Проект шиномонтажного участка с разработкой стенда для вывешивания автомобилей

Состав чертежей

1. Обоснование темы технико-экономическое А1
2. Чертеж плана генерального А1
3. План главного производственного корпуса для ремонта и технического обслуживания А1
4. Чертеж комплекса шиномонтажного А1
5. Анализ существующих конструкций А1
6. Общий вид подъемника для вывешивания автомобилей на посту смены колес А1
7. Технологическая карта А1
8. Расчетные параметры искусственного освещения шиномонтажного поста А1
9. Плакат обоснования экономического А1
10. Чертеж детали направляющая А4
11. Сборочный чертеж платформы опорной подъемного механизма  А1
12. Плита А2
13. ПРолик А4
14. Верхняя платформа подъемного механизма в сборе А1
15. Чертеж детали уголок А3
16. Рабочий чертеж шарнира А1

Описание

В дипломной работе проведена реконструкция участка шиномонтажного назначения.
В первом разделе пояснительной записки приведено технико-экономическое обоснование проекта дипломного, а именно описано предприятие и обоснована реконструкция этого предприятия.
В разделе организация процесса технологического представлено описание: планировки технологической поста смены колес, отделения шиномонтажного, отделения вулканизационного, склада хранения автошин и выполнение процесса технологического в отделениях шиномонтажном и шиноремонтном. Приведены схема оснащенности технологической комплекса шиномонтажного и схема основных операций процесса технологического монтажа и демонтажа колес, а также схема процесса технологического ремонта местных повреждений шин. Рассмотрены методы обработки поврежденных участков покрышек.

В части конструкторской дано описание назначения подъемника, его устройства и принципа работы. Рассмотрена схема пневматическая. Проведен анализ разработок конструкторских и представлена классификация подъемников. Выполнен расчет элементов конструктивных: площади рабочей поверхности пневмобаллона и его геометрических параметров; лонжерона верхней рамы на прогиб; проверки на прогиб лонжеронов подъемного механизма; болтов соединяющих лонжерон подъемного механизма с верхней рамой; фундаментальных болтов. Рассмотрено производство пневмобаллона. Приведен монтаж подъемника и его испытание, а также эксплуатация техническая подъемника. Рассмотрена техника безопасности при работе с подъемником.

В разделе безопасность жизнедеятельности приведена характеристика и оценка потенциальных опасностей и вредностей при реконструкции шиномонтажного комплекса ОАО ПАТП-2. Разработаны мероприятия комплексные разработки фактической и отражения БЖД в проекте дипломном. Разработано решение по приоритетному вопросу (расчет освещения искусственного реорганизуемого участка шиномонтажного).
В экономической части осуществлен расчет затрат на перевозку, а точнее: фонд оплаты труда, отчисления на социальные нужды, топливо, смазочные и эксплуатационные материалы, запасные части материалы и инструмент, восстановление износа и ремонт шин, амортизация подвижного состава, накладные расходы. Далее выполнен расчет налогов и отчислений. Определены вложения капитальные по участку шиномонтажному и расходы по участку шиномонтажному в общем. Проанализировано влияние решений проектных на расходы и рентабельность предприятия.

В части графической данного проекта дипломного представлены следующие чертежи: обоснование темы технико-экономическое, плана генерального, компоновки корпуса главного производственного, комплекса шиномонтажного, анализа разработок конструкторских, подъемника для вывешивания автомобилей на посту смены колес, карты технологической, расчета искусственного освещения комплекса шиномонтажного, обоснования экономического, детали направляющая, платформы опорной механизма подъемного, деталей плита и ролик, верхней платформы механизма подъемного, детали уголок, шарнира.

 Ознакомительный отрывок из дипломной работы:

 ВВЕДЕНИЕ.

Применение автомобилей настолько глубоко вошло во все области деятельности и в быт человека, что он стал совершенно незаменимым средством современного грузового и пасса¬жирского транспорта. Автомобильный транспорт способствует развитию производственных сил, укреплению экономических, политических и культурных связей внутри страны и других стран, а также обороноспособности страны.
Автобусный транспорт общего пользования в нашей стране осуществляет регулярные внутригородские перевозки пассажиров более чем в 2400 городах и поселках городского типа, причем в большинстве из них (около 90%) он является единственным видом городского общественного транспорта. Автобусным транспортом ежегодно в городах перевозится свыше 31 млрд. пассажиров, что составляет около 65 % общего объема перевозок пассажиров всеми видами городского транспорта.
В настоящее время основной сферой деятельности автобусного транспорта общего пользования являются маршрутные перевозки пассажиров. Они составляют от общего объема перевозок и от общего пассажирооборота, выполняемого в стране 80%. Являясь по сути плановоубыточными предприятиями пассажирским АТП приходится выживать в сложных экономических условиях: потерей большей части производственных связей, дефицитом материально-технических ресурсов, удорожание эксплуатационных материалов, износом и старением пассажирского парка.
Несмотря на все эти условия, пассажирские автотранспортные предприятия стараются всеми силами выполнять поставленные перед ними очень важные задачи. Это обеспечение высокого коэффициента технической готовности и коэффициента выпуска подвижного состава на линию. Недопущение срывов в обслуживании населения и предприятий города, что может парализовать деятельность города, обеспечение достойных условий работы и быта водителей, ремонтных рабочих и всего обслуживающего персонала.
Поддержание автомобилей в технически исправном состоянии в значительной степени зависит от уровня и условия функционирования производственно-технической базы предприятия автомобильного транспорта, представляющий собой совокупность зданий, сооружений, оборудования, оснастки и инструмента, предназначенного для технического обслуживания и ремонта, а также хранения подвижного состава. При этом следует отметить, что вклад производственно-технической базы в эффективность технической эксплуатации автомобилей достаточно высок и оценивается в 18-19%.
Сокращение трудоемкости работ, оснащение рабочих мест и постов высокопроизводительным оборудованием следует рассматривать как одно из главных направлений технического процесса при создании и реконструкции предприятий автомобильного транспорта.
На данный момент организация работ в шиномонтажном участке ОАО ПАТП-2 недостаточна совершена. Это вызвано отсутствием некоторого технологического оборудования, слабой степенью механизации работ, нерациональным использованием рабочего времени и неполным использованием производственных площадей.
Необходимо на основании внедрения передовых технологических процессов, современных нормативов передового опыта, прогрессивных научных разработок обеспечить модернизацию участка до высокого технического уровня.
Для этого в проекте нужно выполнить следующие задачи:

1. Провести технологический расчет предприятия.
2. Произвести подбор технологического оборудования шиномонтажных работ.
3. Провести организацию работ в шиномонтажном комплексе.
4. Разработать стенд для вывешивания автомобиля в шиномонтажном комплексе.
5. Оценить экономическую эффективность принятых инженерных решений.

