Разработка технологии ремонта корпуса шестеренчатого насоса НШ-32

Состав чертежей

1. Структура ремонтно-обслуживающей базы А1
2. Плакат распределения объема ремонтных работ - график загрузки ремонтной мастерской А1
3. Чертеж плана генерального А1
4. План производственного корпуса ремонтной мастерской А1
5. Чертеж общего вида приспособления для расточения корпусов насосов на токарном станке А1
6. Ремонтный чертеж корпуса шестерененчатого насоса А1
7. Деталировка конструкции: рама, винт, стяжка А1
8. Рабочие чертежи деталей: пята, эксцентрик, болт регулировочный, рукоятка, плита горизонтальная, упор, ребро, плита вертикальная А1
9. Плакат разработки технологических карт восстановления корпуса шестеренчатого насоса А1
10. Плакат безопасности жизнедеятельности А1 

Описание

В дипломной работе разрабатывается ремонтный корпус шестеренчатого насоса.
В технологической части рассмотрены: методы организации производства обслуживания технического и ремонта, режим работы и фонд времени, формы организации труда на предприятиях сервиса технического и организация подготовки технической предприятия. В части организации подготовки технической предприятия более подробно разобраны: основные задачи и этапы технической подготовки производства ремонтно-обслуживающего, организация конструкторской и технологической подготовки, организационно-экономическая подготовка.
В части конструкторской проведена разработка процесса технологического восстановления детали. Описано устройство и характер износа насоса масляного НШ-32. Представлен вид общий гидравлического шестеренчатого насоса НШ-32. Разработана карта процесса технологического дефектации детали. Подобран способ рациональный, а также технология и режимы восстановления детали. Рассмотрена пресс-форма для обжатия корпусов насосов. Выполнены следующие расчеты: режимов растачивания, норм времени на обжатие, норм времени на растачивание. Спроектирована конструкция для расточки корпуса насоса. Проведен обзор существующих конструкций и дано обоснование выбранной конструкции. Приведено устройство конструкции. Представлены принцип работы конструкции и прочностные расчеты.
В разделе безопасности жизнедеятельности дана оценка состояния безопасности жизнедеятельности. Представлена организация работы по охране труда на предприятии и внедрены рекомендации по улучшению условий труда. Рассчитано освещение. Рассмотрена инструкция по технике безопасности при эксплуатации приспособления, а также безопасность жизнедеятельности ситуациях чрезвычайных.
В разделе охрана среды окружающей описана охрана среды окружающей в современных условиях развития, а также проведено знакомство с нормативно-правовыми документами регулирующими охрану окружающей среды. Проанализирована деятельность природоохранная предприятия. Приведена экспертиза экологическая приспособления.
В экономическом разделе представлено обоснование экономическое проекта. Рассчитана эффективность экономическая реализации проекта организации обслуживания технического и ремонта ТТК и эффективность экономическая вложений капитальных на изготовление приспособления для расточки корпусов насосов НШ-32. Проведено сравнение показателей технико-экономических эффективности конструкции.
В графической части представлены следующие чертежи: структуры базы ремонтно-обслуживающей, распределения объема ремонтных работ, плана генерального, плана производственного ремонтной мастерской, приспособления для расточения корпусов насосов на токарном станке, корпуса шестерененчатого, разработки технологических карт восстановления корпуса шестеренчатого насоса, безопасности жизнедеятельности. Чертежи деталей: рама, винт, стяжка, пята, эксцентрик, болт регулировочный, рукоятка, плита горизонтальная, упор, ребро, плита вертикальная.

Обзор дипломной работы:

 3 Часть технологическая

 3.1 Методы организации производства обслуживания технического и ремонта

    Организацию ремонта и планирование развития ремонтной базы осуществляют по следующим направлениям.

    Первое направление  основано на оптимальном размещении ремонтных предприятий с учетом себестоимости ремонта машин, агрегатов, узлов и восстановление деталей. Себестоимость принята за основной критерий при выборе наиболее рациональных схем организации.

   В основе второго направления лежат специализация и концентрация производства, создание межобластных предприятий. При этом рассматривают вопросы размещения предприятий , проектируют мощности новых предприятий, выясняют целесообразность дальнейшего функционирования  существующих , обосновывают наиболее эффективные технологические и организационные схемы, уточняют направления специализации и оптимальные схемы кооперации.

     В третьем направлении ремонт рассматривают как движение системы, цепь преобразований ее состояния. При организации и проектировании ремонтного производства и технологического процесса предлагают учитывать все свойства процесса с целью получения максимального эффекта.

     В  основе четвертого направления лежат организационные вопросы ремонта машин в условиях нового хозяйственного механизма, повышения качества ремонта на специализированных предприятиях за счет покупки ремонтного фонда у хозяйств, что стимулирует повышение качества ремонта, развертывание оптовой торговли, обеспечение полной самостоятельности в сфере ремонтного производства. Новые методы хозяйствования требуют постоянного поиска нового в технологии, организации и экономике производства.

  Реализация основных направлений развития технического сервиса должна базироваться на существующей  ремонтно-обслуживающей базе. Последняя представляет собой комплекс предприятий, расположенных на данной территории и обеспечивающих выполнение всего объема работ по ТО и Р техники.

3.2  Режим работы и фонд времени

   Режим работы предприятия включает: число рабочих дней в году; число рабочих смен в сутки; продолжительность каждой смены в часах.

   Обычно ремонтно-обслуживающие предприятия не относятся к непрерывному производству. В этом случае расчетное число рабочих дней в году равно числу календарных дней за вычетом выходных и праздничных. Однако на некоторых предприятиях могут быть отдельные участки, которые по производственно-техническим условиям вынуждены работать без выходных и даже праздничных дней (например, литейные). Для таких подразделений число рабочих дней в году определяют отдельно.

   Число рабочих смен зависит от производственной программы, выпускаемой продукции, загрузки оборудования и других факторов. Обычно работу ремонтных предприятий организуют в одну или две смены, в отдельных цехах с дорогостоящим оборудованием — только в две смены.

Продолжительность рабочей смены зависит от условий и графика работы предприятия. В нашей стране продолжительность рабочей недели для рабочих и служащих, работающих в нормальных условиях, составляет 40 ч, а при работе во вредных условиях труда — 36 ч, т. е. продолжительность каждой смены при пятидневной неделе и двух выходных днях для работающих в нормальных условиях — 8 ч, при работе во вредных условиях труда — 7 ч.

На предприятиях, в учреждениях и организациях, где по характеру производства и условиям работы нецелесообразно вводить пятидневную рабочую неделю, устанавливают шестидневную рабочую неделю с одним выходным. При шестидневной рабочей неделе продолжительность ежедневной работы не может превышать 7 ч при недельной норме 40 ч, 6 ч при недельной норме 36 ч и 4 ч при недельной норме 24 ч.

Различают номинальный и действительный годовые фонды времени рабочих и оборудования.

Номинальный годовой фонд времени работы — это число рабочих часов в соответствии с режимом работы без учета возможных потерь времени, ч:

При проектировании предприятия номинальный годовой фонд времени рабочих и оборудования при работе в одну смену принимают равным 2070 ч в нормальных условиях и 1830 ч — на предприятиях с вредными условиями труда.

Действительный (расчетный) годовой фонд времени — это фактически отрабатываемое время рабочими или оборудования с учетом потерь (очередные отпуска, болезни, отпуска по учебе и т. д.). Потери рабочего времени оборудования могут быть из-за простоев, связанных с ТО и Р, а также со сменностью работы. При использовании оборудования в две и три смены потери его рабочего времени возрастают.

   3.3 Формы организации труда на предприятиях сервиса технического

    Формы организации труда зависят от объема работ и ремонтируемых объектов.

    В практике ремонта сложились следующие формы организации труда: бригадная, постовая и бригадно-постовая.

    Бригадная форма организации труда предусматривает выполнение всего объема основных работ (разборочно-сборочных, слесарных, регулировочных) определенной группой рабочих. Только отдельные работы , такие, как сварочные, кузнечные, механические, осуществляют специальные рабочие.

     Эта форма труда имеет существенные недостатки: разделение труда между отдельными  исполнителями; низкая производительность труда, высокая стоимость ремонта и низкое качество. Такая форма организации труда удобна при ремонте простых сельскохозяйственных машин, а также единичных специальных машин.

    Постовая форма- это такая форма организации труда, при которой весь производственный процесс ремонта расчленен на группы операций , каждая из которых завершает технологический процесс, например, ремонт и сборка шатунно-поршневой группы, ремонт головок цилиндров, ремонт и сборка коробок передач и т.д.

     Эта форма организации труда предусматривает наличие рабочих постов , т.е. постоянных рабочих мест по каждому элементу технологии ремонта машин, оборудованных и оснащенных всеми необходимыми приборами, приспособлениями и инструментом, и постоянных исполнителей на этих рабочих местах. Квалификация исполнителей должна соответствовать операциям, выполняемым на том или ином месте.

    Преимущества такой формы организации труда – высокая производительность труда и хорошее качество ремонта, низкая себестоимость. Постовую форму организации труда целесообразно применять на специализированных ремонтных предприятиях, а также в крупных ЦРМ хозяйств и в некоторых случаях в районных мастерских общего назначения.

    Бригадно-постовая форма организации труда является сочетанием первых двух форм. При этом значительную часть работ по ремонту машин ( разборка, сборка и ремонт наиболее простых комплектных групп) выполняет бригада , а специальные работы ( механические, сварочные и др.)- на специализированных рабочих постах.

    Бригадно-постовую форму организации труда целесообразно использовать в центральных ремонтных мастерских хозяйств с малым числом ремонтов однотипных машин.

3.4  Организация подготовки технической предприятия

ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ И ЭТАПЫ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ PEMOHTHO-ОБСЛУЖИВАЮЩЕГО ПРОИЗВОДСТВА

   Совершенствованию ремонтно-обслуживающего производства способствует техническая подготовка, которая предшествует ведению производства.

   В этом случае производство выступает как этап заранее продуманной и спланированной деятельности, регламентируемой выработанной технической документацией, определяющей все основные производственные функции.

   Техническую подготовку производства планируют по соответствующим этапам, и она требует координации действий всех служб предприятия, сосредоточения и целесообразного использования финансовых и материальных ресурсов, планирования технического развития предприятия, внедрения новой техники и прогрессивной технологии производства, а также научной организации труда и управления на производстве.

   В основу технической подготовки входит разработка нормативов затрат труда, запасных частей, ремонтных материалов, энергоресурсов. Используя общие нормативы, их уточняют в зависимости от специфики производственных процессов на конкретном предприятии.

   Техническая подготовка ремонтно-обслуживающего производства включает обоснование экономической целесообразности и эффективности ремонта машин и восстановления деталей в пределах оптимального послеремонтного ресурса, разработку технической документации на ремонт, предусматривает разработку и совершенствование технологии, создание технических нормативов, отладку производственного процесса.

   Основная задача технической подготовки производства — обеспечение непрерывного технического прогресса; на предприятиях по ремонту машин это выражается в повышении качества ремонта.

   Одна из целей технической подготовки — сокращение сроков освоения новой техники и технологии ремонтно-технического оборудования, полное использование производственной мощности предприятия, улучшение результатов хозяйственной деятельности.

   Техническая подготовка ремонтно-обслуживающего производства складывается из конструкторской, организационно-экономической и технологической частей. Выполняют ее непосредственно как на ремонтном предприятии, так и в научно-исследовательских институтах и на машиноиспытательных станциях. Поэтому техническую подготовку разделяют на внезаводскую и внутризаводскую.

   Основной этап внезаводской технической подготовки производства — глубокие научные исследования по совершенствованию ремонтного производства и на основании этого разработка технической документации.

