Реконструкция разборочно - моечного участка с проектированием оборудования для мойки деталей

Состав чертежей

 

1. Рабочие чертежи деталей (сборочный чертеж пневомцилиндра, детали: верхняя крышка, ушко, поршень) А1
2. Чертеж общего вида моечная установка 2хА1
3. Плакат технико-экономические показатели А1
4. Рекомендуемая технологическая планировка разборочно-моечного участка А1
5. Плнаировочный чертеж разборочно-моечного участка до реконструкции А1

Описание

В работе представлена автомобильная промышленность, перспективы ее развития в системе здравоохранения. Отражено применение автомобилей ГАЗель в системе здравоохранения, ее история. Дана краткая характеристика предприятия «Автобаза здравоохранения», ее местонахождение. Представлена структура подвижного состава на предприятии с их техническими характеристиками.

Охарактеризована ремонтная база предприятия с описанием основных участков в отдельности. Составлена схема организации технологического процесса технического обслуживания, ремонта и хранения подвижного состава на «Автобазе». Отражены основные показатели работы предприятия за предыдущий год. Дана характеристика разборочно-моечного участка и описан технологический процесс на участке. Отражены основные недостатки работы разборочно-моечного участка.

Разработана планировка разборочно-моечного участка с определением потребного количества ремонта агрегатов, годового объема работ, количества рабочих производственного участка. Составлен перечень технологического оборудования разборно-моечного участка.
Представлена роль и значение процесса мойки. Проведена оценка существующих моделей моечных установок, принцип их действия. Обзор приведенных конструкций показал, что данные установки достаточно сложные по конструктивному исполнению, а соответственно, и по их обслуживанию. Все это удорожает их применение в производстве с небольшой программой выпуска продукции. В связи с этим предложена моечная установка, работающая по методу погружения объекта мойки, с приданием необходимой активации и позволяющая применять высоко- эффективные моющие средства. Представлена классификация моечных средств, область их применения.

В конструкторской части работы описана классификация процесса модернизации. Разработана моечная установка. В графической части работы построен чертеж общего вида, а также сборочный чертеж моечной установки. Представлено обоснование конструкторской разработки. Описаны основные достоинства и недостатки моечной машины. Дано описание конструкции моечной установки с построением рабочего чертежа пневмоцилиндра. Выполнены расчеты рабочего диаметра поршня. Представлены указания по безопасной работе и предотвращению несчастных случаев. Даны рекомендации по техническому обслуживанию данного оборудования. Отражены возможные неисправности и способы их устранения.

В разделе техники безопасности описано состояние охраны труда на предприятии. В РММ организован участок по технике безопасности применительно к рабочим местам. Этот участок оборудован наглядными пособиями, показывающими безопасные приёмы работы. Представлены основные требования по пожарной безопасности. Выполнен расчет искусственного освещения на участке. Составлена схема расположения светильников на участке.
В экономической части работы проведено планирование по труду и кадрам. Выполнены расчеты по заработной плате работников, единого социального налога, затрат на общепроизводственные расходы, затрат на текущий ремонт оборудования и здания, амортизации оборудования и зданий, эксплуатационные затраты участка. Сделана группировка общая затрат на текущий ремонт и обслуживание по статьям калькуляции. Произведен расчет капитальных вложений, плановых доходов и прибыли, рентабельности и срока окупаемости.

Обзор дипломной работы:

1.3  Характеристика разборочно – моечного участка

Разборочно – моечный участок расположен в РММ «Автобазы» и занимает порядка 36 м² производственной площади. Участок рассчитан на мойку агрегатов и деталей всего автомобильного парка «Автобазы».  Имеется централизованный подвод электроэнергии и воды к технологическому оборудованию. Управление участком представлено на рисунке 1.3.

Участок предназначен для мойки агрегатов, разборки агрегатов на детали, мойки деталей, обезжиривания (удаления нагара, накипи и старой краски).

Ремонтный участок работает 251 день в году, 5 дней в неделю, 1 смена в день. Дневная смена начинается с 8.00 и заканчивается в 17.00 часов,

На участке работает 2 автослесаря.

