Реконструкция зоны производственного корпуса с проектированием моечной установки для очистки деталей и узлов

Состав чертежей

 

1. Чертеж сборочный распылителя А1
2. Общий вид универсальной моечной установки А1х2
3. Плакат технико-экономические показатели проекта реконструкции А1
4. Технологическая карта А1
5. Схема гидропривода А2
6. Компоновка помещений производственного корпуса А1
7. Генеральный план А1
8. Производственный корпус для текущего ремонта А1
9. Компоновочный план помещения ПК для ТР А1
10. Технологический план расстановки оборудования в корпусе текущего ремонта машин А1

Описание

В дипломной работе представлены проблемы, с которыми сталкиваются в автомобильной промышленности. Предложены решения для их решения. Дано техническое и экономическое обоснование работы с назначением и краткой характеристикой автотранспортного предприятия. Представлены технико-экономические показатели работы предприятия в течение нескольких лет. Отражена классификация подвижного состава по различным характеристикам. Построена схема производственного плана и схема движения подвижного состава.

Проведен анализ состояния и процесса работы предприятия с обоснованием технических и организационных мероприятий по совершенствованию действующего предприятия. Изображена структурная схема предприятия. Выполнен технологический расчет и определены основные нормативы периодичности, трудоемкости и продолжительности ТО и ТР. Представлена производственная программа по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава предприятия. Определены объемы работ на год с применением различных методов, трудоемкость по видам работ, численность рабочих, количество зон для проведения ТО и ТР. Рассчитана производственная площадь предприятия с определением площадей производственных подразделений, складских и вспомогательных помещений, а также сделан подбор технологического оборудования для этих помещений.

В организационной части работы определен режим работы предприятия, распределена работа по сменам. Построена схема процесса производства с описанием состояния парка автомобилей. Проведена поэтапная организация выполнения работ с описанием процессов диагностирования, технического обслуживания, текущего ремонта. Представлено управление производственным циклом в проектируемом цехе. Описаны принципы системы управления производством с построением структуры технической службы, отдела управления автотранспортного предприятия. Дана характеристика задач комплекса подготовки производства и построена схема обмена информацией.

В конструкторской части предложена разработка установки для мойки, которая предназначена для очищения деталей, узлов от различного вида загрязнения. Дано описание конструктивных особенностей устройства и ее технические особенности. Построена принципиальная схема установки. С внедрением этой установки увеличивается качество моечных работ, уменьшается расход воды за счет использования технических жидкостей, увеличивается скорость мойки. Отражены мероприятия по технике безопасности при эксплуатации установки. Выполнен прочностный расчет конструктивных элементов, в том числе расчеты штока гидроцилиндра, пальца крепления гидроцилиндра и построением схем нагружения. Определена система гидропривода подъема и сделан расчет диаметра поршня гидроцилиндра, давления жидкости в гидроцилиндре. Подобрана гидроаппаратура.

В экономической части работы предложены мероприятия по уменьшению расходов на эксплуатацию и обслуживание автомобилей. Представлены технико-экономические показатели работы автомобилей в действующем и проектируемом предприятиях. Отражена структура производственно-технической базы с определением численности и заработной платы работников. Составлена маршрутизация перевозок и производственная программа с описанием основных показателей. Выполнены расчеты капитальных вложений, себестоимости перевозок, затрат, амортизации в действующее и проектируемое предприятие. Представлена экономическая оценка эффективности разрабатываемых решений и сравнительная характеристика технико-экономических показателей по вариантам проекта.

Обзор дипломной работы:

2. Расчет технологический      

                   2.1. Основные данные для расчета

Исходные данные взяты из данных работы существующего предприятия за 2003 год.

Данные сведены в таблицу 2.1.

Наименование показателей	Значение показателей по группам
	КамАЗ – 53371	ЗИЛ –130	ПАЗ - 3205	УАЗ – 3303
Списочное количество автомобилей	3	47	52	44
Среднесуточный пробег, км	116,2	116,2	111,4	111,4
Время в наряде, час	9,2	9,2	9,0	9,0
Число рабочих дней в году	305	305	305	305
Категория условий эксплуатации	3	3	3	3
Природно-климатические условия	Зона умеренно-холодного климата
Доля пробега до капитального ремонта	0,2	0,05	0,33	0,5
Способ хранения	Открытый

2.2. Нормативы периодичности, трудоемкости и продолжительности ТО и ТР

Периодичность технического обслуживания, межремонтные пробеги, трудоёмкость и продолжительность простоев подвижного состава в ТО и ремонте принимаются и корректируются применительно к условиям производственной деятельности предприятия в соответствии с «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава», а также по кратности к среднесуточным пробегам.

Исходные нормативы корректируются с помощью коэффициентов , учитывающих:

К₁ – категория условий эксплуатации;      

К₂ – модификацию подвижного состава;

К₃ – природно-климатические условия;

К₄ – пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до капитального ремонта;

К₅ – количество единиц и групп технологически совместимого подвижного состав;

К₆ – способ хранения.            

Выбираем коэффициенты для каждой группы автомобилей.

Таблица 2.2.

