Модернизация ТО автомобилей и технического процесса ремонта коробок передач автомобилей

Состав чертежей

 

1. Упор деталь А4
2. Чертеж толкателя А3
3. Опорная пластина А4
4. Рабочий чертеж стойки А2
5. Направляющая А4
6. Втулка А4
7. Втулка резьбовая деталь А4
8. Плечо А4
9. Сборочный чертеж рамы А1
10. Держатель суппорта А4
11. Ребро жесткости А4
12. Ролик А4
13. Чертеж винта деталь А4
14. Общий вид стенда для ремонта КПП А1
15. Чертеж сборочный суппорта А2
16. Технико-экономические показатели А1
17. Плакат технологического процесса ТО и ТР А 1
18. Планировочный чертеж ремонтной мастерской А 1
19. График распределения трудоемкости в течение года А1
20. Технологическая карта А1
21. Обзор конструкций стендов для ремонта КПП А1
22. Операционная карта А1

Описание

В дипломной работе отражена комплексная механизация сельскохозяйственного производства. Выполнен анализ деятельности предприятия с описанием основных производственных характеристик. Представлены основные виды деятельности предприятия, а также видовая структура и состав автомобильного парка. Отражены эксплуатационные показатели работы использования автопарка в динамике трех лет. Описаны причины простоев в ремонтных работах. Проведен анализ количественного и качественного состава водителей по классности и стажу. Дана характеристика на предприятии производственно-технической базы. Подобрано технологическое оборудование для проведения на участке технического обслуживания. Проведен анализ ТО автомобилей и оснащенность предприятия оборудованием. Отражена организационная структура системы ТО и ТР подвижного состава автотранспортного парка.

Спроектирована технология технического обслуживания автомобилей на территории ООО «Агротехсервис». Описан технологический процесс и построена схема технологического процесса. Проведены корректировочные расчеты по существенным пунктам процесса технологического обслуживания. Выполнен расчет производственной программы с определение пробега автомобилей, простоев автомобилей, количества воздействий на парк автомобилей, а также определена трудоемкость технического обслуживания, которая определена, исходя из трудоёмкости воздействий на базовую модель с учётом результирующего коэффициента корректирования. Сделан расчет потребного количества смазочных материалов, бензина, дизельного топлива. Разработан план график загрузки участка технического обслуживания, в основе которого заложен годовой бизнес-план предприятия с разбивкой его по кварталам и месяцам. Проведены технологические расчеты зон участков предприятия с подбором необходимого технологического оборудования. Определены производственные площади участков с построением планировки участка.

В конструкторской части работы разработано устройство для ремонта коробок передач автомобилей. Проанализированы существующие модели данных устройств. Описаны основные дефекты коробок передач. Представлена классификация стендов с описанием характера, конструкции и достоинств. Изображены чертежи моделей стендов различных модификаций с описанием конструктивных узлов приспособления. Выполнено описание конструкции разрабатываемого стенда для ремонта коробки передач, достоинства данного стенда и требования, предъявляемые к нему, а также правила работы на данном устройстве. Представлены расчеты основных узлов и элементов стенда с анализом конструирования основных узлов и механизмов стенда для ремонта коробок передач. Дано экономическое обоснование проведенного анализа конструкции.

В разделе безопасности проведен анализ состояния охраны труда на ООО «Агротехсервис». Даны инструкции по проведению инструктажа. Проведен анализ заболеваемости на производстве и затраты по охране труда. Составлен план мероприятий по улучшению условий и охраны труда. Выполнены расчеты искусственной вентиляции на предприятии. Проведена организация работ по обеспечению и обучению согласно «Правилам пожарной безопасности». Разработаны мероприятия по охране природы на предприятии.

В экономическом разделе работы дана технико-экономическая оценка проекта, его актуальность в настоящее время. Выполнены расчеты по общим затратам с определением срока окупаемости, себестоимости и другие экономические показатели эффективности проекта. Дан сравнительный анализ по технико-экономическим показателям базового и проектируемого вариантов. В заключении работы сделаны выводы по работе.

Ознакомительный отрывок из дипломной работы:

1. Оценка производственной деятельности  ООО «Агротехсервис»

1.1 Организационная структура предприятия.

ООО «Агротехсервис» находится в городе Ульяновск Ульяновской области, относится к центральной климатической зоне с умеренным температурным режимом. Климат резко континентальный с температурой в зимнее время до минус 30 ^оС и летом – до плюс 35 ^оС. Продолжительность безморозного периода составляет 120…130 дней. Заморозки в воздухе заканчиваются во второй декаде мая месяца, первые заморозки наблюдаются в третьей декаде сентября. Годовая сумма осадков – около 400 мм.

Хранение автомобилей осуществляется в закрытом отапливаемом помещении, а прицепов – на открытой стоянке предприятия. Категория условий эксплуатации, характеризующая условия работы автомобилей.

Оно было образовано вследствие реорганизации бывшей «Сельхозтехники» и расположено на ее территории. Производственные здания и планировка территории были построены согласно типового проекта.

Основными видами деятельности предприятия являются:

Продажа сельскохозяйственной техники и автомобилей хозяйствам.

Гарантийный ремонт машин.

Снабжение хозяйств запасными частями.

Производство транспортных работ силами имеющего АТП.

Однако в связи с изменением экономических отношений в стране  и развала сельскохозяйственных предприятий пункт 2 выполняется, техника доставляется до пункта технического обслуживания. Площади для ремонта и обслуживания не используются, а оборудование продано на сторону.

1.2 Характеристика  структуры и состава автопарка предприятия.

Анализируя состав автомобильного парка, следует отметить, что средний возраст автомобилей составляет 4,15 года.

Это говорит о том, что подвижной состав автохозяйства достаточно «молодой», его обновление производится регулярно (табл. 1).

Таблица 1. Структурный состав автомобильного парка

Марка	Кол–во, шт.	Грузоподъёмность, кг	Годовая наработка 1 авт-ля, тыс. км	Наработка с начала эксплуатации, тыс. км
1	2	3	4	5
МАЗ – 64229	16	35700	90	440
МАЗ – 64229(нов)	3	35700	90	150
ЗИЛ - 433100	1	6000	85	28
ЗИЛ – 433512	4	5000	60	570
ЗИЛ – 431410	2	6000	75	670
ГАЗ – 2705 (Газель)	1	1500	65	29
ГАЗ – 2703 (Газель)	2	2000	75	260

Ориентация технического обслуживания и текущего ремонта на предприятии осуществляется на обслуживание автомобилей семейства МАЗ, которые составляют 65,5 %, ЗИЛ – 24 %, ГАЗ – 10,5 %.

1.3 Показатели эксплуатационные  работы предприятия

Предприятие осуществляет перевозки общехозяйственных грузов всех классов, с доведёнными плановыми заданиями; как по объёму перевозок, так и по грузообороту справляется почти ежемесячно. Однако бизнес-план грузоперевозок по обслуживаемой зоне в объёмном показателе выполняется далеко не по всем клиентам, что объясняется большой отдалённостью предприятий от пунктов снабжения и реализации, также отвлечением на неплановую клиентуру и в не меньшей степени – недостатка подвижного состава.

Основные эксплуатационные показатели использования автопарка представлены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 Эксплуатационные показатели автопарка

	Наименование показателя		Годы
			2008	2009		2010
	1		2	3		4
	Среднесписочное количество автомобилей, ед.		27	27		29
	Общая грузоподъёмность, т		714,3	714,3		721,8
	Простои в ремонте, автомобиле-дни		1072	1258		1483
Коэффициент технической готовности		0,745			0,715		0,670
Коэффициент выпуска парка		0,742			0,708		0,629
Режим работы, ч		9,6			9,6		9,8
Коэффициент использования пробега		0,91			0,94		0,89

Продолжение таблицы 1.1

1	2		3		4
Коэффициент использования грузоподъёмности		1,044		0,975	0,950
Среднесуточный пробег, км		300		283	276
Среднее расстояние перевозок, км		364		255	254
Перевезено груза, тыс. т		2,078		3,390	3,515
Годовой объём работ, тыс. т.км		4 292 728		7 000 756	8 436 537

Режим работы автомобилей на предприятии составляет 9,6 часов, однако это достигнуто в основном за счёт превышения норм рабочего времени водительского состава, что недопустимо в соответствии с конституционным законодательством об охране труда.