Технологический процесс на участке заключается в следующем, см. рисунок 3:

Детали разобранного агрегата (за исключением подшипников качения) проходят через моечную машину, где промывают моющим раствором и ополаскивают водой. Подшипники качения промывают с помощью специальных установок.Агрегат, снятый с автомобиля, поступает в разборочно – моечный участок, проходит через установку для мойки агрегатов, после чего поступает на пост разборки.

Ряд деталей подвергают дополнительно специальным видам очистки: в блоках цилиндров и коленчатых валах промывают масляные каналы, удаляют нагар с поверхностей головки цилиндров, клапанов, коллекторов; удаляют накипь с поверхностей рубашки охлаждения головки и блока цилиндров; очищают метизы (болты, гайки, шайбы). Дополнительно также пропаривают картеры задних мостов и барабаны со ступицами.

Промытые и очищенные детали всех агрегатов поступают на участок дефектовки и сортировки.Рисунок 3 - Схема технологического процесса

Недостатки работы разборочно - моечного участка

        При использовании на участке моечных установок струйного типа не обеспечивается качественная мойка как подразобранных агрегатов, так и отдельных деталей. Особенно это касается внутренних полостей корпусных деталей (блоков цилиндров, корпусов КП и т.д.). На данных установках затруднено применение моющих средств с высоким содержанием поверхностно – активных веществ ПАВ.

        В данном случае рекомендуем применять моечные установки, работающие методом погружения объектов мойки. Для активации моечного процесса необходимо применить вибрацию или подачу под давлением воды или пара.

        Замена моечных установок в свою очередь требует изменения разборочно – моечного участка.

        Все выше сказанное является основанием для решения этих задач в конструкторской и технологической частях данного проекта.

2 Разработка планировки разборочно – моечного участка с расчетами

Технологический расчет выполняется согласно  указаниям [3]

2.1 Потребное количество ремонта агрегатов (двигателей) на участке ремонта  определяется по основной модели автомобилей ГАЗ 32214 по формуле:

N_КР=N_A·K_P,                                                                               (2.1)

где: N_КР – потребное количество ремонтов.

       N_A – списочный состав обслуживаемых автомобилей.

       K_P – годовой коэффициент ремонта.

Тогда:

N_КР=240·0,3=72 ремонта        

         2.2 Расчет годового объема работ 

Т_ГР=t_м· N_КР                                                        (2.2)

где: Т_ГР – годовой объем работ, чел-ч;

         t_м – укрупнённая норма времени (трудоемкость) на один ремонт агрегатов.

         N_КР - потребное количество ремонтов.

         Согласно методическому пособию по дипломному проектированию СИБАДИ применительно к автомобилю «Газель»  определяем трудоемкость разборочно – моечных работ основных агрегатов автомобиля ГАЗ 32214, тогда:

Т_ГР=40 ·144 = 5760 чел-ч

         Учитывая возможность выполнения заказов по ремонту двигателей и агрегатов автомобилей сторонних организаций принимаем N_КР = 144 ремонта.

         2.3 Расчет технологически необходимого количества рабочих        

m_ЯВ= Т _ГP / Ф_НР                                            (2.4)

где: Т_ГР – годовой объем работ, чел-ч;

       Ф_НР  - номинальный фонд рабочего времени.

Ф_НР=(365-(104+d_П))·t_СМ – п_п · t_С,                           (2.5)

где: d_П – количество праздничных дней в году;

        t_СМ – продолжительность рабочей смены;

         п_п – количество праздников в году;

          t_С – сокращение рабочей смены в предпраздничные дни.

Тогда: Ф_НР=(365-(104+10)) · 8 – 10 · 4=1968 час

m_ЯВ =5760 / 1968= 2,9  3 чел.

m_СП= Т _ГP / Ф_ДР                                                 (2.6)

где: Ф_ДР  - действительный фонд рабочего времени.

Ф_ДР=((365-(104+ d_П+ d_О))·t_СМ – п_п · t_С) · ?_Р,                           (2.7)

где: d_П – количество праздничных дней в году;

        d_О – продолжительность отпуска рабочих;

        t_СМ – продолжительность рабочей смены;

         п_п – количество праздников в году;

          t_С – сокращение рабочей смены в предпраздничные дни;

         ?_Р – коэффициент потерь рабочего времени.