Применительно к организации технического сервиса машин к внезаводской технической подготовке относят: изучение основных параметров технико-экономической характеристики новых машин, технический сервис которых планируют организовать; теоретическое обоснование целесообразности ремонта машин; теоретическое обоснование оптимального послеремонтного ресурса машин.

   Эти исследования являются основой для разработки технического задания на организацию ремонта машин, технической документации, определения экономической эффективности организации работ.

   Внутризаводская техническая подготовка производства является непосредственным продолжением внезаводской подготовки и конкретизирует особенности организации производства на предприятии.    

   Техническая подготовка ремонтно-обслуживающего производства в основном закладывается в процессе проектирования и создания новых машин.

   На стадии проектирования и создания новой техники техническая подготовка производства сводится к выполнению требований, обеспечивающих ремонтопригодность машины.

Ремонтопригодность заключается в предупреждении, обнаружении и устранении отказов, обусловливает подготовку технической документации на ремонтные воздействия.

   Эффективность ремонтного производства во многом определяется основами технической подготовки, закладываемой при разработке конструкторской документации на новую машину.

   Исходные материалы для технической подготовки производства формируют по результатам анализа, конструкторской документации основного производства, характеризующей технико-экономические параметры машины; ведомственных испытаний, учета характерных поломок и износов, выяснения причин, обусловливающих их проявление; государственных испытаний машин на станциях по надежности и долговечности агрегатов и деталей и эксплуатационных испытаний в течение первых двух лет.

   Параллельно собирают исходные материалы для технической подготовки ремонтного производства на основе научно-исследовательских работ по анализу ремонтопригодности агрегатов по машинам-прототипам, изучению результатов диагностирования отдельных пунктов и прогнозированию их ремонтопригодности, изысканию и апробации новых технологических способов восстановления работоспособности машины.

   Характерная особенность подготовки ремонтно-обслуживающего производства — использование результатов технической подготовки основного производства (технические требования к точности и шероховатости поверхности после обработки, режимы сборки, обкатки и т. п.). Поэтому некоторое технологическое оборудование может быть таким же, как в основном производстве.

   Рекомендации по технической подготовке ремонтного производства новых марок разрабатывают с учетом технической подготовки прежних выпусков и осуществляют их технические отделы или технические службы.

ОРГАНИЗАЦИЯ КОНСТРУКТОРСКОЙ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ     

При конструкторской подготовке ремонтно-обслуживающего производства разрабатывают требования по надежности, долговечности, экономичности и другим показателям к машинам вторичного производства, а также обеспечению ремонтных предприятий необходимой конструкторской документацией. Основной объем работ по конструкторской подготовке производства выполняют вне ремонтного предприятия.

Научно-исследовательские институты, проблемные лаборатории организуют конструкторскую подготовку ремонтного производства применительно к сложным машинам в следующем порядке: разрабатывают техническое задание на ремонт, в котором указывают отклонения от основных технико-экономических параметров новых машин; определяют ориентировочную себестоимость ремонта; устанавливают целесообразность и эффективность ремонта; выбирают технологические способы восстановления деталей; подготавливают рабочие чертежи.

При конструкторской подготовке ремонтно-обслуживающего производства может быть представлена следующая основная документация: основного производства машин на заводах-изготовителях, эксплуатационная и ремонтная.

В общем комплексе работ по технической подготовке ремонтного производства технологическая подготовка включает разработку технологических операций, технологических и проектно-технологических документов, контрольную документацию по обеспечению и соблюдению дисциплины, изготовлению оснастки и вспомогательного оборудования.

Технологическая подготовка производства (ГОСТ 14.004—74) — это совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятий (или предприятия) к выпуску изделий заданного качества при установленных сроках, объеме выпуска и затратах. Для этого используют данные типовых технологических карт, результаты научно-исследовательских работ, опыт промышленных предприятий.

Организация технологической подготовки производства — формирование или совершенствование структуры служб технологической подготовки производства и подготовки информационного, математического и технического обеспечения, необходимого для выполнения функций технологической подготовки производства.

Разработку новой технологии, как правило, начинают с изучения технологии изготовления. Важным этапом в технологической подготовке производства является конструирование оснастки, приспособлений и других средств.

При технологической подготовке производства определяют трудоемкость на транспортирование, разрабатывают нестандартное оборудование, конструируют и изготовляют приспособления, повышающие производительность труда.

При ремонте тракторов одной марки целесообразно применять специальное оборудование, при ремонте тракторов нескольких марок — универсальное.

Мероприятия по повышению качества ремонта машин требуют систематического соблюдения технологической дисциплины. Мероприятия технологической подготовки производства составляют основу организации и функционирования службы технического контроля.

При разработке технологических процессов восстановления деталей необходимо проведение следующих основных этапов: анализ исходных данных для разработки технологического процесса; выбор действующего типового группового технологического процесса или поиск аналога единичного процесса, а также исходной заготовки и метода ее изготовления и технологических баз; составление технологического маршрута обработки; разработка технологических операций; нормирование технологического процесса; определение требований техники безопасности; расчет экономической эффективности технологических процессов; оформление технологических процессов.

ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА

Организационно-экономическая подготовка ремонтно-обслуживающего производства — необходимая и неотъемлемая часть технической подготовки, которая включает три основных этапа: 1) предварительное экономическое проектирование основных направлений развития предприятия в связи с изменением его производственной деятельности; 2) экономическое обоснование решений на стадиях конструкторской и технологической подготовки; 3) расчет итоговой показательной производственно-хозяйственной деятельности предприятия в связи с внедрением новой техники, прогрессивной технологии и организации производства по плану технологической подготовки производства.

При установлении ремонтопригодности изделия процесс восстановления детали сводится к выбору технологии восстановления, которая должна обеспечивать ее восстановление в соответствии с техническими условиями при минимально возможных затратах труда и средств в расчете на единицу ресурса изделия.

Для этого необходимы предварительные расчеты. Экономическое проектирование производственной деятельности ремонтного предприятия, предварительный расчет показателей его хозяйственной деятельности должны предшествовать комплексу работ по другим направлениям технической подготовки производства.

Экономическая подготовка ремонтного производства — конечная цель выдачи комплекса рекомендаций, основными из которых являются: экономическое обоснование целесообразности и эффективности восстановления детали, узла, агрегата; оптимального послеремонтного ресурса детали, узла, машины; определение целесообразности производства капитальных ремонтов и других видов ремонтных воздействий, оптимальной программы ремонтного производства и др.

Результаты расчетов по экономическому обоснованию ремонтного производства служат исходным материалом для прогнозирования развития ремонтной базы в направлении концентрации и специализации производства.

Показателем критерия является равенство удельных расходов на единицу ресурса нового и ремонтируемого изделия при следующих исходных данных: показатели испытания отремонтированной техники и то же в доремонтный период.

При экономическом обосновании технической подготовки производства проводят сравнительный анализ трудоемкости и себестоимости изготовления изделия. Организационно-экономическая подготовка ремонтно-обслуживающего производства включает работы непосредственно по организации труда и управления.

В каждое из перечисленных направлений входит комплектование ремонтного фонда в соответствии с техническими условиями на сдачу машины в ремонт, организация работ по дефектации узлов, деталей ремонтного фонда, расчет основных параметров ремонтного производства.

Ремонтный фонд создают из машин, подлежащих ремонту и отвечающих требованиям, предъявляемым к их техническому состоянию.

В организационную подготовку производства включают расчет основных параметров ремонтного производства: ритм, фонд времени, продолжительность нахождения машины в ремонте, фронт ремонта и др. Организация производства предусматривает проектирование производственной структуры, конструкторских и технологических служб, ремонтно-обслуживающих подразделений и других хозяйств. Подготовка ремонтного производства в направлении организации труда предусматривает разработку документации, регламентирующей деятельность инженерно-технического персонала и рабочих.

Проекты рабочих мест формируют на основе учета технических, экономических и энергометрических требований. Разрабатывают порядок оснащения рабочих мест необходимым оборудованием, оснасткой, технологическими картами, другими документами, регламентирующими расход материалов, инструмента, пара, воды, сжатого воздуха. Организационная подготовка ремонтно-обслуживающего производства включает разработку организационной структуры и структуры управления

КАЧЕСТВО ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЕХНИКИ

Система ТО и Р техники согласно ГОСТ 18322—78 — это сово­купность взаимосвязанных средств, документации ТО и Р и ис­полнителей, необходимых для поддержания и восстановления ка­чества изделий, входящих в эту систему.

Техническое обслуживание — это комплекс операций или опера­ция по поддержанию работоспособности или исправности изде­лия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

Ремонт — комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изде­лий или их составных частей.

Оценивают качество отремонтированных изделий (ГОСТ 20831—75) на этапах освоения ремонтного производства, серий­ного и массового ремонтного производства для:

• проверки соответствия изделий заданному качеству;
• определения стабильности качества отремонтированных из­делий;
• проверки эффективности изменений, внесенных в конструк­цию изделия или технологию его ремонта;
• определения качества отремонтированных изделий и отнесе­ния отремонтированных изделий к одной из групп качества.

Качество отремонтированных изделий оценивают, используя:

• показатели качества отремонтированных изделий;
• факторы, характеризующие ремонт и определяющие качество отремонтированных изделий;
• показатели дефектности отремонтированных изделий.

Показатели качества определяют при проведении:

• текущей оценки — по результатам приемосдаточных испыта­ний;
• периодической оценки — по результатам периодических испы­таний;
• типовой оценки — по результатам типовых испытаний;
• аттестационной оценки — по результатам аттестационных ис­пытаний или по результатам анализа имеющейся информации.

Программы и методики испытаний разрабатывают в соответ­ствии с требованиями ГОСТ 2.106—68, средства испытаний выби­рают в соответствии с ГОСТ 14.307—73.

При оценке факторов, определяющих качество ремонта, учи­тывают показатели, характеризующие качество технологической документации, технологического оборудования и оснастки, в том числе испытательного оборудования и средств измерения, а также показатели труда лиц, ремонтирующих изделие.

Показатели качества отремонтированных изделий классифи­цируют (ГОСТ 21623—76) по показателям оценки приспособлен­ности объекта к ТО, к текущему и капитальному ремонтам и объе­диненным показателям для оценки ремонтопригодности объекта, показателям технологичности объекта при ТО и Р.

Основными показателями технологичности и ремонтопригод­ности по ГОСТ 20334—81 являются:

• периодичность ТО — //г₀, тыс. км;
• разовая оперативная трудоемкость ТО — S_EO, чел.-ч;
• удельная оперативная трудоемкость ТО — Sj₀, чел.-ч/тыс. км;
• удельная оперативная трудоемкость TP — S_TP, чел.-ч/тыс. км.

К показателям технологичности и ремонтопригодности (ГОСТ 21624—81) предъявляются следующие общие требования:

• увеличение периодичности ТО изделия;                                        
• повышение безотказности работы изделия и его составных частей;
• обеспечение доступа к составным частям изделия, требующим ТОиР;
• обеспечение легкого съема составных частей изделия;
• стандартизация и унификация составных частей изделия и экс­плуатационных материалов;
• сокращение числа объектов изделия, требующих регулярно­го ТО;
• сокращение номенклатуры и типоразмеров крепежных де­талей;
• совершенствование антикоррозийной защиты изделия, его со­ставных частей и крепежных деталей;
• обеспечение доступа к составным частям, требующим проведе­ния антикоррозийной защиты в процессе эксплуатации;
• возможность контроля при использовании по назначению, при ТОиР;
• обеспечение условий для выполнения доводочно-регулировоч-ных и контрольно-измерительных работ;
• возможность применения оригинальных конструктивных ре­шений и новых материалов, полной геометрической и функцио­нальной взаимозаменяемости однотипных составных частей при ТОиР;
• снижение численности обслуживающего персонала и потребности в специалистах высокой квалификации за счет уменьшения и уп­рощения демонтажно-монтажных, регулировочных и других работ.

