С.Л. - Киев: Техника, 2001. - 228 с.
• Табель технологического оборудования для АТУ различной мощности, ПТК и БЦТО. - М.: НИИАТ. 1992. - 117 с.
• Техническая эксплуатация автомобилей. Под ред. Е.С. Кузнецова. - М.: Наука, 2001. - 535 с.
• Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Власов В.М. - М.: Издательский дом «Академия», 2003.- 480 с.
• Типовые проекты рабочих мест на автотранспортных предприятиях. - М.: Транспорт, 1997.
• Чернавский С.А. Курсовое проектирование деталей машин. - М.: Машиностроение, 1998. – 416 с.
• Экономика предприятия. Учебное пособие/под ред. Проф. О.И. Волкова- М: ИНФРА, 1997. – 416 с.