Марка автомобиля	К1	К2	К3	К4	К5	К6
КамАЗ – 53371	0,8	1,0	0,8	1,2	1,3	1,0
ЗИЛ – 130	0,8	1,0	0,8	1,2	1,3	1,0
ПАЗ – 3205	0,8	1,0	0,8	1,2	1,3	1,0
УАЗ - 3303	0,8	1,0	0,8	1,2	1,3	1,0

Для эталонных условий эксплуатации автомобилей КамАЗ – 53371 и ЗИЛ – 130 нормативные

периодичности будут:

КамАЗ – 53371:                                                        ЗИЛ – 130:

L₁^э = 4000 км ;                                                           L₁^э = 3000 км;

L₂^э = 12000 км;                                                         L₂^э = 12000 км;

L_К^э= 300000 км;                                                      L_К^э=300000 км;

Для автобуса ПАЗ – 3205:

           L₁^э =3500 км;

           L₂^э = 14000 км;

           L_К^э= 260000 км;

Для автомобиля УАЗ- 3303:

           L₁^э = 4000 км;

           L₂^э = 16000 км;

           L_К^э= 180000 км,

где L_i^э – нормативная периодичность i^го ТО (для ТО – 1, i = 1; ТО – 2, i = 2);

           L_К^э- нормативная периодичность до первого кап. ремонта.

Периодичность технического обслуживания для конкретных условий эксплуатации:

L_i = L_i^э × К₁ К₃;

Пробег до капитального ремонта (ТР):

L_К = L_К^э× К₁× К₂ × К₃ .

Коэффициенты кратности пробегов между техническими воздействиями к среднесуточному пробегу определяются из соотношений:

n₁ = ;   n₂ = ;   n_К = ,

где n₁, n₂, n_К – коэффициенты кратности суточному пробегу соответственно периодичностей ТО – 1, ТО – 2 и пробега до капитального ремонта:

L_cc – среднесуточный пробег, км.

Результаты расчётов заносим в таблицу 2.3.

 Корректирование периодичностей ТО и ремонтов

Марка автомобиля	Вид воздействия	Скорректированный пробег, км
		Нормативный	Коэффициент по кратности	Корректи-ровка по кратности	Принятый для расчёта
1	2	3	4	5	6
КамАЗ – 53371	ТО – 1 ТО – 2 КР	4000 0,8 0, 8 = 2560 12000 × 0,8 × 0,8 = 7680 0,23000000,81,0 0,8 = = 38400	22 3 5	2556          7680 38400	2560 7680 38400
ЗИЛ – 130	ТО – 1 ТО – 2 КР	3000 0,8 0, 8 = 1920 12000 0,8 0, 8 =7680 0,053000000,8 1,00,8 = 9600	17 4 2	1975 7900 15800	1975 7900 15800
ПАЗ – 3205	ТО – 1 ТО – 2 КР	3500  0, 8 0,8 = 2240 14000 0,8 0, 8 =8960 0,33260000 0,8 1,0 0,8 = 55470	20 4 6	2228 8920          53520	2230 8920 53520
УАЗ – 3303	ТО – 1 ТО – 2 КР	4000 0,8 0, 8 = 2560 16000 0,8 0, 8 = 10240 0,5 1800000,81,00,8 = =57600	23 4 6	2562 10240 61440	2560 10240 61440

   2.3. Производственная программа по ТО и ТР подвижного состава

Производственная программа АТП рассчитывается по количеству планируемых технических воздействий за определённый промежуток времени – год, сутки, смену. В целях дальнейшего определения годовой трудоёмкости каждого вида воздействий и необходимого штата рабочих требуется в первую очередь выполнить расчёт программы на календарный год.      

       Количество воздействий на один автомобиль за цикл определяется из формул:

       количество КР:       N_К = 1;

       количество ТО – 2:     N₂ =;

       количество ТО – 1:     N₁ = − (N₂ + 1);

       количество ЕО:   N_ЕО = ;

       количество моек для грузовых автомобилей:     L_М = L_K/3L_CC

количество моек для автобусов:     N_M = N_ЕО

Рассчитываем количество воздействий за цикл и заносим в таблицу 2.4.

Для перехода от цикла к году необходимо определить коэффициент технической готовности α_T и годовой пробег одного автомобиля :          

α_т = ;                                                  

где d – удельная продолжительность простоя в ТО – 2 и ТР, дней/1000 км;

К_П – коэффициент изменения простоев в ТО и ТР подвижного состава с начала эксплуатации;

D_К – продолжительность простоя в капитальном ремонте, дней

     Для КамАЗ – 53371: d = 0,5 дней/1000 км;

ЗИЛ – 130:   d = 0,35 дней/1000 км;

ПАЗ – 3205: d =0,3 дней/1000 км;

УАЗ – 3303: d = 0,22 дней/1000 км.    

     Для КамАЗ – 53371: D_К = 22 дня;

ЗИЛ – 130: D_К =15 дней;

ПАЗ – 3205: D_К = 18 дней;

                   УАЗ – 3303: D_К = 16 дней.        

     Для КамАЗ – 53371: К_П= 0,3

                   ЗИЛ – 130: К_П=0,3

                   ПАЗ – 3205: К_П=0,7

                   УАЗ – 3303: К_П=0,7

     Результаты расчетов заносим в таблицу 2.4.

         При известном значении α_т годовой пробег одного автомобиля

                         L_г = 0,95 L_cc D_г α_т ,

       где D_г - число дней работы АТП в году;

0,95 – коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие дни по эксплуатационным причинам.

       Результаты расчетов заносим в таблицу 2.4.

