Совершенствование технологии ТО в ПТО с конструированием устройства удаления выхлопных газов

Состав чертежей

1. Перемычка деталь А3
2. Боковина А3
3. Тяга А4
4. Собачка деталь А4
5. Чертеж храповника А4
6. Плита А4
7. Фланец присоединительный А4
8. Диск А3
9. Уплотнение А3
10. Чертеж обечайки А3
11. Скоба А4
12. Выпускной патрубок А3
13. Рабочий чертеж катушки в сборе А2
14. Катушка вытяжная общий вид А1
15. Сборочный чертеж рама А2
16. Технико-экономические показатели проекта А1
17. Технологическая карта А1
18. Технико-эксплуатационные показатели подвижного состава А1
19. График проведения ТО автомобилей ЗИЛ, ГАЗ, КамАЗ 3хА1
20. Чертеж планировки ПТО А1
21. Схема технологического процесса ТО и ТР А1

Описание

В дипломной работе отражены проблемы автомобильного транспорта и предложения их решения. Представлен анализ эксплуатации подвижного состава ООО «СВЕТЛЫЙ - Н», в том числе структура предприятия, климатические условия местонахождения предприятия. Проведена оценка состава и структуры парка автомобильных средств предприятия, а также условия эксплуатации автопарка с описанием технико-эксплуатационных показателей. Отражена кадровая структура предприятия. Проанализирована производственно-техническая база АТП с построением схемы планировки предприятия. Дана оценка оснащенности рабочих мест ремонтной мастерской.

Проведено усовершенствование линии технического обслуживания и текущего ремонта автотранспорта на предприятии. Предложена производственная программа участка ТО с построением графика эксплуатации и периодичности проведения ТО по маркам автомобилей. Определено количество воздействий ТО и ТР, средний межремонтный пробег до капитального ремонта для автомобилей. Выполнен расчет трудоемкости по каждому виду работ. Произведен подбор квалифицированных кадров и надлежащего технологического оборудования и инструмента для проведения ТО и ремонта подвижного состава предприятия. Представлена классификация способов обслуживания с расчетом зон технического обслуживания. Определены производственные площади ПТО и построена линия организации технического процесса производства с графическим изображением схемы технического процесса. Разработан пункт технического обслуживания автомобилей в ООО «Светлый - Н».

В конструкторской части ВКР спроектировано устройство для удаления выхлопных газов из выхлопной трубы автотранспортных средств. Представлены рекомендации по производственной вентиляции помещений предприятия с отображением видовой структуры и построением схемы. Разработано установка для удаления газов. Построен рабочий чертеж в графической части работы с уточнением основных конструктивных элементов и узлов устройства. Выполнены прочностные расчеты разрабатываемого устройства, в том числе расчет резьбы, заклепочного и сварного соединения, с подбором необходимого вентиляционного оборудования, электродвигателя. Представлены условия эксплуатации разрабатываемого устройства с проверкой с целью выявления механических повреждений. Дана техническая и экономическая оценка конструкции устройства. Отражены затраты на изготовление конструкции с определением стоимости изготовления конструкции.

В разделе безопасности отражены мероприятия по безопасности работы на участке ТО и ТР с оценкой состояния безопасности труда на предприятии. Представлены данные производственного травматизма и заболеваний в ООО «Светлый - Н» в динамике изменений трех лет. Предложены мероприятия по улучшению состояния охраны труда при проведении ТО и ТР автомобилей. Составлен годовой план мероприятия. Выполнены расчеты искусственного освещения на производственном участке, а также молниезащиты. Отражены мероприятия при возникновении чрезвычайных ситуаций техногенного и природного характера.
В экономической части работы представлено экономическое обоснование проекта с определением общих затрат на техническое обслуживание, годового экономического эффекта, срока окупаемости дополнительных капитальных вложений, коэффициента эффективности дополнительных капиталовложений. Проведена сравнительная характеристика технико-экономических показателей исходного и проектируемого вариантов.

Обзор дипломной работы:

 2 Усовершенствование линии ТО и ТР автотранспорта на предприятии

2.1 Производственная программа участка ТО

2.1.1 Изменение нормативов по техническому обслуживанию машин

Для обеспечения высокой надежности автомобильного парка, повышения производительности труда и снижения затрат на ТО и ремонт производится корректирование нормативов с учетом условий эксплуатации.

Оптимальные режимы ТО устанавливаются путем корректировки режимов при помощи коэффициентов в зависимости от следующих факторов:

• - категорий эксплуатации К1;
• - модификации подвижного состава и организации его работы К2;
• - природно-климатических условий К3;
• - пробега с начала эксплуатации К5.

2.1.2 График использования и периодичности ТО

Подвижной состав ООО «Светлый - Н» эксплуатируется по дорогам с асфальтовым, щебенчатым и гравийным покрытием, на грунтовых дорогах, т.е. условия эксплуатации соответствуют ІІІ категории. Коэффициент К1, учитывающий условия эксплуатации, равен 0,8, согласно таблиц [ ]. Периодичность ТО выбираем из таблиц [ ]. Расчет проведен на примере автомобиля КамАЗ.

где: – нормативная периодичность данного вида ТО;

          – коэффициент, учитывающий влияние категорий эксплуатации на пробег между ТО;

 – коэффициент учитывающий влияние природно-климатических условий.

Для автомобиля КамАЗ нормативная периодичность проведения ТО:

Скорректированная периодичность проведения ТО рассчитаем по формуле [2.1]:

Аналогично определяем периодичность для остальных марок автомобилей, данные корректирования сведены в таблицу 2.1.

Таблица 2.1 Периодичность ТО автомобилей по маркам.

Марка автомобиля	Нормативная периодичность, км			Скорректированная периодичность, км
	ТО-1	ТО-2	СО	ТО-1	ТО-2	СО
КамАЗ 55102 ЗИЛ 130 ГАЗ 53А	3000 3000 3000	12000 12000 12000	два раза в год	2400 2400 2400	9600 9600 9600	два раза в год

2.1.3 Определение числа воздействий ТО и ТР

Для определения количества технических воздействий принимают методику, основанную на цикле пробега до капитального ремонта. В таблице 2.2. приведены исходные данные для расчетов (средние значения за три последних года).