Ф_НР=((365-(104+10+24)) · 8 – 10 · 4)·0,96=1704 час

Тогда: m_СП=5760 / 1704 =3,4

         2.4 Технологическая планировка разборочно – моечного участка         

         Планировка  разборочно – моечного участка с расстановкой оборудования приведена на листе 2 графической части, а также на рисунке 4.

Перечень технологического оборудования и оснастки представлен в таблице 2.1.

Таблица 2.1 – Технологическое оборудование  разборочно – моечного участка

№ п/п	Наименования оборудования	Количество
1	Верстак слесарный	2
2	Стол для разбоки агрегатов	2
3	Установка для ультрозвуковой очистки деталей	1
4	Установка для очистки деталей в растворе солей	1
5	Моечная установка	1
6	Установка для мойки агрегатов	1
7	Стенд для разборки агрегатов	1
8	Стеллаж	2
9	Электротельфер	1
10	Ларь для отходов	1

3.1 Роль и значение процесса мойки

В процессе эксплуатации узлы и детали автомобиля подвергаются воздействию нескольких десятков типов загрязнений. Их удаление входит в перечень обязательных шагов при проведении обслуживания и ремонта. Сегодня большую часть этой трудной работы готовы взять на себя специальные моечные установки.

Любая технологическая операция, связанная с разборкой и ремонтом узлов, не обходится без удаления внешних и внутренних загрязнений. И от того, насколько тщательно будут выполнены эти операции, может зависеть не только качество последующей сборки, но и ресурс отремонтированного узла. Но если на крупных авторемонтных предприятиях процесс мойки агрегатов и деталей давно поставлен на поток, то в небольших сервисных мастерских или на ремонтных участках некоторых автопредприятий до сих пор предпочитают пользоваться упрощенными технологиями, например, емкостью с соляркой, в которую полностью опускают загрязненные детали, а затем очищают их с помощью щетки. Времени на такую борьбу с грязью тратится много, а качество оставляет желать лучшего. Другой отрицательный фактор использования примитивной технологии — пожароопасность. Известно немало случаев, когда подобного рода сосуды становились причинами возгорания. Большинство сервисных предприятий подходят к вопросам мойки деталей более современно, не упуская возможности внедрения новых технологий.

Для примера: загрязнения на поверхностях деталей двигателей – серьезная помеха качественному ремонту. Их наличие отражается на точности дефектации и контроля, ухудшается качество механической обработки и сборки, падают производительность, культура труда, снижается ресурс отремонтированных двигателей. По статистике, у поступающего в ремонт двигателя 15% площади наружной поверхности имеет масляно-грязевые отложения с толщиной слоя порядка 5 мм, 30% площади поверхностей коленчатых валов, шатунов, картеров блока цилиндров имеют асфальтосмолистые отложения с толщиной слоя в среднем 1,2 мм; толщина накипи на поверхности рубашки охлаждения и головки блока достигает 4 мм, а толщина нагара на той же головке блока цилиндров, выпускном трубопроводе, выпускном клапане – до 2 мм. Что и говорить, приступать к выполнению каких-либо операций, где «счет» ведется на «сотки», без качественной очистки просто бессмысленно.

Согласно ГОСТ 18206-78, остаточная загрязненность поверхностей очищаемых изделий, поступающих на дефектацию и сборку, может иметь следующие предельные значения, зависящие от шероховатости:Рисунок 5 - Загрязнённые поверхности деталей двигателей

1,25 мг/см2 – при Rz до 10 мкм;

0,70 мг/см2 – при Ra = 2,5 … 0,63 мкм;

0,25 мг/см2 при Ra = 0,63 … 0,16 мкм.

Так, например, чистота поверхности головки блока цилиндров с шероховатостью Ra = 0,32 мкм может допускать до 1/4 миллиграмма грязи на 1 см² поверхности. Как видно, речи о «миллиметрах загрязнений» быть не может.