4  Часть конструкторская

4.1 Разработка процесса технологического восстановления детали

4.1.1 Описание устройства и характер износа масляного насоса НШ-32

Значительную долю причин простоя сельскохозяйственных машин составляет отказ гидросистемы. Основной причиной отказа, в нынешних условиях, является снижение подачи жидкости насосом. 

 Масляный насос служит для преобразования механической энергии тракторного двигателя в энергию  движущегося  потока масла.  Таким образом, в гидросистеме насос является источником энергии. На всех тракторах применяются шестеренные насосы. Отечественными гидроагрегатными заводами выпускаются шестеренные насосы двух типов: «У» и «К». Несмотря на различие конструкции, гидронасосы типа НШ-У и НШ-К унифицированы по креплению и размерам шлицевого привода, вследствие чего гидронасосы обоих типов взаимозаменяемы.

Наибольшее распространение для сельскохозяйственных машин имеют гидронасосы типа НШ-32. Насос типа НШ-32 состоит из: ведущей и ведомой шестерён; четырёх опорных втулок, изготовленных из специального антифрикционного  алюминиевого сплава; корпуса овальной формы с двумя колодцами, в которых размещается качающий узел, представляющий собой ведущую и ведомую шестерни, со втулками в сборе и крышку, отлитую, как  и корпус, из алюминиевого сплава. 

Общий вид гидравлического шестеренчатого насоса НШ-32 представлен на рисунке 1.                                             

Рисунок 1 - Общий вид гидравлического шестеренчатого насоса НШ-32

Шестеренчатые насосы работают в тяжелых  условиях и подвержены кавитации, гидроударам и абразивному износу. Для устранения кавитации и гидроударов используют специальные разгрузочные канавки. Но, несмотря на наличие дугообразных разгрузочных канавок на торцах опорных втулок, качающий узел подвержен одностороннему прижиму в сторону всасывающей полости давлением жидкости в линии нагнетания. Это вызывает деформацию деталей, проникновение в зазоры абразивных частиц, вследствие чего происходит повышенный износ втулок, шестерен и колодцев корпуса. Корпус овальной формы подвержен действию высоких давлений по всей высоте и ширине, соответствующей большой оси вала.

Корпус насоса. Колодцы корпуса изнашиваются со стороны камеры всасывания по поверхности сопряжений с втулками и шестернями. Износ корпуса приводит к нарушению соосности в расположении деталей качающего узла. Ведущая, ведомая шестерни при этом работают с перекосом, что ухудшает контакт  в соединениях этих деталей и приводит к увеличению внутренней утечки рабочей жидкости. Также часто наблюдается срыв резьбы, трещины корпуса и коробление прилегающих поверхностей.

Шестерни. Торцевые плоскости зубьев изнашиваются неравномерно, из-за чего на плоскостях появляются выпуклости и канавки. Износы по профилю зубьев незначительны и практически не влияют на работу насосов. У цапф шестерен наблюдается износ, конусность, эллипсность, биение.

Втулки. Изнашивается большая торцевая плоскость в местах контакта с торцами зубьев шестерен, изнашиваются и внутренние цилиндрические поверхности втулок в местах сопряжения с цапфами шестерен. Износ поверхностей отверстий втулок односторонний, поскольку шестерни прижаты к всасывающей полости корпуса насоса; в результате увеличивается зазор между цапфой шестерни и втулкой. Стыковые плоскости втулок изнашиваются в местах контактов, увеличивая зазор между стыковыми плоскостями втулок. Изнашиваются также большие и малые цилиндрические поверхности втулок в местах касания корпуса  и крышки насоса. По мере увеличения износа втулок подача насоса резко падает.

Крышка насоса. Наблюдаются коробление привалочной плоскости, забоины внутренней  поверхности, износ отверстий.  

4.1.2 Разработка карты технологического процесса дефектации детали

В зависимости от программ и вида ремонта выбираем программу восстановления детали.

Подефектная технология используется в тех случаях, когда программа ремонта небольшая, и заключается в том, что разрабатывается на каждый дефект в отдельности. При подефектной технологии детали для восстановления комплектуют только по наименованиям, без учета имеющихся в них сочетаний  дефектов, ее применяют на небольших ремонтных предприятиях. 

Маршрутная технология, составление технологии на комплекс дефектов, которые устраняют в определенной последовательности, названной маршрутом.

Комплекс дефектов должен определяться естественной взаимосвязью, единством технологии восстановления и ее целесообразностью.

Маршрутно-групповая технология предусматривает разбивку дефектных деталей на классы и группы и разработку единого маршрутного технологического процесса восстановления групп деталей на одном оборудовании с применением оснастки и инструментов. Маршрутно-групповая технология имеет значительные преимущества перед другими  организационными формами восстановления деталей.

При разработке маршрутной технологии восстановления деталей необходимо  следующее:

1. Дефектация - это очень важная операция технологического процесса по определению степени годности деталей бывших  в эксплуатации. При дефектации определяются изменения геометрических размеров, изменения формы и расположение поверхности, изменения физико-механических свойств материала. Дефектацию осуществляют по специальным картам технологического процесса  на дефектацию,  в этих картах имеется информация  о материале детали: физико-механические свойства, наименование дефектов, используемые средства контроля и измерения используемого дополнительного оснащения нормы времени.

В процессе дефектации все детали подразделяются на 5 групп:

• - Годные детали – эти детали помечаются зеленой краской;
• - Годные детали, но только в сопряжении с новыми деталями, помечаются желтой  краской;
• - Детали, подлежащие восстановлению силами своего предприятия, помечаются белой краской;
• - Детали, подлежащие восстановлению на кооперацию, помечаются синим цветом.
• - Детали, подлежащие утилизации, помечаются красной краской.

При дефектации обращают внимание на следующие размеры:

• номинальный размер - это размер, установленный рабочими чертежами детали;
• допустимый размер - это такой размер, при котором разрешается использование детали без ремонта;
• предельный размер - это размер, при достижении которого деталь направляется в ремонт.

2. Установленные дефекты сгруппировать в маршруты. В основу методики группирования сочетаний дефектов в маршруты положены наименьшее перемещение деталей,  взаимосвязь и частота повторяемости дефектов, наименьшее отличие по трудоемкости их устранения.

Сочетание дефектов по маршрутам должно соответствовать действительному, с которым детали поступают  на восстановление, т.е. необходимо иметь экспериментальные данные, на основании которых  устанавливают вероятные сочетания дефектов в одноименных деталях, поступающих на ремонт.

Максимальное число деталей, необходимое для выявления основных  сочетаний дефектов с наименьшей погрешностью, не превышает  160 единиц.

3. Установить число маршрутов, которое должно быть минимальным, и каждому маршруту присвоить номер.

После очистки и разборки принимаем на дефектацию корпус насоса НШ-32. Тщательно измеряем и определяем основные износы корпуса.

- Износ поверхности внутреннего диаметра корпуса под ведомую шестерню, средства измерения: 

  нутромер индикаторный ИН 50–100 ГОСТ 6507-78.

- Износ крышки в плоскости прилегания шестерен, средства измерения:

   штангенциркуль ШЦ-1 (0-125).

- Износ торцевой поверхности колодцев, средства измерения:

   штангенглубиномер ШГ-1 (0 – 315)

- Износ резьбы корпуса, средства измерения:

   Резьбовой калибр М 8.

- Выявление трещин корпуса, средства измерения:

  Лупа -3-10, проверочная плита.

4.1.3 Выбор рационального способа восстановления детали

Для устранения каждого дефекта должен быть выбран рациональный способ, т.е. технически обоснованный и экономически целесообразный. Рациональный способ восстановления деталей определяют пользуясь  следующими критериями: технологическим (или критерием применяемости),  техническим (долговечности) и технико-экономическим (обобщающим).

Технологический критерий - определяет принципиальную возможность применения способа восстановления, исходя их  конструктивно- технических особенностей детали  или определенных групп деталей.

Технический критерий - оценивает каждый способ (выбранный по технологическому признаку) устранения дефектов детали с точки зрения восстановления (иногда и улучшения) свойств поверхности, т.е. обеспечение работоспособности.

Для каждого выбранного способа дают комплексную качественную оценку по значению коэффициента долговечности [2], которую определяют по формуле

где  - соответственно коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепляемости покрытий;

 - поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановления деталей в условиях  эксплуатации              (=0,8 …0,9).

По физическому смыслу коэффициент долговечности пропорционален сроку службы деталей в эксплуатацию и, следовательно, рациональным по этому критерию будет способ, у которого   →   max.

Выбрав один или несколько способов устранения дефекта, которые обеспечивают необходимую твердость, износостойкость, выносливость и другие  показатели, окончательное решение о целесообразности выбранного способа восстановления детали принимают по технико-экономическому критерию.

Технико-экономический критерий  - связывает себестоимость восстановления детали с ее долговечностью после устранения дефектов. Условие технико-экономической эффективности способа восстановления детали [2] рассматривается по формулам                   

где   – стоимость восстановления детали, руб.;

        - стоимость новой детали, руб.

Если не известна стоимость новой детали, критерий  оценивают [7] по формуле

где   – коэффициент технико-экономической  эффективности;

         – стоимость  восстановления  1м²  изношенной поверхности детали, руб. на 1 м² .

Эффективным будет считаться способ, у которого  → min. Если   будет больше стоимости 1 м² новой детали, необходимо решить вопрос о целесообразности восстановления детали.

Для восстановления корпуса НШ-32 выбираем  способы: постановка переходных гильз (1), обжатием (2), аргонно-дуговой наплавкой (3), наращиванием полимерными материалами(4), обработка под ремонтный размер (5).

Выбор рационального способа восстановления производится по оценивающим критериям: технологическому, техническому, технико-экономическому.

Технологический критерий. Нас не устраивает обработка под ремонтный размер (5) из-за отсутствия шестерен увеличенного (ремонтного) размера.

Технический критерий [2] определяется по формуле:

где  - коэффициент долговечности;

        - коэффициент износостойкости, , , ,                 ;

       - коэффициент выносливости, , , ,  ;

      - коэффициент сцепления, , , ,  [8];

        - поправочный коэффициент,  [8].      

Технико-экономический критерии [2]:                                          

Окончательно выбираем 2 способ восстановления, т.е. обжатие поверхности с последующей механической обработкой.

Данный дефект по техническим условиям устраняют с помощью обжатия с после­дующей механической обработкой (растачиванием).

Технологический процесс восстановления детали описан в таблице 23.

Таблица 23 Последовательность операций по восстановлению детали

№	Операции	Оборудование	Приспособления и       инструмент
005	Моечная	Моечная машина ОМ- 837Г.	-
010	Обжатие	Пресс П-474 А	Пресс форма
015	Растачивание	Токарно-винторезный станок 1К 62	ПТ-1468-11-710
025	Контрольная	Контрольный стол	Нутромер 50...75

4.1.4 Технология и режимы восстановления детали

Технология этого способа заключается в следующем и рассмотрена в [4]. При большом износе колодцев корпуса насоса, корпус восстанавливают пластическим деформированием. Тщательно вымытые корпуса насосов загружают в электронагревательную печь, нагревают их до С, выдерживают при этой температуре в течение 60…90 мин, обжимают в специальном приспособлении с усилием 1000 кН. Обжатие должно быть закончено при С.