 3.2 Описание отделения шиномонтажного

Под шиномонтажное отделение отведено помещение граничащее с постом смены колёс. Помещение обеспечивает расстановку технологического оборудования, а также временное хранение находящихся в отделении колёс в сборе, покрышек, камер и дисков колёс.
Поступающее в отделение для перемонтажа колесо устанавливается в стеллаж и регистрируется; перед демонтажем колесо моют в установке для мойки колёс и сушат в сушильной камере. Затем колесо подают на настил шиномонтажника и на стенд демонтажа шин. После демонтажа покрышку осматривают с наружной и внутренней стороны. Для удобства осмотра изнутри предназначен ручной борторасширитель. Камеру направляют в вулканизационное отделение для контроля и ремонта ( при необходимости).
При необходимости дисковый обод колеса очищают от ржавчины на станке для очистки ободов и складывают на стеллаж.
Погнутые замочные кольца правят на установке для правки замочных колец. При необходимости замочные кольца очищаются от ржавчины на верстаке металлической щеткой. Очищенные диски и кольца направляются в малярное отделение для окраски.
Исправленные покрышки хранят в стеллаже, а камеры и ободные ленты на вешалке. После комплектации шина монтируется на обод на шиномонтажном стенде. Затем колесо устанавливается в предохранительную клеть где накачивается воздухом, подаваемым от воздухораздаточной колонки. Балансировка смонтированных колёс производится на стенде для статической балансировки колёс грузовых автомобилей. Готовые колеса хранятся в стеллаже.

3.3 Описание отделения вулканизационного

Вулканизационное отделение расположено в отдельном помещении непосредственно граничащим с постом смены колёс и шиномонтажным отделением. В помещении размещено оборудование для ремонта камер и местного ремонта покрышек. Для удобства подачи шин в ремонт на участке установлен консольно-поворотный кран.
Шины и камеры поступающие в ремонт помещают на стеллаж и вешалку. У принятых в ремонт шин определяют группу и способ восстановления, а затем эти шины маркируют.
Шины осматривают с наружи и изнутри, поврежденные места вырезают на спредере и шерохуют. Наносятся починочные материалы и устанавливают в шкаф для просушки, а затем вулканизируют. Готовые покрышки отделывают.
Камеры проверяют в ванне на герметичность, и отмечают места проколов. Затем камеру шерохуют в месте повреждения, наносят починочные материалы и вулканизируют. Готовые остывшие камеры отделывают.

3.4 Описание склада хранения автошин

Склад автошин находится на территории АТП в отдельном помещении от производственного комплекса. С центрального склада шины поступаю в оборотный склад, находящегося рядом с шиномонтажным комплексом. С оборотного склада шины поступают на шиномонтажный участок.

3.5 Выполнение процесса технологического в отделениях шиномонтажном и шиноремонтном

Схема последовательности выполнения основных операций технологических процессов шиномонтажного отделения приведена на рис. 3.2
Регистрация поступления в отделение и выдачи колёс и шин ведётся в журнале по форме, установленной действующими « Правилами эксплуатации шин».
Подлежащее перемонтажу колесо в сборе должно быть предварительно тщательно вымыто в машине для мойки колёс. Если мойке подверглась покрышка, то после мойки из нее удаляют воду пылесосом. Для улучшения мойки вода, подаваемая к машине, подогреваемая до 40 – 50 0С .
После мойки колесо помещают в сушильную камеру. Сушка колеса проводится при температуре 80 – 90 0С и наличии в камере приточно-вытяжной вентиляции продолжается 10 мин.
После проверки влажности сухое чистое колесо кран-балкой направляется к монтажно-демонтажному столу.
Колесо, прошедшее очистку, демонтируют, после чего осуществляют контрольный осмотр покрышки, камеры, ободной ленты, обода, диска, колец. Демонтаж шин выполняется на стенде. Для облегчения и ускорения извлечения камеры из покрышки предварительно из камеры отсасывают воздух.
Вынутые из покрышки камера и ободная лента подлежат контрольному осмотру для определения дальнейшей их пригодности. Камеры и ободные ленты во избежание загрязнения подвешивают на вешалках, шины и колёса в сборе и диски хранят в стеллажах.

 Годность ободной ленты и камеры определяют наружным осмотром. Проколы в камере обнаруживают уталкиванием её в слегка накаченном состоянии в ванне с водой. Места проколов обводят химическом карандашом. Вынутую из воды камеру насухо вытирают и направляют в зависимости от её состояния в монтаж или в ремонт.
Покрышки осматривают с наружной и внутренней стороны. Для осмотра внутренней поверхности применяют переносную лампу с защитной сеткой. Для облегчения и лучшего выявления повреждений применяют спредер, на котором операции подъёма, разведения бортов и вращения покрышки при контроле её составления механизированы.
Обнаруженные в покрышке застрявшие предметы удаляют изогнутым шилом и плоскогубцами. Проникшие в глубь протектра через видимые на глаз порезы мелкие камни обнаруживают щупом (тупым шилом), металлические предметы, застрявшие в шинах и не видимые на глаз, выявляются с помощью электронного дефектоскопа.

Покрышки при наличии повреждений направляются в ремонт. Покрышки, не пригодные к ремонту и эксплуатации, отсортировывают для последующего списания.
Ободья и всю поверхность колёс, съёмные бортовые и замочные кольца осматривают для выявления неисправностей (трещин, ржавчины, разработанных отверстий под шпильки, заусенцев, вмятин, изгибов) и проверки состояния окраски.
Очистка ободьев колёс, конических полок, замочных и бортовых колец от ржавчины производится на станке модели Р – 101 или в ручную металлической щёткой. Окрашивают ободья и кольца в малярном цехе автотранспортного предприятия.
Монтажу подлежат только совершенно исправные (согласно ГОСТу или техническим условиям), сухие, чистые и соответствующие по размеру покрышки, камеры, ободные ленты, ободья, съёмные бортовые и замочные кольца. Монтаж покрышек с манжетами без вулканизации не допускаются. Монтаж шин производят на стенде для демонтажа шин.

В смонтированную шину воздух до установленной «Правилами эксплуатации» нормы давления.
Во избежание соскакивания замочного кольца, что может привести к несчастным случаям, при накачивании шин применяют защитную клетку, в которую ставят колесо. Для накачивания шин применяют воздухораздаточную колонку модели С – 413. Статическую балансировку колёс выполняют на стационарном станке модели К – 126. Покрышки, камеры, ободные ленты и смонтированные шины хранят на складе, согласно существующим правилам. Покрышки следует хранить в вертикальном положении и время о времени (через 2-3 месяца) поворачивать их, меняя точки опоры. Камеры хранят в подкаченном состоянии, вложенными внутрь покрышек.
Каждой прикреплённой к автомобилю шине присваивается внутригаражный номер, который выжигается на обеих боковинах покрышки специальным электроклеймителем.
На рис. 3.3 приведена схема последовательности выполнения основных операций технологического процесса вулканизационного отделения.
Технологический процесс ремонта покрышек включает в себя следующие операции: приема, подготовка к ремонту, шероковка, подготовка починочного материла, промазка клеем, сушка и заделка повреждений, вулканизация, отделка и контроль............................................

 4.1 Назначение подъемника, его устройство и принцип работы

Подъемник предназначен для вывешивания автомобилей и автобусов типа ЛиАЗ на посту замены колес. Подъемник монтируется на полу в помещении поста замены колес.