Организация работы автомобилей в 2 –х сменном режиме проводится слабо. Большое количество водителей привлекается к обслуживанию и ремонту автомобилей.

Эксплуатационной службой проводится определённая работа по использованию автомобилей в обоих направлениях, коэффициент использования пробега на протяжении нескольких лет сохраняется в пределах близких к 0,9, однако эта работа сводится лишь к удержанию достигнутого, а не дальнейшего увеличения названного показателя.

Предприятие имеет автомобили в основном автомобили большой грузоподъёмности (МАЗ-6422 – фургоны с полуприцепами). Среди автомобилей средней грузоподъёмности – в основном фургоны и бортовые автомобили. Прицепной парк достаточно велик.

Для внутрихозяйственных доставок в подвижной состав включены грузовые автомобили малой грузоподъёмности марки «Газель» (около 10 %. Коэффициент использования грузоподъёмности на предприятии удерживается близким к 1,0. Это свидетельствует о хорошем использовании подвижного состава. Однако имеющие место случаи перегруженного состояния транспортного средства ведут к аварийному износу техники и значительному снижению безопасности движения. Анализируя выполнение бизнес-планов грузоперевозок по месяцам, необходимо отметить, что объём грузоперевозок распределён в течение года достаточно равномерно, чтобы утверждать об отсутствии какой-либо сезонности в выполнении транспортных работ. Некоторое отклонение объёма выполненных работ от среднего значения связано в основном с состоянием дорог (преимущественно в зимний период).Анализируя структурный состав парка необходимо отметить, что обновление подвижного состава различной грузоподъёмности происходит равномерно, что стабилизирует показатель средней грузоподъёмности подвижного состава, а также положительно влияет на такие показатели, как коэффициент технической готовности и коэффициент выпуска парка. Однако, не смотря на это на предприятии достаточно велики простои неисправных автомобилей из-за недоработки технической службы в плане организации плановых мероприятий, связанных с ремонтно-обслуживающими воздействиями. Данные по количеству простоев за последние три года представлены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 Количество дней простоев автомобилей на обслуживании и ремонте

	Марка автомобилей	Количество авт-лей данной марки	Количество простоев
			2008 г.			2009 г.				2010 г.
			На 1 авт-ль		Всего по марке	На 1 авт-ль	Всего по марке			На 1 авт-ль	Всего по марке
	МАЗ – 64229	16	50		800	60	960			65	1040
МАЗ – 64229		3		---	---	---		---	17		51

Продолжение таблицы 1.2

1	2		3	4	5		6	7	8
ЗИЛ - 433100		1	---	---		---	---	45	135
ЗИЛ – 433512		4	48	192		52	208	56	224
ЗИЛ – 431410		2	40	80		42	84	43	86
ГАЗ – 2705 (Газель)		1	---	---		---	---	10	10

Как видно из таблицы, количество простоев ежегодно возрастает.

Простои в ремонте увеличиваются по следующим причинам:

• несоблюдение периодичности техобслуживания (превышение пробега до очередного ТО достигает 2-х и более кратного значения);
• некачественное проведение работ, предусмотренных плановыми воздействиями по техническому обслуживанию (ТО), и текущих ремонтов (ТР), особенно – при вынужденном ремонте в полевых условиях, что приводит к интенсивному износу и преждевременным отказам подвижного состава и массовой постановке автомобилей на текущий ремонт. Представленные данные (см. табл. 1.2) показывают, что за период последних трёх лет значение коэффициента выпуска парка падает с 0,742 до 0,629.

Исходя из вышеизложенного, для более эффективного выполнения планов грузоперевозок необходимо некоторое улучшение организации процесса технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава.

1.4 Структура кадрового состава

Автотранспортное предприятие специализируется на междугородных перевозках. При этом задействованы в основном автомобили высокой грузоподъёмности. В связи с этим важное значение имеет классность и стаж водителей.

Среднесписочный состав водителей на момент декабря 2000 года – 29 человек. В том числе:

• водителей I класса 25 человек;
• водителей II класса 4 человека;
• водителей III класса нет;

По стажу работы контингент водителей распределяется следующим образом:

• до 5 лет 2 человека;
• от 5 до 10 лет 2 человека;
• от 10 лет и выше 25 человек.

Оценка классности водительского состава по бальной системе определяется с помощью формулы [6]:

где: Б_i – балл данной классности:

• I класс – 5 баллов,
• II класс – 4 балла,
• III класс – 3 балла,

n_i – количество водителей данной классности, чел.

Б_max = 5 – максимальный балл;

n_общ – общее количество водителей, чел.

Оценка стажа водительского состава по бальной системе:

здесь:         Б_i – балл данного стажа:

• свыше 10 лет – 5 баллов,
• от 5 до 10 лет – 4 балла,
• менее 5 лет – 3 балла,

n_i – количество водителей данного стажа, чел.

Б_max = 5 – максимальный балл;

n_общ – общее количество водителей, чел.

Коэффициент классности водителей предприятия находится на очень высоком уровне. Это достигается за счёт классности водителей со значительным стажем , о чём свидетельствует коэффициент стажа, равный 0,96.

1.5 Оценка производственно-технической структуры предприятия

Предприятие имеет собственную ремонтную мастерскую, площадь которой составляет 2088 м², в том числе: площадь зон ТО и ТР – 1800 м², площадь вспомогательных цехов и участков – 288 м².

В ремонтной мастерской имеется 8 ремонтных канав на 8 машино-мест, в том числе:

• для проведения ТО-1 – 2 канавы, 2 машино-места;
• для проведения ТО-2 – 3 канавы, 3 машино-места;
• для проведения ТР – 3 канавы, 3 машино-места;

Для проведения операций по техническому обслуживанию имеется в наличии оборудование, представленное в таблице 1.3.

Таблица 1.3 Оборудование для проведения технического обслуживания

Наименование оборудования	Количество
Напольный гайковёрт	1
Гайковёрт для гаек колёс	2
Тележка для снятия и перевозки колёс	2
Солидолонагнетатель	2
Съёмник КПП	0
Подъёмник для снятия колёс	1
Подъёмник ПТ-20	2

Для мойки автомобилей перед постановкой на ТО или ТР имеются две открытые летние шланговые мойки. Из подъёмно-транспортных механизмов имеются 1 кран-балка и 1 электро-тельфер. Кузнечное отделение отсутствует. Для подкачки шин и продувочных работ имеется электрическая компрессорная установка. Мойка для мойки двигателей и агрегатов отсутствует. Для проверки и регулировки электрооборудования имеется стенд КИ-968. Шинный участок отсутствует. Организованы аккумуляторный и инструментальный участок с соответствующим оборудованием.

1.6 Анализ ТО автомобилей

Техническое обслуживание на предприятии производится самими водителями и (при выполнении ТО-2) слесарями по ТО в соответствии с заявками, выписываемыми на контрольно-техническом пункте (КТП) механиком КТП.

При существующем положении проведение ТО на предприятии постоянно не соблюдается периодичность обслуживания, превышение нормы пробега до очередного воздействия составляет 1,3 раза и более.Первичной документацией по учёту пробега является путевой лист, а данные путевого листа в лицевые карты автомобиля заносятся с большим запозданием.

Вопреки требованиям по организации технического обслуживания в АРМ отсутствуют контрольные осмотры автомобилей, прошедших обслуживание, со стороны отдела технического контроля (ОТК). В результате работы по ТО производятся некачественно и не в полном объёме.

Как правило, на ТО-1 направляются автомобили с сопутствующим ремонтом, из-за чего автомобили простаивают в зоне ТО-1 до суток и более, нарушая ритм ремонтного производства. Отсутствие централизованного поста сдерживает производительность труда ремонтных рабочих. Дозаправка, смена моторных и трансмиссионных масел производится примитивными средствами, что способствует потерям ценных нефтепродуктов, нарушению санитарных норм, противопожарных требований, а также требований охраны труда в целом. Кроме того, такая организация труда препятствует нормальному сбору отработанных масел для их регенерации и повторного использования.