Корпус 4 насоса устанавливают в блок матриц 3 в верхнем положении ползуна пресса. При движения ползуна вниз пуансон 5 вводится в корпус насоса, а при нажатии верхней плиты 6  на блок матриц 3, они перемещаются вниз по внутренней конической поверхности корпуса 2 пресс-формы и обжимают корпус 4 насоса. При движение ползуна вверх пуансон 5 выходит из корпуса, затем выталкивается блок матриц 3 из корпуса 2 вместе с обжатым корпусом насоса.

Пресс-форма для обжатия корпусов насосов представлена на рисунке 2.

 1 - станина пресса; 2 - корпус пресс-формы; 3 - блок матриц; 4 - корпус    насоса НШ-32; 5 - пуансон; 6 - плита верхняя; 7 - шайба; 8 - выталкиватель

Рисунок 2 - Пресс-форма для обжатия корпусов насосов

Обжатый корпус нагревают в печи с температурой С, выдерживают при этой температуре в течение 30 минут, а затем закаливают, опускают в горячую (С) воду. Затем его вновь нагревают до температуры С и отпускают в течение 4…6 часов.

Обработав наждачной шкуркой, уложенной на поверочной плите, привалочную плоскость, корпус устанавливают на специальный кондуктор и высверливают два базовых отверстия диаметром 8 мм. Кондуктор центрируют по внутренним плоскостям колодцев. Затем растачивают колодцы корпуса в специальных приспособлениях, устанавливаемых на расточных станках повышенной точности или на фрезерных под уменьшенный ремонтный размер.

Устанавливают корпус базовыми отверстиями на штифты приспособления и зажимают его винтовым прижимом. Расточив один из колодцев, суппорт с приспособлением перемещают на величину, равную межцентровому ремонтному расстоянию, и растачивают другой колодец. Уменьшение межцентрового расстояния восстанавливает первоначальный рабочий объём насоса. Глубину расточки и межцентровое расстояние определяют индикаторами, установленными на станине станка. Если плоскости колодцев после расточки не совпадут более чем на 0,02 мм, то их исправляют вручную специальной торцовой фрезой. Растачивают колодцы резцовой головкой, которая представлена на рисунок 3.

1 - оправка; 2 – резец; 3 - регулировочный винт; 4 - опорные винты

Рисунок 3 - Резцовая головка

Допускается несовпадение плоскостей колодцев в пределах 0,02 мм. Если поверхности колодцев находятся в одной плоскости, то риски на поверхности перемычки пересекаются.

Глубину обработки колодцев проверяют приспособлением, состоящим из пластины, на которой закреплена головка индикатора с удлинённым стержнем. Пластину устанавливают на торцовой плоскости корпуса.

Отверстия с сорванной резьбой (более трех ниток) ремонтируют, нарезая резьбу ремонтного размера.

У обжатого корпуса все резьбы отверстий под крышки и угловые муфты прорезают метчиком.

4.1.5 Расчет режимов растачивания

Токарно-винторезный станок - 1К 62.

Число оборотов  шпинделя [9] n = 500 мин ^-1.

Принимаем подачу  S = 0,78 мм/об.

Действительная окружная скорость расточного блока рассчитывается по формуле

где - действительная окружная скорость расточного блока, м/сек.;

       D - диаметр обработанной поверхности, мм, Dк = 60 мм.

Глубина резания рассчитывается по формуле

где D - диаметр обработанной поверхности, мм, Dк = 60 мм.

Определяем мощность резания по формуле

где (при = 285, = 0,75, n = -0,15);

4.1.6  Расчет норм времени на обжатие

Норма времени на выполнение операции обжатия рассчитывается по формуле

где  - норма времени на выполнение операции обжатия, мин.;

       - основное время, мин., =200 мин.;

       - коэффициент, учитывающий дополнительное время,  = 0,14;

      - коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время, = 0,12.     

       - вспомогательное время,  = 10 мин

4.1.7 Расчет норм времени на растачивание

Норму времени на растачивание определяем по формуле

где - норма времени, мин.;

       - основное (машинное) время на растачивание поверхности, мин.;

       - вспомогательное время, мин.;

       - дополнительное время, мин.;

       - подготовительно-заключительное  время,  = 15 мин.

Основное (машинное) время на растачивание поверхности находится по формуле

где L - длина обрабатываемой поверхности детали, мм.;

       i - число проходов, принимаем i = 2;

       n - число оборотов шпинделя, n = 500;

       S – подача, S=0,78 мм/об.

Длина обрабатываемой поверхности детали определяется по формуле

                                                  L=l1+l2+l3,                                              (4.13)

где l1 - длина обрабатываемой детали;

      l2 - врезание и перебег резца, l2=2 мм;

      l3 - длина проходов со снятием пробных стружек, l3=5 мм.

Дополнительное время определяется по формуле                                             

4.2 Проектирование конструкции для расточки корпуса насоса НШ-32

4.2.1 Обзор существующих конструкций и обоснование выбранной конструкции

 Характер установки и закрепления заготовки зависит от типа станка, вида обрабатываемой поверхности, характеристики заготовки, требуемой точности обработки.

Использование различных приспособлений при ремонте машин позволяет повысить производительность труда, улучшить качество продукции ремонтных предприятий, расширяет технологические возможности оборудования. Облегчает условия труда ремонтников, повышая безопасность их работы и т.д.

Приспособления - это вспомогательные устройства, используемые для выполнения операций по восстановлению деталей, разборочно-сборочных, контрольно-регулировочных и дефектовочных работ, повышающих производительность и облегчающих условия труда. Основное требование к приспособлениям - это обеспечение необходимой точности.

Для проектирования приспособления необходимо располагать: рабочими чертежами восстанавливаемой детали или сборочным чертежом узла, схемой базирования и закрепления детали в приспособлении, технологическим процессом восстановления деталей или разборки-сборки узла или агрегата, размерами и сведениями о форме посадочных мест оборудования, на котором приспособление будет устанавливаться, справочными материалами и альбомами чертежей аналогичных приспособлений.

Конструкция относится к транспортному машиностроению, преимущественно к ремонту гидросистем тракторов. Так как дипломный проект связан с ремонтом гидронасосов типа НШ-32, то конструкция будет называться: «Приспособление для расточки корпусов насоса НШ-32 на токарном станке 1К 62».

После восстановления колодцев корпуса методом обжатия необходимо растачивать поверхности 2, 3 и 4 (см. ремонтный чертёж). Для этого используем специальный режущий инструмент (расточные блоки и резцы) и приспособление для закрепления корпуса на станке.

Известны приспособления для расточки корпусов на расточном станке, на фрезерном станке и на сверлильном станке. 

Однако  в хозяйстве нет расточного станка, и его покупка была бы нецелесообразна. Так как в хозяйстве он бы не был полностью загружен.

Также известно приспособление, позволяющее растачивать корпус насоса на сверлильном станке. Но так как, при расточке предъявляются повышенные требования к межцентровому расстоянию и к отклонению от параллельности, то данное конструкция нас не устраивает.

Известно приспособление, устанавливаемое на фрезерный станок. Это приспособление хоть и отвечает техническим требованиям, просто в  конструкции, не имеет большой вес, но не удобно при установке. Так как значительное время занимает настройка  соосности, закрепляемого корпуса насоса и резцовой головки.

Приспособление для расточки корпусов насосов НШ-32, устанавливаемое на фрезерный станок представлено на рисунке 4.

          Рисунок 4 - Приспособление для расточки корпусов насосов НШ-32, устанавливаемое на фрезерный станок

Это приспособление является прототипом разработки. 

Взамен всем этим приспособлениям предлагается разработать «Приспособление для расточки корпусов насоса НШ-32 на токарном станке 1К 62». Установив приспособление на токарный станок, мы обеспечиваем достаточную точность закрепления приспособления на суппорте станка. Цель разработки приспособления - повышение производительности труда за счет сокращение времени на установку приспособления.

Цель достигается тем, что приспособление устанавливается на суппорт токарно-винторезного станка. Регулировка его положения достигается поворотом эксцентрика и контролируется поверочной линейкой либо конусом, установленным в патроне станка. По целевому назначению приспособление относится к ремонтной  группе. По степени специализации - к специальным приспособлениям.

 4.2.2 Устройство конструкции

Конструкция приспособления изображена на рисунке 5.

Приспособление состоит из рамы 1 - сварной конструкции, выполненной из полосовой стали.  На раме  закреплена стяжка 2, в которою вкручивается винт 3. Винт через пяту 4 прижимает корпус насоса к раме. Корпус устанавливается на направляющие оси 11. Для удобства снятия и установки корпуса насоса стяжка поворачивается относительно двух болтов 12. Приспособление крепится и регулируется на суппорте станка при помощи: оси 8, эксцентрика 5, болтов и контргаек 6, 7, 9, 10 и 13. Ось 8 фиксируют положение рамы с одной стороны, с другой стороны она поджимается болтом 13. Соосность рамы и резца регулируется эксцентриком 5 и болта с контргайкой 6 и 7 соответственно.

Рисунок 5 - Приспособление для расточки корпусов насосов НШ-32 на токарном станке 1К 62

4.2.3 Принцип работы конструкции

Приспособление работает следующим образом: корпус насоса, подлежащий расточке, после восстановления устанавливают в приспособление базовыми отверстиями на направляющие оси 11 и поджимают винтом 3 через пяту 4.

Далее расточив один из колодцев, суппорт с приспособлением перемещают на величину, равную межцентровому ремонтному расстоянию, и растачивают другой колодец. Уменьшение межцентрового расстояния восстанавливает первоначальный рабочий объём насоса. Глубину расточки и межцентровое расстояние определяют индикаторами, установленными на станине станка. Растачивают колодцы резцовой головкой. Если плоскости колодцев после расточки не совпадут более чем на 0,02 мм, то их исправляют вручную специальной торцовой фрезой.

Допускается несовпадение плоскостей колодцев в пределах 0,02 мм. Если поверхности колодцев находятся в одной плоскости, то риски на поверхности перемычки пересекаются.

Глубину обработки колодцев проверяют приспособлением, состоящим из пластины, на которой закреплена головка индикатора с удлиненным стержнем. Пластину устанавливают на торцовой плоскости корпуса.

Предлагаемая конструкция приспособления позволяет повысить производительность труда за счет уменьшения времени на установку и настройку приспособления.

• Прочностные расчеты

Сначала произведем расчеты для болта крепления стяжки.

Силы, действующие на болт, показаны на рисунке 6.      

Рисунок 6 - Силы, действующие на болт

Болт работает на срез.

Материал болта [10] - Сталь ВП-25;

Диаметр болта d = 10 мм.;

Усилие создаваемое прижимом F = 1500 Н.

Допускаемое значение нормального и касательного напряжения берем из [11].                                               

Касательное напряжение определяется по следующей формуле [11]

где d – диаметр болта, мм;

      Q = F - усилие создаваемое прижимом, Н.                                             

Площадь среза определяется по формуле [11]

где d - диаметр болта, мм.                                    

Условие прочности при касательных напряжениях это есть неравенство [11] 

Проверяем условие, которое должно выполняться.

Условие прочности по касательным напряжениям выполняется.

Проверяем условия прочности для нормальных напряжений [11].

Напряжение среза определяется по формуле [11]

где F - прикладываемое усилие, Н;

                А - площадь среза, мм.

Условие прочности по нормальным напряжениям соблюдается.

Проведем расчет затягивающего винта.

Марка материала винта сталь 35, материала винта (стяжки) сталь 3. Так как материал охватывающей детали - гайки менее прочен, чем материал винта то обычно опасен срез витков гайки, то поэтому расчет ведем по гайки. 