Подъемник представляет собой жесткую металлическую конструкцию, состоящую из двух рам: нижней неподвижной и верхней подвижной. Они шарнирно соединены между собой. Подъемный механизм состоит из двух платформ: нижней неподвижной и верхней подвижной, между которыми помещен пневмоэлемент. Пневмоэлемент представляет собой квадратный мешок, на одну сторону которого вулканизируется вентиль. Верхняя и нижняя платформы подъемного механизма связаны направляющими, по которым перемещается верхняя платформа. Платформа имеет роликовые опоры через которые она давит на верхнюю раму и поднимает ее.

Подъемник имеет два подъемных механизма, размещенных в крайних секциях подъемника. Шарнирное соединение, верхняя и нижняя рамы образуют параллелограмм, что обеспечивает равномерное поднятие верхней рамы при неравномерных нагрузках в разных ее частях.

Подъемник имеет следующие технические характеристики:

Грузоподъемность – 15000кг.

Привод – пневматический.

Рабочее давление воздуха, МПа(кг/см²) – 0,5(5).

Высота подъема – 250мм.

 После установки автомобиля на подъемник, на пульте, поворотом рукоятки пневмораспределителя открывается доступ сжатого воздуха в пневмобаллон. Пневмобаллон, наполняясь воздухом, поднимает верхнюю платформу подъемного механизма, которая в свою очередь через роликовую опору поднимает верхнюю раму, вывешивая автомобиль. Высота подъема ограничивается длиной шарниров. В вывешанном состоянии автомобиль удерживается сжатым воздухом. Для того, чтобы при резком падении давления воздуха, не произошло резкого падения автомобиля в питающую пневмосеть установлен обратный клапан.

В целях поддержания рабочего давления в сети установлен клапан регулирования давления, а для контроля за давлением – монометр.

Для опускания автомобиля нужно повернуть ручку распределителя в обратном направлении, при это пневмобаллон соединится с атмосферой и, по мере выпуска воздуха, верхняя рама начнет опускаться. Для обеспечения плавности опускания, в выпускную сеть установлен регулируемый дроссель. При наладке подъемника дроссель регулируется таким образом, чтобы автомобиль опускался не менее чем за 20 секунд.

Для глушения шума при выпуске воздуха, на наконечник выхлопной трубы устанавливается глушитель.

Для глушения ударов рам, при опускании подъемника, между ними крепится полоса резиновая, поглощающая энергию удара.

На рисунке 1 показана принципиальная пневматическая схема подъемника.

Рис. 1 Схема пневматическая

КМ – компрессор, ВН - вентиль, КР – клапан регулировочный, ПК – клапан предохранительный, МН – манометр, Др –дросель регулируемый, Г – глушитель, Р – распределитель трехсекционныйс электроклапаном,

ПБ –пневмобаллон. 

4.2 Анализ разработок конструкторских

Для выполнения работ по замене колес применяются различные специализированные подъемники. В настоящее время разработано несколько типов подъемников, которые можно классифицировать по типу привода, по

способу установки, по грузоподъемности, по месту установки, по количеству рабочих органов.

 Рис.2 Классификация подъемников

После изучения различных литературных- и интернет-источников, содержащих информацию о конструкциях напольных осмотровых устройств для автомобилей, выделим несколько конструкций подъемников.

а) Подъёмник пневматический для шиномонтажа, модель GIULIANO S 202 (Италия)

Предназначен для подъема легковых автомобилей, микроавтобусов и малотоннажных грузовиков при выполнении шиномонтажных работ. Плоская  платформа в форме параллелограмма обеспечивает беспрепятственный заезд автомобиля. Она состоит из двух частей: верхней и нижней. Которые  соединены между собой пневмобаллонном и складными консолями в форме ножниц. Подъем автомобиля осуществляется за днище, на высоту 550 мм. Конструкция подъемника GIULIANO S 202  представлена на рисунке 3.

Рис.3  Подъёмник для шиномонтажа, модель GIULIANO S 202

Технические характеристики подъемника

Грузоподъёмность, т- 2,0

Высота подъёма, мм- 550

Масса, кг- 260

Давление воздуха, атм.- 7bar

Диапазон рабочих температур град С- +5 +40

б) Подъемник пневматический для шиномонтажа, модели WERTHER 260A, аналог ОМА 535А (Италия)

Подъемник предназначен для вывешивания легковых автомобилей, микроавтобусов и малотоннажных грузовых автомобилей при шиномонтажных работах. Подъем  автомобиля осуществляется за раму. В комплекте с подъемником идет набор лап для разных типов кузовов. Состоит из двух платформ. Нижняя, более массивная, соединена с верхней пневмобаллонном и складными консолями в форме ножниц. Конструкция подъемника WERTHER 260A представлена на рисунке 4.

Рис.4 Подъёмник для шиномонтажа, модель WERTHER 260A

Технические характеристики подъемника

Грузоподъёмность, т- 2,5

Время подъёма, сек- 15

Высота подъёма, мм- 500

Масса, кг- 450

Диапазон рабочих температур град С- +5 +40

Набор лап - опция ( на рисунке не указаны)

в) Подъёмник электрогидравлический для шиномонтажа, модели WERTHER 262 (Италия)

Предназначен для вывешивания автомобилей за раму для проведения шиномонтажных работ. Представляет собой две платформы, соединенные между собой. Подъем автомобиля осуществляется складными  консолями, приводимыми в действие гидроцилиндрами.  Конструкция подъемника WERTHER 262 представлена на рисунке 5.

Рис.5 Подъёмник для шиномонтажа, модель WERTHER 262

Технические характеристики подъемника

Грузоподъёмность, т- 2,5

Напряжение питания, В- 380

Время подъёма, сек- 12-35

Высота подъёма, мм- 930

Масса, кг- 4180

Высота подъемника мин., 95-930мм

Диапазон рабочих температур град С- -10 +40

г) Подъемник электрогидравлический стационарный многорычажный модель 3000/Н-02

Подъемник 3000/Н-02 предназначен для подъема за днище автомобиля общей массой до 3 тонн. Пневматическая широкозубая замочная самоблокирующаяся страхующая система и противовзрывные шланги обеспечивают безопасную и надежную работу устройства. Устанавливается на бетонируемое в пол основание – “ровный пол”. Раздвижные платформы позволяют использовать его обслуживания различных типов автомобилей. Конструкция подъемника 3000/Н-02 показана на рисунке 6.

Рис.6 Подъемник 3000/Н-02.

Технические характеристики подъемника

Максимальная грузоподъемность - 3т

Максимальная высота подъема - 2030(1700) мм

Минимальная высота подхвата - 0 мм

Способ подъема - за днище автомобиля                           

Количество эл. Двигателей - 1 шт

Установленная мощность - 2,2 кВт

Скорость подъема - 0,6 м/мин

Габариты подъемника - 1540х1900мм

Масса - 840 кг

д) Домкрат передвижной усиленной конструкции, модели 629

Служит  для вывешивания колеса автомобиля при проведении шиномонтажных работ. Домкрат передвижной, на роликах. Привод гидравлический. Конструкция домкрата модели 629 показана на рисунке 7.