Выбор и корректировка пробега до капитального ремонта определяются:

где  - пробег автомобиля до первого КР,

для автомобиля КамАЗ

Таблица 2.2. Исходные данные для расчетов объемов ТО и ТР

Марка автомобиля	Кол-во автомобилей, шт.	Среднесуточный пробег, км.
КамАЗ 55102	3	180
ЗИЛ 130	4	98
ГАЗ 53А	15	88

Пробег автомобиля КамАЗ до КР составит:

Пробег автомобиля до следующего КР должен составлять не менее 80 %, тогда:

Для автомобиля марки КамАЗ составляет:

Для сокращения расчетов по группе ״новых״ и״старых״ автомобилей (совместной группы технологически) одной марки  определяют средний межремонтный пробег автомобиля за цикл.

Межремонтный пробег автомобиля определяется по следующей формуле:

где  и  - соответственно среднесписочное число автомобилей, не выполнивших норм пробега до первого КР (״новых״) и выполнивших эти нормы (״старых״), но находившихся в эксплуатации.

Для автомобилей марки КамАЗ средний межремонтный пробег равен:

Аналогично определили средний межремонтный пробег для других марок автомобилей, учитывая, что автомобили марок ЗИЛ и ГАЗ находятся в одной технологически совместной группе. Данные расчетов занесем в таблицу 2.3.

Таблица 2.3. Средний межремонтный пробег до капитального ремонта.

Марка автомобиля	Средний межремонтный пробег, км.
КамАЗ 55102	200000
ЗИЛ 130	160000
ГАЗ 53А	130000

Определим число капитальных ремонтов в цикле для автомобиля КамАЗ

где  – среднегодовой пробег автомобиля, тыс. км.                             

Число технических обслуживаний № 2 (ТО-2) в цикле для КамАЗ

Число ТО-1 для автомобиля марки КамАЗ в цикле                                 

Число воздействий на весь парк автомобилей марки КамАЗ за год определяется:

где  – число автомобилей данной марки

Аналогично определяем количество воздействий по остальным маркам автомобилей. Полученные данные сводим в таблице 2.4.

Таблица 2.4. Количество воздействий для всех марок автомобилей за год

Марка автомобиля	Вид и количество воздействий
	ТО-2	ТО-1	СО
КамАЗ 55102	12	40	6
ЗИЛ 130	4	14	8
ГАЗ 53А	18	54	30

Планирование работ производится согласно графиков (Рисунок. 2.1, 2.2, 2.3).

Рисунок 2.1 График проведения ТО автомобиля ЗИЛ

Рисунок 2.2 График проведения ТО автомобиля ГАЗ

Рисунок 2.3 График проведения ТО автомобиля марки КАМАЗ

2.1.4 Расчет трудоемкости по каждому виду работ.

Трудоемкость ТО и ТР определяют исходя из трудоемкости базовой модели с учетом корректированных коэффициентов.

Для автомобиля марки КамАЗ трудоемкость ТО-1 рассчитывают по формуле:

     где  – нормативная трудоемкость ТО-1, чел. ч.;

 – коэффициент, учитывающий модификацию автомобиля;

 – коэффициент, учитывающий число технологически совместных групп подвижного состава.

Для автомобилей марки КамАЗ трудоемкость работ по ТО-1 составит:

где  – нормативная трудоемкость ТО-2, чел. ч.

Для марки КамАЗ трудоемкость работ по ТО-2 составит: чел.час.

Годовой объем работ по ТО определяется по формуле:

Для автомобилей марки КамАЗ рассчитаем годовые объемы работ по ТО-1 и ТО-2

Годовой объем работ по ТР для технологически совместимой группы автомобилей определяется по следующей формуле:

где  – годовой пробег подвижного состава, км.

        – расчетная трудоемкость ТР на 1000 км, чел.ч.

Трудоемкость ТР на 1000 км. пробега определяется:

где,  – коэффициент, зависящий от категории условий эксплуатации;

        – коэффициент, зависящий от модификации подвижного состава;

        – коэффициент, зависящий от природно-климатических условий;

        – коэффициент, зависящий пробега автомобиля с начала эксплуатации;

        – коэффициент, зависящий от размеров предприятия.

= 0,8, = 1, = 1, = 0,7, = 1,15

Годовой объем работ по ТР для автомобилей марки КамАЗ составляет:

Годовой объем работ по ТР для всего парка автомобилей марки КамАЗ определяется:

где  – количество автомобилей марки КамАЗ

Для автомобилей марки КамАЗ она составит:

Трудоемкость устранения неисправностей берется в размере 25 % от суммы трудоемкостей ТО-1 и ТО-2. Это те неисправности, которые возникают в процессе работы. Они устраняются в основном самими водителями.

Трудоемкость вспомогательных работ принимает 15 % от суммарной трудоемкости. Вспомогательные работы – это кузнечные сварочные, столярные, электромеханические и другие. Это работы, которые являются неотъемлемой частью производства.

Трудоемкость прочих работ берется в размере 10 % от общей. Это работы по ремонту собственного оборудования, изготовление инструмента и т.д. Аналогично рассчитаем трудоемкости воздействий для остальных марок автомобилей (табл. 2.5).

Таблица 2.5. Трудоемкость воздействий ТО и ТР

Марка автомобиля	Трудоемкость, чел.ч.
	ТО-1	ТО-2	СО	ТР
КамАЗ 55102	155,3	189,1	7,8	369,5
ЗИЛ 130	109,48	133,44	9,6	892
ГАЗ 53А	314,4	466,7	39,1	270
Всего по парку	579,18	789,24	56,5	1531,5

2.1.5 Определение количества работников на участок ТО и ТР

Штатное число рабочих рассчитывается:

где Т_Г – годовая трудоемкость работ, чел-ч;

Ф_д – действительный годовой фонд рабочего времени, Ф_д= 1840 ч.

Явочное число рабочих определяется:

где Ф_Г – годовой фонд рабочего времени, Ф_Г=2070 ч.

2.2 Расчеты технологические проекта

2.2.1 Классификация способов обслуживания

Выбор способа ТО определяется сменной программой. Автохозяйства предприятий обычно имеют разнотипный автомобильный парк и небольшое число автомобилей каждого типа. При таком парке не только второе, но и первое техническое обслуживание целесообразно проводить на универсальных постах. Универсальным считается такой пост, на котором выполняются все работы по каждому автомобилю. Универсальные посты могут быть тупиковыми и проездными; их обычно оборудуют смотровыми канавами, подъемниками или эстакадами, располагают между собой параллельно. Если посты расположить последовательно, то выезд автомобилей с постов, находящихся в середине станет зависимым, что приводит к неоправданным простоям рабочих автомобилей.