Условие прочности резьбы гайки на срез [11] рассчитываем по формуле

где       - действующая сила, Н;

            - диаметр оси, мм;

            k - коэффициент полноты резьбы, k = 0,65;

            km - коэффициент неравномерности нагрузки по виткам резьбы, с учетом пластических деформаций, km = 0,60;

            Нг  - высота гайки.

где предел текучести для стали, 230.                                   

Проверяем условие ,

Условие выполняется, так как 4,77  57,5.

Проверяем напряжение смятия в резьбе [11] по формуле

где  - действующая сила, Н;

       - внутренний диаметр резьбы гайки, мм;

       - номинальный диаметр резьбы гайки, мм;

       km - коэффициент неравномерности нагрузки по виткам нагрузки, km =1;

       z - число витков на длине свинчивания.                          

Допустимое напряжение определяем по формулам                                     

где [G]p - допускаемое напряжение;

       Qт  - предел текучести для стали, 230 ;

        S - коэффициент безопасности 1,5…2,5.                                     

Проверяем условие , так как 4,69  63,25 условие прочности выполняется.

5 Раздел безопасности жизнедеятельности

Важнейшие законодательные акты по безопасности жизнедеятельности на производстве закреплены в Конституции. Граждане России имеют право на труд и отдых, на охрану здоровья, материальное обеспечение в старости, в случае болезни, увечий, утраты трудоспособности и потере кормильца.

 5.1 Оценка состояния безопасности жизнедеятельности

При ознакомлении с первичной документацией по травматизму и заболеваниям были выявлены основные причины несчастных случаев и заболеваний. Расчетным путем определены коэффициенты, характеризующие производственный травматизм и заболеваемость.

Проанализировав первичную документацию состояния охраны труда - были выявлены основные причины несчастных случаев и заболеваний. Расчетным путем определены коэффициенты, характеризующие производственный травматизм и заболеваемость из таблицы видно, что за последний год было зарегистрировано 12 случаев травматизма работников, и как следствие наибольшие общие потери. Часто случаев заболеваний - это следствие повышения дисциплины, проверки Правил техники безопасности, а также свою роль играют экономические факторы.

Поэтому необходимо для снижения числа несчастных случаев инженеру по технике безопасности обратить внимания на оборудование; начальники должны вести более четкий и своевременный контроль за состоянием инструмента. Для снижения травматизма по причинам отсутствия средств защиты нужно на будущий год пересмотреть статьи финансирования этих нужд.

За проведение работ по охране труда на предприятии отвечает инженер по технике безопасности. Инженер по технике безопасности контролирует правильность соблюдения требований по технике безопасности, осуществляет контроль использования денежных средств, проводит занятия по охране труда, следит за своевременным проведением инструктажа и ежеквартально предоставляет отчёт о проделанной работе. Инженерно-технической службой хозяйства разрабатывается перечень мероприятий по улучшению условий труда. Этот перечень является основой коллективного договора. Ежегодно составляется график отпусков рабочих и служащих.

Основным критерием оценки состояния охраны труда на предприятии являют­ся коэффициенты частоты, тяжести и общих потерь по травматизму и заболевае­мости. Коэффициент частоты (К_ч) представляет собой отношение количества по­страдавших к среднесписочному числу работающих за учтённый период, соотнесённое к тысяче человек работающих:

К_Ч = (Т/Р)*1000,                                                                   (5.1)

где    Т - число пострадавших с утратой трудоспособности на срок более

трёх дней и со смертельным исходом;

          Р - среднесписочное число рабочих.

Коэффициент тяжести (К_т) характеризует среднюю длин у времени нетрудоспособности пострадавших:

К_Т = (Д/Т),                                                                            (5.2)

где     Д — количество дней нетрудоспособности.

Коэффициент общих потерь (К₀) характеризует отношение дней нетрудоспособности к среднесписочному числу рабочих, соотнесенных к одной тысяче человек работающих:

К₀=(Д/Р)*1000,                                                            (5.3)

Сведения о производственном травматизме и заболеваемости в хозяйстве представлены в таблице 23.

Анализируя данные таблицы 23 можно сделать выводы о том, что ситуация с охраной труда улучшается. Об этом свидетельствует уменьшение случаев заболеваемости и травматизма в 2012 году по отношению к 2008 году, а также уменьшения коэффициента тяжести травматизма и заболеваний, коэффициентов частоты и общих потерь.

Таблица 23 –Сведения о производственном травматизме и заболеваемости

Показатели	Год
	2010		2011	2012
Среднесписочное число работающих за год, Р	235		237	231
Число травмированных с потерей трудоспособности более 3 дней	4		5	3
Число дней нетрудоспособности за год, Д	52		46	24
Коэффициент частоты травм, Кч = (Т/Р)*1000	17,02		12,66	12,99
Коэффициент тяжести, Кт = Д/Т	13		9,2	8
Коэффициент общих потерь, К0 = (Д/Р)*1000	221,28		194,1	103,9
Число случаев заболеваемости, Тб	200		152	168
Число дней нетрудоспособности по заболеванию, Дб	2202		1475	1552
Показатели заболеваемости
Коэффициент частоты, Кчб = (Тб/Р)*100	26		20,6	24
Коэффициент тяжести, Ктб = Дб/Тб	11		9,7	9,2
Коэффициент потерь, К0б =(Дб/Р)*100	290	200			220
Производство валовой продукции на человеко-день, в руб.	130	130			130
Оплачено травмированным по больничным листам, руб. (С1)	4580	4604			3177
В том числе на одного работающего С1.1 = С1Р (руб.)	1,7	1,7			1,2
Оплачено больным по больничным листам, С2, руб.	36888	73750			102432
В том числе на одного работающего, С2.1 = С2/Р(руб.)	36,9	27,2			38,8

Выплаты по больничным листам в 2012 году травмированным сократились на 30%, а больным увеличились всего на 5,7% по отношению к 2008 году, при росте заработной платы на 50,2%.

Скачок числа травмированных рабочих в 2010 году связан с проведением большого объёма работ по реконструкции и ремонту основных зданий и коммуникаций.

Из таблицы 24 видно, что самое большое количество несчастных случаев получено в результате неисправного состояния машин, механизмов, оборудования, инструментов и несоблюдения правил техники безопасности.

Таблица 24 – Распределение несчастных случаев по организационно-техническим причинам

	Причина	Год
		2010	2011	2011
	Нарушение администрацией Трудового Кодекса, в том числе:	-	-	-
	Применение сверхурочных работ	-	-	-
	Отсутствие спецодежды	-	-	-
	Отсутствие индивидуальных защитных средств	-	-	-
	Прочие	-	-	-
	Некачественный инструктаж и обучение рабо­чих безопасным приемам работы	-	-	-
	Отсутствие контроля за выполнением правил внутреннего распорядка	-	-	-
	Нарушение правил перевозки людей	-	-	-
	Нарушение технологического процесса	1	-	-
	Неисправное состояние машин, механизмов, оборудования	1	2	1
Неправильная организация труда, работа в опасной зоне		1	-		1
Отсутствие или неисправность вспомогательных инструментов и приспособлений		1	2		1
Несоблюдение норм и правил техники безопасности в организации, подготовке и содержании рабочих мест		-	1		-
Прочие		-	-		-
Всего

К личным причинам относятся: ослабление внимания, усталость, недомогание, в следствии больше психологических нагрузок к концу смены или рабочей недели. Для профилактики несчастных случаев необходимо перед началом работы проверить исправность оборудования, инструмента, строго следовать инструкциям по ПТВ, проводить исследования в области научной организации труда и отдыха рабочих и служащих.

Производство	Год
	2010	2011	2012
Растениеводство	1	1	-
Механизация МТП	2	2	1
Животноводство	-	-	1
Строительство	1	2	1

Таблица 25–  Распределение несчастных случаев по производству

Из таблицы 25 видно, что особо опасные отрасли с точки зрения травматизма – это механизация МТП, строительство. Это связано с тем, что применяется оборудование большой мощности, с большим количеством движущихся узлов, производство связано с работой с острыми режущими инструментами.

Необходимо также улучшить безопасность строительно-монтажных работ, скачок травматизма при которых в 2009 году связан с проведением большого объема работ по реконструкции и ремонту основных зданий и коммуникаций.

В данном хозяйстве  мероприятия по охране труда ежегодно вы­деляются средства. Сведения о финансировании работы по охране труда занесены в таблицу 26. Можно сказать о том, что финансирование мероприятий по охране труда происходит в необходимом объеме.

Таблица 26 –Финансирование и освоение средств на охрану труда, руб.

Мероприятия	Год
	2010		2011		2012
	выделено	освоено	выделено	освоено	выделено	освоено
Номенклатурные мероприятия	60000	60000	70000	70000	70000	70000
Обеспечение спецодеждой, спецобувью	75000	75000	95000	95000	95000	90000
Обеспечение мылом и моющими средствами	-	-	14000	14000	10000	10000
Мероприятия по пожарной профилактике	51000	52000	51000	51000	51000	51000
Всего	642000	643000	1365000	1365000	1366000	1361000
Освоение средств на одного работающего	245	245	504	504	518	516

Для оценки экономической значимости от недовыполнения требований и норм охраны труда необходимо подсчитать потери предприятия.

Материальные потери предприятия от производственного травматизма ориенти­ровочно рассчитываются по формуле:

С_т=1,4*В*Д + С_ьруб.                                                           (5.4)

Материальные потери вследствие болезней определяются по формуле:

С_б = В*Д_б + С₂,руб.                                                              (4.5)

Из таблицы 27 видно, что финансовые потери получены от нетрудоспособности по причине болезней и порчи техники, оборудования и т.д. Во избежание этих финан­совых потерь надо тщательно соблюдать гигиену, меры профилактики (прививки), вовремя проводить технический осмотр, проводить текущие ремонты и так далее.

Таблица 27 – Финансовые потери предприятия тыс. руб.

Наименование потерь	Год
	2010	2011	2012
От нетрудоспособности по причине производствен­ных травм	14	12,9	7,5
От нетрудоспособности по причине болезней	290,8	196	204,9
Порча техники, оборудования и т.д.	202	198	175

5.2  Организация работы по охране труда на предприятии и внедрение  рекомендаций по улучшению условий труда

Ответственность за организацию охраны труда на предприятии и обеспечение нормальных условий работы несет правление.

Проведение всей практической работы по охране труда правление возлагает на заместителя директора или на одного из членов правления, который занимается вопросами техники безопасности и является ответственным за проведение этой работы. Правление назначает ответственных лиц за состояние техники безопасности на каждом производственном участке (бригада, ферма, стройка, мастерская).

Правление на своих заседаниях:

• - заслушивает по мере необходимости отчеты ответственных лиц о состоянии техники безопасности и производственной санитарии принимает меры по устранению имеющихся нарушений;
• - рассматривает не позже, чем в 3-дневный срок, каждый несчастный случай с тяжелым исходом и принимает необходимые меры по предупреждению подобных случаев, а также по наказанию лиц, виновных в несчастном случае;
• - утверждает планы проведения необходимых мероприятий по оздоровлению  условий труда, выделяя соответствующие средства на проведение этих мероприятий;
• - устанавливает порядок и сроки обучения и инструктажа работников безопасным методам труда;
• - принимает меры к обеспечению работающих в колхозе на определенных видах работ соответствующими средствами индивидуальной защиты;
• - утверждает квалификационную комиссию по проверке знаний по технике безопасности.