При наличии кран-балки в зоне ТО-2 отсутствуют средства малой механизации. Так например, коробка перемены передач и редуктор заднего моста автомобилей ЗИЛ снимаются вручную, что небезопасно для рабочих, выполняющих демонтаж и монтаж этих агрегатов.

Реконструкция имеющихся производственных площадей – зон ТО и участков ремонта – на предприятии в ближайшие 5 лет не намечается. При этом в зоне ТО-2 на 1 машино-место естественное освещение значительно ниже допустимых норм, имеющееся искусственное освещение выполнено без учёта нормативов, оговаривающихся санитарными нормами и правилами (СанПиН).

Искусственная вентиляция в зоне ТО-2 отсутствует, хотя технология проведения ТО-2 предполагает осуществление регулировок двигателя, в том числе – работающего. Это – также нарушение требований техники безопасности.

Итак, слабая организация технического обслуживания и ремонта подвижного состава проявляется прежде всего в следующем:

• недостаточный уровень механизации;
• отсутствие службы технического контроля, слабый контроль инженерно-технических работников (ИТР) ремонтной мастерской за ходом ТО и ремонта;
• несоблюдение отдельных требований техники безопасности, в частности - недостаточная освещённость производственных помещений и отсутствие искусственной вентиляции в зоне ТО.

Учитывая значительную роль транспорта общего пользования в общем объёме транспортных перевозок и принимая во внимание приведённый анализ деятельности предприятия в обеспечении достаточной эксплуатационной надёжности подвижного состава следует заключить следующее.

Существующая организация технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава требует совершенствования.

1.7 Обеспечение технологическим оборудованием участка

Одним из факторов, определяющих эффективность деятельности инженерно-технической службы автотранспортных предприятий является оснащённость технологическим оборудованием, которое оценивается процентом оснащённости технологическим оборудованием. Расчёт процента общей оснащённости технологическим оборудованием производится по формуле:

       где: О_общ – процент общей оснащённости технологическим оборудованием АТП;

К – количество нормокомплектов в АТП;

Н – нормативное количество нормокомплектов в АТП.

1.8 Организационная схема технической службы АТП

Поддержание подвижного состава в работоспособном состоянии является одной из основных задач инженерно-технической службы автотранспортного предприятия (АТП). Повышение производительности труда ремонтных и вспомогательных рабочих и эффективности работы систем обслуживания и ремонта является важной составной частью решения общей проблемы повышения эффективности работы подвижного состава.

Однако эффективность работы систем обслуживания и ремонта в настоящее время находится на низком уровне. Надёжность работы подвижного состава на линии по наработке на отказ в ряде случаев не превышает 5000…7000 км.

Анализ причин неудовлетворительной эффективности работы систем технического обслуживания и ремонта показывает, что они условно могут подразделяться на две группы: объективные и организационные (табл. 1.4).

Общий объём простоев, таким образом, зависит в основном  от объективных факторов.

Таблица 1.4 Удельный вес причин простоя автотранспорта в АТП

Причины	Удельный вес, %
1	2
Объективные причины
Отсутствие запасных частей	4
Условия эксплуатации	10
Возраст парка машин	18
Слабая производственная база	15
Прочие	18
Всего по объективным причинам	65
Организационные причины
Низкая трудовая дисциплина	11
Слабая организация работ	18
Всего по организационным причинам	35

Если устранение недостатков, отнесённых к группе объективных причин, не всегда зависит от усилий, предпринимаемых силами АТП, то вторая группа причин обусловлена главным образом низким организационным и управленческим уровнем работы систем технического обслуживания и ремонта в АТП.

Ликвидация этих недостатков может значительно улучшить эффективность транспортной работы подвижного состава АТП.

1.9  Технология технического обслуживания и ремонта

Структура систем технического обслуживания и ремонта подвижного состава на предприятии состоит из нескольких взаимосвязанных подсистем (рис. 1).

 Рисунок 1 Организационная структура системы обслуживания и ремонта подвижного состава АТП

Основу структуры составляют три подсистемы производства: основное, вспомогательное и обслуживающее. Основное производство включает работы по ежесменному обслуживанию (ЕО), техобслуживаниям № 1 и 2 (ТО-1, ТО-2) и текущему ремонту (ТР). Вспомогательные участки – производственные цеха – выполняют механические, тепловые, малярные, обойные, электротехнические и другие работы. Обслуживающее производство включает в себя склады, транспортную группу для самообслуживания и др.

В организационную структуру технической службы кроме выше рассмотренных подсистем, входят следующие подразделения: технический отдел (ТО), отдел главного механика (ОГМ), отдел материально-технического снабжения (ОМТС), отдел технического контроля (ОТК).

В организационную структуру технической службы входит также технический отдел, который разрабатывает планы мероприятий по научной организации труда (НОТ), внедрению новой техники и прогрессивных технологий и производственных процессов, разрабатывает и проводит мероприятия по охране труда, изучает причины производственного травматизма, ведёт учёт расхода ТСМ, учёт и контроль пробега резинотехнических изделий – шин, ведёт учёт и контроль за своевременностью проведения ТО, осуществляет отчётность по технической службе [10].

Отдел главного механика отвечает за содержание в технически исправном состоянии технологическое оборудование, за правильностью его использования. Главный механик не является начальником производства, он отвечает за расстановку ремонтных рабочих и ремонт автомобилей, осуществляет заполнение табеля.

Отдел материально-технического снабжения обеспечивает предприятие необходимыми материалами (запасные части, агрегаты, ТСМ, строительные материалы и т.д.), составляет заявки на приобретение извне.

Отдел технического контроля проверяет техническое состояние при выпуске на линию и возвращении, обнаруживая неисправность, определяет вид необходимого воздействия и подаёт заявку в ремонтную зону на то или иное ТО или ремонт. Между подсистемами и отделами существует многосторонняя взаимосвязь на всех уровнях.

1.10 ВЫВОДЫ

1.ООО «Агротехсервис» основной задачей своей деятельности ставит выполнение планов по ремонту и реализации автомобильной техники, возмещение затрат в сфере производства и обращения, создание необходимых условий для расширенного воспроизводства, получение прибыли и обеспечение рентабельности. Решение этой задачи сопряжено со многими проблемами.

2.Несколько улучшилось финансовое состояние предприятия в основном за счет повышения эффективности производства и реализации продукции. Вместе с тем следует отметить, что в данной отрасли не полностью выполняются основные элементы технологии.

3.Анализ состояния машинно-тракторного парка указывает на целый ряд нерешенных проблем: снижение количества тракторов и автомобилей, снижение объема выполненных работ и наработки за смену, увеличение расхода ГСМ.

4.Организационные неполадки, некачественное проведение текущих и капитальных ремонтов, несоблюдение сроков проведения технических обслуживаний становятся причиной неудовлетворительного технического стояния машинно-тракторного парка, вызывают увеличение числа аварийных поломок. Ремонт машин производится не планомерно, а в случае надобности, из-за этого нарушается режим работы РМ, что приводит к неравномерной загрузке мастерской в течение года. Из-за сложного финансового положения ощущается нехватка запасных частей и комплектующих, необходимых для ремонта техники, не хватает инструментов, оборудования, приспособлений. 

3. Проектирование устройства по ремонту коробок  передач

3.1. Характеристика  существующих конструкций

Разборочно-сборочные работы при ремонте подвижного состава относят к числу наиболее трудоемких и наименее оснащенных современным оборудованием. В связи с этим, одной из основных задач развития авторемонтного производства на предприятии является повышение уровня механизации.