Техническое обслуживание автомобилей выполняют слесари и водители при четком разграничении работ между ними. В отличии от текущего ремонта, организацию труда на постах техобслуживания можно разрабатывать до начала производства работ. Объясняется это тем, что содержание и трудоемкость работ по техобслуживанию достаточно постоянны. Если техобслуживание проводят достаточно точно, через принятый пробег автомобиля, и работы при этом выполняются высококачественно, то разницу в трудоемкости техобслуживания одиночных автомобилей составляет обычно не более 20 %. Если работы ведутся несвоевременно и недоброкачественно, то трудоемкость различается в 2…3 раза. При стабильном объеме и содержании работ можно более рационально организовать труд рабочих, поэтому, своевременное и высококачественное их выполнение – одно из важнейших условий хорошей организации труда на постах техобслуживания автомобилей.

Автопарк предприятия имеет разнотипные автомобили, работающие в различных дорожных условиях. Содержание и трудоемкость техобслуживания в этих условиях менее стабильны и сложнее рационально организовывать труд рабочих на посту. Поэтому на предприятии не следует использовать на посту более четырех человек. Менее двух рабочих иметь на посту также не целесообразно, так как некоторые операции необходимо выполнять одновременно двум рабочим. Количество рабочих на посту обычно увеличивают для повышения пропускной способности постов при недостаточной производственно-технической базе. При распределении операций между обслуживающим персоналом стремятся к тому, чтобы загрузка рабочих была наиболее равномерной, число переходов для выполнения работ снизу и сверху автомобиля было минимальным, чтобы часть работ можно было проводить одновременно двум исполнителям, потери рабочего времени были бы минимальны и рабочие не мешали друг другу в производственном процессе.

Режим работы предприятия зависит от характера производства, он планируется на 6-ти дневную рабочую неделю с продолжительностью смены 8 часов, в предвыходные и предпраздничные дни 7 часов.

Расчет зоны ТО-1

Определим программу на один рабочий день (суточную программу)

где  – годовая программа ТО-1,

        – количество рабочих дней в году,

Т.к. меньше 12 единиц, то принимаем универсальный тупиковый пост для выполнения ТО-1, с целью экономии производственного пространства.

Определяем среднесписочное количество рабочих для выполнения операций по ТО-1:

где  – годовой фонд рабочего времени, ч.

        – суммарная трудоемкость выполнения ТО-1 для всего парка автомобилей, чел.ч.

Определим штатный состав рабочих:

где  – действительный годовой фонд рабочего времени, ч.

Определим ритм производства:

где  – продолжительность рабочей смены,  ч.

      – суточная программа ТО-1, чел.ч.

Определим такт поста ТО-1:

где  – средняя по маркам обслуживаемых автомобилей трудоемкость одного воздействия ТО-1, чел.ч.

      – среднее число рабочих, занятых одновременно на посту, чел.;

      – время дополнительных работ (10…20 мин.).

Число постов рассчитаем следующим образом:

Расчет зоны ТО-2

Программа на один рабочий день

где  – годовая программа ТО-2, ;

Для выполнения ТО-2 также принимаем тупиковую технологию.

Определяем среднесписочное число рабочих для выполнения операций по ТО-2

где  – суммарная трудоемкость выполнения ТО-2 для всего парка автомобилей, чел.ч.

Определим штатный состав работников

Определим ритм поста ТО-2:

где  – суточная программа ТО-2, чел.ч.

Определим такт поста ТО-2:

где  средняя трудоемкость, по маркам обслуживаемых автомобилей, одного воздействия ТО-2, чел.ч.

Р – число рабочих одновременно задействованных на одном посту,

Р=1 чел.

Определим число постов ТО-2:

Расчет зоны текущего ремонта

Определим число постов:

где  – годовая  трудоемкость текущего ремонта по всему парку автомобилей, чел.ч.;

       – коэффициент трудоемкости, равный для постовых работ 35…40 %. Принимаем = 0,4;

      – число рабочих дней в году;

       – время рабочей смены, ч.;

     С  – количество смен в день, С = 1 ;

     Р – количество рабочих одновременно задействованных на посту, Р = 1 чел.;

     б – коэффициент использования рабочего времени поста. 

Принимаем количество постов ТР  пост.

Определим среднесписочное число рабочих:

Пост ТО-1 и ТО-2 совмещаются

Определим штатное количество рабочих поста ТР

Принимаем штатное количество рабочих задействованных на посту ТР равным  чел.

Таблица 2.6. Структура и состав штата ПТО

Наименование должностей	Количество, чел.
Мастер – наладчик	3
Слесарь по ТР	2
Электромонтер	1
Слесарь по оборудованию	1
Слесарь моторист	1
Сварщик	1
Всего	9

2.2.2 Подбор оборудования технологического

При выборе технологического оборудования ПТО исходит из следующих факторов:

• Универсальность
• Многофункциональность
• Стоимость
• Надежность и долговечность
• Простота конструкции
• Габаритные размеры.

Исходя из ранее предложенных разработок по методу технического обслуживания и учитывая выше изложенное перечень оборудования представлен в таблице 2.7.

Таблица 2.7 Оснащенность оборудованием ПТО

Наименование оборудования	Марка оборудования	Количество, ед.
1	2	3
Отвертка	2334 ПМ	1
Плоскогубцы		1
Комплект ключей	CSTK77PMQ	1
Стол, стул		1
Шкаф инструментальный		1
Станок шиномонтажный	ЛС1-01У	1
Стол-тележка	0.2006-5015	1
Гайковерт для гаек колес	2460M	1
Ключ баллонный		1
Кувалда		1
Молоток		1
Набор инструментов		1
Установка – смазочно-заправочная	367М5Д	1
Стол-ванна		1
Солидолонагнетатель	С-321М	1
Воронка для слива масла		1
Подъемник	ПП-16
Установка для снятия колес грузовых автомобилей		1 1
Гайковерт для гаек стремянок
Комплект инструментов слесаря-наладчика	CS-TK72PMQ	1
Стеллаж	05.20.55-5015/6	1
Верстак	ШП-17.03	1
Прибор для проверки и регулировки фар	УПГ-К-303		1

Продолжение таблицы 2.7

1	2	3
Прибор для проверки и обслуживания электрооборудования	К301/35	1
Прибор для очистки свечей	2-203	1
Комплект для обслуживания аккумуляторов	2-401	1
Стенд для проверки тормозных качеств автомобилей	СТС-10	1
Прибор универсальный для проверки рулевого управления автомобилей	К-526	1
Прибор для проверки гидроусилителя и гидронасоса	К-405НИАТ	1 1
Газоанализатор	АВТОТЕСТ
Кран электрический однобалочный опорный	Грузоподъемн. 2т.	1
Настольносверильный станок	НС-12А	1

2.2.3 Определение производственных площадей ПТО

Размеры производственных площадей в значительной степени влияют на себестоимость продукции и фондоотдачу. Поэтому важен правильный расчет производственных площадей.