Заместитель директора, являющийся ответственным за состояние охраны труда обязан:

• - организовывать обучение всех работников соответствующим правилам техники безопасности с последующей проверкой их знаний квалификационной комиссией;
• - проводить с вновь приступающими к работе вводный инструктаж по технике безопасности, следить за своевременным проведением ответственными лицами инструктажа на рабочем месте со всеми вновь поступившими и переводными на другие работы;
• - следить за правильным выполнением действующего законодательства, инструкций, норм по вопросам техники безопасности и производственной санитарии;
• - систематически проверять состояние  техники безопасности и производственной санитарии производственных помещений, технического оборудования и принимать безотлагательные меры по устранению обнаруженных недостатков;
• - при приемке из текущего и капитального ремонта техники не допускать их в эксплуатацию без выполнения всех требований действующих технических норм, правил техники безопасности и производственной санитарии;
• - разрабатывать и представлять на утверждение правления колхоза планы проведения необходимых мероприятий по оздоровлению условий труда и обеспечивать своевременное их выполнение;
• - в случаях необходимости обеспечивать участки работы соответствующими инструкциями, предупредительными плакатами и надписями о безопасных методах труда и об угрожающей опасности;
• - проводить тщательное расследование на месте каждого несчастного случая и представлять материалы расследования и соответствующие предложения на обсуждение правления колхоза. Вести надлежащий учет всех несчастных случаев в колхозе и составлять акты на каждый несчастный случай производственного травматизма по установленной форме. Следить за обеспечением работающих в колхозе на определенных видах работ соответствующими защитными приспособлениями.

Ответственные лица за технику безопасности на производственных участках (бригада, ферма, стройка, мастерская) обязаны:

• - проводить инструктаж по технике безопасности  на рабочем месте со всеми вновь приступающими на работу или переводимыми на другие работы внутри производственного участка, а также проводить практическое обучение работников правильному применению индивидуальных защитных средств;
• - не допускать к непосредственному обслуживанию техники и машин рабочих, не имеющих удостоверений или других документов, разрешающих допуск к соответствующей работе;
• - следить за исправным состоянием техники и оборудования, а также за наличием и исправностью всех предусмотренных правилами техники безопасности предохранительных устройств, ограждений и индивидуальных защитных средств, обеспечивающих безопасные условия труда на участке;
• - определять маршруты передвижения техники с одного участка на другой;
• - следить за санитарным состоянием всех вспомогательных, санитарно-бытовых помещений;
• - требовать соблюдение правил и инструкций по технике безопасности и строго следить за применением безопасных методов труда и использованием всех имеющихся предохранительных и защитных средств;
• - проводить расследование причин и обстоятельств каждого несчастного случая, связанного с производством, и немедленно извещать о происшедшем заместителя председателя или члена правления колхоза, ведающего вопросами охраны труда.

Разработка мероприятий по улучшению охраны труда

Во избежание несчастных случаев рекомендуется использовать автоматические приборы - регуля­торы уровня, давления, автоматическое отключение электродвигателей, обслужи­вающих оборудование поточной производственной линии при остановке одной из машин этой линии и прочее.

При централизованном управлении производственными линиями рекомендуется  световая или звуковая сигнализация, предупреждающая обслуживающий персонал о включении электродвигателей.

Машины, имеющие повышенный уровень шума или вибрации, устанавливают на отдельных, хорошо изолированных фундаментах, применяя виброизолирующие и шумоизолирующие материалы.

В цехе обеспечивают необходимое освещение, систему отопления, общую и мест­ную вентиляцию. Полы делают ровными, не скользкими и не пылящими.

Во избежание поражения людей электрическим током тщательно контролируют изоляцию электрических сетей и установок, заземляют электродвигатели и электро­аппаратуру.       

Разборка и сборка должна производиться на специализированных стендах, приспособлениях, обеспечивающих устойчивое положение машины или сборочной единицы. Подъёмно-транспортное оборудование должно быть исправным и подвергаться периодическим проверке и испытанием на грузоподъёмность, прочность крюков, канатов, ценней. При снятии крупных и тяжеловесных агрегатов и деталей используют специальные схватки. Нельзя собирать или разбирать агрегаты и узлы подвешенных на подъёмных машинах.

В поворотных механизмах, монтажных приспособлениях систематически проверяют исправности фиксирующих устройств, чтобы избежать самопроизвольного поворота или смещения закреплённых на них сборочных единиц. Важное условия безопасной работы применение исправного инструмента, нельзя отвертывать гайки и болты, не соответствующими их размеру ключами, удлинять ключ другими ключами или трубой. При разборке резьбовых соединений, не подающихся отвинчиванию, допускается раскручиванию специальными приспособлениями и применение газовой резки.

Запрессовка и выпрессовка втулок, колец подшипников, подшипников в сборке и других деталей с неподвижными посадками должны проводиться только с помощью универсальных или специальных съёмников, приспособлений и прессов. При установке съёмника или приспособлений необходимо следить за надёжности захвата детали.

В качестве мероприятий по улучшению охраны труда можно отнести:

• Открыть учебный кабинет с наличием обучающих материалов по технике безопасности.
• Проводить инструктажи по технике безопасности и обучение по поведению в чрезвычайных ситуациях.
• Обеспечить работников спецодеждой и средствами индивидуальной защиты.
• Обеспечить работников социальным страхованием от несчастных случаев.

Расчёт освещения

Расчёт естественного освещения, сводится к определению площади остекления, определяется по формуле

где - площадь остекления отделения, м²;

      - площадь пола отделения, м²;

      E - коэффициент естественной освещённости Е=0,4;

      Р- коэффициент светоотражения (0,25);

      - коэффициент загрязнения и затенения (0,8).

Одним из важнейших мероприятий, обеспечивающие увеличение производительности и снижающие травматизм является установка искусственного освещения.

Расчет искусственного освещения сводится к определению количества ламп, определяется по формуле

где - средняя освещённость (лк) (120);

       - площадь пола отделения, м²;

       - световой поток лампы. (лампа накаливания в 300 Вт даёт световой поток в 4100 Лм при напряжении в 220 В).

        - коэффициент использования светового потока . лампа

5.3 Инструкции по технике безопасности при эксплуатации приспособления

Разработанная конструкция приспособления для расточки корпусов насосов НШ-32 на токарном станке 1К62 состоит из: рамы, стяжки, винта, пяты, эксцентрика, регулировочных болтов и направляющих осей.

В конструкции данного приспособления учтены следующие требования технической безопасности и гигиены труда:

• - рама надёжно закреплена на суппорте станка;
• - все сварные швы плиты отполированы, острые кромки отсутствуют;
• - корпус насоса легко и просто устанавливается и снимается с приспособления;

При разработке требований технической безопасности предъявляемых к конструкции приспособления были использованы:

1. Единые требования безопасности и производственной санитарии к конструкции ремонтно-технологического оборудования, оснастки и технологического оборудования, оснастки и технологическим процессом ремонта сельскохозяйственной техники.

2. Единые требования к конструкции тракторов и сельскохозяйственных машин по безопасности и гигиены труда.

1 Общие требования безопасности

1. К работе допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие удостоверение токаря, после прохождения стажировки и инструктажа.

2. Запрещается на рабочем месте заниматься посторонними делами, курить, распивать спиртные напитки, отвлекать других.

3. Избегать попадания горюче-смазочных материалов на поверхность кожи, глаза.

4. Работать только в специальной одежде: костюм х/б, кирзовые ботинки, перчатки, защитные очки.

5. В случае пожара звонить в пожарную охрану, уметь пользоваться пожарным инвентарём, огнетушителем.

6. В случае неисправности оборудования, аварии и несчастном случае в результате поломки, сообщить руководству о случившемся.

7. При необходимости токарь должен уметь оказать первую медицинскую помощь: наложить жгут, шину, сделать искусственное дыхание.

8. При выполнении работ не допускается рваная и промасленная одежда. 

9. За несоблюдение правил инструкции рабочий несет ответственность.

2 Требования безопасности перед началом работы

1. Одеть специальную одежду и подготовить рабочее место.

2. Проверить техническое состояние приспособления в следующей последовательности:

 - проверить состояние пневматической системы;

 - убедиться в надежном креплении нижней рамы.

3. Проверить наличие исправного инструмента.

4. При окончании работы приспособлении должно быть отключено.

5. Соблюдать все требования производственной санитарии: уборка рабочего места и прилегающей территории, чистка инструмента.

3 Требования безопасности во время работы

1. Во время работы не отвлекаться, использовать исправный инструмент и приспособление.

2. При работе с приспособлением  не заграждать рабочее рабочую зону.

3. Рабочая зона приспособления для расточки должна находиться в чистоте, не допускаются разливы масел и других нефтепродуктов.

4. В случае возникновения стуков, вибрации прекратить работу и устранить неисправность.

5. После каждой смены проверять конструкцию на наличие трещин, деформаций или других неисправностей.

4 Требования безопасности в аварийных ситуациях

1. При аварии необходимо отключить станок.

2. При травмировании или внезапных заболеваниях необходимо отключить станок и сообщить руководителю.

5 Требования безопасности по окончанию работы

1. При передаче рабочего места необходимо убедиться в рабочем состоянии и комплектности приспособления, чистоты рабочего места.

2. По окончании работы, привести рабочее место в порядок, подмести пол, вытереть масляные пятна, удалить мусор и ненужные детали.

3. При наличии во время работы приспособления недостатков, отклонений сообщить о фактах начальнику цеха или главному инженеру предприятия.

 5.4 Безопасности жизнедеятельности  ситуациях чрезвычайных

Противорадиационное укрытие, обеспечивает защиту укрываемых от воздействия ионизирующих излучений и радиоактивной пыли, отравляющих (излучений) веществ в капельно-жидком виде и от светового излучения ядерного взрыва. Противорадиационное укрытие должно обеспечивать возможность непрерывного пребывания в них людей в течении не менее двух суток.

    К простейшим укрытиям относятся укрытия щелеоткрытые и перекрытые. Открытая щель в 1,2 – 2 раза уменьшает вероятность поражения ударной волной и световым излучением по сравнению с расположением  на открытой местности в 2 – 3 раза ослабляет действие ударной волны ионизирующего излучения. Перекрытая щель полностью защищает от светового излучения, в 2 –3 раза ослабляет действие ударной волны в 200 – 300 раз – радиационное облучение, при помощи перекрытия 60 – 70 см.

    Сущность второго способа (рассредоточение и эвакуация) заключается в том что население в целях защиты от ударов противника заблаговременно организованно вывозится или выводится из мест по которым возможно применение ОМП и размещается за пределами возможных зон разрушения.

    Этот способ позволяет избежать поражения ударной волной, световым излучением, проникающей радиацией, но обеспечивает защиту от радиационного, химического и бактериального оружия заражения. Поэтому данный способ защиты применяется в сочетании с другим. Ведение разведки, спасательных работ, уход за сельскохозяйственными животными и другие производственные нужды вызывают необходимость части населения действовать в очагах поражения вне защитных сооружений.

    Поэтому существует необходимость третьего способа защиты – использование средств индивидуальной защиты.

    По назначению и защитным свойствам защитные сооружения подразделяются на убежища, противорадиационные укрытия и простейшие укрытия.

    Комплекс общегосударственных мероприятий экономического, социального оборонного характера, производимый в целях обеспечения защиты населения с последствий аварий, катастроф, стихийных бедствий и современных средств поражения.

Необходимо уделять должное внимание обучению, обслуживающего персонала по защите от воздействия массового поражения и дальнейшего ведения производства. Также необходимо создать запасы индивидуальных и медицинских средств защиты.

Дезактивизация - удаление радиоактивных веществ с поверхности различных объектов, продуктов питания. Дезактивизация ставит целью - довести (уменьшить) радиоактивное заражение до допустимой величины. При механизированном способе дезактивизации радиоактивную пыль с поверхности объектов удаляют сметанием, смыванием водой; кроме этого удаляют загрязненный слой земли, снега и фильтрацией воды.