Рис.7 Домкрат передвижной усиленной конструкции, модели 629

Технические характеристики домкрата

Грузоподъемность 15000кг

Высота подъема 800мм

Минимальный клиренс 120мм

Масса 80кг

Длина 1400мм

Ширина 440мм  

Из всего разнообразия конструкций подъемников можно увидеть то, что наиболее сложной частью подъемников является привод подъемного механизма. В электромеханических подъемниках это передача винт-гайка, редуктор и электродвигатель, в гидравлических это гидроцилиндр и насосная станция. В условиях АТП изготовить подобные узлы не представляется возможным, а их покупка дорога. Из этого следует, что простота подъемного механизма, возможность его изготовления и ремонта в условиях АТП является в конечном счете определяющим условием работоспособности подъемника.

Поэтому рассмотрев все типы приводов останавливаемся  на пневматическом. Пневмопривод обладает рядом существенных преимуществ перед иными, он прост по конструкции, надежен в работе, безопасен(по сравнению с электрическим), обладает высокой плавностью и чистотой хода(по сравнению с гидравлическим).

4.3 Расчет элементов конструктивных

Для расчета грузоподъемного механизма примем следующие исходные данные: грузоподъемность – 15000кг, т.е вес 150000Н; высота подъема l=250мм; рабочее давление воздуха Р=0,5МПа(5кг/см²); высота пневмобаллона в свободном состоянии l₀= 40мм; количество подъемных механизмов n=2

Площадь рабочей поверхности пневмобаллона.

где: S_р - площадь рабочей поверхности, м².

       G_A – сила тяжести автомобиля, действующая на подъемный механизм, Н.

        Р – рабочее давление воздуха в пневмобаллоне, Па.

        n – количество подъемных механизмов.

Геометрические параметры  пневмобаллона.

Геометрические параметры пневмобаллона приведены на рисунке 8.

Рис. 8 Схема пневмобаллона

Размер рабочей поверхности найдем из расчетной площади:

Высота пневмобаллона складывается из размера баллона в свободном состоянии и высоты подъема рамы:

Тогда , а периметр баллона

Размеры пластин для изготовления пневмобаллона 760х760 мм

Разрывающее усилие, действующее по периметру пневмобаллона

где: N - разрывающее усилие, действующее по периметру пневмобаллона, Н.

       Р – рабочее давление воздуха в пневмобаллоне, Па.

       S – площадь пневмобаллона, м².

Из условия предельной прочности на разрыв [σ_Р]=90·10⁵Па определим толщину стенки баллона и марку резиновой пластины. [10]

Принимаем резиновую пластину: пластина II, лист ПБМ-С-3-9-1000х2000х4.8  ГОСТ 7338-77 – пластина типа II с тремя тканевыми прокладками, толщиной 9 мм, размером 1000х2000 мм, повышенной масло-бензостойкости, работоспособной в среде нефтяных масел при температуре от -40 до +80°С. [10]

Расчет лонжерона верхней рамы на прогиб.

Лонжероны рамы проверяем на прогиб из условия максимальной нагрузки размещенной в центре лонжерона. Схема нагружения представлена на рисунке 9.

где: I_X = 491см⁴ – осевой момент инерции швеллера №14; [10]

       Е = 2·10⁶ кг/см² = 2·10¹¹Па – модуль упругости для Ст3; [10]

       Р = 3175кг = 31750Н – половина массы автобуса ЛиАЗ-5256 приходящейся на          заднюю тележку;

       L = 2м = 200мм – пролет балки;

       [y] = 8мм – допускаемый прогиб.

Рис. 9 Схема нагружения

Проверка на прогиб лонжеронов подъемного механизма.

Лонжероны подъемного механизма проверяем на прогиб из условия действия в центре него грузоподъемного механизма. Схема нагружения представлена на рисунке 10.

где: Р = 7500кг = 75000Н – грузоподъемность механизма;

       l = 1,3м = 130см – расстояние между опорами;

       Е = 2·10⁶ кг/см² = 2·10¹¹Па – модуль упругости для Ст3; [10]

       I_Y = 45,4см⁴ – осевой момент инерции швеллера №14 по оси у; [10]

       N =3 – количество лонжеронов;

       [y] = 4мм – допустимый прогиб.

Рис. 10 Схема нагружения

Расчет болтов соединяющих лонжерон подъемного механизма с верхней рамой.

Определим диаметр впадин болта из условия действия на него растягивающей нагрузки от действия подъемного механизма.

где: Р = 75000Н – грузоподъемность механизма;

       к = 1,1 – коэффициент неравномерности загрузки болтов; [10]

       n = 12 – количество болтов;

       [σ_P] = 733·10⁵Па – допускаемое напряжение на растяжение для Ст3; [10]

Выбираем: Болт М16х40.58 ГОСТ 7805-70 с ближайшим большим значением диаметра впадин.

Проверка осей шарниров на срез.

 

где: Р = 18750Н – нагрузка на ось;

       d = 30мм = 0,03м – диаметр оси;

       [τ_C] = 600·10⁵Па – допускаемое   напряжение на срез для Ст3; [10]

 

      Рис. 11 Схема нагружения

Проверка осей шарниров на смятие.

где: S = 60мм = 0,06м – длина втулки;

       [τ_СМ] = 800·10⁵Па – допускаемое напряжение на смятие для Ст3; [10]

Проверка нижней опоры шарнира на кручение.

При работе подъемника может произойти нагружение двух нижних опор моментом, созданным стойкой шарнира от грузоподъемного механизма. При  этом плечо действующей силы будет равно проекции шарнира на пол l = 320мм, а действующая сила Р = 7500кг откуда момент скручивания равен:

Проверим нижнюю опору на скручивание.

где: W_P = 0,2·d³ = 0,2·7³ = 68,6см³ – момент сопротивления сечения нижней опоры (при условии ее изготовления из прутка диаметром 70мм);

        [τ_K] = 1800·10⁵Па – допускаемое напряжение на кручение для стали 50 улучшенной; [10]

Расчет и выбор фундаментальных болтов.

Внутренний диаметр болта найдем из условия прочности болта при растяжении.

где: Р = 20000кг = 200000Н – максимально возможная сила;

       n = 14 – количество фундаментальных болтов;

       [τ_P] = 900·10⁵Па – допускаемое напряжение на растяжение для Ст3; [10]

 4.4 Производство пневмобаллона

Пневмобаллон подъемного механизма изготовлен из резиново-текстильной пластины по ГОСТ 7338 – 77.

Изготовление пневмобаллона начинают с изготовления вентиля. Вентиль

изготавливают из трубы 15х2,5 по ГОСТ 3262 – 75 (см. рис. 1) с установкой на нижнем конце мостика из стальной пластины толщиной 4 мм.

Затем из сырой резины толщиной 2 мм изготавливают три круглые заготовки диаметром 180, 170 и 90 мм. Между двумя первыми из этих заготовок укладывают два слоя прорезиненного чефера (также в форме круга диаметром 150 мм), и предварительно на обе стороны заготовок наносят клей концентрации 1:10, который затем просушивают.