Основными дефектами коробок передач являются изломы и трещины картера, износ зубьев шестерен, отверстий под подшипники и самих подшипников. Для устранения этих дефектов требуется выполнение значительного объема разборочно-сборочных, сварочных и других работ, которые требуют применения специальных устройств. Разборочно-сборочные работы при ремонте автомобилей относятся к числу наиболее трудоемких и наименее оснащенных современным оборудованием, поэтому вопросы повышения их уровня механизации представляют одну из основных задач развития авторемонтного производства. Для выполнения этих работ при ремонте коробок передач применяют различные виды стендов, которые классифицируются по следующим признакам:

• - по способу привода;
• - по назначению;
• - по числу обслуживающих рабочих;
• - по характеру и способу закрепления агрегата;
• - по числу устанавливаемых агрегатов и т.п.

Классификация стендов для ремонта КПП приведена на рисунке 3.1.

Рисунок . 3.1 – Классификация стендов для ремонта КПП

По назначению стенды принято разделять на универсальные и специализированные.

Универсальные стенды предназначены для установки однотипных агрегатов различных моделей автомобилей или различных агрегатов одной модели автомобиля.

Специализированные стенды используются для установки только однотипных агрегатов преимущественно одной или нескольких подобных моделей автомобилей. По числу обслуживающих рабочих стенды делятся на одно- и многоместные. На одноместных стендах имеется одно рабочее место, обслуживаемое одним ремонтником.

Многоместные стенды по характеру проведения работ делятся на два типа: обслуживаемые одним рабочим и несколькими рабочими.

По способу привода стенды делятся на ручные и приводные. Ручные стенды могут быть реечными, винтовыми или с зубчатыми колесами. Приводные стенды бывают электромеханическими, пневматическими, гидравлическими или пневмогидравлическими.

По характеру и способу закрепления ремонтируемого агрегата на стенде они разделяются на опорные, фрикционные и комбинированные.В опорных стендах ремонтируемый агрегат устанавливается на опорную плиту и фиксируется в этом положении с помощью различных элементов: стяжек, винтов или хомутов. Во фрикционных агрегат удерживается в нужном положении за счет сил трения между зажимным приспособлением и корпусом коробки передач. Комбинированное закрепление, как правило, является наиболее надежным и предполагает одновременную установку агрегата на опорную поверхность и фиксацию его с помощью различных устройств в требуемом положении. По числу устанавливаемых агрегатов стенды также разделяют на одно- и многоместные. Использование многоместных стендов характерно для крупных авторемонтных предприятий с большой годовой программой ремонта. Рассмотрим наиболее распространенные в ремонтном производстве модели стендов для ремонта коробок передач автомобилей.

Схема стенда для ремонта коробок передач автомобилей модели 2218 приведена на рисунке 3.2.                 

Рисунок 3.2 – Стенд для ремонта коробок передач модели 2218:

1 – опора; 2 – суппорт; 3 – захват; 4 – стеллаж.

Конструкция данного стенда включает литую чугунную опору 1, на которой жестко укреплен суппорт 2.Суппорт имеет захваты 3 для жесткого закрепления ремонтируемого агрегата, которые могут изменять свое положение в пространстве. В верхней части вертикальной стойки имеются стеллажи, на которых можно размещать необходимый инструмент и детали коробки передач.

Наличие двух захватов, расположенных диаметрально, позволяет одновременно установить на стенд две коробки передач.

Работа стенда осуществляется следующим образом. На стол захвата помещают коробку передач, фиксируя ее в горизонтальной плоскости (с боков) установочными винтами. Выполняют разборочно-сборочные или другие операции, используя для снятых или приготовленных для монтажа деталей стеллажи.

После этого выворачивают установочные винты захватов и удаляют агрегат со стола.

Достоинствами стенда этой модели являются возможность регулирования высоты расположения суппорта, наличие стеллажей для размещения деталей и двух столов, что позволяет одновременно проводить ремонт  двух коробок передач.

Рассмотрим универсальный стенд модели 2365, предназначенный для ремонта коробок передач автомобилей.

Рисунок 3.3 – Стенд модели 2365

1 – опора; 2 – стол поворотный; 3 – плита; 4 – стеллаж.

Конструкция стенда включает опору 1, на которой смонтирован поворотный стол 2 с плитой 3, имеющей элементы, позволяющие установить и жестко закрепить на ней коробку передач, а также стеллаж для размещения инструмента и деталей. Работа стенда осуществляется следующим образом. Снятая с автомобиля коробка передач устанавливается в горизонтальное положение на плите поворотного стола и жестко фиксируется с помощью винтовых упоров. Выполнив необходимые операции винтовые фиксаторы ослабляются и коробка передач снимается с плиты стола. Достоинствами установки является простота конструкции и наличие жесткого (двойного) фиксирования ремонтируемого объекта. Недостатками стенда являются отсутствие привода и невозможность регулирования высоты расположения плиты поворотного стола. Установка модели ОР-21840 предназначена для разборки и сборки коробки передач автомобиля ГАЗ-53А.

Схема установки представлена на рисунке 3.4.      

Рисунок. 3.4 – Установка ОР-21840

1 – пневмогидропривод; 2 – рама; 3 – приспособление для разборки крышки вторичного вала; 4 – приспособление для разборки верхней крышки; 5 - приспособление для разборки первичного вала; 6 – зажим; 7 - приспособление для разборки коробки передач; 8 – съемник; 9 - приспособление для разборки вторичного вала; 10 – пневмогайковерт.

На сварной раме смонтированы приспособления для разборки коробок передач и входящих в нее узлов. Внутри рамы установлен пневмогидропривод с ножным управлением. Коробка передач крепится винтовым зажимом 6 в поворотном приспособлении. Разборка коробки передач на узлы производится при помощи пневмогайковерта и комплекта съемников. Съемник для спрессовки подшипника в процессе разборки коробки со вторичного и промежуточного валов имеет гидравлический привод. Снятые с коробки передач узлы разбираются с помощью приспособлений 5, 4, 9 и 3.Основным преимуществом такого стенда является возможность разборки на нем узлов, входящих в коробку передач. Недостатками стендов такого типа является большая стоимость и невозможность регулирования высоты, а также высокая масса стенда.Стенд модели Р 636, предназначен для ремонта гидромеханических передач автомобилей. Схема данного стенда приведена на рисунке 3.5.Стенд состоит из стойки 1, являющейся одновременно кожухом, закрывающим электрический двигатель, редуктор и клиноременную передачу. На стойке установлена ось с поворотным захватом 2. В нижней части стойки расположен поддон 3 для сбора масла.                  

Рисунок 3.5 – Стенд модели Р 636

1 – стойка;  2 – захват поворотный; 3 – поддон.

Работа стенда осуществляется следующим образом. Гидромеханическая передача устанавливается на поворотный захват и фиксируется на нем с помощью винтов. Поворотный захват с помощью электродвигателя и передачи устанавливается в нужное положение и осуществляется разборка или сборка ремонтируемого объекта. В процессе ремонта можно изменять положение объекта в пространстве, пользуясь механизмом поворотного захвата. Преимуществами данного стенда являются наличие электромеханического привода поворотного захвата и специального поддона для сбора масла. Недостатками – относительно высокая масса, большая стоимость и невозможность регулирования высоты расположения поворотного захвата. Известен также стенд для ремонта коробок передач модели ПР 77, схема которого приведена на рисунке 3.6.

Рисунок 3.6 – Стенд модели ПР 77:

1 – стойка; 2 – поддон; 3 – стол поворотный; 4 – корпус подшипников; 5 – стопор.

Конструкция стенда состоит из полой вертикальной стойки 1, поддона для сбора масла 2, поворотного стола 3 и механизма, обеспечивающего изменение положения поворотного стола в пространстве, который включает ось, установленную в корпусе подшипников 4 со стопором 5. Работает стенд следующим образом. Коробка передач устанавливается на платформу поворотного стола и фиксируется в нужном положении с помощью винтов. В процессе работы поворотный стол можно поставить в другое положение, зафиксировав стопором. После выполнения работы поворотный стол возвращают в горизонтальное положение, выворачивают фиксирующие коробку передач винты и снимают ее. Достоинствами данной конструкции являются простота, наличие поддона для сбора масла и наличие возможности изменять положение ремонтируемого объекта в пространстве. Недостатками – отсутствие привода и возможности регулирования расположения поворотного стола по высоте.