К производственным площадям относятся: площади, занятые технологическим оборудованием, наземными транспортными устройствами, обслуживаемыми автомобилями, а также рабочими зонами, проходами.

Для расчета площади ПТО рассчитаем площадь постов ТО-1, ТО-2, совмещенного с постом диагностики. Площадь необходимая для каждого рабочего поста, зависит от площади автомобиля в плане. (КамАЗ-5320), применяемого подъемно-осмотрового оборудования и характера проводимых работ, минимального расстояния между автомобилями на рабочих постах, а также между автомобилями и конструкциями здания. При этом следует иметь ввиду, что на универсальных постах ТР и ТО-2 проводятся работы со снятием колес, тормозных барабанов и полуосей, что требует увеличения расстояния между постами.

Суммарная площадь, занимаемая технологическим оборудованием, составляет  м². Площадь, занимаемая автомобилями, составляет м². С учетом коэффициента, учитывающего плотность расстановки оборудования, а также рабочие проходы и зоны, площадь ПТО составит:

где б – коэффициент плотности расстановки оборудования, принимаем  б =3,5).

На данном предприятии имеется ПТО с площадью 315 м². Кроме того имеются подсобные помещения, которые оборудуются под комнаты отдыха. Раздевалку и санитарно-бытовую комнату. Таким образом данное здание можно применить для реконструкции. Часть оборудования можно перевести из авторемонтной мастерской, что сократит расходы на покупку оборудования ПТО. Под производственные площади отводится 270 м² площади, т.е. площади постов составят 90 м², что соответствует нормам. Технологическая планировка ПТО автомобилей показана на рисунке 2.2. ПТО состоит из: 1 – шкаф для приборов и приспособлений, 2 – настольно-сверлильный станок, 3 – установка для очистки и мойки деталей, 4 – монтажный стол, 5 – верстак мастера наладчика, 6 – станок шиномонтажный, 7 – тележка инструментальная, 8 – солидолонагнетатель,            9 – установка для смазки и заправки, 10 – компрессор, 11 – ванна для слива отработанного масла, 12 – таль электрическая, 13 – подъемник грузовых автомобилей.

2.3 Организация технологического процесса производства

Под технологическим процессом производства понимается последовательность технических воздействий на автомобиль на автотранспортном предприятии.

На рисунке 2.4 представлена предлагаемая схема технологического процесса технического обслуживания и ремонта автомобилей.

На КТП осуществляется инвентарный и технический прием автомобиля с линии, проверяется и оформляется принятой на предприятии документацией в виде заявки.

Затем автомобиль проходит моечно-уборочную зону, после чего исправные автомобили направляются в зону хранения, а нуждающиеся в ТО или ремонте – в соответствующие производственные зоны.

После выполнения ТО или ремонта, автомобили направляются в зону хранения. Если количество автомобилей, возвращающихся с линии в единицу времени больше пропускной способности, то часть автомобилей направляется в зону ожидания, ТО или ремонта и поступают на посты ТО или ремонта по мере высвобождения мест. Предприятие имеет АЗС на территории собственного пользования, и автомобили заправляются топливом и маслом перед возвращением или утром после получения путевочного листа.

— Основное движение; - - - возможное движение;

КТП – контрольно-технический пункт; ЕО – ежесменное обслуживание; ТР – текущий ремонт; Д-1 – общая диагностика; Д-2 – поэлементная диагностика;

Рисунок 2.4 Схема технического процесса ТО и ТР

В производстве организован пост диагностики совмещенное с постами ТО-1 и ТО-2, которое часть автомобилей после ЕО, перед обслуживанием и ремонтом подвергает диагностированию. Затем автомобили поступают на посты обслуживания и ремонта. Выпуск автомобилей на линию обычно осуществляется через КТП из зоны хранения.

Рабочие места укомплектовываются в соответствии с нормативно технологической документацией: перечень работ, порядок их выполнения, нормативная трудоемкость по каждой операции, наименование оснастки, технические условия.

3 Проектирование устройства для удаления выхлопных газов из выхлопной трубы автотранспортных средств.

3.1 Классификация видов воздействий.

Экологически опасны выбросы автотранспорта, которые составляют значительную долю поступающих в атмосферу загрязнителей. В некоторых городах выбросы автотранспортом загрязняющих веществ в общем их балансе поступления в атмосферу составляют 57-95 %.

В состав отработавших газов автомобилей входят более 200 раз­личных веществ: оксид углерода, предельные, непредельные и ароматические углероды, соединения азота, альдегиды, кетоны, сажа, бензин и др. Основными компонентами таких газов являются оксид углерода, диоксид азота, альдегиды, углеводороды, со­единения свинца и бензина.

Отработавшие газы поступают в нижние слои атмосферы, создавая сравнительно высокие концентрации вредных веществ в зоне дыхания человека.

В табл. 3.1 приведены данные о действии примесей в выбросах двигателей на организм человека.

Таблица 3.1 Предельные концентрации примесей

Примеси	пдк, %	Концент­рация примеси, %	Концентрация, %, и воздействие на человека
1	2	3	4
Оксид углерода	0,0008	0,0005-0,5	0,01 - хроническое отравление 0,05 - слабое отравление через 1 час   1 -потеря сознания после нескольких вздохов
Оксиды азота	0,00009 (в пересчете на N205)	0,004-0,2	0,0013 -раздражение слизистых оболочек носа и глаз 0,004-0,0008 -отек легких

Продолжение таблицы  3.1
1	2	3	4
Углеродистые соединения	-	0,013-0,047	Раздражение слизистых оболочек, образование опухолей
Акролеин	-	0,001-0,004	0,005 -трудно переносим
Формальдегид	0,00001	4-7	0,007 -раздражение дыхательных путей и глаз
Сажа	0,000038	0,01-0,5	Загрязнение воздуха и воды, ухудшение видимости
Сернистый ангидрид	0,000012	0,003-0,05	0,0017 -раздражение глаз, кашель 0,004 -отравление через 3 мин

Примечание. Концентрация формальдегида, см³/м³, сажи, мг/л.