Химический способ - заключается в растворении радиоактивной пыли или переводе радиоизотопов в комплексные соединения с последующим удалением из растворов. 

Применяют и физико-механический способ дезактивизации, при котором используют дезактивирующие растворы.

Асфальтовые дороги и переходы на территории смывают водой (под давлением 3...5 (атм), расходуя 3 (л) воды на 1 кв.м. поверхности).

Грунтовые дороги перепахивают или снимают верхний слой.

Помещение дезактивизируют смыванием веществ сильной струей, начиная с крыши, затем стены, двери и окна. Струю воды следует направлять под углом 30-40 градусов к поверхности объема. Удаленные с предметов радиоактивные вещества должны быть утилизированы (захоронены). Мусор, загрязненный радиоактивными веществами, сжигать нельзя, их вывозят и закапывают на глубину не менее 70 (см). Стены, перегородки, пол обязательно моют, собирая воду в специально вырытые ямы, которые в дальнейшем засыпают землей. Для полной дезактивизации используют хозяйственное мыло, соду или поверхностно-активные вещества (ОП-7; ОП-10), в концентрации 0,3%.

На основании постановления Правительства Российской Федерации от 4.04.2002г. № 215 МСЧ России включен в перечень федеральных органов исполнительной власти, участвующих в предупреждении, выявлении и пресечении террористической деятельности. Важным направлением при решении этих зад( является обучение населения действиям в условиях возможных террористичесю актов, воспитании бдительности и наблюдательности у граждан т.к. наиболее эффективный метод борьбы с террористическими актами - это его предупреждение.

При обходе территории и объектов должны обращать внимание на подозрительные предметы - при обнаружении - не вскрывать, не трогать и не перемешать находку так как это может быть взрывное устройство, спрятанное камуфляже из пакета, свертка и т.д. Сообщить о находке ГОЧС или руководителю предприятия.

В случае необходимости, принять решение и обеспечить эвакуацию люде согласно имеющего плана.

Не оставлять без внимания ни одного телефонного звонка с угрозой террористическом акте.

Сообщить об этом в правоохранительные органы и своему руководству.

Для защиты населения в условиях возможных террористических актов применением опасных химических веществ, должны использовать индивидуальные средства защиты одноразового пользования.

Мероприятия по чрезвычайным ситуациям, проводимые на предприятии

  На предприятии организация службы охраны труда тесно связана с организацией гражданской обороны.         Руководство гражданской обороны на предприятии осуществляется директором.

  Он несет ответственность за состояние, организацию и деятельность служб и формирует их подготовку и постоянную готовность к действию по оказанию помощи в проведении самостоятельных и аварийно-восстановительных работ, а так же отвечает за обучение населения мерам защиты от оружия массового поражения.

В помощь директору назначен заместитель. При нем создан штаб гражданской обороны. Штаб является органом управления, организатором всей деятельности по вопросам гражданской обороны.

На предприятии отсутствуют противорадиационные укрытия (ПРУ). Их следует построить достаточно с высоким расположением на местности, исключающее затопление талыми водами, разливами рек, а также с учетом защищенности от неблагоприятных ветров, снежных заносов, пригодность грунтов, наличие доброкачественного водоснабжения и сооружения канализационных магистралей.

 Недостатки в организации гражданской обороны и чрезвычайных ситуаций является:

• не организована соответствующая подготовка персонала и населения к действиям в чрезвычайных ситуациях,
• документация устаревшая,
• не созданы резервы фонды финансовых и материально-технических ресурсов.

6 Охрана среды окружающей

6.1 Охрана среды окружающей в современных условиях развития

Основные задачи охраны природы -рациональное и плановое использование природных ресурсов, защита окружающей среды от загрязнения.

В Российской Федерации принят и действует ряд законов  РФ, а также некоторые положения Международного права, регулирующие вопросы охраны окружающей  среды и сохранения благоприятного экологического состояния в биосфере. За нарушение законодательства в области охраны окружающей среды устанавливается имущественная, дисциплинарная, административная, уголовная ответственность в соответствии с действующим законодательством РФ.

Конституция Российской Федерации является основным законом, гаранти­рующим право граждан на здоровый образ жизни и охраняющим окружающую среду. [Приложение 1 статьи 2.,7.1.,9.1.,36.2.,42.]

Охрана окружающей среды - плановая система государственных, между­народных и общественных мероприятий, направленных на рациональное исполь­зования, охрану и восстановления природных ресурсов, на защиту окружающей среды от загрязнения оптимальных условий существования человеческого обще­ства, удовлетворения материальных и культурных потребностей ныне живущих и грядущих поколений. Статьи, отвечающие за охрану окружающей среды, гласят:

Федеральный закон «Об охране окружающей среды» (с изменениями на ав­густ 2004 г.) 10 января 2002 года № 7-ФЗ определяет правовые основы государ­ственной политики в области охраны окружающей среды, обеспечивающие сба­лансированное решение социально-экономических задач, сохранение благопри­ятной окружающей среды, биологического разнообразия и природных ресурсов в целях удовлетворения потребностей нынешнего и будущих поколений, укрепле­ние правопорядка в области охраны окружающей среды и обеспечения экологи­ческой безопасности. [Приложение 1,статьи 14,16,39].

За нарушение норм и правил использования природных ресурсов и загряз­нения окружающей среды действующим законодательством предусмотрена ад­министративная и уголовная ответственность.

Административный кодекс предусматривает выплату штрафов государству за нанесенный ущерб окружающей среде. [Приложение 1,статьи 1.2,2.4,8.1,8.2,8.21,].

В «Уголовном кодексе РФ» также предусмотрена уголовная ответственность за правонарушения в области охраны окружающей среды. [Приложение 1, статьи 250,251].

Также были приняты Кодексы РФ:

• Земельный Кодекс Российской Федерации в редакции Федеральных законов от 30.06.2003 N 86-ФЗ, от 29.06.2004 N 58-ФЗ.
• Водный Кодекс Российской Федерации от 16 ноября 1995 года № 167-03. Подготовлена редакция с учетом изменений, внесенных Федеральным законом от22.08.2004 № 122-ФЗ, вступающих в силу с 1 января 2005 года.
• Воздушный Кодекс Российской Федерации. - 2-е изд. доп. Одобрен Советом Федерации 5 марта 1997 года Принят Государственной Думой 19 февраля 1997 года

4) Лесной Кодекс Российской Федерации от 29 января 1997 года № 22-

ФЗ.

Подготовлена редакция с учетом изменений, внесенных Федеральным законом от 22.08.2004 № 122-ФЗ. вступающих в силу с 1 января 2005 г

В Свердловской области также принимаются законы по охране окружающей природной среды.

Закон Свердловской области от 15 июля 2005 г. № 81-03 «О внесении изме­нений и дополнений в Закон Свердловской области «О регулировании водных отношений на территории Свердловской области» .

Постановление Правительства Свердловской области от 30 мая 2006 г. № 422-ПП «О внесении изменений в План мероприятий по выполнению област­ной государственной целевой программы «Экология и природные ресурсы Свердловской области».

6.2 Анализ деятельности природоохранной предприятия

 

Территория   располагается в юго-восточной агроклиматической зоне. Климат континентальный. Среднемесячная температура в июле не ниже + 17°С. Сумма положительных температур, выше + 10°С. Продолжительность периода с температурой выше + 10°С – 115-120 дней (в отдельные годы 90-142 дня). Последние заморозки весной приходятся на III декаду мая, первые заморозки осенью – на II декаду сентября. Продолжительность безморозного периода 115 дней. За теплый период выпадает осадков – 230 мм. Среднегодовое количество осадков 430 мм. Подрайон, на территории которого расположено хозяйство, достаточно влажный.

Зима суровая и продолжительная (150-165 дней). Средняя высота снежного покрова в конце февраля 350 мм. Однако бывают зимы с  незначительным снежным покровом. Среднегодовая температура воздуха +2,4°С; среднемесячная самого холодного месяца января -17°С.

Рельеф  равнинный с небольшими уклонами. Территория расположена главным образом в равнинно-низинной части. Близкий подток грунтовых вод способствовал образованию местами заболоченных и глееватых почв.  Высота над уровнем моря 100-120 м. Склоны пологи. Почвы на гребнях светлые, а в пониженных часто заболочены.  Имеется большое количество ручьев, которые в жаркое время года пересыхают. В речках вода мягкая, грунтовая, слабо минерализована.

Структура плодородных почв плодородных почв: черноземов оподзоленных (20,6 %), темно-серых (16,3 %) и серых слабооподзоленных (16,7 %). На этих почвах в основном расположены пахотные земли: 51 % на оподзоленных черноземах и 38,3 % на других ранее перечисленных видах почв. Сенокосы и пастбища, главным образом расположены на почвах луговой типичности и луговом черноземе, серых и темно-серых слабооподзоленных почвах. На плодородных почвах расположено 5,9 % лесов и кустарников.

Почвы  по кислотности являются близкими к нейтральным в преобладающем большинстве: по содержанию фосфата 3/4 всех почв имеют низкую обеспеченность, по содержанию калия свыше 80% всех почв имеют низкую обеспеченность. Это говорит о том, что необходимо больше вносить фосфатных и калийных удобрений, но чтобы не допустить подкисления почв следует одновременно проводить и их известкование.

Рассматриваемое предприятие выполняет требования по защите окружающей и природной среды. Предприятие по периметру огорожено бетонным забором, территория за асфальтирована, а  также имеются зелёные насаждения внутри и за забором.

В производственном корпусе размещены технологические службы и посты по обслуживанию и ремонту подвижного состава, а также  мойка и стоянка для автомобилей. Во всех производственных помещениях имеется стационарная принудительная вытяжная вентиляция  

Чтобы не загрязнять водоёмы и предупредить попадание нефтепродуктов в почву, под мойку тракторов, сельхозмашин и автомобилей отведено определенное место с фильтрацией, грязеотстойником с бензо- и маслоуловителем.

Мероприятия по охране окружающей среды

Для борьбы с вредными веществами в выхлопных газах необходимо:

-        применение в зоне ТО и Р, а также в производственных участках  совершенных технологических процессов и оборудования.

Непосредственно в зоне ТО и Р необходимо установить каталитические нейтрализаторы, что приводит к снижению в выхлопных газах содержания СО на 70 %, CnHn на 50 %. Также в слесарно-механическом участке  для очистки вентиляционных выбросов от пыли, туманов, масел, аэрозолей применить пылетуманоуловитель УУП.

А также установить мойку с очисткой сточных вод.

Мойка осуществляется по потребности в зависимости от погодных, климатических условий и санитарных требований, а также от требований, предъявляемых к внешнему виду автомобиля.

Сточные воды от производственных участков и зон ТО и ТР попадают через канализационную систему в очистные сооружения, граничившего с предприятием, где происходит очистка   загрязнения вредными веществами ужу в нейтрализаторах сточных вод.

Сточные воды после мойки 1 автомобиля могут содержать 3… 5 кг. масла и 10… 15 кг. грязи. Чтобы не загрязнять водостоки, станция ТО оборудована грязеотстойником. Принципиальная схема грязеотстойника показана на рис. 1.

В грязеотстойнике простейшего типа вода с мойки по трубе 1 поступает в емкость 2. Взвешенные твердые частицы при этом теряют свою скорость  и осаждаются на дно. Очищенная от них вода через водослив в трубе 3 поступает в систему канализации и через нее попадает в очистные сооружения, где проходит дальнейшая очистка сточной воды. Емкость грязеотстойника на мойке автомобилей составляет 36 м³. По мере накопления отстойника грязью, она с помощью грейферной установки, подвешенной на двутавровой балке над емкостью для сбора грязи, грузится и вывозится с территории гаража на свалку.