Выполненный выше анализ показал, что в настоящее время в автотранспортных предприятиях используется большое количество стендов для ремонта коробок передач автомобилей, каждый из которых имеет свои достоинства и недостатки. Вместе с тем, оптимального варианта конструкции, который бы в полной мере отвечал условиям и требованиям производства, пока отыскать не удается.

      В этой связи задача разработки стенда для ремонта коробок передач остается важной и актуальной.

3.2 Назначение и описание конструкции.

К стендам для ремонта коробок передач могут предъявляться следующие основные требования:

• - высокая надежность и производительность;
• - минимальные затраты энергии и материалоемкость;
• - удобство при выполнении работ.

Для обеспечения высокой надежности стенд не должен комплектоваться оборудованием и элементами, которые имеют низкую безотказность и долговечность, а повышение производительности и привлекательности труда слесаря следует максимально исключить ручной труд.

С целью достижения минимальных энергозатрат и материалоемкости конструкции необходимо тщательно и обоснованно подходить к вопросу выбора конструктивных элементов и привода. Удобство при выполнении работ обеспечивается удобной позой работника, а также наличием специальных устройств и приспособлений для сбора масла, стеллажей для инструмента, снимаемых элементов и запасных частей. Все перечисленные выше требования должны быть учтены при конструировании стенда.

Схема конструкции разрабатываемого стенда для ремонта коробки передач показана на рисунке 3.7.                                

Рисунок 3.7 – Схема стенда

1 – рама; 2 – стойка; 3 – суппорт; 4 – винт; 5 – ролик; 6 – гидравлический домкрат; 7 – поддон.

Конструкция стенда включает раму, в основании которой смонтирован гидравлический домкрат грузоподъемностью 2 т. Гидравлический домкрат предназначен для изменения высоты расположения закрепленной на стенде коробки передач над уровнем пола. Для сбора масла из картера коробки передач на полу установлен поддон. Внутри рамы установлена стойка, к которой прикреплены специальные ролики для свободного перемещения. Также на стойке имеются суппорты для фиксации коробки передач.

Технологический процесс ремонта коробки передач с использованием установки осуществляется следующим образом. Демонтированная с ГАЗ-53 коробка передач устанавливается с помощью грузоподъемного механизма на стенд и закрепляется с помощью суппортов. Если коробка передач располагается высоко или низко над поверхностью пола, нажатием на педаль гидравлического домкрата слесарь устанавливает его в нужное положение. Выполнив необходимые работы и убрав фиксаторы, коробку снимают со стенда установки и вновь монтируют на автомобиль.

При работе на стенде для ремонта коробок передач должны соблюдаться следующие правила:

1. - перед началом использования стенда ознакомиться с инструкцией по эксплуатации;
2. - не превышать вес, указанный в разделе технические характеристики;
3. - поверхность, на которой располагается стенд, должна быть ровной и твёрдой;
4. - перед началом работы убедиться, что стенд не имеет внешних повреждений, таких как деформация рамы и т. д.;
5. - перед установкой коробки передач, зафиксировать стенд стопорными напольными фиксаторами;
6. - не использовать силовые и ударные методы ремонта во время ремонта коробок передач, так как это может привести к поломке рабочих узлов стенда;
7. - для обеспечения хорошей работы стенда необходимо периодически смазывать его винтовые части;
8. - после окончания работ нужно протереть стенд с помощью ветоши и моющего вещества от отходов ремонта (масло, песок и т.д.).

Техническое обслуживание стенда для ремонта коробок передач должно осуществляться не менее одного раза в полгода.

Основными достоинствами этого стенда являются высокая надежность и производительность, материалоемкость конструкции, его универсальность, а также удобство при выполнении работ, которое обеспечивается возможностью регулировки высоты стенда.

При работе на стенде не допускается использование силовых и ударных методов ремонта коробок передач, так как это может привести к поломке рабочих узлов стенда.

В соответствии с «Положением о техническом обслуживании и ремонте  технологического   оборудования  АТП  и  СТОА»   были   приняты следующие виды обслуживания стенда: плановые осмотры, проверка и испытания.

Ремонт оборудования включает следующие виды: текущий, средний и капитальный. Причем, средний ремонт допускается, но не является обязательным видом ремонта.

Ежедневное обслуживание заключается в наблюдении за выполнением инструкций или правил эксплуатации оборудования, указанных в документах завода-изготовителя, особенно за механизмами управления, смазочными устройствами и содержанием оборудования в чистоте, выполнение регулировочных и других работ профилактического характера и своевременное устранение небольших неисправностей. Ежедневное обслуживание стенда должно проводиться в нерабочее время слесарем по ремонту агрегатов с привлечением в случае необходимости дежурного персонала службы ремонта.

• - не использовать силовые и ударные методы ремонта во время ремонта коробок передач, так как это может привести к поломке рабочих узлов стенда;
• - для обеспечения хорошей работы стенда необходимо периодически смазывать его винтовые части;
• - после окончания работ нужно протереть стенд с помощью ветоши и моющего вещества от отходов ремонта (масло, песок и т.д.).

Техническое обслуживание стенда для ремонта коробок передач должно осуществляться не менее одного раза в полгода.

Основными достоинствами этого стенда являются высокая надежность и производительность, материалоемкость конструкции, его универсальность, а также удобство при выполнении работ, которое обеспечивается возможностью регулировки высоты стенда.

При работе на стенде не допускается использование силовых и ударных методов ремонта коробок передач, так как это может привести к поломке рабочих узлов стенда.

В соответствии с «Положением о техническом обслуживании и ремонте  технологического   оборудования  АТП  и  СТОА»   были   приняты следующие виды обслуживания стенда: плановые осмотры, проверка и испытания.

Ремонт оборудования включает следующие виды: текущий, средний и капитальный.

Причем, средний ремонт допускается, но не является обязательным видом ремонта.

Ежедневное обслуживание заключается в наблюдении за выполнением инструкций или правил эксплуатации оборудования, указанных в документах завода-изготовителя, особенно за механизмами управления, смазочными устройствами и содержанием оборудования в чистоте, выполнение регулировочных и других работ профилактического характера и своевременное устранение небольших неисправностей. Ежедневное обслуживание стенда должно проводиться в нерабочее время слесарем по ремонту агрегатов с привлечением в случае необходимости дежурного персонала службы ремонта. В ежедневное обслуживание включается сдача смен. Результаты осмотра оборудования при сдаче смен фиксируют в журнале.

Периодическое ТО является работой профилактического характера, осуществляемой в межремонтные периоды – время работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Характер, содержание, система периодичности ТО находятся в тесной связи с количеством и объемом последующих плановых ремонтов.

ТО предусматривает: тщательную проверку состояния оборудования, и особенно механизмов управления, уплотнений; проверку работоспособности привода, устранение мелких дефектов и неполадок, обнаруженных при приеме и сдаче смены; установление объема работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.

Таким образом, задача проектирования заключается в том, чтобы выполнить необходимые расчеты и осуществить конструирование установки.

3.3 Определение конструктивных  узлов и элементов стенда

Для того, чтобы выполнить расчет основных узлов и элементов стенда, необходимо решить ряд задач:

1. - произвести выбор поперечного сечения стойки и выполнить расчет стойки на прочность;
2. - провести расчет наиболее нагруженного стержня суппортов на изгиб и подобрать диаметр стержней;
3. - рассчитать основные параметры винта, предварительно определив внутренний диаметр винта из условия прочности на сжатие.

Необходимо выполнить подбор поперечного сечения стойки и произвести основной расчет на прочность. Силы, действующие на стойку, показаны на рисунке 3.8.

Рис. 3.8 – Силы и моменты, действующие на стойку

Момент сопротивления рассчитывается по формуле [18]

где М – максимальный крутящий момент, действующий на стойку, Н·м;

       - допустимое напряжение изгиба, для Сталь 45 =160 МПа.

Максимальный крутящий момент определяется по формуле [18]

где F – сила тяжести, Н;

       l – длина консоли, l=1 м.