При концентрации паров бензина в воздухе до 0,3 % у человека появляется головокружение через 10-15 мин, а содержание его 35-40 мг/л и вдыхание в течение 5-10 мин вызывают отравление с летальным исходом. В домах, расположенных в 10 м от проезжей части улицы, по которой проходит поток автомашин, раком заболевают в 3-4 раза больше людей, чем в домах, расположенных на расстоянии 50 м.

Отработавшие газы под действием солнечных лучей превращаются в реакционноспособные вещества, т. е. раздражают слизистые оболочки глаз и носоглотки, поражают зеленые насаждения и даже разрушают резиновые изделия. На загрязненность воздуха влияют интенсивность автомобильного движения, ширина проезжей части, ее техническое состояние. Для окружающей среды самым неблагоприятным фактором оказывается работа двигателя после остановки автомашины и его прогревания.

Применение сжатого природного газа сокращает выбросы ряда загрязняющих веществ, но приводит к выделению метана, повышаются требования к пожаробезопасности, в 5-6 раз сокращается длина пробега.

Экологически безопасно использование водорода в качестве альтернативного топлива, но возникают проблемы с его получением.

К одной из основных, трудно решаемых проблем относится проблема сокращения автотранспортом выбросов с отработавшими газами оксидов азота, а дизелями — и сажевых частиц.

Требует решения совершенствование и организация контроля выбросов загрязняющих веществ автотранспортными средствами, разработка нормативов выбросов.

Для снижения загрязнения атмосферного воздуха необходимо использовать малотоксичные или нетоксичные силовые установки. Значительно снизить поступление загрязняющих веществ в окружающую среду можно путем снижения токсичности выбросов (изменяя состав этилированного бензина), поддержания автотранспорта в хорошем техническом состоянии и т. п.

3.2  Рекомендации борьбы с газами выхлопными

Процесс замены загрязненного воздуха помещений свежим, чистым называют вентиляцией. После принятия  мер по совершенствованию технологии и оптимизации конструктивного исполнения оборудования с целью исключения воздействия вредностей на человека или снижения их уровней и концен­траций до предельно допустимых значений вентиляция позволяет наилучшим образом снизить избыточные количества теплоты, влаги, вредных газов, паров и пыли. Классификация производ­ственной вентиляции приведена на рисунке 3.1

Общеобменная вентиляция характеризуется более или менее равномерными подачей и удалением воздуха по всему объему помещения.

Местная вентиляция — это удаление заданных объемов воздуха только от определенных рабочих мест или подача его к определенным рабочим местам

Рисунок 3.1 Схема видов производственных вентиляций 

Вытяжная общеобменная вентиляция необходима для активного удаления воздуха, загрязненного по всему объему помещения, при малой кратности воздухообмена.

Приточная общеобменная венти­ляция применима в помещениях с локальным выделением вредно­стей для создания воздушного подпора, усиливающего эффективность работы местной вытяжной вентиляции.

 Приточно-вытяжная вентиляция, которая может быть только общеобменной, целе­сообразна для обеспечения интенсивного и надежного обмена воздуха в помещениях.

Нерегулируемая естественная вентиляция (инфильтрация) осу­ществляется через неплотности строительных конструкций зда­ний — поры стен, перегородок, щели дверей, окон и пр. Органи­зованный и управляемый воздухообмен за счет естественных при­родных сил (ветрового и теплового напоров) называется аэрацией

Однако следует помнить, что аэрация применима лишь при наличии определенных конструктивных особенностей здания и значительных тепловыделений.

Местная вытяжная система вентиляции состоит из устройств, конструктивное оформление которых в зависимости от вида вредности (избыточные количества теплоты, влаги, пыли и т. п.) различно. Это могут быть кожухи, полностью или частично закрыва­ющие источник вредных выделений, вытяжные шкафы с рабочи­ми окнами для обслуживания, вытяжные зонты и бортовые отсосы (Отсасывание воздуха непосредственно из оборудования или из-под кожуха, которым оно укрыто, называет­ся аспирацией. Степень создаваемого в системах аспирации разре­жения должна быть тем большей, чем выше токсичность удаляе­мой вредности.

Местную приточную вентиляцию в виде воздушных душей уст­раивают в горячих цехах для защиты работающих от перегревания, а в виде воздушно-тепловых завес — для предотвращения проник­новения наружного воздуха в помещения в холодный период года, через открывающиеся ворота или двери.

Санитарно-гигиенические требования, предъявляемые к системам вентиляции:

•    -    превышение объема приточного воздуха над объемом вытяжки 10.. .15%;
•    -    подача воздуха в зоны с наименьшим выделением вредностей и удаление из мест наибольшего его загрязнения;
•    -    отсутствие переохлаждения или перегревания работающих;
•    -    выход загрязненного воздуха только в проветриваемые участки прилегающей территории;
•    -    соответствие уровней шума и вибрации при работе вентиляции установленным нормам;
•    -    простота устройства и надежность в эксплуатации;
•    -    пожаро- и взрывобезопасность.

3.3 Принцип работы и устройство конструкции.

Для удаления выхлопных газов предлагается установка изображенная на рисунке 3.2

Вытяжная катушка состоит из следующих основных узлов и деталей

1 – барабан ; 2 – стойка привода ; 3 – стойка воздуховода; 4 – привод пружины; 5 – связь; 6 – стяжка; 7 – фланец; 8 – шланг вытяжной; 9 – тормоз; 10 – насадка  газоприемная

Рисунок 3.2 Установка для удаления газов

Установка состоит из вытяжной катушки и вентилятора 11.Вытяжная катушка работает следующим образом. В нерабочем состоянии вытяжной шланг 8 намотан на барабан 1 катушки. Перед подсоединением к выхлопной трубе автомобиля шланг8 разматывается с барабана 1, а после отсоединения - вновь наматывается на барабан 8 под действием пружинного привода 4. Стопор, установленный на стойке воздуховода 3, удерживает барабан в требуемом положении. Установка работает следующим образом

 Потяните вытяжной шланг 8 и разматывается на требуемую длину, закрепляется г на выхлопной трубе автомобиля и включите вентилятор вытяжной сети.

3.4 Расчеты прочностные расчеты разрабатываемого устройства

3.4.1. Подбор оборудования вентиляционного

Для удаления выхлопных газов из выхлопной трубы транспортных средств   необходимо соблюдать разность давлений

                                             Р_в  < Р_п                                                            (3.1)

Т.к. давление на выходе из выхлопной трубы транспортного средства составляет  Р= 956-1015 Па , а давление создаваемого вентилятором

Р_п=1430-900 Па самое близкое  по значению, то по таблице  выбираем вентилятор FA-1800/СП оптимально подходящий по параметром .