Справиться с задачей удаления загрязнений с деталей ДВС реально с помощью технологического процесса, включающего как механическую очистку деталей, так и очистку водными растворами (мойку) агрегатов, поступающих в ремонт.Механическая очистка деталей является способом удаления прочных отложений и производится вручную. В качестве инструмента для соскабливания загрязнений на плоских поверхностях используется шпатель. Для неплоских поверхностей применяются проволочные щетки, как самостоятельно, так и в тандеме с дрелью.Рисунок 6 – Мойка водными растворами

Механическая очистка каналов головки блока с помощью дрели с проволочной щеткой	Механическая очистка клапанов

Рисунок 7 – Механическая очистка деталей

Применение специального технологического оборудования, несомненно, положительно повлияет на работу большинства ремонтных предприятий. Сегодня на рынке сервисного оборудования предлагается широкий спектр моечных установок как отечественного, так и зарубежного производства.

Очистка агрегатов и деталей водными растворами (мойка) осуществляется в специальных машинах. При правильной организации ремонта необходимость в мойке для одного ремонтируемого объекта присутствует многократно на протяжении всего техпроцесса. Поэтому грамотный, технически обоснованный и экономически оправданный выбор моечной машины становится первоочередной задачей.

Мойка блока при поступлении в ремонт	Совместная мойка головки блока перед разборкой и клапанов после механической очистки	Мойка отдельных деталей

Рисунок 8 - Очистка агрегатов и деталей водными растворами

 3.3 Моющие средства

Современные очистные технологии не ограничиваются одним лишь оборудованием. Важная их составляющая — химические препараты либо иные вещества, используемые при проведении работ. Существует большое количество моющих растворов различных составов для обезжиривания металлических деталей. Самыми известными из них являются растворы на основе кальцинированной и каустической соды, тринатрий фосфата, нитрита натрия и хромпика. Хромпик или нитрит натрия добавляют в раствор с целью предохранения деталей от коррозии, а тринатрий фосфат способствует ускорению очистки.

Для удаления технических загрязнений существует масса всевозможных моющих средств, некоторые из которых представлены в таблице 3.1, ниже. В современном техпроцессе необходимо использовать безопасные для окружающей среды универсальные биоразлагаемые моющие средства, представляющие собой концентрированные нетоксичные взрыво- и пожаробезопасные, водорастворимые жидкости. Применяемые для их производства ингредиенты легко растворяются в воде, а остаточные количества активных веществ в отработанном моющем растворе полностью разлагаются при биологической очистке.

Например, к таким веществам относится Деталан А10, 7%-ый водный раствор которого при температуре 50 – 80 градусов является эффективным средством для удаления тяжелых масляных загрязнений.