Сила тяжести определяется по формуле [18]

F=m·g ,                                                 (3.3)

где m – масса коробки передач, m=120 кг.

Подставив соответствующие значения в формулу (3.3), получим

F=120·9,81=1177,2 Н.

Максимальный крутящий момент по формуле (3.2) равен

Подставив соответствующие значения в формулу (3.1), получим

Выбор поперечного профиля стойки осуществляется по ГОСТ 8639-82 по таблице 3.1

Таблица 3.1

H	S	Площадь сечения см2	Jx = Jy см4	Wx = Wy см3	Масса 1м, кг
мм
32	3	3,37	4,93	3,08	2,65
35	3	3,73	6,61	3,78	2,93

Продолжение таблицы 3.1

1	2	3	4	5	6
36	3,5	4,40	8,11	4,50	3,46
40	4	4,96	11,5	5,73	3,90
42	4	5,89	14,8	7,05	4,62
45	5	6,37	18,6	8,25	5,00
50	5	8,70	30,8	12,3	6,83
55	5	9,70	42,1	15,3	7,61

В ходе расчетов для изготовления стойки была выбрана труба стальная квадратная по ГОСТ 8639-82; Н=50 мм, S=5 мм.

Далее проводится расчет наиболее нагруженного стержня суппортов на изгиб.

Силы, действующие на стержень, показаны на рисунке 3.9.                                   

Рисунок 3.9 – Силы, действующие на стержень

Из рисунка 3.9 видно, что на стержень действует изгибающий момент, величину которого можно определить по формуле

где  - максимальное усилие, прикладываемое к стенду, Р= 638 Н.

Подставив соответствующие значения в формулу (3.4), получим  Н·м.

Условие прочности при изгибе имеет вид [19]

где М_u – максимальный   изгибающий момент в опасном сечении стержня, М_u=37,6 Н×м.

Из условия прочности при изгибе (3.5), получим

Приняв в расчетах =90×10⁶ Па [18], получим

Осевой момент сопротивления круглого сечения определяют по формуле [19]

,                                                (3.7)

где d – диаметр стержня из условия прочности на изгиб, м.

Из выражения (3.7) имеем

После подстановки значений получим

Выбор параметров винта производится следующим образом.

Предварительно внутренний диаметр винта d_в, определяют из условия прочности на сжатие по формуле [18]

где Q – сила, действующая на винт примем, Q=300 Н;

       к – коэффициент    учитывающий    необходимость       снижения допускаемого напряжения, к = 0,7;

        [_сж] – предел прочности материала винта на сжатие, Па.

Предел прочности материала винта на сжатие для стали 45 с термообработкой до твердости HRC 45 рассчитывают по формуле  (3.10)                         

где [_в] – предел выносливости материала винта, [_св] = 180H/м²;

       [n] – коэффициент запаса прочности, [n] = 2,5.

Подставив соответствующие значения в формулу (3.10), получим  Н/м².

Диаметр винта по формуле (3.9) равен

Высоту резьбы определим по формуле [18]

h=S=0,25×d_в,                                             (3.11)

где S – шаг резьбы, мм.

После подстановки получим

h=S=0,25×8=2 мм.

Внешний диаметр винта определяется по формуле [19]

d_H=d_в+h.                                                  (3.12)

После подстановки получим

d_H= 8+2=10 мм.

Число ходов винтовой линии в гайке [19]

где g – допускаемое давление в резьбе винтовой пары, примем для стали по чугуну g=60×10⁵Н/м² [18].

Из выражения минимально необходимое число ходов (число витков резьбы) z определяется по формуле

После подстановки значений в формулу (3.14) получим

Примем в расчетах z=2.

Длину рукояти, обеспечивающей вращение винта определяют по формуле [19]

где d₂ – диаметр круга, вписанного в квадрат, м;

R – допускаемое усилие на рукоятке винта, R=150 Н [41].

Значение d₂ определяют по формуле [19]

После подстановки получим

Тогда длина рукояти винта по формуле (3.16) составит м.

Т.е. минимально необходимая длина рукояти винта должна быть L=50 мм.

Затем производят проверку условия самоторможения пары винт – гайка по формуле [18]

где    - угол подъема винтовой линии;

          - угол трения,  = 5,5⁰ (при коэффициенте трения в паре винт-гайка f = 0,1).

Если условие самоторможения не выполняется, то уменьшают шаг резьбы S или увеличивают средний диаметр винта d_ср .

Подставив соответствующие значения в формулу (3.17), получим

Полученное значение угла подъема винтовой линии не превышает значения угла трения  = 5,5⁰. Из этого можно сделать вывод, что угол подъема винтовой линии удовлетворяет условиям самоторможения пары винт – гайка.

Для крепления стенда к полу используются фундаментные болты.

Болты классифицируются по:

1. - конструктивному решению;
2. - способу установки в фундамент;
3. - способу закрепления в бетоне фундамента;
4. - условиям эксплуатации.

По конструктивному решению болты подразделяются на типы:

1. - изогнутые;
2. - с анкерной плитой;
3. - составные;
4. - съемные;
5. - прямые;
6. - с коническим концом.

По способу установки в фундамент болты подразделяются на устанавливаемые до бетонирования фундаментов и устанавливаемые на готовые фундаменты в колодцы или скважины.

К болтам, устанавливаемым до бетонирования фундаментов, относятся:

• - изогнутые;
• - с анкерной плитой;
• - составные;
• - съемные.

По ГОСТ 24379-80 для крепления стенда к полу были выбраны болты фундаментные изогнутые с номинальным диаметром резьбы 12 мм.

Выполненные выше расчеты позволяют осуществить конструирование основных узлов и механизмов стенда для ремонта коробок передач .

3.4 Экономическая оценка

Рассматриваем экономическую эффективность применения стенда для диагностирования КПП.

Определяем затраты на изготовление установки :

С_ст = С_н + С_з.ч.+ С_пр.м.+ Н                                               (3.18)

где С_н – стоимость необходимых материалов;

С_з.ч. – стоимость запасных частей и готовых деталей;

С_пр.м. – заработная плата с начислениями производственных рабочих, за­нятых на изготовлении приспособления; Н - накладные расходы.

Общие расходы на материал составляют: с учетом торговой наценки 10%

С_н= 9400 руб. (лист Ст.3  51 кг – 436 руб, уголок В 50x50x4 29м – 727руб, круг Ст.3 54кг – 237 руб)

С₃._ч. = 5600 руб.(Домкрат 5300 руб, , подшипники – 2 шт.- 300 руб,)

Затраты на заработную плату начисляются по формуле:

С_пр.м = С_пр +  С_доп + С_соц                                                                           (3.19)

где С_пр - основная заработная плата производственных рабочих, руб;

С_доп - дополнительная заработная плата рабочих, руб.;

С_соц - начисления по социальному страхованию, руб.

Определяем основную заработную плату:

где t_i - средняя трудоемкость на изготовление отдельных оригинальных деталей, 17,80 чел.ч

С_ч - часовая ставка рабочих, исчисляем по среднему разряду, 34,90 руб.;

K_t - коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате, 1,025 ... 1,030 руб.

Дополнительная заработная плата составит:

Начисления по социальному страхованию:

Полная заработная плата составит:

Находим размер накладных расходов, он равен 120% от затрат на опла­ту труда со всеми начислениями:

Общие затраты на изготовление приспособления:

При условии, когда изготовление конструкции выполняют в другом цехе, необходимо рассчитывать общехозяйственные расходы:

К_ох= 12,8%

Годовая экономия средств в данном случае сложится из экономии на оплату труда с начислениями за 280,5 часов, уменьшенной на сумму затрат на амортизацию и текущий ремонт устройства.

Э_г = Э_з.п. – (С_а + С_тр)                                         (3.26)

где Э_з.п. - годовая экономия по оплате труда с начислениями:

Э_з.п. = 280,534,91,11,044 = 11242,9 руб.                       (3.27)

С_а - размер амортизационных отчислений, берется в размере 10% от стоимости оборудования:

С_тр - затраты на текущий ремонт установки в размере 7% от стоимости:

Годовая экономия составляет:

Э_г = 11242,9 – (1695,06 + 1186,5) = 8361,4 руб.