Количество технических обслуживаний на весь парк на год по маркам автомобилей:

       где А_С – списочное количество автомобилей данной марки;

       N_i – количество i обслуживаний автомобиля за цикл.

       Расчёты заносим в таблицу 2.4.

Суточная программа по каждому виду технического обслуживания:

где D_Гi – количество рабочих дней в году зоны, выполняющий i вид обслуживания.

N_Гi - годовая производственная программа i технического обслуживания.

На основании вышеизложенных формул имеем:

для КамАЗ – 53371:

   L_Г = 0,95 116,2 3050,923 = 31076 км;

Аналогично производим расчёты для других марок автомобилей и результаты заносим в таблицу 2.4.

Производственная программа по ТО и ТР подвижного состава                                                                                                                                          

№ п/п	Обозначение показателей	Значение показателей по маркам
		КамАЗ – 53371	ЗИЛ – 130	ПАЗ – 3205	УАЗ – 3303
1	2	3	4	5	6
1	N2	5	1	5	5
2	N1	15	6	18	18
3	NЕО	330	136	480	552
4	NМ	110	45	480	552
6	αТ	0,923	0,891	0,943	0,956
7	LГ	31076	29999	30438	30858
8	AС	3	47	52	44
9	LК	38400	15800	53520	61440
10	NГ1	38,8	535	532	398
11	NГ2	12,9	89	148	111
12	NГМ	853	4045	14195	12199
15	NС1	0,13	1,75	1,74	1,3
16	NС2	0,04	0,29	0,49	0,36
17	NСМ	2,8	13,3	46,5	40

       2.4. Определение объёмов работ по ТО и ТР на год

Корректирование нормативов трудоёмкости                  

Нормативы трудоёмкости работ ТО и ТР для эталонных условий эксплуатации и классификации подвижного состава выбираем из таблиц. Применительно к конкретным условиям эксплуатации нормативные трудоёмкости корректируются с помощью ряда коэффициентов:

t_м = t_м^э К₂ К₄ К_м , ;

t₁ = t₁^э К₂ К₄ К_м , ;

t₂ = t₂^э К₂ К₄ К_м , ;

t_тр = t_тр^э К₁ К₂ К₃ К₄К₅ К₆ , ,

где t_м^э , t₁^э , t₂^э , t_тр^э – исходные нормативные значения трудоёмкостей регламентных работ ТО и ТР;

       К_м – коэффициент уровня механизации и автоматизации работ

Значения коэффициентов К₁ . . . К₆ выбраны выше.

Выбранные коэффициенты заносим в таблицу 2.5.

№ п/п	Модель автомобиля	К1	К2	К3	К4	К5	К6
1	2	3	4	5	6	7	8
1	КамАЗ - 53371	0,8	1,0	0,8	1,2	1,3	1,0
2	ЗИЛ – 130	0,8	1,0	0,8	1,2	1,3	1,0
3	ПАЗ – 3205	0,8	1,0	0,8	1,2	1,3	1,0
4	УАЗ – 3303	0,8	1,0	0,8	1,2	1,3	1,0

       КамАЗ – 53371:

       С применением механизированной мойки (К_М=1,0):

     t_M=0,40*1,0*1,2*1,0=0,48 чел-час

       С применением тупикового метода ТО-1 (К_М=1,0):

       t–1=10,00*1,0*1,2*1,0=12,00 чел-час

       С применением тупикового метода ТО – 2 (К_М=1,0):

     t–2=45,00*1,0*1,2*1,0=54,00 чел-час

     tтр = tтр н*К1*К2*К3*К4*К5*К6=9,90*1,2*1,0*0,8*1,2*1,3*1,0=14,83 чел-час/1000км

       С применением механизированной мойки (Км=1,0):

     tм=0,25*1,0*1,2*1,0=0,30 чел-час

       С применением поточного метода ТО – 1 (Км=0,8):

     t1=3,50*1,0*1,2*0,8=3,36 чел-час

       С применением поточного метода ТО – 2 (Км=0,9):

         t –2=13,50*1,0*1,2*0,9=14,58 чел-час

       tтр= 4,20*1,2*1,0*0,8*1,2*1,3*0,9=5,66 чел-час/1000км

           ПАЗ – 3205 :

         С применением механизированной мойки(Км=1,0):

         tм=0,30*1,0*1,2*1,0=0,36 чел-час

         С применением поточного метода ТО – 1 (Км=0,8):

           t-1= 6,00*1,0*1,2*0,8=5,76 чел–час

           С применением поточного метода ТО – 2 (Км=0,9):

       t–2=19,80*1,0*1,2*0,9=21,40 чел-час

        tтр=4,80*1,2*1,0*1,2*0,8*1,3*0,9=6,47 чел-час/1000км

           УАЗ – 3303:

           Механизированная мойка (Км=1,0):

        tм=0,15*1,0*1,2*1,0=0,18 чел-час

           Поточный метод ТО – 1 (Км=0,8):

        t-1=2,00* 1,0*1,2*0,8=1,92 чел-час

             Поточный метод ТО – 2 (Км=0,9):

             t–2=7,20*1,0*1,2*0,9=7,77 чел-час

          tтр=2,30*1,2*1,0*1,2*1,0*1,3*0,9=3,88 чел-час/1000км

Результаты расчётов по каждой марке заносим в таблицу 2.6.

                                                                                                                                     Таблица 2.6.