Таблица 3.1 - Моющие средства

№ п/п	Область использования моющих средств	Наименование средства, концентрация раствора, температура применения		Материал обрабатываемой поверхности			Примечание
1	2	3		4			5
1	Удаление минеральных отложений (накипь, пивной и молочный камень)	Ребаунд (1:5) Т–20…60 °С		Металлические, пластиковые			Не повреждает прокладки и сварные швы, не нарушает поверхности, безвредно для большинства красок и отделочных материалов, безопасно и нетоксично
2	Обезжиривание, удаление жировых и масляных загрязнений	Грейт-Саноль (от 1:5 до 1:20) Т–50…80 °С		Все типы			Не вызывает коррозии металлов и аллергических реакций у человека, биоразлагаемый
Продолжение таблицы
1	2		3			4		5
3	Очистка наружных и внутренних поверхностей от окалины, ржавчины, известковых отложений		Дескалер 30 (1:10) Т–20…50 °С			Сталь, хромированные детали, керамика		Очень активный индустриальный очиститель, биоразлагаемый
4			Алю Клин Экстра (от 1:3 до 1:25) Т–50…80 °С			Алюминий и другие мягкие металлы, пластик, окрашенные поверхности		После очистки и нетрализации поверхность можно красить или покрывать другими защитными покрытиями
5	Удаление загрязнений нефтяного, масляного характера, нагаров и сажи и других прочных высокотемпературных загрязнений		ФМС-Щ (авиа) (от 1:5 до 1:20) Т–20…80 °С			Все типы		Не содержит фосфатов, хлоридов, биоразлагаемый
6	Обезжиривание, удаление жировых и масляных эксплуатационных загрязнений МТП		УниДАР (от 1:10 до 1:20) Т–50…80 °С			Все типы		Эффективное удаление тяжёлых масляных загрязнений, ионов тяжёлых металлов
7	Очистка от смолистых и масляных загрязнений  деталей при ремонте машин		МС-15 (10…20 г/л) Т–20…60 °С			Все типы		Низкое пенообразование, нетоксичный, биоразлагаемый, не горючий, взрывобезопасный
8	Удаление консервационных масел с поверхности перед окрашиванием, горюче-смазочных материалов, масляно-грязевых отложений и расконсервация оборудования		МЛ (10…20 г/л) Т–20…60 °С			Черные и цветные металлы		Низкое пенообразование, защита от коррозии в межоперационный период, содержит ПАВы с высокой степенью биоразлагаемости
9	Удаление смолистых и масляных загрязнений		МС-37 (5…25 г/л) Т–20…60 °С			Все типы		Защита от коррозии в межоперационный период. Отработанные растворы могут подвергаться  регенерации
10	Удаление отделочных паст, масляно-пылевых, абразивных загрязнений, солевых отложений, нагаров и высокотемпературных загрязнений		ТМОК (1,2…5%) Т–20…60 °С			Черные и цветные металлы		Защита от коррозии в межоперационный период. Отработанные растворы подвергаются отстаиванию
Продолжение таблицы
1	2		3		4		5
11	Обезжиривание поверхностей металлов и их сплавов, в том числе полированных, от остатков полировальных паст, масляных загрязнений		ТМС-31 (30…80 г/л) Т–30…60 °С		Металлические		Содержит ингибиторы коррозии. Не оставляет солевых налетов на обработанной поверхности, не оказывает травящего действия на алюминиевую поверхность
12	Удаляет жировые, белковые, масленые, нефтяные и почвенные загрязнения, нагар, копоть, окислы металла.		ПРОМОС-А (1,5…7%) Т–40…70 °С		Все типы		По степени воздействия на организм человека является малоопасным продуктом, относится к веществам 3 класса опасности. Средство не обладает аллергическими и кумулятивными свойствами, биоразлагаемо.
13	Удаление нефте-маслянных загрязнений		Деталан А10 (2…10 %) Т–50…80 °С		Все типы		Эффективное удаление тяжёлых масляных загрязнений, биоразлагаемо
14	Удаление нефтяных, жировых и других загрязнений		О-БИС (3…5%) Т-45…55°С		Все типы		Защищает от коррозии в межоперационный период. Безвредно. Экологически безопасно. Самоочищающееся.
15	Удаляет жировые, белковые, масленые, нефтяные и почвен-ные загрязнения, нагар, копоть, окислы металла.		Лабомид-201		Все типы		Обладает хорошими моющими свойствами за счет внедрения в него ПАВ – поверхностно - активных веществ, позволяющих интенсивно удалять жировые остатки на поверхностях деталей. Установка не имеет сложной системы активации моющего раствора, а имеет возможность активировать процесс мойки с помощью сжатого воздуха.

Моющие средства отечественного производства могут наиболее эффективно использоваться в установках, работающих по методу погружения деталей в моющий раствор. Нами Лабомид-201взят за основу и рекомендуется для представленной в этом проекте установке.

 4 Конструкторская часть работы

4.1 Введение

При техническом обслуживании и ремонте автомобилей большое значение имеет применение различного рода технологического оборудования, обеспечивающего необходимое качество выполнения работ, повышение производительности труда и улучшение производственных условий. Определенную роль в этом, наряду со стандартным, играет так называемое нестандартное оборудование (совокупность стендов, приспособлений, инструмента и специальных приборов), которые не выпускаются промышленностью, а обычно изготавливаются непосредственно на эксплуатационных или ремонтных предприятиях. К нестандартному, как правило, относится оборудование для выполнения:

• -        уборочно-моечных и очистительных работ;
• -        подъемно-осмотровых и подъемно-транспортных работ;
• -        разборочно-сборочных и крепежных работ;
• -        смазочно-заправочных работ;
• -         диагностических, контрольных работ и работ по испытанию отдельных агрегатов;
• -        окрасочных и сушильных работ;
• -        шиноремонтных и шиномонтажных работ;
• -        работ по ремонту кузовов, кабин и восстановлению отдельных деталей;
• -        работ по ремонту узлов системы питания и охлаждения, агрегатов пневматической, гидравлической, электрической систем автомобиля.