Определяем эффективность капитальных вложений. Срок окупаемости:

Коэффициент эффективности капитальных вложений:

Нормальный срок окупаемости для оборудования малой механизации равен 2 года.

Расчеты показывают, что эффективность затрат на изготовление стенда для диагностирования КПП отвечает установленным нормам по окупаемости.

4.3 Расчет искусственной вентиляции на участке ТО и ТР

В связи с периодическим интенсивным выделением вредных газов (при работе двигателей внутреннего сгорания, при паяльных, сварочных и прочих работах) целесообразно устанавливать механическую вытяжную вентиляцию.

Назначаем местную вентиляцию в совокупности с общей.

машин Определяем количество выделяемых загрязнений в течение 1 часа для цеха ТО и ТР при работе автомобильных дизелей:

где: V_ц  - рабочий объем цилиндров двигателя, л. Принимаем среднее значение по автомобилям V_ц  = 4 л.

        Р_о – объемная часть вредных веществ в отработавших газах, % .

         Для дизелей – окиси углерода 0,01-0,5

                                  Окиси азота 0,002…0,5;

                                            Альдегидов 0,0-0,03

          t = 2 – время работы двигателя за 1 час, мин.

Для дизелей:

Окиси углерода  мг/ч.

Окиси азота  мг/ч

Альдегидов  мг/ч

Объем воздуха, который необходимо подавать в помещение с целью уменьшения количество вредных веществ до ПДК:

где: g_пдк – ПДК веществ, мг/м³

 g_Н – концентрация вредных веществ в приточном воздухе, мг/м³

Для окиси углерода при работе дизельного двигателя:

Для остальных веществ просчитываем аналогично.

L_Nox = 115,97  м³/ч.                            L_А = 4385 м³/ч.

Общее количество воздуха, удаляемого обще обменной вентиляцией:

L = L_СО + L_Nox  + L_А  = 871 + 116 + 4385 = 5372 м³/ч.

Рассчитываем объем воздуха, удаляемого местной вытяжной вентиляцией (вытяжным зондом) на посту полной диагностики:

где: F – площадь рабочего проема местного отсоса, м² . Из конструкторских соображений принимаем  F = 0,0314 м2 (при диаметре трубы d = 0,2).

       n_опт – оптимальная скорость отсоса выделяемых вредных веществ, м/с

       К₃ = 1,1…1,5 – коэффициент запаса, учитывающий износ оборудования.

Для сварочного поста расход воздуха местной вытяжной вентиляции определяется по формуле:

где: G – масса израсходованных электродов, кг/ч;

        g – содержание вредных компонентов в электродах, г/кг

К – содержание выделяющихся токсичных веществ, % (при ручной дуговой сварке марганца 3%, хрома 0,4%, фтористых соединений 3,4%).

С учетом расхода электродов G = 0,4 кг/ч расход воздуха в местной вентиляции сварочного поста определится, как:

L_{мест.общ.} = L_{мест.ПД} + L_{мест.св.} = 102,9 + 1265 = 1367,9 = 1368, м³/ч      (4.6)

Общее количество воздуха, удаляемого обще обменной вентиляцией и местными отсосами:

L_уд = L + L_{мест.общ.} = 5372 + 1368 = 6740, м³/ч.                (4.7)

Общее количество приточного воздуха равно количеству удаляемого воздуха: L_пр =  L_уд = 6740 м³/ч.

Принимаем приточную вентиляцию естественную (не механическую).

Определяем местные сопротивления разработанной вытяжной системы вентиляции:

где: r - плотность воздуха, определяемая как 353/(273+t). При 23^оС r = 1,193 кг/м³;

n - скорость движения воздуха в воздуховоде, м/с. Принимаем n = 7

l - коэффициент сопротивления движению воздуха в участке воздуховода.

Для металлических труб l = 0,02,

l – длина участка, м;

d – диаметр воздуховода, м. Определяется, как:

e_м – коэффициент местных потерь напора

Для приточной вентиляции:

Для вытяжной вентиляции:

Определяем общее сопротивление воздуховодов сети по формуле:

По необходимой производительности и полному сопротивлению выбираем вентиляторы для системы общеобменной и местной вентиляции. Принимает в системе 4 вентилятора, работающих параллельно ввиду значительной потребной производительности системы. Производительность вентилятора общеобменной системы L = 5372 м³/ч. Производительность вентилятора местной системы L = 1368 м³/ч. По известным величинам суммарных потерь напора, используя номограмму , выбираем номера вентиляторов N, КПД вентиляторов h_в и безразмерные параметры А:

Для местного вентилятора: N = 3; h_в = 0,60; А = 2500.

Для общеобменного вентилятора: N = ; h_в = 0,56; А = 2500.

Частота вращения вентилятора:

                                       N_B = A/N                                                (4.11)

N_{в мест.}= 2500/3 = 833 мин^-1.

N_{в общеобм.}= 2500/4,5 = 556 мин^-1.

Условие уменьшения шума - < 1800. Отсюда, диаметр рабочего колеса вентилятора D_в определится, как:

D_{в мест.} <  м                           (4.12)

D_{в общеобм.} <   м

Мощность каждого электродвигателя:

Принимаем тип электродвигателей – взрывобезопасный. Установленная мощность равна:

Р_уст = Р× К = 2,86 × 1,05 = 3,003, кВт                        (4.14)

Где: К – коэффициент запаса мощности. Для осевого вентилятора при Р = 2,86 кВт. К = 1,05.

Площадь открываемых фрамуг (ввиду отсутствия приточной вентиляции):

где: n_рс = 1,0 – расчетная скорость в проеме фрамуги, м/с.

4.4 Мероприятия по пожарной безопасности

Организация работ по обеспечению и обучению проводятся согласно «Правилам пожарной безопасности» (ППБ-01-03) и технического регламента о требованиях по пожарной безопасности (Федеральный закон от 22 июля 2008 года №123-ФЗ).

На предприятии имеются противопожарные приспособления: огнетушители, ящики с песком, лопаты, емкости с водой. Также имеются щиты со средствами пожаротушения, имеется план эвакуации в случае пожара и знаки о запрете курения в неположенных для курения местах. Основной причиной возможного пожара и взрывов является неправильная эксплуатация электроустановок, неосторожное обращение с тсм и скопление большого количества испарений, выделяющейся при хранении тсм. Причинами возгорания испарений могут быть: искры от станков и электроустановок, особенно в момент их пуска, короткое замыкание в электропроводке и др.

В целях защиты от вредных паров, газов, аэрозолей на предприятии имеются универсальные респираторы (РУ-60М-А, РУ-60М-В, РУ-60М-Г, РУ-60М-КД) и промышленные противогазы марок (ППФ-95М, ППФ-95С, ППФ-95).

Электрооборудование соединено с общей схемой заземления. На территории имеются молниеотводы: над зданиями административного и производственного корпуса и на вытяжной трубе котельной.

4.5 Экологичность работы

В условиях научно-технической революции охрана окружающей среды стала одной из самых острых и актуальных проблем современности.

Благодаря достижениям науки и технического прогресса человек получил в свои руки мощные орудия воздействия на природу, помощи которых ему удалось вовлечь в процесс производства почти всю поверхностную оболочку планеты и выйти за ее пределы, в космос. Но, вторгаясь с помощью современной техники в природные процессы, человек нередко нарушает закономерности их протекания, своей деятельностью вызывает нежелательные для него же самого изменения в природе.

В настоящее время объем мировой сельскохозяйственной продукции растет быстрее, чем население. Однако этот рост сопровождается существенными издержками: уничтожением лесов, засолением и эрозией почв, загрязнением окружающей среды ядохимикатами, выбросами и т.д.

Природная среда стала изменяться в неблагоприятном для человека направлении, в силу чего возникает реальная угроза её глобального изменения. Перед обществом встала задача по осуществлению срочных мер, направленных на предотвращение процессов изменения окружающей среды и осуществление охраны природы и рационального использования ее ресурсов.