Р_п=1430-900 Па – полное давление

Q =300-1300 м³/ч – производительность (расход)

3.4.2. Подбор электродвигателя

Мощность электродвигателя подбирается для проектируемого вентилятора и должна быть не ниже необходимой
                                                                     N=P V                                                    (3.2)

                                         N= 1.43·1300=1859 Вт

где Р- давление ,МПа

      W- производительность, .

 Из существующих типов двигателей выбираем преимущественно асинхронные электродвигатели трехфазного тока единой серии А .

Из таблицы  3.1  выбираем электродвигатель необходимый для создания оптимальной чистоты вращения вентилятора, при создания необходимого давления Р_п=1430-900 Па . Выбранный  тип двигателя АИР Е71А2У3, мощностью 0,55кВт, напряжение 380В , частота тока  50  Гц , частота вращения 2730об/мин , вес 14,5 кг.

3.4.3. Прочностный расчет резьбы

Определяем нагрузку которую выдерживают болтовые соединения фланца закреплены на 8 болтов марки М8: Расчетная схема приведина на рисунке 3.3

Рисунок 3.3 Расчетная схема резьбового соединения

Осевая сила растягивающая болта

                                   F₀ = [K₃ (1- χ)+ χ]·F·                                         (3.3)

где: z - число болтов в соединении

      К₃ – коэффициент затяжки болта;  К₃ = 5

      χ – коэффициент внешней нагрузки для соединений с прокладкой χ = 0.6

Допустимое напряжение для болта

                                               [σ]_р = 0,6 σ_т                                                  (3.6)      

[σ]_р =0.6 ·200 · 10⁶ = 120 МПа

для стали Ст.3 пределом текучести   σ_т = 200 МПа.                        

 Расчет резьбы на прочность

Условия прочности

                                                     τ_ср ≤ [τ]_ср                                               (3.7)

где : τ_ср – расчетное напряжение среза в резьбе ,

       [τ]_ср – допускаемое напряжение среза в резьбе;

осевое усилие, действующее на болтовое соединение (состоит из 8 болтов)

для болта

F= 8·3,14·0,004918·0,8·0,005·50∙10⁶=24708,032 Н

для гайки

F= 8·3,14·0,006·0,8·0,005·50∙10⁶=30144 Н

где  Н – высота гайки ;

        К – коэффициент формы резьбы ; К = 0.8

        d₁ – внутренний диаметр резьбы;

        d – наружный диаметр резьбы;

Для проведения расчетов изобразим упрощенную схему нагружения стержня. (рисунок 3.4).

Итак, наша болт  представляет собой стержень с жестко закрепленным концом А и свободным концом В.

Рисунок 3.4 – Схема нагружения стержня с жестко закрепленным концом

Расстояние от жесткой заделки до свободного конца ℓ = 60мм, сечение  Сила F, действующая на конец стержня , создает изгибающий момент. Силу F принимаем равной 70 кН

Изобразим расчетную схему.

Рисунок 3.5– Расчетная схема нагружения стержня

Определим реакции опор. Составим уравнение суммы моментов относительно точки А.

Отсюда выведем формулы реакции опор и момента ;

Реакция опоры относительно оси Х

Реакция опоры относительно оси Y

Определяем момент относительно точки А

Ма=70·6∙10³=420∙10³кН∙м

Проведем проверку расчета момента

                                        70·6∙10³ +420∙10³=0

3.4.4. Прочностный расчет соединения заклепочного

Рисунок 3.6 Расчетная схема клепанногог соединения.

Максимальная поперечная сила действующая на заклепку:

где d₃ – диаметр заклепки , 6мм

       i – число плоскостей среза; i = 1

       z – число заклепок ; 23 шт

       δ – толщина самой тонкой склепываемой детали; 1,5мм

       t – расположение занимаемое заклепок в ряд (шаг) ;

                                                 t = (2….2.5) d                                        (3.19)

        t = 2.5×6=15мм

условные допускаемые напряжения соответственно на срез и смятие:

[τ]_ср = 140 МПа для Ст.3

[σ]_р = 160 МПа для Ст.3

                 3.4.5. Прочностный расчет соединения сварного

1 – нормальный ; 2 – вогнутый ; 3 – выпуклый

Рисунок 3.7 Расчетная схема шва

Максимальная растягивающая нагрузка:

где    К – катет ,70мм

         l_ш – длинна сварного шва ,20 мм

                                       [τ]_ср =0,6· [δ]_р

                [τ]_ср = 0,6 · 200·10⁶ = 120·10⁶ Па

         σ– толщина деталей ,мм

        [σ]_р – 200 МПа          

3.5 Условия эксплуатации разрабатываемого устройства.   

Последовательность монтажа вытяжной катушки

    а) Установить катушку на место эксплуатации; стойки могут крепиться к стене, потолку или балке.

     б) В том случае, если положение выходного фланца вентилятора катушки нужно изменить, отвернуть болты, крепящие вентилятор к стойке воздуховода, развернуть вентилятор выходным фланцем в нужную сторону и вновь закрепить болтами на катушке.

     в) Для катушки SERF подключить электродвигатель вентилятора к сети электропитания через магнитный пускатель.

     г) Для приведения катушки с пружинным приводом, находящимся в свободном состоянии, в рабочее положение, необходимо заневолить пружину привода;       барабана. Для этого нужно размотать катушку вручную, сняв барабан со стопора и потянув за шланг. Затем застопорить барабан, снять тормоз 9 и намотать шланг вручную при неподвижном барабане. Для обеспечения полного сматывания размотать дополнительно 1 ...3 витка шланга и снова навить его на неподвижный барабан. Установить на место тормоз и проверить функционирование катушки.

При установке катушки на стену или потолок, стойки катушки должны крепиться на ровную поверхность. Перекос стоек при затяжке крепежных болтов недопустим,  это приводит к заклиниванию барабана. Для компенсации перекоса использовать прокладки под опорную поверхность стоек. При правильной установке катушки барабан должен вращаться свободно.

В процессе эксплуатации вентилятора периодически необходимо проводить:

•  внешний осмотр вентилятор с целью выявления механических повреждений;
• -проверку состояния болтовых соединений и крепления вентилятора к монтажным кронштейнам;
• -проверку состояния и крепления рабочего колеса, при • необходимости очищать рабочее колесо и внутреннюю полость вентилятора от загрязнений;
• - проверку надежности заземления вентилятора и двигателя. 