Разработку такого оборудования в основном выполняют инженерно- технические работники предприятия, которые должны обладать соответствующим техническим кругозором и практическими навыками в области конструирования.

         Конструировать – значит создавать проекты нового или модернизировать существующее технологическое оборудование. Разработка новых конструкций – сложный творческий процесс, требующий от разработчика  широких, разносторонних знаний и выполняемый, чаще всего, за несколько стадий. Модернизация - это конструктивно-технологическое совершенствование существующего оборудования. Она является существенным способом, позволяющим в короткий срок при относительно небольших затратах разработать более эффективные средства технологического оснащения. Процесс совершенствования техники непрерывен и безостановочен.

В зависимости от цели модернизация может быть технологической, конструкторской, энергетической, экологической и комплексной.

Технологическая модернизация состоит в повышении уровня показателей функционирования оборудования. Конструкторская связана с повышением надежности и ремонтопригодности оборудования и состоит в замене отдельных элементов, систем, деталей оборудования на более надежные и современные. Энергетическая модернизация должна обеспечить экономию топливно-энергетических ресурсов при эксплуатации оборудования. Экологическая связана с уменьшением выхода вредных веществ в окружающую среду. Комплексная модернизация проводится на основе сочетания упомянутых выше видов модернизации. Целесообразность модернизации конкретного образца технологического оборудования должна быть экономически обоснована.

Перед работниками, занятыми техническим обслуживанием и ремонтом автомобилей, время постоянно ставит все новые и новые задачи. Творчески бесперспективен и недееспособен инженер, который не обладает практическими навыками их решения.

4.2 Обоснование выбранной конструкции

Изучая предложенную конструкцию, выявляем технические, технологические, эксплуатационные и экологические показатели, преимущества и недостатки  конкретных условий разрабатываемого участка и на основе этого определяем задачи разработки.

Рисунок 13 – Установка для мойки деталейявляется мойка собственного изготовления, смотри рисунок 13, работающая по принципу струйной мойки, которая имеет существенные недостатки.

применяемая на «Автобазе» 

Рассматривая работу установки для мойки деталей, пришли к заключению что установка имеет много недостатков:

• Для циркуляции моющей жидкости в установке требуется насос и фильтрующий элемент. При этом очистка загрязнений внутренних полостей деталей практически не происходит.
• Процесс имеет низкую производительность.

Предлагаемая в настоящем проекте  конструкция существенно отличается  принципом процесса мойки, простотой конструкции, компактностью и возможностью изготовить непосредственно на предприятии.

Рисунок 14 - Установка для мойки деталей и

4.3 Описание конструкции моечной установки    

Пневмоцилиндр 4 приспособления установлен на креплении резервуара 3 с моющей жидкостью 2. Давление в полости цилиндра создается ресивером 5. Для поднятия корзины / шток 5 пневмоцилиндра соединяют с корпусом корзины 1 соединительными пальцами . Подав давление под поршень, корзина поднимается. Затем в неё располагают детали и пневмоцилиндр опускает корзину в резервуар, после отключения подачи сжатого воздуха. Для того чтобы протекал процесс мойки, существует режим, при котором корзина должна совершать возвратно- поступательные движения. Данное действие достигается пневмоцилиндром с помощью дополнительного штуцера, расположенного на высоте 300 мм от минимального положения поршня. При достижении этого положения давление под поршнем пневмоцилиндра уменьшается и корзина опускается. Затем опять давление растёт из за постоянной подачи воздуха. Это продолжается, пока открыт второй штуцер. По окончании мойки кран перед штуцером закрывается, и поршень поднимается на всю длину штока и поднимает корзину.

Рисунок 15 – Пневмоцилиндр

Определение рабочего диаметра поршня.