Марка автомобиля	ЕО		ТО – 1		ТО – 2		ТР
	Эталон.	Скоррект	Эталон.	Скоррект	Эталон	Скоррект	Эталон	Скоррект
КамАЗ - 53371	0,40	0,48	10,00	12,00	45,00	54,00	9,90	14,83
ЗИЛ - 130	0,25	0,30	3,50	3,36	13,50	14,58	4,20	5,66
ПАЗ - 3205	0,30	0,36	6,00	5,76	19,80	21,40	4,80	6,47
УАЗ - 3303	0,15	0,18	2,00	1,92	7,20	7,77	2,30	3,88

Годовая трудоёмкость по видам ТО в чел.ч.;

             Т_М = N_ГМ t_М;

             Т₁ = N_Г1 t₁;

             Т₂ = N_Г2t₂;

             Т_СО = 2А_С t₂ ,

где Т_СО – годовая трудоёмкость сезонного обслуживания к трудоёмкости

_С – относительная трудоемкость сезонного обслуживания к трудоемкости ТО-2.Для зоны холодного климата принимаем _С=0,3.

Годовая трудоёмкость текущего ремонта:

           Годовая трудоёмкость работ основного производства:

Т_осн = Т_м + Т₁ + Т₂ + Т_со + Т_тр ,.

Кроме основных работ по обслуживанию и ремонту подвижного состава, на предприятии производятся вспомогательные работы: обслуживание и ремонт технологического обору-дования, перегон автомобилей, приём, выдача и хранение агрегатов, деталей и материалов, уборка помещений и др.

Трудоёмкость вспомогательных работ:

где К_всп – доля трудоёмкости вспомогательных работ от основных

Принимаем К_всп = 0,3.

Расчёт годового объёма работ по маркам автомобилей:

КамАЗ – 53371:

             Т_осн = Т_м + Т₁ +Т₂ + Т_со + Т_тр

             Т_осн = 409,4+ 465,6 + 696,6 + 97,2 + 1382,6 =3051,4 ;

             Т_всп = К_всп Т_осн = .

ЗИЛ – 130:

Т_осн =1213,5+ 1797,6 + 1297,6 + 411,2 + 7980,6 = 12700,5;

ПАЗ – 3205:

Т_осн =5110,2 + 3064,3 + 3167,2 + 667,7 + 10240,6 =22250 ;

УАЗ – 3303:

Т_осн = 2195,8 + 764,1 + 862,5 + 205,1 + 5268,1 = 9295,6 ;

Суммарный объем работ по видам обслуживания:

Σ Тм=409,4+1213,5+5110,2+2195,8=8928,9

∑ Т_ТО-1=465,6+1797,6+3064,3+764,1=6091,6

             ∑ Тсо=97,2+411,2+667,7+205,1=1381,2

∑ Т_ТО-2=696,6+1297,6+3167,2+862,5+1381,2=7405,1

∑ Т_ТР=1382,6+7980,6+10240,6+5268,1=24871,9

∑ Тосн=8928,9+6091,6+7405,1+24871,9=47297,5

∑ Твсп=47297,5*0,3=14189,3.........................................

В данной части дипломного проекта предлагается разработка установки для мойки. Установка предназначена для очищения деталей, узлов и м.п. от различного вида загрязнения. Это устройство намного облегчает работу, так как процесс мойки механизирован и не требует определенных трудозатрат.

Очистка от загрязнений в данной установке производится за счет энергии струи, вырывающейся под давлением из распылителя.

Мойка производится со всех боковых сторон, а также снизу и сверху.

С внедрением этой установки увеличивается качество моечных работ, уменьшается расход воды за счет использования технических жидкостей, увеличивается скорость мойки.

Изделие, подвергаемое  мойке, устанавливается на кронштейн 2. Включается насосная станция 8 и в гидроцилиндр 3 подается жидкость и шток вместе с кронштейном поднимается вверх. Затем шток нужно повернуть на 100° и опустить вниз. Закрыв задвижку 6, включаем электродвигатель 7 привода водяного насоса. Вода со специальными моющими веществами подается в насос и под давлением идет в распылитель 4, в котором имеются отверстия для увеличения давления струй, так как напор струи моющей жидкости существенно влияет на качество мойки.

Также для повышения качества мойки и уменьшения расхода воды используются специальные моющие средства- водные растворы синтетических поверхностно – активных веществ, которые уменьшают силу поверхностного натяжения водяной пленки на обмываемой поверхности и растворяют маслянистые отложения, образуя  эмульсии  и суспензии, которые легко смываются.

Затем техническая жидкость стекает в ванну 5 и удаляется в канализацию. Опять включается электродвигатель гидропривода и поднимает шток с кронштейном и чистой деталью. Поворачивая кронштейн на 180° и опускает шток. Установка готова к следующей загрузке.

Таким образом, в данной моечной установке применяются две насосные станции одна предназначена для подачи технической жидкости в распылитель, другая для поднятия и опускания штока гидроцилиндра. 

4.2. Мероприятия по технике безопасности при эксплуатации установки.

При эксплуатации установки необходимо соблюдать все меры безопасности. Установка является объектом возникновения опасности для человека, так как в ней используется электрический ток и технические жидкости. При установке и сборке данного оборудования необходимо выполнить заземление токоведущих частей.