В центре заготовок делают отверстие диаметром 20 мм и заготовки диаметром 180 и 170 мм надевают на вентиль. На мостик вентиля накладывают третью заготовку. Собранную заготовку (рис. 1) прикатывают роликом, после чего в сборе с вентилем вулканизируют в специальной форме при температуре 145±5ºС в течении 25 мин при одностороннем обогреве. Образовавшиеся в процессе вулканизации заусенцы срезают.

Вторым этапом из резиново-текстильной пластины вырезают две квадратные заготовки 760х760 мм, углы заготовок закругляют радиусом 100 мм (см. рис. 2). Края пластин срезают по слоям ткани ступенями по периметру пластин, при этом ширина каждой ступени должна быть не менее 20 мм. Каждую из ступеней и верхний слой резины шерохуют.

 Затем в центре одной из пластин пробивают отверстие диаметром 15 мм и поверхность вокруг отверстия (со стороны меньшей ступени) шерохуют на 100 мм вокруг отверстия. На зашерохованный участок пластины, а также зашерохованную внутреннюю поверхность пятки вентиля наносят дважды клей концентрации 1:10, каждый раз просушивая клеевую пленку. Края пятки вентиля обкладывают прослоечной резиной толщиной 0,9 мм в виде кольца с шириной пояса 40 мм и наружным диаметром 170 мм с предварительно нанесенным и высушенным клеем.

Пятку накладывают на заготовку из листа, так чтобы отверстия в них совпали, затем прикатывают пятку роликом, и применяя специальную форму привулканизируют пятку к пластине при температуре 145±5ºС в течении 20 минут.

После этого ступени обеих пластин освежают бензином и промазывают дважды клеем концентрации  1:10, просушивая каждый слой при температуре 40ºС в течении 1 часа. Затем пластины складывают внутренними сторонами и накладывают послойно по периметру на каждую ступень обрезиненный корд толщиной 1,2 мм и прослоечную резину толщиной 0,7 мм, каждый слой тщательно промазывают клеем и прикатывают роликом, внутрь первого слоя корда, в торец длинной части ступени, укладывают шнур из сырой резины толщиной 2 мм и шириной 2 мм по всему периметру (см. рис. 3). Верхний слой прослоечной резины должен заходить на пластину не менее чем на 20 мм. Корд укладывается на ступени таким образом, чтобы направления нитей были параллельны краю пластины – 1 слой и перпендикулярны – 2 слоя, при этом нити соседних слоев корда должны перекрещиваться.

После сборки элемент вулканизируют на настольном вулканизаторе частями, при температуре 145±5ºС в течении 25 мин каждую часть. Полученный баллон отделывают, и проверяют внешним осмотром на отсутствие трещин в вулканизированных листах, а затем испытывают на герметичность и прочность при давлении 6,3 кг/см³(0,63 МПа).

Рис. 12 Заготовка вентиля с пяткой в сборе

Рис. 13 Заготовка пластины

Рис. 14 Сборка пневмобаллона

4.5 Монтаж подъемника и его испытание

Сборка подъемника осуществляется на ровной, гладкой, чистой площадке. На площадку укладывается нижняя рама, затем шарниры устанавливаются напротив отверстий нижней рамы, в отверстия которой вставляются колпачки в сборе с осями и регулировочными шайбами. Колпачки крепятся винтами к раме. Затем на нижнюю раму укладывается верхняя, так чтобы отверстия в ней совпали с отверстиями верхней головки шарниров. Совмещая отверстия шарниров и рамы, в отверстия последней устанавливаются колпачки в сборе с осями и регулировочными шайбами. Колпачки крепятся винтами к раме. Перед сборкой колпачки, оси и шарниры следует смазать. После сборки рамы ее следует проверить на работоспособность, для этого зацепив верхнюю раму кран-балкой поднять ее на полную высоту, при этом верхняя рама должна подниматься без перекосов и заеданий. В случае возникновения неисправностей следует установить их причину и устранить.

После сборки рамы ее устанавливают на фундамент и крепят.

  Сборку подъемного механизма начинают с установки на нижней опоре пневмобаллона, который укладывают на опорную площадку, а вентиль пропускают в отверстие в ней. На вентиль устанавливают резиновый рукав. Подсобранную таким образом нижнюю опору подъемного механизма устанавливают на фундамент и крепят к нему. Затем в направляющие нижней опоры устанавливают верхнюю платформу подъемного механизма. Перед установкой верхней платформы направляющие и стержни подъемного механизма смазать.

После сборки подъемного механизма испытать его на работоспособность, для этого в Пневмобаллон подать сжатый воздух под давлением 0,05÷0,1 МПа(0,5÷1 кг/см³), при этом верхняя платформа подъемного механизма должна плавно без заеданий и перекосов подняться. А после прекращения подачи воздуха и соединения пневмобаллона с атмосферой верхняя платформа должна без перекосов и заеданий опуститься до упора в направляющие нижней опоры.

После сборки и испытания подъемного механизма, следует, предварительно смазав роликоопоры подъемного механизма установить на поперечины рамы лонжеронов подъемного механизма и закрепить их болтами.

Последним этапом сборки является монтаж трубопроводов и аппаратуры пневмосистемы. При этом следует обратить особое внимание на надежность и герметичность всех соединений.

После сборки подъемника следует провести его испытания в трех режимах:

- Режим холостого хода

В пневмосистему подается воздух под давлением 0,2÷0,25 МПа(2÷2,5 кг/см³), без нагрузки на верхнюю раму, при этом проверить герметичность системы, плавность подъема и опускания верхней рамы, отсутствие перекосов и ударов при опускании.

- Режим рабочей нагрузки

На верхнюю раму установить автопоезд КамАЗ – 5410 и полуприцеп ОдАЗ – 9370, в пневмосистему подать воздух под давлением 0,5 ± 0,02 МПа(5 ± 0,2 кг/см³). При этом верхняя рама должна подняться вместе с автопоездом без заеданий, перекосов, разрушения и механических повреждений частей подъемника и автомобиля.

После поднятия отключить подачу воздуха и соединив трубопровод питания с атмосферой проверить герметичность системы, при этом верхняя рама должна опуститься не менее чем за 1 минуту. В случае если это условие не соблюдено следует после удаления с подъемника автопоезда поверить герметичность пневмосистемы и работоспособность обратного клапана. После устранения найденных неисправностей испытание повторить.

Кроме герметичности в этом режиме следует проверить плавность опускания автопоезда при переключении распределителя в режим опускания. При этом время опускания автопоезда не должно быть менее 20 секунд, а если оно не соответствует заданному отрегулировать проходное сечение дросселя.

- Режим полной нагрузки (Р_{испытания} =1,33 Р_ном)

На верхнюю раму установить автопоезд нагруженный таким образом, чтобы его масса составляла 20 тонн. Отрегулировать давление в пневмосистеме до 0,63 МПа(6,3 кг/см³), а затем отойдя на безопасное расстояние подать, воздух в пневмосистему подъемника. При этом не должно произойти разрушения подъемника и его частей, прогибов рамы, лонжеронов, шарниров и т. д.