Исходя из того, что необходимое усилие на штоке 350 кг, необходимо рассчитать рабочий диаметр поршня. Формулы для расчёта:

Q=p·F,                                                        (4.1)

где р - удельное давление сжатия воздуха, принимаем 5 кгс/см²;

      F-площадь рабочей поверхности поршня см, F= π·D² / 4;

Q=p·( π·D² / 4)                                               (4.2)

Принимаем диаметр 100 мм.

         Установка проста в обращении. Установка - изделие среднегабаритной техники, не является индивидуальным средством, а может одновременно промывать несколько деталей разного типа. Следует соблюдать указания по работе, ремонту и обслуживанию приспособления. Следует соблюдать соответствующие указания по предотвращению несчастных случаев, а также общие положения техники безопасности.

        4.5 Указания по технике безопасности при работе

Указания по безопасной работе и предотвращению несчастных случаев. Основное правило - перед каждым началом эксплуатации следует проверить исправность приспособления.

• -        Техника безопасности включает в себя соблюдение инструкции по эксплуатации и техническому обслуживанию, предоставленные изготовителем.
• -     Установленные дефекты станка или защитных устройств необходимо незамедлительно устранить.
• - Применять необходимые, согласно предписаниям, средства личной защиты.
• -        Надевать плотно прилегающую одежду.
• -        Для работы надевать перчатки.
• -        Не допускать к устройству посторонних лиц.
• -        Перед началом работы проверять надежность закрепления всех элементов установки.
• -        Не использовать установку, если возникли проблемы с ушком пневмоцилиндра.
• -        Во время работы установки не производить моющих объектов.
• -        Проверять надежность закрепления деталей в корзине.
• -        Неполадка устранять только при выключенной воздухоподаче.
• -        Держать  рабочее место свободным от посторонних предметов.
• -        Не оставлять без присмотра включенное устройство.
• -        Все работы по установке, монтажу, чистке должны производиться только после отключения трубопровода воздухоподачи.

4.6 Техническое обслуживание

Перед проведением работ по техническому обслуживанию, чистке и ремонту отсоединить шланг воздухоподачи.

Подключение и ремонт должны проводиться специально подготовленными работниками. Установить все защитные устройства. Поврежденные защитные устройства заменить.

Смазывать шток смазкой «Литол-24» ГОСТ 21150-87.

Таблица 4.1 - Возможные неисправности и способы их устранения

Неисправности	Способы устранения
Приспособление не работает	Проверьте подключен ли трубопровод воздухоподачи и открыт ли перекрывающий кран.
Не хватает усилия, чтобы поднять корзину	Проверьте утечку воздуха из цилиндра в местах, где находятся резиновые прокладки. Изношенные прокладки заменить.
Распределительный кран не перекрывает подачу воздуха	Замените кран

 5.3 Пожарная безопасность

Выбор типа и расчет необходимого количества огнетушителей следует производить в зависимости от огнетушащей способности, предельной площади, класса пожара, горючих веществ и материалов в защищаемом помещении или на объекте согласно ИСО N 3941 - 77.

Категория помещения участка по взрывопожарной и пожарной опасности относится к категории Д.

Площадь участка - 36 м².

Выбор типа и количество огнетушителей для участка.

Рекомендуемый к оснащению участка - один порошковый огнетушитель 5 литров, марка ОП-5 (з) .

Огнетушитель, установленный на участке, должен иметь порядковый номер, нанесенный на корпус белой краской. На него заводят паспорт по установленной форме.

Огнетушитель должен всегда содержаться в исправном состоянии, периодически осматриваться, проверяться и своевременно перезаряжаться.

Размещение первичных средств пожаротушения не должно препятствовать безопасной эвакуации людей. Их следует располагать на видных местах вблизи от выходов из помещений на высоте не более 1,5 м.

5.4 Расчет искусственного освещения        

         В помещении участка необходимо обеспечить надежную общую искусственную освещенность, согласно СНиП 23-05-95, т.е. при работах средней точности минимальная освещенность должна быть 150 лк, если применять относительно надежные, экономичные, долговечные люминесцентные лампы.

Расчет искусственного общего освещения производим методом коэффициента использования светового потока.

Исходные данные берем из графического листа дипломного проекта и типового расчета искусственного освещения.