Таблица 3.3 Стоимость изготовления деталей конструкции

Наименование детали	Масса заготовки, кг	Стоимость материала заготовки, руб.	Общая стоимость материала заготовки, руб.	Стоимость изготовле-ния детали, руб.	Общая стоимость готовой детали, руб.
Вытяжное устройство
Барабан	9,5	22,3	212	435	647
Стойка привода	6,8	22,3	152	185	337
Стойка воздуховода	4,5	22,3	101,4	126	227,4
Привод пружинный	1,2	21,6	26	85	111
Связь	3,9	22,3	87	325	412
Стяжка	25,6	22,3	571	235	806
Фланец	12,4	22,3	277	150	427
Шланг вытяжной	6,4	34,6	222	210	432
Тормоз	3,2	24,8	80	84	164
Насадка газоприемная	5,1	24,8	126,5	142	268,5
Итого стоимость готовых деталей разработок, руб.:					3832

Делая вывод по анализу производственного травматизма и заболеваний, необходимо внедрить план мероприятий по улучшению условий и охраны труда (таблица 4.2).

Таблица 4.2 Годовой план мероприятий по улучшению условий и охране труда

Содержание мероприятий	Единица учета	Количество	Стоимость работ, руб.	Срок выполнения	Ответственный за выполнение	Кол-во рабочих, которым улучшаются условия труда
						всего	в т.ч. женщин
Провести реконструкцию вентиляции ПТО	шт.	4	20000	I-II кв.	гл. механик	43	1
Изготовить лежаки и козелки	шт.	8	4000	III кв.	нач. произ-ва	–	–
Оборудовать уголки по охране труда на производственных участках рем. зоны № 2		2	400	I кв	нач. цеха	–	–
Организовать профилактические медосмотры для работников вредных профессий	чел.	34	3200	IV кв.	гл. инженер нач. цеха	34	3
Провести перепланировку размещения производственного оборудования с целью обеспечения безопасности работников		17	2684	II кв.	нач. произ-ва	34	2
Укомплектовать аптечки первой медицинской помощи в автобусах и на производственных участках		75	23841	III кв.	зам. по БД

Техническое состояние автомобиля и его агрегатов следует проверять в основном при неработающем двигателе и заторможенных колесах, за исключением апробирования тормозов, проверки работы систем питания и зажигания.

При осмотре допускается пользоваться переносной лампой с предохранительной сеткой на напряжение не выше 42 Вольта, если работа производится в осмотровой канаве, то переносная лампа должна быть не выше 12В.

Для испытания тормозной системы на стенде необходимо с целью исключения самопроизвольного скатывания автомобилей с валиков стенда закреплять его цепью или тросом. Испытывают тормозную систему на ходу на площадке с твердым, сухим, ровным, обеспечивающим хорошее сцепление покрытием. Регулировать тормозную систему допускается только после полной остановки автомобиля и при выключенном двигателе. После регулировки водителю следует убедиться, что лица, проводившие регулировку, находятся в безопасной зоне, и лишь после этого можно запускать двигатель и трогать автомобиль с места.

На постах диагностирования оборудование и приборы устанавливают так, чтобы оператор мог легко наблюдать со своего рабочего места за всеми автомобилями, находящимися на постах. Рабочее место должно быть оборудовано вращающимися, регулируемыми по высоте стульями. Диагностирование и другие посты, где автомобиль устанавливается с работающим двигателем, должны быть оборудованы эффективными отсосами для удаления отработавших газов.

4.1.3 Расчет искусственной освещенности на производственном участке

На основе соответствующих санитарных (СН 245-71), строительных (СНиП II-4-79), противопожарных требований, правил устройства электроустановок (ПЭУ) характеризуем технологический процесс в помещении станции технического обслуживания:

• - класс пожароопасности по ПУЭ-П-1;
• - класс взрывоопасности по ПУЭ-В-Iа;
• - класс помещения по степени опасности поражения электрическим током по ПЭУ – без повышенной опасности;
• - характеристика помещения по условиям внутренней среды – нормальная.

Исходя из условий внутренней среды и характеристики зрительной работы принимаем:

• - тип люминесцентных светильников – ЛТБ80-4;
• - тип проводки – открытая по поверхности стен;
• - марка провода – АПР в стальных трубах [ ].

По наименьшим размерам объектов, контрасту объекта различия с фоном и характеристике фона (характеристика зрительной работы – малой точности, разряд зрительной работы – 5, подразряд – В) назначаем систему освещения – общая, минимальная освещенность Е_н = 100 лк.

Коэффициент запаса К₃ = 1,5 [ ].

Определяем расстояние между светильниками:

                                         L_cd = g ^. h_cв                                     (4.4)

гдеg – наивыгоднейшее отношение высота L_св/h_св = 1,4 [ ];

h – высота подвески светильника, м; h_св = 3 м (из плана помещения).

Получаем:

L_св = 1,4 ^. h = 4,2 м.

Расстояние от стены до первого ряда светильников:

                                       L₁ = 0,5 ^. L_св,                                   (4.5)

 Получаем:

L₁ = 0,5 ^. 4,2 = 2,1 м.

Расстояние между крайними рядами светильников по ширине помещения:

                                                  L₂ = b - 2L₁,                         (4.6)

Получаем: L₂ = 13,5 – 2 ^. 2,1 = 9,3 м,

где b – ширина помещения, м; b = 13,5 м (из плана).

Число рядов светильников, которые можно расположить между крайними рядами по ширине помещения:

                                          n_св.ш. = L₂ / L_св – 1,                               (4.7)

Получаем: n_св.ш. = 9,3 / 4,2 – 1 = 1,2.

То есть число рядов светильников, которые можно расположить между крайними рядами по ширине помещения равно нулю n_св.ш = 1.

Общее число светильников по ширине:

                                          n_св.шо = n_св.ш + 2                                    (4.8)

Получаем: n_св.шо = 1 + 2 = 3

Расстояние между крайними рядами светильников по длине помещения:

                                          L₃ = а - 2L₁                                          (4.9)

Получаем: L₃ = 20 – 2 ^. 2,1 = 15,8м,

где а – длина помещения, м; а = 20 м (исходя из плана помещения).

Общее число рядов светильников по длине:

                          n_св.до = n_св.д. + 2 = L_з/L_св +1                                 (4.10)

Получаем:  n_св.до = 15,8/4,2 + 1=5

Принимаем n_св.до =5

Общее число устанавливаемых в помещении светильников:

                                           n_св = n_св.шо ^. n_св.до                                  (4.11)

Получим n_св = 5 ^. 3 = 15.