После окончания испытания на бирке проставляется срок испытания, и срок когда повторить испытание. Пневмосистема регулируется на рабочее давление - 0,5 ± 0,02 МПа(5 ± 0,2 кг/см³).

4.6 Эксплуатация техническая подъемника

Пневмоподъемник прост по конструкции и надежен в эксплуатации, но, как и любой механизм требует периодического обслуживания.

 В обслуживание входят следующие виды работ: крепежные, регулировочные, смазочные.

Крепежные и смазочные работы следует проводить не реже 1 раза в шесть месяцев, а регулировочные работы и проверку пневмобаллона не реже 1 раза в два месяца, при этом испытание пневмобаллона проводится без нагрузки при давлении 0,63 МПа(6,3 кг/см³), а герметичность как было описано в режиме рабочей нагрузки.

Смазку трущихся узлов следует проводить через установленные для этой цели масленки смазкой УС – 2 ГОСТ 1033 – 75, либо (ролики подъемного механизма) накладкой снаружи.

Периодически следует удалять грязь с подъемника и его частей и восстанавливать их окраску. Выполнение этих простых рекомендаций продлит срок службы подъемника и увеличит надежность его работы. Не следует работать подъемником при снятом ограждении, это может привести к травмам работающего и повреждению подъемника.

4.7 Техника безопасности при работе с подъемником

 К работе с подъемником допускается лицо, обученное правилам его эксплуатации назначенное работать на нем.

При работе с подъемником следует выполнять общие правила техники безопасности для предприятий автомобильного транспорта.

 5.1 Характеристика и оценка потенциальных опасностей и вредностей при реконструкции шиномонтажного комплекса ОАО ПАТП-2

В данном подразделе дипломного проекта рассмотрена характеристика и выполнен анализ потенциальных опасностей в реконструкции шиномонтажного комплекса ОАО ПАТП-2. Источниками или носителями опасности являются естественные процессы и явления, техногенная среда и действия людей. А причинами возникновения опасностей являются условия, в которых находятся работники шиномонтажного комплекса. Причины характеризуются совокупностью обстоятельств, благодаря которым опасности проявляются и вызывают те или иные нежелательные последствия. Формы ущерба или нежелательного последствия разнообразны: травмы различной тяжести, заболевания, урон окружающей среде и т.д.

Дипломный проект посвящен реконструкции шиномонтажного комплекса. От того, как осуществляется реконструкция шиномонтажного комплекса, в основном и зависит безопасное  состояние жизнедеятельности не только на производстве, но и в быту.

При реконструкции шиномонтажного комплекса ОАО ПАТП-2 могут возникнуть следующие потенциальные опасности:

- не соответствующий действительности расчет технико-экономических обоснований;

- отсутствие проекта работ;

- несоответствие фактической необходимости наличия производственных площадей, оборудования, материалов, инструментов, состава и численности работающих;

- отсутствие или недостаточность коммуникаций необходимых для обеспечения нормальных и безопасных условий труда (водопровод, теплотрасса, канализация, электроснабжение, связь и др.);

• отсутствие или негативное проведение инструктажа и обучения (вводный инструктаж, первичный и т.д.);
• отсутствие технического надзора за работами;
• отсутствие инструкции о выполнении тех или иных операций;
• несоответствие фактической необходимости производственных площадей, оборудования, материалов, инструментов, состава и численности работающих;
• нарушение режима труда и отдыха;
• неправильная организация рабочего места на участке;
• плохое обеспечение нормальных условий труда (водопровод, канализация, связь, отопление, освещение);
• отсутствие или несоответствие условиям работы спецодежды, индивидуальных средств защиты;
• использование рабочих не в соответствии с их специальностью и квалификацией.

К санитарно-гигиеническим причинам относятся:

- неудовлетворительное освещение рабочих мест и проходов (менее 100лк);

- неблагоприятные метеорологические условия;

- повышенная концентрация вредных веществ в воздухе участка;

- большие уровни шума и вибрации в цехе.

К конструкторским причинам возникновения опасности травматизма относятся:

• несоответствие требованиям безопасности конструкций технологического оборудования, транспортных и энергетических устройств;
• отсутствие или несовершенство оградительных, предохранительных и др. технических средств безопасности;
• неудовлетворительное проведение осмотра, тех.ухода, ремонта.

К технологическим причинам относятся:

• неправильный выбор оборудования, оснастки;
• недостаточная механизация тяжелых операций;
• нарушение правил эксплуатации сосудов, работающих под давлением и т.д.

К психофизиологическим причинам относятся:

• -  несоответствие анатомо-физиологических и психологических особенностей организма человека условием труда;
• -  алкогольное опьянение;
• -  неудовлетворительный « психологический климат » в коллективе;
• -  непрофессионализм в трудовой деятельности и т.д.

В реконструируемом шиномонтажном комплексе имеются источники повышенного выделения влаги (моечная машина и ванна для проверки камер на герметичность), а так же источник повышенного тепловыделения. Для поддержания оптимальных значений параметров метеорологических условий ((температура воздуха– зимой: 17-19°С, летом: 20-23°С, влажность воздуха:  40 – 60%, скорость движения воздуха: 0,3м/с) в шиномонтажном комплексе предусмотрена организация местного отсоса от моечной машины, удаляющую избытки влаги вместе с отсасываемым воздухом, а так же общеобменная вентиляция вулканизационного отделения, рассчитанная на устранение избытков тепла и влаги.

    В шиномонтажном комплексе имеются источники повышенного выделения вредных веществ:  окиси  углерода (более 20мг/м³) и дыма (более 0,2мг/м³) при заезде автомобиля на пост смены колес. Пыли  (более 4,0 мг/м³) – при очистке ободов дисков, шероховке камер и работе на заточном станке. Паров  бензина растворителя (более 300мг/м³) и сероуглерода (более10,0мг/м³)– при ремонте камер и покрышек,

Для удаления вредных веществ участке предусмотрена организация общеобменной вентиляции и местных отсосов. Местные отсосы организованы для удаления пыли от источников ее повышенного выделения (от рабочих мест где производится шероховка, от стенда для зачистки ободов дисков колес и заточного станка). Сушка починочных материалов, содержавших бензин-растворитель, а также их хранение предусмотрено в шкафах оборудованных местными отсосами, рабочие места где производится работа с бензином –растворителем, так же имеют местные отсосы

Общеобменная вентиляция комплекса рассчитана на растворение вредных веществ в воздухе рабочей зоны  до предельно допустимых концентраций, с  учетом фоновых концентраций вредных веществ в атмосфере над ОАО ПАТП-2  (т.е. содержание вредных веществ в атмосфере).

В целях охраны атмосферного воздуха ОАО ПАТП-2 от загрязнения в системе вентиляции участка предусмотрена организация пылеочистки выбросов, точки забора чистого воздуха и выброса загрязненного разнесены на 20 метров. Вентиляция вулканизационного участка выполнена раздельно от вентиляции комплекса, и выполнена во взрывозащищенном исполнении.