Корпусные детали устанавливаются на кронштейн в собранном виде, для того, чтобы активные вещества, находящиеся в моющем растворе, не повредили ответственные детали.

Запрещается включать установку с незакрытой верхней задвижкой (крышкой), так как используемая техническая жидкость может попасть в глаза.

Все электрические части должны быть выполнены в водонепроница-

емом исполнении и иметь герметичную изоляцию.

Запрещается использовать установку при неисправности электропроводке и при протекании жидкости из соединений.

4.3.   Прочностный расчет конструктивных элементов.

Наиболее  нагруженными  элементами конструкции являются кронштейн, на который устанавливается деталь, подвергается мойке, и шток гидроцилиндра.

 4.3.1. Прочностный расчет штока гидроцилиндра

 Основной задачей расчета является определение диаметра штока.

 Наиболее опасным, с точки зрения прочности, является верхнее           положение штока, когда он выдвинут из гидроцилиндра.

Принципиальную схему данного положения можно представить в следующем виде: 

Рис.4.2.    Схема нагружения штока гидроцилиндра.

Примем, что максимально возможный вес изделия, подвергаемого мойке, равен mа = 95кг.

Кронштейн, на который устанавливается изделие, имеем массу  mк=5кг. Примем коэффициент запаса по массе К = 1,5.

Тогда: F = mg = K*(mа + mк)*g = 1,5*(95 + 5)* 9,8 = 1500, Н,

где g – ускорение свободного падения, принимаем равным 9,8 м/с;

Вычислим реакции опор: Vа, Vв, Ha.

Шток под действием силы F подвергается двум видам нагрузки одновременно: сжатию и изгибу.

НА-VВ = 0;

VA-F=0;

F*0,37-VВ*0,070 = 0;

Откуда

Va = F =1500 H;      

Vв  =   F*0,37 /0,070   =   1500*0,37 /0,07  =  7930  H;                        

Ha = VВ = 7930 Н.

Наиболее опасным для штока является изгибающий момент от силы F, одинаковой по своему значению в каждом сечении штока, находящимся выше корпуса гидроцилиндра.

M = F*a = 1500*0,37 = 555, H*м

Изгибающее напряжение в сечении штока равно:         

 sизг =  M / W                                                                       

где W – момент сопротивления изгибу, м ³ 

для круглого сечения.

W =    П*R   / 4             

где  R – радиус штока, м;

Найдем радиус штока из условия:

где [   изг] – допустимое напряжение при изгибе равно

 [   изг] = 200 Мпа

200*10 =   555 / (П* R  /4)

R =        555*4            =  0,015м = 15,2 мм

          200*10*3,14

d = 2R = 2*15,2 = 30,4 мм

С учетом запаса принимаем диаметр штока

d = 32 мм.

 4.3.2.  Расчет пальца крепления гидроцилиндра.

 4.3.2.1.  Расчет на срез пальца.

       Рис. 4.3.   Схема нагружения пальца крепления гидроцилиндра.

Рис. 4.4 . Расчетная схема нагружения пальца.

Р = 1500 Н;

l = 80 мм;

Так как палец опирается на две опоры, то нагрузка Р распределяется поровну между двумя опорами.

Р1 = Р2 = 1500/2 = 750 Н;

Максимальное допустимое напряжение при срезе

[      ] = 300 МПа;

      = P1/F=P/ (П*d/4)

d =   4* P1/     П   =    4*750/300*10*3,14  = 0,01125 мм = 11,25м;      

Принимаем диаметр пальца d = 12 мм.

4.3.2.2.   Расчет на изгиб пальца.

М = (Р /2) * (l/2 )= (1500*80)/4 = 30 000 Н  мм;       

    изг =  М /W =  30 000/169.6  =  177  Мпа;           

где W – момент сопротивления сечения пальца;

W =  Пd /32 =  П*12/32 =  169,6 мм;                    

где d – диаметр пальца  мм;

Проверим расчет сравнением с условием

где [   изг] – допустимое напряжение при изгибе  равно  для стали 5  520, Н мм;

520, условие выполняется.

4.4.     Определение системы гидропривода подъема                                                                                                      

Гидропривод состоит из следующих элементов: электродвигатель,    насос, гидрозамок, гидроцилиндр, бак с жидкостью.

                    Рис. 4.4.     Схема  гидропривода. 1 – гидроцилиндр; 3 – гидрораспределитель; 2 – гидрозамок; 4 – дроссель; 5 – фильтр; 6 – клапан; 7 – насос; 8 – бак.

      4.4.1. Расчет диаметра поршня гидроцилиндра.

Максимальная нагрузка на шток гидроцилиндра

F = 1500 H;

диаметр штока d = 32 мм;

из соотношения  d/Д = 0,5,

где Д – диаметр цилиндра  мм; находим

Д = d/0,5 = 32/0,5 = 64 мм.

Согласно ГОСТ 6540-68, внутренний диаметр цилиндра принимаем 70 мм.

   4.4.2.   Расчет давления жидкости в гидроцилиндре

Рном = F/ (П*D/4) = 1500/ (3.14*0.07/4)  =  389 767 Па;          

Потери давления на преодолении гидровнических сопротивлений, сопротивлений в уплотнениях учитываются коэффициентом запаса

Кр  = 0,8

Отсюда рабочее давление равно:

Pp  = Pном/Кр  = 389 767 /0,8 =  487 209 Па = 0,5 М Па;                          

Объем жидкости в гидроцилиндре:

V = ( П*Д /4 )*Н = ( 3,14*0,07/4)  * 0,45 = 1,7 * 10  м            

где  Н – ход штока, м.