• - труба для отвода воды с мойки; 2 - емкость для сточных вод; 3 – сточная труба для слива в канализацию; 4 - сетка; 5 - крышка

Рисунок 1 - Схема грязеотстойника

Очистка сточных вод с территории гаража осуществляется очистными сооружениями, куда стекается вода со всей территории после дождей.

Очистные сооружения  состоят из грязеотстойника и маслоуловителя.

Принципиальная схема маслоуловителя отражена на (рисунок 2).

1 - сточная труба грязеотстойника; 2 - колпак; 3 - колодец маслоуловителя;

4 - водослив; 5 - отводная труба; 6 - колодец маслосборника

Рисунок 2 -  Схема маслобензоуловителя

6.3 Экспертиза экологическая приспособления

Приспособление для расточки  корпусов насосов НШ-32 на токарном станке 1К62 состоит из сборочных металлических конструкций, которые не представляют экологической опасности для окружающей среды. Однако при ремонте, разборки и расточки корпусов насосов необходимо провести утилизацию отработанных смазочных материалов в специальную тару или стоки для хранения. Грязную ветошь и мусор утилизируют в специальные контейнеры. Предотвратить попадание смазочных материалов и мусора в почву или воду является главной задачей при ремонте. Токарные станки, на которые устанавливается данное приспособление, после расточки оставляют металлическую стружку, которая удаляется  в контейнер для сбора металлолома, а в последствии идёт на переплавку.

Разработанная в данном проекте приспособление не имеет двигателей и сильно трущихся элементов, следовательно, конструкция не производит никаких выбросов в окружающую среду и отвечает всем требованиям безопасности в области охраны окружающей среды.

7. Обоснование экономическое проекта     

7.1 Расчет эффективности экономической реализации проекта организации обслуживания технического и ремонта ТТК

В базовом варианте среднесписочная численность промышленно-производственного персонала ремонтной базы на 2009 год составляла 10 человек, после модернизации по произведенным расчетам среднесписочная численность промышленно-производственного персонала составила 9 человек. Заработная плата за 2009 год находится по формуле

где  - среднемесячная зарплата рабочего МТМ;

             - среднесписочная численность персонала  в базовом варианте;

          - количество месяцев.

Себестоимость условного ремонта составила 77260 руб., (данные берем из годовых бухгалтерских отчетов хозяйства) при общих производственных затратах в год 4000000 руб. Расчеты ведем по [19].

Затраты на заработную плату, руб., в проектном варианте рассчитываются по формуле

где  - затраты на заработную плату в базовом варианте;

           - среднесписочная численность персонала в проектном варианте.

Себестоимость ремонта в результате реализации проекта , руб., рассчитывается по формуле

где  - себестоимость ремонта в проектируемом варианте.

Общие производственные затраты в результате проекта , руб., рассчитываются по формуле

где   – трудоёмкость работ (проект);

            – трудоёмкость работ (факт);

            – общие производственные затраты (факт).

Дополнительные капиталовложения , руб., идущие на реализацию проекта и приобретение нового технологического оборудования рассчитываются по формуле

где   - стоимость капиталовложений в оборудование с учетом монтажа;

        - стоимость капиталовложений в приспособления и инструмент;

         - стоимость капиталовложений в инструмент.

              = 4109374+30000+30000 = 4169374 руб.,

Дополнительные капиталовложения , руб., идущие на приобретение нового технологического оборудования рассчитываются по формуле

где   - цена шиномонтажного стенда Ш-509;

           - цена сварочного трансформатора ТД-300;

           - цена токарно-винторезного станка 1К 62;

           - цена фрезерного станка 6Р81Ш;

           - цена точильно-шлифовального станка 3Б634;

           - цена машины моечной мониторной Нилфиск-Генри» G-3000;

           - цена стенда для обкатки и регулировки топливной аппаратуры     ДД-1-03      

Годовая экономия от реализации проектного варианта рассчитывается по формуле

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений , лет, определяется по формуле

Годовой экономический эффект , руб., определяется по формуле

где  - нормативный коэффициент, равный 0,12.

7.2 Расчет эффективности экономической вложений капитальных на изготовление приспособления для расточки корпусов насосов НШ-32

Затраты на изготовление конструкции определяются по формуле [2].

 где - стоимость изготовления рам, руб.;

       - затраты на изготовление оригинальных деталей, руб.;

      - цена покупных деталей, изделий, агрегатов по прейскуранту,  = 115 руб.;

       - заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке конструкции, руб.;

       - общепроизводственные накладные расходы на изготовление конструкции, руб.

Стоимости изготовления рамы определяем по формуле

где  - масса материала, израсходованного на изготовление рам,         =26,3 кг;

         - средняя стоимость 1 кг готовых деталей, = 18 руб. [19].

Затраты на изготовление оригинальных деталей определяются по формуле [19].

где  - заработная плата производственных рабочих, занятых на изготовлении оригинальных деталей, руб.;

          - стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей, руб.

где    - основная заработная плата, руб.;

           - дополнительная заработная плата, руб.;

          - начислено по социальному страхованию, руб.

Основную заработную плату определяем по формуле

где  - средняя трудоемкость на изготовление оригинальных деталей,         (= 14,8  чел.-час);

       - часовая ставка рабочих , = 14,5 руб. [19];

       - коэффициент учитывающий доплаты к основной зарплате, =1,025…1,03.

Дополнительную заработную плату определяем по формуле      

Начисления по социальному страхованию определяем по формуле

Стоимость материала заготовок определяется по формуле

где - цена 1 кг материала заготовок, = 15 руб.

       - масса заготовки, =2,7 кг

Заработную плату производственных рабочих, занятых на сборке конструкции определяем по формуле

Основная заработная плата рабочих занятых на сборке рассчитывается по формуле

где - трудоемкость на сборку конструкции, =3,2 чел.- час.

Дополнительная заработная плата определяется по формуле

Начисления по социальному страхованию определяются по формуле

Общепроизводственные накладные расходы на изготовление конструкции определяются по формуле

где  - основная заработная плата рабочих, участвующих в изготовлении конструкции, руб.

        - процент общепроизводственных расходов,= 69,5.

В итоге затраты на изготовление конструкции составят

Исходные данные для расчета технико-экономических показателей конструкции представлены в таблице 28.

Таблица 28 –Исходные данные для расчета технико-экономических показателей конструкции

№ п/п	Наименование	Ед. измерения	Знач. показателя
			исходный	проектир.
1	2	3	4	5
1	Масса конструкции	кг	28	27
2	Балансовая стоимость	руб.	1152,1	977,5
3	Потребляемая мощность	кВт	1,47	1,47
4	Количество обслуживающего персонала	чел	1	1
5	Разряд работы	разряд	3	3
6	Тарифная ставка	руб./чел.ч	14,5	14,5
7	Норма амортизации	%	13	13
8	Норма затрат на ремонт и техническое обслуживание	%	6	6
9	Годовая загрузка конструкции	ч	26	26
10	Производительность	ед/ч	3	4

Все расчеты технико-экономических показателей проводятся как по исходному, так и по проектируемому варианту. Расчеты ведем по [2]

Энергоемкость процесса определяется по формуле

где  - мощность, потребляемая установкой, =1,47 кВт;

       - часовая производительность конструкции, ед/ч.

Фондоемкость процесса определяется  по формуле

где  - балансовая стоимость конструкции, руб.;

       - годовая загрузка, ч., = 26 ч.                                           

Трудоемкость процесса определяется по формуле

где  - количество рабочих обслуживающих установку, чел.

Себестоимость работ по прямым эксплуатационным затратам определяется по формуле

где - затраты на заработную плату, руб./ед;

       - затраты на электроэнергию,  руб./ед;

        - затраты на ремонт техническое обслуживание установки, руб./ед;

        - амортизационные отчисления по конструкции, руб./ед.

Затраты на заработную плату определяются по формуле

Затраты на электроэнергию определяются по формуле

где  - отпускная цена на электроэнергию,= 1,6 руб./кВт;

        - потребляемая мощность установки, кВт/ед.

Затраты на ремонт и техническое обслуживание установки рассчитываются по формуле [2]

где  - норма отчислений на ремонт и техническое обслуживание установки,  %;

         - себестоимость установки, руб.;

          - часовая производительность, шт./ч.;

          - годовая трудоемкость установки, ч.

Амортизационные отчисления определяются по формуле

где  - норма амортизационных отчислений, %.

Приведенные затраты определяются по формуле

где - нормативный коэффициент эффективности капиталовложений,       = 0,15 [2].                    

Годовая экономия определяется по формуле                            

Годовой экономический эффект определяется по формуле

Срок окупаемости определяется по формуле

Коэффициент эффективности капитальных вложений определяется по формуле                                         

Сравнительные технико-экономические показатели эффективности конструкции приведены в таблице 29

Таблица 29– Сравнительные технико-экономические показатели эффективности конструкции

№ п/п	Наименование	Ед. измерения	Знач. показателя
			исходный	Проектир.
1	Производительность	ед./ч	3	4
2	Фондоемкость процесса	руб./ед.	12,2	9,4
3	Энергоемкость процесса	кВт/ед.	0,49	0,37
4	Трудоемкость процесса	чел.- ч/ед.	0,33	0,25
5	Уровень эксплуатационных затрат		7,9	6,6
6	Уровень приведенных затрат	руб./ед.	9,73	7,41
7	Годовая экономия	руб./ед.	-	297,6
8	Годовой экономический эффект	руб.	-	441,3
9	Срок окупаемости капитальных вложений	год	-	2
10	Коэффициент эффективности капитальных вложений	-	-	0,25

Заключение

В процессе выполнения дипломного проекта выполнена следующая работа: проведен анализ производственной деятельности OOO «Стройтехсервис» и сделан вывод: хозяйство нуждается в хорошей ремонтной базе с квалифицированным персоналом, способной качественно выполнять ремонт и техническое обслуживание машинотракторного парка. В качестве мероприятий по снижению трудоёмкости работ и по повышению качества ремонта предлагается реализовать разрабатываемый проект.

Предприятие   ставит своей целью поддерживать транспортно-технологических комплекс, оборудование в состоянии полной работоспособности, предупреждать их преждевременный износ и выход из строя за счет комплекса организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке. В специальной и технической части дипломного проекта произведен расчет и обоснование годовых объемов загруженности ремонтной мастерской предприятия, оказывающей услуги по проведению технического обслуживания и ремонта машинно-тракторного парка предприятия, и разработан график загрузки.

На основании полученных годовых объемов ремонтно-обслуживающих работ произведен численных состав ремонтников, а также подбор технологического оборудования и производственной разбивки участков.

Даны рекомендации по организации обслуживающе-ремонтного производства.

В конструкторской части дипломного проекта разработано приспособления для ремонта гидросистемы, а конкретно приспособления для расточки корпусов насосов НШ-32 на токарном станке 1К62.

Данное приспособление может применяться на ремонтных предприятиях и центральных ремонтных мастерских сельскохозяйственных предприятий.

Эффективность приспособления, позволяет повысить производительность труда, за счет уменьшения времени на установку и настройку приспособления.

Приспособление является технико-экономически эффективным. Срок окупаемости 2 года, годовая экономия 297,6 руб., годовой экономический эффект 441,3 руб.

Предложены мероприятия по улучшению условий работы и охраны труда, составлена инструкция по технике безопасности, при работе с приспособлением, произведен расчет освещения. Выполнен анализ природоохранной деятельности предприятия и произведена экологическая экспертиза разработанного приспособления.