Источниками  шума и вибрации являются стенды, имеющие электропривод, система вентиляции, гайковерты, пневмооборудование и прочее. Уровень  шума создаваемый системой вентиляции на участке составляет 100 дб, на выхлопе  воздуха при работе пневмоподъемника – 90дб, шум электроприводов стендов, моечной машины, гайковерта и т.п. – 60 -100 дб, а суммарный уровень шума, при условии непринятия мер по звукоизоляции, порядка 110 дб.

Для создания нормальных условий работы на участке предусмотрены мероприятия по снижению уровня шума. Вентиляционные установки, размещенные на антресолях вулканизационного участка, выгорожены стенами со звукоизолирующей облицовкой из плиты «Силакпор», двери, ведущие в венткамеру, изготовлены по требованиям. Для обеспечения снижения шума при работе технологического оборудования электроприводы и механизмы обеспечены встроенным ограждением со звукоизолирующей облицовкой, а выхлопная система пневмоподъемника оборудована глушителем.

Для снижения уровня вибрации технологическое оборудование  (заточной станок, моечная машина, стенд для зачистки ободов дисков колес) устанавливается на виброизолирующих опорах. Кроме этого одной из основных  мер по снижению и поддержанию допустимых уровней шума и вибрации является тщательная сборка и балансировка оборудования, а так же своевременное и качественное его обслуживание.

На шиномонтажном участке размещена установка для мойки колес. Эта установка является источником загрязнения производственных сточных вод. В конструкции моечной машины предусмотрена очистка и повторотное использование воды.

Под моечной машиной имеется отстайник емкостью 3м³, а в ее конструкции предусмотрена установка напорного гидроциклона, масло-бензоуловителя и фильтров типа КО-2. Вода, поступающая от моечной машины, содержет твердых частиц до 2000 мг/литр и до 150 мг/л нефтепродуктов, а вода, идущая на повторное использование после очистки – 2-3 мг/л твердых частиц и 0,8-1,2 мг/л нефтепродуктов.

      Экономическими причинами потенциальной опасности могут быть прежде всего:

-  отсутствие расчетов финансово-экономической  потребности для осуществления нормальных и безопасных условий труда и качественного производства работ;

-   задержка финансирования и выплаты зарплаты.

5.2 Мероприятия комплексные разработки фактической и отражения БЖД в проекте дипломном

При реконструкции шиномонтажного комплекса были учтены все возможные потенциальные опасности и вредности процесса производства работ и времени отдыха.

В первом разделе дипломного проекта выполнено технико-экономическое обоснование реконструкции шиномонтажного комплекса. Обоснование необходимости внедрении инженерного решения.

Во втором разделе дипломного проекта проведен технологический расчет предприятия. Рассчитаны: необходимое число производственных рабочих, технологического оборудования, постов, требуемые площади производственных помещений. При расчете использовались «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта» (ОНТП-01-91).

В графической части дипломного проекта представлен генеральный план ОАО ПАТП-2 (на листе формата А1). По плану видно, что в ОАО ПАТП-2 имеется все необходимое, чтобы создать нормальные и безопасные условия труда и отдыха. То есть на предприятии есть административно-бытовой корпус, зона хранения автобусов, главные производственный корпус, контрольно-пропускной пункт, зеленая зона, дорожная сеть, водопровод, теплотрасса, канализация, электросеть и др..

Генеральный план был спроектирован в соответствии с требованиями СНиП-11-89-80, СНиП-11-60-75, ВСН и ОНТП-01-91.

В главном производственном корпусе обеспечиваются гигиенические требования к микроклимату производственных помещений согласно санитарных правил и норм СанПиН-2.2.4.548-96, загазованность и запыленность не превышает ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Шум не превышает ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ. Вибрация не превышает ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ. Освещенность предусматривается согласно СНиП-23-05-95.

В третьем разделе представлена организационная часть проекта. В ней разработан шиномонтажный комплекс, где предусмотрено все необходимое оборудование, условия труда, безопасность труда. Заложена  система вентиляции, которая  выполнена согласно ГОСТ-12.4.021-75. Пожарная безопасность соответствует ГОСТ-12.1.004-85 ССБТ. Электробезопасность, защитное заземление, зануление соответствует ГОСТ-12.1.030-80 ССБТ. Отопление, вентиляция и кондиционирование согласно СниП-2.04.95-91.

В четвертом разделе представлена конструкторская часть проекта. В ней представлен проект подъемника, рабочим механизмом которого является пневмоэлемент. Так  же в четвертом разделе выполнены расчеты на прочность основных элементов конструкции.   Подъемник позволяет обеспечить безопасное вывешивание автомобиля и значительно снижает трудоемкость монтажа колес с автомобиля. Для обеспечения безопасного и высокопроизводительного труда, создания наиболее благоприятной обстановки, уменьшения заболеваемости и травматизма, а также выполнения необходимого объема работ поведены следующие мероприятия:

• - в помещениях имеются умывальники, оборудованные смесителями горячей и холодной воды;
• - в помещении имеются посты противопожарной безопасности;
• - применение пониженного напряжения в электиреческих цепях ручного управления, электрооборудования, а так же в системе местного освещения;
• - заземление приборов электрооборудования и т.д.

В помещениях главного производственного корпуса по категории пожарной опасности, относящиеся к категории «В» и «Д», находятся воздушно-пенные огнетушители, ящики с песком. Склад оборудован автоматической сигнализацией с выводом сигнала на КПП.

Оборудование и приспособления расставлены с учетом удобства прохода и выполнения работ. Все операции по ремонту агрегатов, их ис­пытанию и обкатке выполняются в последовательности, указанной в тех­нологических картах. В этих картах обозначена правильность и безопас­ность соответствующих операций.

В дипломном проекте разработаны и предусмотрены все необходи­мые мероприятия, способствующие ограничению выброса вредностей до предельно допустимых норм.

Отработавшие газы двигателей после ТО и ТР не превышают значений ГОСТ Р 52033 - 2003.

Психологический фактор является пока трудно предсказуемым и трудно поддающимся в организации любой деятельности, в том числе совершенствовании автомобильного сервиса.

В дипломном проекте разработан технологическая карта шиномонтажных работ с учетом всех нормативов времени на сборку, отдых и т.д. В результате обеспечивается рациональная организация шиномонтажных работ.

В экономическом разделе дипломного проекта предусмотрены все необходимые затраты для создания нормальных и безопасных условий труда и отдыха в главном производственном корпусе ОАО ПАТП-2, такие как: нормальная зарплата, надбавки за классность, вредность и т.д. Также введен расчет рабочих, исключающий профессиональные заболевания и производственный травматизм, и обеспечение нормального психологического климата в коллективе.

Таким образом, дипломный проект полностью соответствует всем требованиям БЖД, и обеспечиваются нормальные и безопасные условия труда и отдыха для рабочего коллектива.

5.3 Разработка вопроса приоритетного (расчет освещения искусственного реорганизуемого участка шиномонтажного)

Одним из важнейших параметров, характеризующих психо-физиологические условия работы, является освещенность рабочего места. К тому же в результате  реорганизации шиномонтажного комплекса  в проекте предусмотрены изменения  в технологической планировке участка, в следствии чего освещенность рабочих мест изменилась. Поэтому требуется расчет естественного и искусственного освещения шиномонтажного и вулканизационного участков.