      4.4.3.    Выбор гидроаппаратуры     .

По рабочему давлению и объему выбираем  шестеренчатый  насос типа НШ – 5Е:

•  рабочий объем 10 м/об
•  номинальное давление 0,5 МПа;
• номинальная частота вращения вала 1500 мин.;
• потребляемая мощность 1,2 кВм.

К выбранному насосу выбираем эл. двигатель:

• марка 804 A I M1081;
• мощность 1,2 кВм;
• синхронная частота 1500 об/мин.

Гидрораспределитель  реверсивный: марка Г 74-12

Дроссель типа  Г 77-11.

Фильтр линейный – типа размера  1.1.25-25:

• номинальная тонкость фильтрации 25 мкм;
• ресурс работы – 200г.

Клапан предохранительный

- тип  Г 54 – 12.  .......................................

6. Экономическая часть работы

Целью данного дипломного проекта является реконструкция зоны ТО и ТР на территории МЕГАП-3 ,  расположенного в городе Екатеринбурге.

Сущность реконструкции состоит в обновлении автопарка и замене оборудования на более новое, сокращении разномарочности подвижного состава.

Эти мероприятия должны привести к уменьшению расходов на эксплуатацию и обслуживание автомобилей и как следствие к уменьшению простоя автомобилей в зонах ТО и ТР. Уменьшение ручного труда за счёт внедрения в производство новых станков и приспособлений приведёт к увеличению производительности труда ремонтных рабочих и повышению качества ремонта, что также обуславливает положительный экономический эффект.

6.1. Основные данные для расчета

Исходные данные для экономического расчёта брались из годового отчёта АТЦ за 2004 год.

Технико – эксплуатационные показатели базового и проектного варианта приведены в таблице 6.1.1.

Структура производственно – технической базы приведены в таблице 6.1.2. Таблица заполняется на основании данных бухгалтерского учёта, наличия основных средств генерального плана цеха до реконструкции. Часть показателей определяется расчётами ( стоимость 1м³ здания и так далее).

Численность и заработная плата работников АТЦ заносим в таблицу 6.1.3. Заполнение таблицы осуществляется по материалам отдела труда и заработной платы цеха. Среднемесячная заработная плата бралась на основании данных за последние месяцы 2004 года.

Нормативные и ценностные показатели подвижного состава приведены в таблице 6.1.4. В этой таблице приводятся усреднённые значения показателей по типам подвижного состава. Цена на топливо и шины взяты на основании рыночных цен.

Так как данный автотранспортный цех является структурным подразделением предприятия, то есть используется для его нужд, то весь подвижной состав является почасовым....................................

6.3. Расчет капитальных вложений

6.3.1. Капитальные затратные вложения в подвижной состав

Капитальные затратные вложения в подвижной состав рассчитываются по формуле:

где m – количество типов подвижного состава;

Ц – средняя балансовая стоимость транспортных средств i - го типа.

6.3.2. Капитальные вложения в производственно - техническую базу

Капитальные вложения в производственно - техническую базу рассчитываются по формуле:

Здания:

С_З = F × h × Ц_З ,

где F – площадь зданий, м²;

h – средняя высота здания, м;

Ц_З – стоимость 1 м³ здания, тыс. руб.

2. Сооружения

Стоимость сооружений принимается на основании сложившейся стоимости зданий и сооружений существующей ПТБ.

3. Оборудование и инструменты

В основу расчёта берётся стоимость оборудования и инструмента в расчёте на один списочный автомобиль. Так как оснащённость зон ТО и ТР в проектном варианте значительно больше, поэтому стоимость увеличиваем в 1,5 раза.

4. Производственный и хозяйственный инвентарь

Расчёт осуществляется исходя из базовой стоимости инвентаря в расчёте на один списочный автомобиль.

5. Прочие капитальные затраты

Затраты связанные с перемещением оборудования внутри зон ТО и ТР. Эти затраты принимаем в размере 15% от стоимости оборудования и инструментов.

Капитальные удельные затраты определяем по формуле:,

где С_а – стоимость подвижного состава, тыс. руб.;

С_ПТБ – стоимость производственно - технической базы, тыс. руб.;

Р – объём транспортной работы (автомобиле - часы).

Общая величина капитальных вложений в реконструкцию рассчитывается следующим образом:

где - стоимость вновь вводимого подвижного состава, тыс. руб.;

- стоимость выбывающего подвижного состава, тыс. руб.;

- изменение стоимости производственно - технической базы, тыс.руб.

Так как состав подвижного состава остаётся без изменений, то показатели и не считаем.

Стоимость производственно - технической базы в проектном варианте: 

1. Здания:

тыс. руб.

где F; h – площадь и высота зданий после реконструкции, соответственно м² и м;

Ц_з – стоимость 1 м³ здания, тыс. руб. (данные из таблицы 6.1.2.).

2. Сооружения:

от С₃ =0,165 × 11852,3 = 1820,63 тыс. руб.

3. Оборудование:

4. Производственный и хозяйственный инвентарь:

5. Стоимость перемещений:

от 0,15 × 1026,32 = 184 тыс. руб.