L₁=0,2*7=1,4 м

Таблица 5.1 – Исходные данные

№ п/п	Наименование	Обозначение, единицы измерения	Значение
1	Длина участка	а, м	6
2	Ширина участка	в, м	6
3	Высота подвеса	hn, м	5
4	Напряжение в сети	V, В	220
5	Соотношение расстояний	у=L/h	1,4
6	Коэффициент запаса	К3	1,8
7	Коэффициент отр. потолка	Рп, %	70
8	Коэффициент отр. стен	Рс, %	50
9	Рабочие места у стен		Есть
10	Минимальная освещенность	Еmin, лк	150

5.4.1 По заданному типу светильника, рекомендуемых соотношениям У и высоты подвеса определяем расстояние между светильниками:

L_св=у* h_n ,  м                                                                           (5.1)

L_св=1,4*5=7 м        

         5.4.2 Расстояние L₁ от стен до первого ряда светильников выбираем:

L₁=(0,2 – 0,3)* L_св, м                                           (5.2)

5.4.3 Определяем расстояние между крайними рядами светильников по ширине L_ш и длине L_д помещения:

L_ш=в – 2*L₁, м                                                                            (5.3)

L_д=а – 2*L₁, м                                                                              (5.4)

L_ш=6 – 2*1,4=3,2 м

L_д=6 – 2*1,4=3,2 м

         5.4.4 Определяем общее количество светильников по длине и ширине помещения:

П_ш= L_ш/ L_св +1, шт.                                                 (5.5)

П_д= L_д/ L_св +1, шт.                                                 (5.6)

П_ш=3,2/7+1=1,45 шт.

П_д=3,2/7+1=1,45 шт.

         5.4.5 Находим общее количество светильников:

П_общ= П_ш* П_д, шт.                                             (5.7)

П_общ=1,45*1,45=2,10 шт.

         Принимаем П_общ=3 шт.

         5.4.6 По размерам помещения а и в, высота подвеса светильника, определяем показатель помещений:

i=S/ h_n*(а+в),                                                (5.8)

где S – площадь помещения (м²).

i=36/5(6+6)=36/60=0,6

5.4.7 По типу светильника, показателю помещения и коэффициенту отражения потолка и стен определяем коэффициент использования светового потока η, η=48%. [11]

         5.4.8 По типу светильника и отношению «у», определяем коэффициент Z, учитывающий неравномерность освещения. Для люминесцентных ламп расположенных рядами Z=1,1. [11]

         5.4.9 Определяем расчетный (потребный) световой поток одной лампы:

Ф_расч=Е_min*К₃*Z*S*100 / П_общ* η,                            (5.9)

где Е_min – минимальное освещение, лк;

      К₃ – коэффициент запаса;

      Z – коэффициент неравномерности;

      S – площадь помещения, м²;

      П_общ – общее количество ламп, шт;

      η - коэффициент использования светового потока.

Ф_расч=150*1,8*1,1*36*100 / 3*48=1069200/144=7425 лм

5.4.10 По напряжению в сети и световому потоку, ваыбираем стандартную лампу необходимой мощности со световым потоком, близкую к расчетной. Лампа ЛХБ-80,  световой поток Ф_табл=3840 лм. [11]

Чтобы обеспечить Ф_расч требуется 2 лампы, тогда:

Ф_табл=3840*2=7680 лм.

         5.4.11 Определяем действительную освещенность при выбранных лампах:

Е_дейст= Ф_табл* П_общ* η / К₃*Z*S*100, лк                         (5.10)

Е_дейст=7680*3*48 / 1,8*1,1*36*100=1105920/7128=155 лк

         5.4.12 Сравниваем полученную по расчету освещенность Е_дейст с нормируемой Е_min. В случае Е_дейст < Е_min, производим корректировку числа ламп. Должно быть Е_дейст ≥ Е_min. В нашем случае 155 > 150.

         Число люминесцентных ламп ЛХБ-80 с учетом расчетных и табличных световых потоков будет 3*2=6 шт.; В одном светильнике устанавливают 2 лампы, значит количество светильников 6/2=3 шт.

         Составим схему расположения светильников на участке.

Рисунок 16 – Схема расположения светильников на участке...........................................