На мероприятия по защите окружающей среды и рационального использования природных ресурсов ежегодно отпускаются огромные средства. Активно проводятся работы по созданию и развитию системы надзоров по использованию природных ресурсов. Но, несмотря на все мероприятия, существуют нарушения по охране природы.

Загрязнению подвергаются вода и воздух. Вода, используемая на предприятии, для мойки технологического оборудования подвергается очистке и сливается в специальные резервуары, и не растекается по большой территории и не впитывается в почву, вместе с тем самым не загрязняя прилегающую территорию.

Очистка воздуха на предприятии стоит не на должном уровне, много пыли, особенно в летний период, что сильно вредит состоянию окружающей среды и здоровью людей, особенно постоянных рабочих. На территории вокруг предприятия имеются свалки мусора и металлоотходов, которые не подвергаются утилизации.

Данный дипломный проект по совершенствованию  технического обслуживания автомобилей в условиях ООО «Агротехсервис» Ульяновской области нуждается в разработке мероприятий по охране окружающей среды, поскольку имеются  недоработки, указанные выше.

Экологическая эффективность конструкторской разработки заключается в том, что при эксплуатации не происходит загрязнения окружающей среды, и не оказывается влияния на природу.

Разработаем следующие мероприятия по охране природы на предприятии:

1. Отработанные нефтепродукты  сливать в отведенные для них специальные емкости.
2. Использованные ветошь, протирочный материал и прочие отходы следует складывать в специально отведенные места.
3. Для чистоты помещений следует предотвращать пролив масел и других технических жидкостей.
4. С определенной периодичностью  убирать территорию от мусора и отходов.
5. Оформить стенд по охране природы.

При систематическом выполнении всех мероприятий по охране природы, указанных выше, будет обеспечиваться охрана природы и сохранность ресурсов. 

Доклад.
Уважаемый председатель, члены государственной комиссии и присутствующие.
Важнейшими направлениями совершенствования ТО и ремонта легковых автомобилей являются: применение прогрессивных технологических процессов; совершенствование организации и управления производственной деятельностью; повышение эффективности использования основных производственных фондов и снижение материало- и трудоемкости отрасли; применение новых, более совершенных в технологической и строительной части проектов и реконструкция действующих станций технического обслуживания автомобилей с учетом фактической потребности по видам работ, а также возможности их дальнейшего поэтапного развития; повышение гарантированности качества услуг и разработка мероприятий материального и морального стимулирования его обеспечения.
Поэтому целью дипломного проекта является Модернизация технического процесса по ремонту коробок передач автомобилей на ООО "Агротехсервис" При этом ставится ряд задач, требующих решения:
- определение годового объема работ;
- гарантийный ремонт мобильных машин;
- снабжение хозяйств запасными частями;
- подбор технологического оборудования и оснастки;
- производство транспортных работ силами имеющего АТП;
- определение эффективности ПТО и срока окупаемости
ООО «Агротехсервис» расположено в промышленной зоне Заволжского района г. Ульяновска. Основным видом деятельности предприятия является приобретение новой сельскохозяйственной техники и запасных частей с целью дальнейшей перепродажи сельскохозяйственным предприятиям различных форм собственности. Предприятие находится на оживленной магистрали федерального значения, имеющего пропускную способность транспортных средств до 34000 автомобилей в сутки. Таким образом, предприятие имеет выгодное расположение для создания на ее базе пункта технического обслуживания.
Плакат№1Основной объем работ, проводимый существующими ПТО, приходится на гарантийное обслуживание автомобилей. Это связано с тем, что практически все станции были созданы при автосалонах продаж автомобилей как обязательный элемент дилерской сети. Наибольший объем работ составляет гарантийное обслуживание - 54…80 % от общего объема работ.
Для автомобилей с законченным сроком гарантии, при прохождении ТО, практически не проводится и составляет 1…8 % от объема диагностических работ. В тоже время и при проведении гарантийного обслуживания работы по диагностированию составляют не более 1…9 %. Также не уделяется внимание диагностическим работам перед и после проведения текущих и капитальных ремонтов (2…18 % объема работ). Владельцы автомобилей, не обслуживающиеся на ПТО, проходят диагностирование только по заявкам. Таким образом, диагностирование автомобилей не проводится на должном уровне. Поэтому необходимо совершенствование технологии диагностирования для обеспечения совершенства пункта обслуживания и ремонта автомобилей.
ПЛАКАТ №2. На основании проведенного анализа для проектируемого ПТО предлагается следующая схема маршрутов прохождения автомобилем производственных постов и участков на ПТО.
При приемке автомобиля производятся: проверка агрегатов и узлов, на неисправность которых указывает автовладелец; При необходимости для установления причины неисправности мастер-приемщик направляет автомобиль на пост диагностики или делает пробный выезд автомобиля.
После проведения всех операций ТО и ТР автомобиль направляется на участок, где контролируют качество работ
ПЛАКАТ №3. Планировка пункта технического обслуживания на 4 поста включает в себя: зону ТО и ТР; сварочный, кузовной, жестяницкий участки; шиномонтажный, вулканизационный участки; участок диагностики.
В производственном корпусе будет установлено два электромеханических подъемник, комбинированный стенд для проверки тормозных и тягово-экономических показателей; опрокидыватель и другое оборудование и стенды.
Планировка зон, участков и цехов произведена на основе СНиП.
Зона ТО и ТР имеет два поста тупикового типа, снабженных подъемниками модели ПДП-2, также снабжены необходимым оборудованием для качественного ремонта автомобилей.
Кузовной, сварочный, жестяницкий участки расположены в соответвтвии СНиП11-93-74 на расстоянии не менее 15 метров до ближайшего выхода, снабжен опрокидывателем и необходимым инструментом для ремонта автомобилей.
Участок диагностики в непосредственной близости от зоны ТО и ТР, снабжен комбинированным стендом и необходимым оборудованием для диагностики автомобилей.
Шиномонтажный, вулканизационный участок предназначен для ремонта и обслуживания шин и камер автомобилей и снабжен необходимым оборудованием.
ЧЕРТЕЖИ 4-5 Исходя из производственной необходимости была разработана установка для ремонта коробок передач автомобилей, которая имеет техническое преимущество перед другими установками. Данная установка универсальная, она может быть использована практически для всех марок автомобилей.
ЧЕРТЕЖИ 7-8 На последующих листах представлены рабочие чертежи элементов данной конструкции, а в пояснительной записки проведены все необходимые технологические и прочностные расчеты.
В проекте отражены вопросы охраны труда и экологии, разработаны мероприятия по их улучшению. Произведён расчет вентиляции.
ПЛАКАТ №9 На основании проведенных расчетов видно, что совершенствование технического обслуживания потребует вложения дополнительных средств в сумме 95732,18 руб. При этом ожидаемая прибыль составит 79151,05 руб. Срок окупаемости капиталовложений 1,2 года, а коэффициент эффективности проекта- 0,82
Доклад закончен. Спасибо за внимание.
Разрешите зачитать выводы и предложения.
ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ
Проведенный анализ совершенствования технического обслуживания автомобилей в ООО Агротехсервис г. Ульяновска показал следующее.
На территории района работают 2 крупных пункта технического обслуживания.
Существующие пункты технического обслуживания не полностью охватывают техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Основной объем работ, проводимый существующими ПТО, приходится на гарантийное обслуживание автомобилей. Это связано с тем, что все они были созданы при автосалонах продаж автомобилей как обязательный элемент дилерской сети. Доля гарантийного обслуживания занимает до 62 % от объема всех проводимых работ.
Проведение периодических обслуживаний для автомобилей с законченным сроком гарантии занимает не более 8 %. Работы по ТО-1 и ТО-2 в основном проводят сами владельцы транспортных средств (68 %).
Разработана установка для ремонта коробок передач автомобилей, позволяющая сократить затраты на проведение работ по обслуживанию автомобилей.
Разработаны мероприятия по улучшению вопросов БЖД и экологии.
Ожидаемая прибыль проектируемой установки составит 79151,05 руб. Срок окупаемости капиталовложений 1,2 года.