Итого стоимость ПТБ после реконструкции:

Общая величина капитальных вложений в реконструкцию:

Стоимость подвижного состава С_а по данным бухгалтерии АТЦ на 01.01.2003 г. составляет:

30497,86 тыс. руб.

Удельные капитальные затраты на 1 автомобиле - час составят:

Базовый вариант

тыс. руб./авт.×час

Проектный вариант

тыс. руб./авт.-час 

Полученные данные заносим в таблицу 6.3.1.

Таблица 6.3.1. Капитальные затраты

№ п/п	показатели	Ед. измер.	Вариант
			Базовый		Проектный
1	Общая сумма капитальных вложений в т. ч. подвижной состав	тыс. руб. тыс. руб.	40707,06		45414,9
			30479,86
2	Производственно - техническая база	тыс. руб.	10227,20	14937,63
3	Удельные капитальные затраты	руб./авт.-ч.	107,28	105,01

6.4. Определение себестоимости перевозок

6.4.1. Материальные затраты

6.4.1.1. Затраты на топливо

где Н_км – линейная норма расхода топлива, л/100 км;

L – пробег автомобиля, км;

К_Т – коэффициент, учитывающий надбавки к расходу топлива в зимнее время, на внутри-гаражные нужды и т. п.;

Ц_Т – оптовая цена топлива, руб/л

Базовый вариант            

УАЗ: Gт =(14*4224600/100)*1,2*7,8=5536   тыс. руб.

                 Всего ∑G_Т = 17071,28 тыс. руб.

Проектный вариант

УАЗ: Gт=(14*4699600/100)*1,2*7,8=6158,35 тыс. руб.

Всего ∑G_Т = 19590,25 тыс. руб.

.6.4.1.2. Смазочные и эксплуатационные материалы

С_смаз = 10% от G_т

Базовый вариант

С_смаз = 0,1× 17071,28 = 1707,13 тыс. руб.

Проектный вариант

С_смаз = 0,1× 19590,25 = 1959,025 тыс. руб.

6.4.1.3. Шины

Затраты на автомобильные шины определяются исходя из рассчитанного в производ-ственной программе общего пробега автомобилей и норм гарантийного пробега шин:

где n_ш – количество шин на автомобиле;

L_н - нормативный пробег шин, тыс. км;

К_н - нормативный коэффициент к нормативному пробегу, К_н = 1.

Базовый вариант

УАЗ: Сш=(4*4224600/60000*1)*1115=313,80 тыс.руб. 

Итого ∑С_ш = 2000,72 тыс. руб.

Проектный вариант

УАЗ: Сш=(4*4699600/60000*1)*1115=349,33 тыс.руб.

Всего ∑G_ш = 2285,94 тыс. руб.

6.4.1.4. Затраты на запасные части и материалы для технического обслуживания и ремонта подвижного состава

где Н_ТО,ТР – норма расхода зап. частей и материалов руб/1000 км (табл. 6.1.4.)

Базовый вариант

Проектный вариант

Так как в результате реконструкции за счёт увеличения площадей ТО и ТР подвижного состава и количества постов обслуживания, трудоёмкость обслуживания уменьшится, то и уменьшатся нормы расхода зап. частей и материалов. Уменьшение норм расхода запланируем в размере 20%.

6.4.1.5. Прочие материальные затраты

Принимаются в размере 4 – 6% от суммы предыдущих элементов материальных затрат:

Базовый вариант

С_проч = 0,04 × (17071,28 + 2000,72 + 1707,13 + 13424) = 1368,12 тыс.руб.

Проектный вариант

С_проч = 0,04 × (19590,25 + 2285,94 + 1959,25 + 12225) = 1442,42 тыс. руб.

6.4.2. Затраты на оплату труда

Часовые тарифные ставки принимаем одинаковыми как для базового, так и для проект-ного вариантов.

6.4.2.1. Заработная плата водителей

При повременной форме оплаты труда:

где АЧ_н – автомобиле - часы, отработанные водителями ( табл. 6.2.1.);

К_пр – коэффициент доплат, учитывающий производственные премии, надбавки за клас-ность и т. д. : К_пр = 1,4;

К_доп – коэффициент, учитывающий дополнительную зар. плату, К_доп = 1,1;

К_р – районный коэффициент, К_р = 1,15;

- часовая тарифная ставка, руб. (табл. 6.1.3.)

Для проектного варианта:

Общая сумма зар. платы водителей = 8268 тыс. руб.

Средняя заработная плата за месяц:

Водителей грузовых автомобилей (101 чел.) =3296 руб.

Водителей легковых автомобилей и автобусов (90 чел.) = 3857 руб.

6.4.2.2. Заработная плата ремонтных рабочих

где ТЗ_ТР – трудозатраты (количество отработанных за год человеко - час) ремонтных рабочих, чел. ч. берутся по расчётам технологической части проекта (табл. 2.5.3.)

ЗП_рр = 86677 × 9,25 × 1,6 × 1,15 × 1,1 = 1622,58 тыс. руб.