4.1.4 Мероприятия противопожарной безопасности.

Основными причинами возникновения пожаров на автотранспортных предприятиях являются следующие: неисправность отопительных приборов, электрооборудования и освещения, неправильная их эксплуатация, самовозгорание горючесмазочных и обтирочных материалов при неправильном их хранении; неосторожное обращение с огнем.

Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные требования: курить только в специально отведенных для этого местах; не пользоваться открытым огнем; хранить топливо керосин в  количествах, не превышающих сменную  потребность; не хранить порожнюю тару из-под топливных и смазочных материалов; проводить тщательную уборку в конце каждой смены; разлитое масло и топливо убирать с помощью песка;  собирать использованные обтирочные материалы, складывать их в металлические ящики с крышками и по окончании смены выносить их в специально отведенное для этого место.

Любой  пожар, своевременно замеченный и не получивший значительного распространения, может быть быстро ликвидирован. Успех ликвидации пожара зависит и от быстроты оповещения, о его начале и введения в действие эффективных средств пожаротушения.

Для оповещения о пожаре служат телефон и пожарная сигнализация. В случае возникновения пожара необходимо немедленно сообщать об этом по телефону 01. Пожарная сигнализация бывает двух  видов – электрическая и автоматическая. Приемную станцию электрической сигнализации устанавливают в помещении пожарной охраны, а извещатели – в производственных помещениях и на территории предприятия. Сигнал о  пожаре подается нажатием кнопки извещателя. В автоматической пожарной сигнализации используются термостаты, которые при повышении температуры до заданного предела включают извещатели.

Эффективным и наиболее распространенным средством тушения пожаров является вода, однако в некоторых случаях использовать ее нельзя. Не поддаются тушению водой легковоспламеняющиеся жидкости, которые легче воды. Например, бензин, керосин, всплывая на поверхность воды, продолжает гореть. Ацетилен и метан вступают с водой в химическую реакцию, образуя огне- и взрывоопасные газы. При невозможности тушения водой горящую поверхность засыпают песком, покрывают специальными асбестовыми одеялами, используют пен­ные либо углекислотные огнетушители.

В особо опасных в пожарном отношении производствах могут использоваться стационарные автоматические  установки  различной конструкции, срабатывающие при заданной температуре и подающие воду, пену или специальные огнегасительные составы.

4.1.5 Расчет молниезащиты на участке ТО и ТР

Технологическая карта на установку устройства для удаления газов

Объект	Устройство для удаления газов	Исполнитель	Мастер
		Место установки	ПТО
Наименование операции	Технические требования	Оборудование	Трудоемкость, чел.ч
1 Скомплектовать устройство для    удаления газов	Комплектность	Устройство для удаления газов	0,10
2. Подготовить      отверстия для крепежа устройства	4 отверстия  14	Перфоратор Hitachi DH24DV+2	0,10
3. Закрепить устройство для удаления газов	F = 50 Н·м	Ключ 14х17 ГОСТ 1442-88 Рымболт Ø 14х 35	0,20
4. Проверить работоспособность     устройства для           удаления газов	U 380 V, Q = 1300 м3/ч	Устройство для удаления газов	0,10
Общая трудоемкость                                                                                   0,50

ИНСТРУКЦИЯ по охране труда работающих с  устройством для удаления выхлопных газов при проведении технического обслуживания автомобиля.

Общие требования охраны труда.

1.1 Настоящая инструкция распространяется на работающих с  устройством для удаления выхлопных газов при проведении ТО.

1.2.  К работе допускаются лица:

- Прошедшие курсовое обучение по охране труда и подтвердившие свои знания аттестационной комиссией.

- Не имеющие жалоб на состояние здоровья.

1.3.Во время работы на приборе опасных и вредных производственных факторов нет.

1.4. До начала работы необходимо:

- получить инструктаж на рабочем месте и усвоить правила по ТБ;

- пройти медицинский контроль;

- знать устройство обслуживаемого объекта.

 1.5. Разрешается выполнять только порученную работу.

1.6. Работать разрешается только в спецодежде.

1.7. Запрещается работать в состоянии наркотического и алкогольного опьянения.

1.8. В помещении, где производится установка прибора должно быть:

- медицинская аптечка с набором медикаментов;

- огнетушитель.

1.9. На месте отдыха иметь емкость с чистой водой, умывальник и мыло.

1.10. При получении травмы оказать доврачебную помощь, если необходимо обратиться в лечебное учреждение, сообщить о случившемся  руководителю.

1.11. Соблюдать правила пожарной безопасности; не пользоваться открытым огнем; не курить при работе; не хранить легковоспламеняющиеся вещества.

1.12. За невыполнение требований настоящей инструкции виновные привлекаются к ответственности в соответствии с существующим законодательством.

Требования охраны труда перед началом работы.

2.1. Одеть спецодежду.

2.2. Ознакомиться с состоянием оборудования путем осмотра.

2.3. Получить сведения от сдающего об оборудовании, за которым необходимо вести тщательное наблюдение для предупреждения аварий или неполадок.

2.4. Приемка и сдача при загрязненном оборудовании, неубранном рабочем месте запрещается.

Требования охраны труда во время работы.

3.1. Не использовать при работе неисправный инструмент и приспособления.

3.2. При работе выполняемой двумя и более лицами четко распределить обязанности и последовательность работы.

3.3. При перерывах в работе вымыть руки и лицо водой и мылом.

3.4. При несчастных случаях немедленно сообщить о случившемся руководителю работ.

4. Требования охраны труда в аварийных ситуациях.

4.1. При поражении электрическим током немедленно обесточить очаг поражения, оказать доврачебную помощь пострадавшему.

4.2. Если состояние пострадавшего требует медицинской помощи, то необходимо отправить его в ближайшее медицинское учреждение.

4.3. При возникновении пожара, используя средства пожаротушения погасить огонь.

5. Требования охраны труда по окончании работы.

5.1. проверить не остались ли на рабочем месте инструменты, если остались то убрать их.

5.2. Привести себя в порядок, вымыть руки, переодеться в чистую одежду.

5.3. Запрещается использовать для мытья рук и загрязненных участков тела горюче-смазочные материалы.

5.4. Доложить о выполнении работы, состоянии оборудования и всех отклонениях в работе руководителю.

5.5. Выключить электричество и покинуть помещение.