Количественные и качественные характеристики освещения регламентируются СНиП 23-05-95.

Работы выполняемые в шиномонтажном комплексе относятся по характеру зрительных работ к работам малой точности, разряд зрительных работ – 5а, при этом коэффициент естественного освещения для III пояса солнечности (г. Новосибирск) при верхнем и боковом освещении – l_Н = 3%.

На основании нормы освещения рабочего места и точности работ расчитаем искусственное освещение в шиномонтажном комплексе.

Расчет искусственного освещения шиномонтажного участка.

Основные требования, которым должны отвечать условия, создаваемые осветительной установкой: достаточная яркость рабочей поверхности, благоприятное соотношение яркостей в поле зрения, постоянство освещения рабочей поверхности. Эти требования положены в основу действующих норм искусственного освещения. С 1995г. действуют нормы искусственного освещения, согласно СНиП 23-05-95. они устанавливают наименьшее значение освещенности, при которых обеспечивается успешное выполнение работы, при этом одновременно с освещенностью регламентируются и коэффициент отражения фона. Кроме того, учитывается длительность напряженной зрительной работы.

                Таблица 5.1 – Данные для расчета

	Тип светильника Лампа ДРЛ
Длина помещения а, м	18
Ширина помещения в, м	12
Высота подвеса hП, м	5
Напряжение в сети, В	220
Соотношение расстояний γ = L/h	1,0
Коэффициент запаса кЗ	1,8
Коэффициент отражения потолка рН, %	70
Коэффициент отражения стен рС, %	50
Рабочие места у стен	Есть
Минимальная освещенность Еmin, лк	150

По заданному типу светильника, рекомендуемым соотношениям γ и высоты подвеса определяем расстояние между светильниками:

Расстояние L₁ от стен до первого ряда светильников при наличии рабочих мест у стен:

Определяем расстояние между крайними рядами светильников по ширине L_Ш и длине L_Д помещений:

Определяем общее количество светильников по длине и ширине помещения:

Общее количество светильников определяется произведением количества светильников по длине на количество светильников по ширине.

Находим общее количество ламп:

где: n – количество ламп в светильнике.

Так как шиномонтажное отделение имеет сложную форму(отличную от прямоугольной), то необходимо внести корректировку в количестве светильников. Добавим еще один светильник, с двумя лампами и получим общее количество ламп – 14.

По размерам помещения а и в, высоте подвеса светильника определяем показатель помещения:

где: S = а·в – площадь помещения.

По типу светильника, показателю помещения и коэффициенту отражения потолка и стен определяем коэффициент использования светового потока η = 60.

По типу светильника и отношению γ определяем коэффициент z, учитывающий неравномерность освещения и равный 1,2

Определяем расчетный (потребный) световой поток одной лампы:

где: Е_MIN – минимальное освещение, лк;

       к_З – коэффициент запаса;

       z – коэффициент неравномерности;

       S – площадь помещения, м²;

       П_ОБ – общее количество ламп;

       η – коэффициент использования светового потока;

По напряжению в сети и световому потоку выбираем стандартную лампу ДРЛ -250 со световым потоком 10000 лм.

Определяем действительную освещенность при выбранных лампах:

Сравнивая Е_MIN и Е_ДЕЙСТ видно, что световая установка обеспечивает минимальную освещенность помещения. Значит в помещении следует разместить 13 светильников с общим количеством ламп (ДРЛ – 250) 14 штук.

Расчет искусственного освещения вулканизационного  участка.

              Таблица 5.3 – Данные для расчета

	Тип светильника Лампа ДРЛ
Длина помещения а, м	12
Ширина помещения в, м	6
Высота подвеса hП, м	5
Напряжение в сети, В	220
Соотношение расстояний γ = L/h	1,0
Коэффициент запаса кЗ	1,8
Коэффициент отражения потолка рН, %	70
Коэффициент отражения стен рС, %	50
Рабочие места у стен	Есть
Минимальная освещенность Еmin, лк	150

По заданному типу светильника, рекомендуемым соотношениям γ и высоты подвеса определяем расстояние между светильниками:

Расстояние L₁ от стен до первого ряда светильников при наличии рабочих мест у стен:

Определяем расстояние между крайними рядами светильников по ширине L_Ш и длине L_Д помещений:

Определяем общее количество светильников по длине и ширине помещения:

Находим общее количество ламп:

где: n – количество ламп в светильнике.

По размерам помещения а и в, высоте подвеса светильника определяем показатель помещения:

где: S = а·в – площадь помещения.

По типу светильника, показателю помещения и коэффициенту отражения потолка и стен определяем коэффициент использования светового потока η = 52.

По типу светильника и отношению γ определяем коэффициент z, учитывающий неравномерность освещения и равный 1,2

Определяем расчетный (потребный) световой поток одной лампы:

где: Е_MIN – минимальное освещение, лк;

       к_З – коэффициент запаса;

       z – коэффициент неравномерности;

       S – площадь помещения, м²;

       П_ОБ – общее количество ламп;

       η – коэффициент использования светового потока;

По напряжению в сети и световому потоку выбираем стандартную лампу ДРЛ -125 со световым потоком 4800 лм.

Определяем действительную освещенность при выбранных лампах:

Сравнивая Е_MIN и Е_ДЕЙСТ видно, что световая установка обеспечивает минимальную освещенность помещения. Значит в помещении следует разместить 6 светильников с двумя лампами ДРЛ - 150 в каждом. 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

Данный дипломный проект включает в себя: пояснительную записку и графические материалы. В разделах пояснительной записки отражаются следующие моменты.
Во введении рассматривается вопрос предпочтительности внедрения новых технологий и новых разработок оборудования.
В технико-экономическом обосновании дипломного проекта определяется проблема и цель дипломного проекта, раскрывается необходимость внедрения стенда для вывешивания автомобилей на шиномонтажном посту.
В данном разделе дипломного проекта также указываются данные генерального плана предприятия о территории, зданиях и коммуникациях.
В технологическом расчёте произведён расчёт зон и участков с учётом внедряемого оборудования на шиномонтажном участке и предлагаемых в конструкторской части проекта стенда для вывешивания автомобилей.
В организационной части проекта представлена схема постановки автобуса на шиномонтажный пост и схема технологического процесса восстановления шин и камер колес.
В конструкторской части проведён краткий анализ существующих шиномонтажных подъемников. Так же произведены расчеты на прочность наиболее нагруженных частей конструкции.
В разделе «Безопасность жизнедеятельности» произведен расчет искусственного освещения шиномонтажного участка, согласно работам малой точности.
В разделе экономической части проекта представлен расчёт капитальных вложений в стенд для вывешивания автомобилей срок его окупаемости.

На графическую часть дипломного проекта вынесены наиболее значимые материалы, а также не полностью отображённые материалы пояснительной записки.
Таким образом по дипломному проекту в целом можно отметить, что поставленные цели и задачи в результате проведённой работы достигнуты.