Среднемесячная заработная плата ремонтных рабочих равна 2939 руб. (46 человек)

6.4.2.3. Заработная плата подсобно - вспомогательных рабочих

Среднемесячная заработная плата подсобно - вспомогательных рабочих составит 2470 руб.     (9 человек)

6.4.2.4. Заработная плата ИТР, специалистов и служащих

Остаётся прежней как в базовом варианте, так и в проектном:

ЗП_ИТР = Ч × С_р × М = 4800 × 7 × 12 = 403,2 тыс. руб.;

ЗП_спец = 4200 × 17 × 12 = 856,8 тыс. руб.;

ЗП_служ = 3300 × 2 × 12 = 79,2 тыс. руб.;

Итого ∑ ЗП_{проектн} = 11496,62 тыс. руб.

6.4.3. Отчисления на социальные нужды

Отчисления на социальные нужды определяются в процентах от общей суммы заработной платы всех категорий рабочих. Процент отчислений устанавливается действующим законодательством Российской Федерации (38,5% от ЗП).

ОТЧ_соц = 0,385 × ЗП_баз ,

где ЗП_баз – отчисления на зарплату по отчётным данным бухгалтерии АТЦ.

Базовый вариант:

ОТЧ_соц = 0,385 × 10300 = 3965,5 тыс. руб.

Проектный вариант:

ОТЧ_соц = 0,385 × 11496,62 = 4368,72 тыс. руб.

6.4.4. Амортизация основных фондов

Расчёт ведётся в базовом и в проектном вариантах по типам подвижного состава (для амортизации подвижного состава)

где Н_а – норма амортизационных отчислений, %/1000;

L_i – общий пробег всех автомобилей i – го типа (табл. 6.2.1.)

Базовый вариант:.

Ауаз=0,3*180*4224600/100*1000=2280,9 тыс.руб.

Проектный вариант:

Ауаз=0,3*180*4694600/100*1000=2532,6 тыс.руб

Амортизация зданий:

А_зд = 0,01 × С_з

Базовый вариант:

А_зд = 0,01 × 3965,5 = 39,65 тыс. руб.

Проектный вариант:

А_зд = 0,01 × 11852,3 = 118,52 тыс. руб.

Сумма амортизации:

Базовый вариант: ∑ А = 10263,75 тыс. руб.

Проектный вариант:   ∑ А = 11943,27 тыс. руб.

6.4.5. Прочие (накладные расходы)

Принимаются в размере 4% от сумм затрат по пунктам 6.4.1. – 6.4.4.

Базовый вариант:

Пр = 0,04 × (17071,28 + 1707,13 + 2000,72 + 13424 + 1368,12 + 10300 + 3965,5 + 10263,75) = 2404,02 тыс. руб.

Проектный вариант:

Пр = 0,04 × (19590,25 + 1959,025 + 2285,94 + 12225 + 1442,42 + 11496,62 + 4368,72 + 11943,27) = 2612,4 тыс. руб.

Итоговые данные расчёта себестоимости перевозок сводим в таблицу 6.4.1.

Таблица 6.4.1. Калькуляция себестоимости перевозок

№ п/п	Статьи затрат	Базовый		Проектный
		Сумма затрат, тыс. руб.	Затраты на 1 авт. ч., тыс. руб.	Сумма затрат, тыс. руб.	Затраты на 1 авт. ч., тыс. руб.
1	2	3	4	5	6
1	Материальные затраты	35571,25	0,093	37502,64	0,086
2	Затраты на оплату труда	10300	0,027	11496,62	0,027
3	Отчисления на соц. нужды	3965,5	0,010	4368,72	0,01
4	Амортизация основных фондов	10263,75	0,0027	11943,27	0,0027
5	Прочие затраты	2404,02	0,006	2612,4	0,0063
ИТОГО		62504,52	0,163	67923,65	0,135

6.5. Экономическая оценка эффективности разрабатываемых решений  

Экономическая эффективность реконструкции оценивается из величины приведённых затрат в базовом и проектном вариантах:

ПЗ = С + Е_н + К¹,

где С – себестоимость перевозок, руб./авт.-ч. (табл. 6.4.1.)

К¹ – удельные капитальные затраты, руб./авт.-ч. (табл. 6.3.1.)

Базовый вариант: ПЗ_б = 163 + 0,15 × 107,28 = 179,09 руб./авт.-ч.;

Проектный вариант: ПЗ_п = 135 + 0,15 × 105,01 = 156,3 руб./авт.-ч.

Годовой экономический эффект:

Э_г = (ПЗ_Б – ПЗ_П) × АЧ_н = (179,09 – 156,3) × 432498 = 9856,6 тыс. руб.

Годовая экономия от снижения себестоимости перевозок:

Э_с = (С_Б – С_П) × АЧ_н = (163 – 135) × 432498 = 12109,94 тыс. руб.

Срок окупаемости капитальных вложений, необходимых для проведения реконструкции:

Т = К / Э_с = 4710,63 / 3892,48 = 1,21 года, (Значение К рассчитано в пункте 6.3.1.)

Результаты расчёта сведены в таблицу 6.5.1.

Таблица 6.5.1. Технико – экономические показатели проекта

№ п/п	Показатели	Един. измер.	Базовый	Проектный
1	2	3	4	5
1	Среднесписочное количество автомобилей	ед.	146	146
2	Коэффициент технической готовности		0,92	0,95
3	Автомобиле – часы	авт.-ч.	379443	432498
4	Себестоимость перевозок		0,169	0,135
5	Удельные капитальные затраты		0,107	0,105
6	Приведённые затраты		0,179	0,156
7	Годовой экономический эффект	тыс. руб.	___	9856,6
8	Срок окупаемости капитальных вложений	лет	___	1,21